El concepto del proceso tecnológico de producción. Proceso tecnológico Operaciones incluidas en el proceso tecnológico

Para procesar rápida y correctamente una pieza, es necesario prever de antemano la secuencia de procesamiento más adecuada, seleccionar la máquina en la que se debe realizar el procesamiento, seleccionar las herramientas de corte y medición, así como los accesorios necesarios para el procesamiento, y asignar modos de corte. Estos datos, que determinan todo el proceso de procesamiento de la pieza hasta convertirla en una pieza terminada, se establecen de antemano. Documento técnico, constituir proceso tecnológico.

El proceso tecnológico es la base de la organización de toda la producción. Basado en el desarrollado proceso tecnológico la cantidad de equipos, herramientas y accesorios necesarios, el número de trabajadores y personal de servicio llevar a cabo un programa dado para la producción de piezas.

El proceso tecnológico conecta todos los eslabones de la producción. Por lo tanto, la observancia exacta del proceso tecnológico establecido es una condición necesaria. organización adecuada producción. El proceso tecnológico en la producción es una ley que nadie puede violar.

2. Elementos del proceso tecnológico

Un proceso tecnológico puede constar de una o más operaciones.

Operación Llamado la parte terminada del proceso tecnológico de procesamiento de una o más partes, que se realiza en una máquina por un trabajador.

Una nueva operación comienza cuando el trabajador, habiendo completado parte del procesamiento de todo el lote de partes, procede a continuar con el procesamiento del mismo lote de partes, o procede al procesamiento de nuevas partes.

Expliquemos el concepto de "operación" usando el ejemplo del procesamiento de un cono de acoplamiento (Fig. 281), hecho de un tocho fundido con un orificio con un diámetro de 38 mm.

En la fig. 282 muestra un diagrama de secuencia de procesamiento para el caso en que un trabajador procesa cada parte de principio a fin. Tal construcción del proceso tecnológico se usa solo en la fabricación de piezas individuales. La pieza de trabajo se instala en el mandril y se procesa en un lado: el extremo se recorta (Fig. 282, a); la superficie cilíndrica se gira a 80X 4 a una longitud de 65 mm (Fig. 282, b); el orificio 40A 3 está perforado (Fig. 282, c); se mecaniza un chaflán 2 X 45 ° (Fig. 282, d); se mecaniza una ranura de 10 mm de ancho hasta 064 mm (Fig. 282, e). Luego, la pieza de trabajo se instala con una superficie torneada 80X 4 en un mandril con levas perforadas; el segundo extremo se corta a un tamaño de 90 mm (Fig. 282, e); se mecaniza un chaflán de 2x45 ° (Fig. 282, g); se gira un cono con un ángulo de inclinación de 10 ° (Fig. 282, h). Después de la producción final de la primera parte, el trabajador procede a la producción de la siguiente parte. El proceso tecnológico así construido consta de una sola operación.

En la fig. 283 muestra un ejemplo donde un lote de las mismas partes se procesa en dos operaciones. Primero, todas las partes del lote se procesan secuencialmente en todos los tamaños por un lado (Fig. 283, a-d): esta es la primera operación. Luego, para todas las partes del lote, instaladas sucesivamente por el otro lado, se procesan las superficies restantes de la parte (Fig. 283, e-h). Esto constituye la segunda operación del proceso tecnológico.

A veces, el proceso tecnológico se divide en operaciones más pequeñas (Fig. 284. Por ejemplo, primero, secuencialmente, para todas las partes del lote, se corta el extremo y se gira la superficie cilíndrica exterior (Fig. 284, a-b); esta será la operación I. Luego, el extremo se corta a un tamaño de 90 mm para todas las partes del lote, se perfora un orificio 40A 3 y se gira un chaflán de 2 x 45 ° (Fig. 284, cd): esta será la segunda operación. Luego, la superficie cónica se gira por separado (Fig. 284, e), que es la tercera operación. Finalmente, se mecaniza una ranura con un ancho de 10 + 0,1 mm a 64 mm y un chaflán de 2 X 45 ° (Fig. 284, vía férrea). Esta será la operación IV.

Así, una operación puede ser simple, conteniendo uno o dos tipos de procesamiento (ver Fig. 284, f, g, h), y compleja, conteniendo varios tipos de procesamiento.

Instalación. Una operación puede constar de uno o más ajustes. La preparación es la parte de la operación que tiene lugar entre la sujeción de la pieza de trabajo y su liberación.

Considere esto en el ejemplo de procesamiento del cono del acoplamiento. En la primera variante (ver Fig. 282) el proceso tecnológico consta de una operación, pero en esta operación hay dos instalaciones. La primera instalación A incluye el procesamiento completo de la pieza de trabajo en un lado y la perforación de un orificio pasante con un diámetro de 40A 3) (ver Fig. 282, a-d), después de lo cual la pieza se retira de la máquina. La segunda instalación B comienza con la fijación de la pieza de trabajo con el otro lado e incluye cortar la cara del extremo a un tamaño de 90 mm, girar un chaflán 2 X 45 ° y girar un cono (ver Fig. 282, e-h).

En la segunda variante (ver Fig. 283), cuando se procesa un lote de las mismas piezas en dos operaciones, el número total de instalaciones sigue siendo el mismo, pero aquí cada operación consta de una instalación.

En la tercera opción (ver Fig. 284), cuando se procesa un lote de piezas en cuatro operaciones, el número de instalaciones también será cuatro. Puede haber casos en que una de las operaciones contenga dos configuraciones, y el resto, una a la vez y viceversa.

Transición. Una operación puede constar de una o más transiciones. transición Se denomina parte a la operación realizada sobre las superficies de la pieza con la misma instalación de herramientas y condiciones de corte constantes. La siguiente transición comienza cuando cambia cualquiera de estas condiciones: la superficie de procesamiento, la herramienta de corte o las condiciones de corte cambian.

Para aclarar, usamos los ejemplos anteriores de procesamiento del cono de acoplamiento. En la fabricación de esta parte en una sola operación (ver Fig. 282), la primera transición consiste en cortar el extremo (ver Fig. 282, a). El procesamiento en este caso se lleva a cabo mediante un cortador doblado con un cierto modo de corte.

Al girar una superficie cilíndrica con un diámetro de 80X 4 (ver Fig. 282, b), el cortador permanece igual, el modo de corte no cambia, solo cambia la superficie de procesamiento: en lugar de la cara final, la superficie cilíndrica del la pieza de trabajo se procesa, por lo tanto, la transición cambia. Así, girar la superficie cilíndrica 80X 4 es la segunda transición. Al perforar un agujero (ver Fig. 282, c), el modo de procesamiento, la herramienta de corte y la superficie de procesamiento cambian, por lo tanto, la transición también cambia. Ranurar una ranura (ver Fig. 282, e), donde el cortador, el modo de corte y la superficie de procesamiento cambian nuevamente, será la quinta transición, cortando el segundo extremo (ver Fig. 282, e) - el sexto, biselado - el séptimo , girando el cono - octavo pasaje.

Por lo tanto, el proceso tecnológico de fabricación del cono de acoplamiento en la primera variante (ver Fig. 282) consta de una operación y dos instalaciones. El primer ajuste tiene cinco transiciones, el segundo tiene tres. El proceso tecnológico en la segunda variante (ver Fig. 283) consta de dos operaciones. La primera operación contiene una configuración y cinco transiciones, y la segunda contiene una configuración y tres transiciones. En la tercera opción (ver Fig. 284) el proceso tecnológico consta de cuatro operaciones y cuatro instalaciones; la primera configuración contiene dos transiciones, la segunda tres transiciones, la tercera una transición y la cuarta dos transiciones.

Aprobar. Las transiciones se dividen a su vez en pasajes. El pasaje es la parte de la transición que cubre todas las acciones asociadas con la remoción de una capa de metal. Si la tolerancia de mecanizado es grande y se elimina con la misma herramienta en dos pasos, en este caso la transición consta de dos pasadas. El enhebrado con un cortador generalmente se realiza en varias pasadas.

H. Principios de construcción del proceso tecnológico

El proceso tecnológico se puede construir:
a) según el principio de consolidación de operaciones, cuando se concentre un gran número de transiciones en una sola operación;
b) de acuerdo con el principio de división de operaciones, cuando el proceso de procesamiento se divide en una serie de operaciones simples separadas, en las que a veces cada transición se realiza para una instalación separada.

Cuando se amplían las operaciones, la coaxialidad y la mayor precisión de la posición relativa de las superficies tratadas se aseguran más plenamente, ya que su procesamiento se realiza en una sola instalación.

De acuerdo con este principio, se construye el proceso tecnológico de procesamiento del cono de acoplamiento en una sola operación (ver Fig. 282).

Con la ampliación de las operaciones, por regla general, disminuye el número total de instalaciones, lo cual es muy importante cuando se procesan tales piezas, cuya instalación requiere una importante inversión de tiempo.

Los tornos de torreta y multicorte, las máquinas semiautomáticas y automáticas funcionan según el principio de consolidación de operaciones.

Al dividir las operaciones en varias simples, la máquina está configurada para realizar cada operación solo una vez para la primera parte del lote, el resto de las partes se procesan de acuerdo con esta configuración.

El principio de división de operaciones hace posible el uso generalizado de paradas, permite una organización más racional del lugar de trabajo, desarrolla la automatización de los movimientos de trabajo asociados con la instalación y extracción de la pieza de trabajo, el suministro y la extracción de la herramienta de corte.

Las operaciones de división aumentan considerablemente la cantidad de configuraciones, por lo que es esencial contar con accesorios de acción rápida para garantizar una configuración rápida y precisa de la pieza de trabajo para cada operación.

De acuerdo con el principio de división de operaciones, se construyó un proceso tecnológico para fabricar un cono de acoplamiento en cuatro operaciones (ver Fig. 284).

4. Elección del método de procesamiento

Al procesar piezas, debe esforzarse por eliminar todo el margen disponible en una sola pasada, pero esto no siempre es posible. Por lo general, la pieza de trabajo que se va a mecanizar tiene un margen irregular debido a la irregularidad de sus superficies, un centrado incorrecto durante la instalación, etc. Debido al margen irregular, diferentes partes de la superficie mecanizada se mecanizan en diferentes condiciones de corte. Esto puede provocar en diferentes áreas de procesamiento una cantidad diferente de presión del cortador y la pieza de trabajo, lo que afectará la precisión de la forma y las dimensiones de las superficies a mecanizar.

Por lo tanto, cuando se procesan superficies donde se requiere una ejecución precisa de la forma y las dimensiones (dentro de 2-3 clases), el procesamiento se divide en desbaste y acabado.

Al desbastar, se elimina una gran parte del margen, se cortan las irregularidades del margen y, al terminar la pieza de trabajo, finalmente se procesan al tamaño requerido.

Cuando se procesan piezas en lotes importantes, se recomienda que el desbaste y el acabado se realicen en diferentes máquinas: pelado y acabado. Esto es necesario para prolongar la vida útil de las máquinas de acabado, que determinan la precisión y limpieza de las superficies mecanizadas de la pieza.

Las superficies individuales de una pieza se pueden procesar de varias maneras. Por ejemplo, el procesamiento de agujeros se puede hacer con un taladro; taladro y cortador; taladrar y avellanar; taladro, avellanador y escariador. Al mismo tiempo, la perforación con taladro es el método más productivo, pero el menos preciso, el procesamiento con taladro, avellanado y escariado es el más preciso, pero el menos productivo.

El corte de roscas externas se puede realizar con una herramienta roscada, peine roscado, troquel. En el caso de roscado de pequeño diámetro, el troquelado es el más productivo.

Al elegir un método de procesamiento, uno debe esforzarse por utilizar en primer lugar los métodos de procesamiento más eficientes. En los casos en que estos métodos puedan proporcionar la precisión y el acabado superficial requeridos, deben utilizarse hasta la producción final de la pieza. Por ejemplo, si se requiere mecanizar un orificio con una precisión de hasta 0,1 mm y el acabado de la superficie mecanizada se permite dentro de 3, dicho orificio debe mecanizarse mediante taladrado como el método de mecanizado más productivo.

Si los métodos de procesamiento de alto rendimiento no pueden proporcionar la precisión y limpieza necesarias de la superficie maquinada u otros especificaciones, es necesario esforzarse por realizar la mayor parte posible del procesamiento preliminar mediante métodos de alto rendimiento, y llevar a cabo el procesamiento final de otras formas, a veces menos productivas, pero que proporcionen los requisitos técnicos necesarios.

5. El concepto de bases

Para la correcta construcción del proceso tecnológico, es muy importante preseleccionar la superficie sobre la cual se debe instalar la pieza de trabajo en la máquina. Tal superficie se llama base de instalación.

La selección de bases es una de tareas criticas, que se resuelven al compilar el proceso tecnológico. La forma en que se lleva a cabo la base, en la mayoría de los casos, depende de la ejecución. requerimientos técnicos a la posición relativa de las superficies de las piezas (coaxialidad, perpendicularidad, etc.).

La base de instalación utilizada en la primera instalación se denomina base primaria. La base primaria generalmente se usa una vez en la primera instalación. Sobre esta base se suele tratar la superficie, que en posteriores instalaciones debe servir de base de instalación.

Al elegir bases primarias debe partir de las siguientes disposiciones básicas.

1. Para la base primaria, se debe tomar una superficie de la pieza de trabajo que le permita preparar la base para el procesamiento posterior de otras superficies.

Expliquemos esto con un ejemplo. Deje que se requiera procesar la parte que se muestra en la Fig. 285. Para la base primaria, debe tomar la superficie a de la brida y sobre esta base procesar una sección cilíndrica con un diámetro de 80 mm, cortar el extremo de la brida y el extremo de la sección cilíndrica. La superficie del cilindro mecanizado con un diámetro de 80 mm servirá como base. segunda instalacion para procesar el segundo extremo exterior de la brida.

Si se toma como base principal la superficie de una sección cilíndrica sin mecanizar con un diámetro de 80 mm y el extremo de la brida se mecaniza en esta base, no se preparará la base para el procesamiento posterior de la pieza en el otro lado (la base mecanizada El extremo de la brida puede servir como base solo si la pieza está fijada en una placa frontal con una instalación compleja). Por lo tanto, la superficie de la sección cilíndrica no puede tomarse como base principal.

2. Para las piezas que no se procesan en todas las superficies, la superficie que no se procesa (permanece en forma negra) debe tomarse como base principal, ya que en este caso las superficies base tendrán el desplazamiento más pequeño en relación con las superficies procesadas. Por ejemplo, al procesar la pieza que se muestra en la Fig. 286, la base debe tomarse como una superficie sin mecanizar a. En este caso, el desplazamiento del orificio con un diámetro de 40A 3 con respecto a la superficie exterior será el más pequeño.

3. Para las piezas mecanizadas en círculo, las superficies con el margen de mecanizado más pequeño deben tomarse como base principal. En este caso, existirá la mayor garantía de que el matrimonio no funcionará por la mala distribución de la mesada.

4. Es necesario esforzarse para que las superficies que se tomen como base primaria estén lo más limpias y uniformes posibles.

5. Las superficies tomadas como bases primarias deben permitir que la pieza de trabajo se fije de manera segura para que se pueda realizar el mecanizado con condiciones de corte de alta velocidad.

La fiabilidad de la fijación de la pieza de trabajo es especialmente importante en el desbaste, que se lleva a cabo con grandes secciones de viruta. En estos casos, debe esforzarse por lograr la máxima rigidez de la instalación. Por lo tanto, al desbastar, donde la precisión no es de gran importancia, se recomienda utilizar ampliamente la fijación combinada de la pieza de trabajo: en un extremo, en el mandril, en el otro, en el centro del contrapunto, ya que este método de fijación es el más confiable.

Bases de acabado llamadas superficies mecanizadas utilizadas como base cuando se realizan operaciones en las que las superficies de la pieza reciben las dimensiones finales.

Al elegir una base de acabado. debe partir de las siguientes disposiciones básicas.

1. Como base de acabado, se debe tomar una superficie mecanizada de este tipo, que puede servir como base para procesar tantas superficies como sea posible.

2. Al procesar piezas de precisión, la base de acabado debe ser, si es posible, la superficie sobre la que se instala la pieza acabada cuando se trabaja en la máquina. En este caso, la precisión del ajuste de la pieza durante el procesamiento será máxima. Por ejemplo, cuando se procesa una rueda dentada (Fig. 287), es mejor tomar un orificio mecanizado con un diámetro de 40A3 como base de acabado, ya que la rueda se monta en el eje de la máquina con el mismo orificio. Considere ejemplos de la elección de bases de acabado y formas de fijar piezas de trabajo en estas bases.

1. Al tornear piezas como eje los agujeros centrales en los extremos del eje se toman como base. La ventaja de tales bases es que permiten que las piezas se instalen repetidamente durante el procesamiento sin alineación adicional y sin dispositivos de instalación especiales, lo cual es especialmente importante en los casos en que el proceso tecnológico se basa en el principio de división de operaciones.

2. Al tornear piezas como manga, Cuando superficie exterior tiene la forma de un cilindro y un orificio cilíndrico liso, a veces se toma un orificio como base de instalación de acabado y, a veces, una superficie cilíndrica exterior.

Si se planea tomar la superficie del agujero mecanizado como base de acabado, entonces la superficie de este agujero se mecaniza en una de las primeras operaciones. La instalación de la pieza de trabajo en el orificio se puede realizar en el mandril.

Cuando se mecanizan piezas que tienen superficies internas con conos poco profundos, a menudo se toma como base una superficie cónica. La superficie cónica de suave pendiente es una base muy conveniente, ya que puede servir simultáneamente como un medio confiable para fijar la pieza de trabajo durante el procesamiento.

El método de fijación de la pieza de trabajo en el cono proporciona un centrado preciso, una instalación y extracción rápidas de la pieza de trabajo. En la mayoría de los casos, se usa un orificio cónico como base, colocando la pieza de trabajo con un orificio cónico en un mandril cónico (Fig. 288).

6. Disciplina en el proceso tecnológico

El estricto cumplimiento del proceso tecnológico, elaborado en forma de mapa tecnológico, es decir, el cumplimiento de la disciplina tecnológica, es la ley básica del curso normal de producción. Donde no se observa el proceso tecnológico, normalmente no se ejecuta el programa y casi siempre se obtiene un gran rechazo de piezas. La violación de la disciplina tecnológica es inaceptable en una empresa socialista.

Sin embargo, el proceso tecnológico de cualquier producción no es letra muerta, debe mejorarse y racionalizarse constantemente.

En nuestro país, los torneros participan activamente en el trabajo de racionalización.

En la producción socialista, los métodos de racionalización del proceso tecnológico deben ser la palanca principal para mejorar el procesamiento, reducir el costo de producción, acelerar la producción y elevar la calidad del producto. Por tanto, para el trabajador-innovador existen amplias oportunidades de racionalización del proceso tecnológico.

Sin embargo, esto no significa que sea posible cambiar la tecnología arbitrariamente, sin el permiso de los trabajadores a cargo de la tecnología en la planta. Tal cambio de tecnología no autorizado, en lugar de beneficio, puede ser perjudicial para la producción.

Cualquier mejora en el proceso tecnológico propuesta por los trabajadores deberá formalizarse en forma de propuesta de racionalización; después de la revisión y aprobación, se realiza la mejora para documentación tecnológica, es decir, se convierte en parte del proceso.

Las fábricas cuentan con departamentos de inventos de los trabajadores (BRIZ), que tienen como tarea involucrar a los trabajadores en la mejora de los procesos tecnológicos. Por cada completado propuesta de racionalización el autor recibe un bono en efectivo, cuyo monto depende de la cantidad de ahorros recibidos.

Preguntas de control 1. ¿De qué elementos consta el proceso tecnológico?
2. Dé un ejemplo de procesamiento de una pieza en una sola operación y divídalo en configuraciones y transiciones.
3. ¿Cómo se llama un pasaje?
4. ¿Para qué se utiliza la tarjeta de tareas?
5. ¿Cómo se llama la base de acabado?
6. ¿Cómo se llama la base de instalación?
7. ¿Qué es la disciplina en el proceso tecnológico?

Proceso tecnológico - la parte principal de la producción (proceso de producción).

El proceso tecnológico consiste en una serie de operaciones de producción que se realizan en una secuencia estrictamente definida. Una operación de producción es una parte del proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo específico con una herramienta específica o en un equipo específico.

Las operaciones siguen en el proceso tecnológico en un orden estrictamente establecido. Por ejemplo, al marcado le sigue el corte de tablas en espacios en blanco para las partes, luego el cepillado, el recorte, la fabricación de espigas, el ranurado de nidos, etc.

El grado de disección operativa del proceso tecnológico depende de la cantidad de trabajo para la fabricación de este producto, de la cantidad de trabajadores involucrados en la fabricación del producto, del tamaño de la instalación de producción (área de trabajo), de la naturaleza del equipo de trabajo y otras condiciones de producción. Se debe considerar la división más profunda del proceso tecnológico en operaciones cuando cada operación se realiza en un solo paso sin cambiar la herramienta. Cuanto más pequeña es la operación, más fácil y accesible es realizarla. Por lo tanto, cuanto más profunda sea la ruptura operativa del proceso tecnológico, mayor productividad laboral y menor necesidad de trabajadores altamente calificados.

El proceso tecnológico puede ser general para la fabricación de todo el producto o abarcar, por ejemplo, solo el procesamiento de partes, solo las operaciones de ensamblaje o las operaciones de acabado de productos.

El proceso tecnológico no debe confundirse con la tecnología de producción. Bajo la tecnología de producción, uno debe comprender no solo la secuencia de operaciones realizadas, sino también los métodos y técnicas para realizar estas operaciones. La tecnología de producción debe basarse en los últimos logros ciencia y tecnología, teniendo en cuenta la experiencia de innovadores e innovadores.

El lugar de producción donde se realiza cualquier operación de producción se denomina lugar de trabajo. Las máquinas herramienta, los mecanismos, los dispositivos estacionarios instalados en el lugar de trabajo, es decir, los dispositivos permanentes, fijos e inmóviles, constituyen el equipo del lugar de trabajo.

Desde cómo está organizado el lugar de trabajo, desde la provisión de sus herramientas y accesorios, desde la ubicación de los materiales, herramientas y accesorios en relación con el equipo permanente del lugar de trabajo y en relación con el propio trabajador, desde la preparación de equipos, herramientas y materiales para trabajo, de la calidad del cuidado del lugar de trabajo y el equipo: la productividad y la calidad de los productos dependen de todo esto.

En la carpintería, como en cualquier otra parte de la industria, el proceso tecnológico se subdivide según la división de la producción en talleres. Los principales talleres son de corte, secado, mecanizado, encolado, montaje y acabado. A continuación se encuentran los comercios auxiliares y de servicios. Un taller de servicio es, por ejemplo, un taller mecánico (metalurgia) con un taller de sierras y cuchillos. Dentro del taller, el proceso tecnológico se divide en etapas de elaboración. Por ejemplo, las etapas del proceso tecnológico en el taller de ensamblaje son el ensamblaje de unidades, el ensamblaje de cosechadoras, la limpieza y el procesamiento de los elementos ensamblados, el ensamblaje de todo el producto. Etapas del proceso tecnológico en el taller de acabado: preparación del acabado, acabado inicial e intermedio, secado, acabado final.

La división del proceso tecnológico según los talleres permite:

1) es más racional equipar cada taller con máquinas herramientas, mecanismos, dispositivos, de acuerdo con la naturaleza del trabajo realizado en él;
2) crear en el taller mejores condiciones trabajo, teniendo en cuenta las peculiaridades del trabajo en él;
3) adecuar los locales y equipos del taller para realizar trabajos de acuerdo con los requisitos de seguridad, protección laboral y protección contra incendios para este tipo de trabajos;
4) administrar el trabajo del taller de la manera más eficiente y hábil, para ejercer un control de calidad más completo sobre el trabajo;
5) organizar racionalmente los puestos de trabajo.

La división del proceso tecnológico en etapas de procesamiento permite:

1) colocar máquinas, mecanismos y otros equipos en la mejor secuencia de producción, asegurarles el suministro mecanizado de materiales;
2) organizar el trabajo en equipos y unidades.

Proceso tecnológico de producción.

La producción industrial es un proceso complejo de convertir materias primas, materiales semielaborados y otros objetos de trabajo en productos terminados que satisfagan las necesidades del mercado.

El proceso de producción es un conjunto de todas las acciones de personas y herramientas necesarias para que una determinada empresa fabrique productos.

El proceso de producción consta de los siguientes procesos:

Los principales son los procesos tecnológicos durante los cuales se producen cambios en las formas geométricas, tamaños y propiedades físicas y químicas de los productos;
- auxiliar - estos son procesos que aseguran el flujo ininterrumpido de los procesos principales (fabricación y reparación de herramientas y equipos; reparación de equipos; provisión de todo tipo de energía (electricidad, calor, vapor, agua, aire comprimido, etc.)) ;
- servicio: estos son procesos asociados con el mantenimiento de procesos principales y auxiliares y no crean productos (almacenamiento, transporte, control técnico, etc.).

En las condiciones de producción integrada automatizada, automática y flexible, los procesos auxiliares y de servicio se combinan con los principales en un grado u otro y se convierten en una parte integral de los procesos de producción, que se discutirán con más detalle más adelante.

Los procesos tecnológicos, a su vez, se dividen en fases.

Fase: un conjunto de trabajos, cuyo desempeño caracteriza la finalización de una determinada parte del proceso tecnológico y está asociado con la transición del objeto de trabajo de un estado cualitativo a otro.

En ingeniería mecánica e instrumentación, los procesos tecnológicos se dividen principalmente en tres fases:

Obtención;
- Procesando;
- asamblea.

El proceso tecnológico consiste en acciones tecnológicas, operaciones, realizadas secuencialmente en el objeto de trabajo dado.

Una operación es una parte de un proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo (máquina, puesto, unidad, etc.), que consiste en una serie de acciones sobre cada sujeto de trabajo o un grupo de artículos procesados ​​​​juntamente.

No son operaciones tecnológicas (transporte, carga y descarga, control, ensayo, picking, etc.) las operaciones que no dan lugar a un cambio en las formas geométricas, tamaños, propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo.

Las operaciones también difieren según el medio de trabajo utilizado:

Manual, realizado sin el uso de máquinas, mecanismos y herramientas mecanizadas;
- máquina-manual - realizada con máquinas o herramientas manuales con la participación continua del trabajador;
- máquina - realizada en máquinas, instalaciones, unidades con participación limitada del trabajador (por ejemplo, instalación, fijación, puesta en marcha y parada de la máquina, desmontaje y desmontaje de la pieza). La máquina hace el resto;
- automatizado - se realizan en equipos automáticos o líneas automáticas.

Los procesos hardware se caracterizan por la realización de operaciones mecánicas y automáticas en unidades especiales (hornos, instalaciones, baños, etc.).

Automatización de procesos tecnológicos

La producción computarizada y automatizada moderna se caracteriza por un pronunciado deseo de ingeniería de liberar a las personas tanto como sea posible de la participación en procesos tecnológicos: la humanización de la producción. Es poco probable que una persona haya venido a este mundo solo para hacer nueces en la línea de ensamblaje de una fábrica de automóviles, coser pantuflas, hornear pasteles, ensamblar computadoras o conducir automóviles. Él hace todo esto y mucho más según sea necesario. Sí, y por sí mismo, una persona en su actividad de producción hace tiempo que ya no es eficaz en comparación con los medios técnicos: máquinas herramienta, máquinas, etc.

El tiempo de producción "se come" una gran parte del tiempo de una vida humana única, corta las oportunidades para el libre desarrollo de la individualidad, priva a una persona de la plenitud de la percepción del mundo que la rodea.

Desafortunadamente, antes de la liberación radical de personas de la esfera. producción de materiales aun lejos. Al mismo tiempo, están surgiendo ideas tecnológicas y de ingeniería global que, en un grado u otro, allanan el camino para la implementación de la producción “no tripulada”. Entre tales ideas, una de las más prometedoras es la idea de producción automatizada flexible.

La producción automatizada flexible (FLP) permite la transición de la producción de un producto a otro prácticamente sin reajustes tecnológicos y de cualquier otro equipo; si en algunos casos se requiere un cambio, se lleva a cabo simultáneamente con el lanzamiento del producto anterior. La fabricación flexible consiste en sistemas de fabricación flexible (FMS), que se caracterizan por un procesamiento más completo de piezas en un solo lugar de trabajo.

En moderno y producción prometedora el sistema “hombre-máquina” se vuelve decisivo. El hombre del mando a distancia es un módulo típico de cualquier entorno de producción lo que requiere un estrés psicológico significativo por parte del trabajador. Las técnicas y tecnologías se vuelven cada vez más complejas, además, hasta cierto punto, el entorno de producción se vuelve hostil para los humanos. Existe la necesidad de ecologizar el entorno de producción, proteger la psique de una persona que trabaja, reducir sus costos de energía. La solución de estos problemas fue asumida por la psicología de la ingeniería.

“¡Hoy las computadoras hacen todo!” - esta frase común, por supuesto, no significa que la computadora prepare sopa, fabrique una carrocería, ensamble una grabadora de video, publique un libro o una revista. Sin embargo, maneja la técnica, equipo industrial y herramientas de automatización que ya hacen directamente las cosas que necesitamos.

Así, los procesos tecnológicos se automatizan sobre la base de una computadora. Gracias a esto, una persona se libera de la participación directa en las operaciones de producción. Las funciones que desempeñó antes, en producción moderna realizan las máquinas. Trabajo físico eliminado gradualmente. El papel de una persona hoy en día es el control, el ajuste del equipo, la gestión de la producción por medio de una computadora, principalmente el trabajo mental. El hombre no puede ser reemplazado por máquinas automáticas solo donde se necesita su intuición, experiencia y creatividad.

Proceso de desarrollo

Un proceso tecnológico (TP) es una secuencia de acciones establecidas por los documentos tecnológicos relevantes, interconectadas y dirigidas al objeto del proceso para obtener el resultado requerido. Los procesos tecnológicos consisten en operaciones de trabajo que pueden vincularse entre sí mediante transiciones tecnológicas.

Cada empresa manufacturera ha desarrollado y opera el proceso o procesos de producción principal o permanente. Son aprobados por el tecnólogo jefe de la empresa. Para mayor claridad, la descripción del proceso tecnológico se acompaña de un diagrama de flujo, que también pasa por todas las etapas de coordinación.

El desarrollo de un proceso tecnológico para una producción recién puesta en marcha se lleva a cabo sobre la base de procesos de fabricación estándar, teniendo en cuenta la automatización. Al dominar nuevos tipos de productos o nuevas tecnologías, se utilizan TP temporales.

Documentos de procesos tecnológicos.

Los documentos tecnológicos utilizados para describir e implementar el PT de producción dependen de la industria en la que opera. empresa especifica. Si en la mayoría de las áreas industriales se toman mapas de ruta como base, en la industria de máquinas herramienta, los mapas operativos son la misma parte integral de la documentación tecnológica que los mapas de ruta.

El desarrollo del proceso tecnológico y la preparación de la documentación tecnológica se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos de GOST 14.301 - 83, que forma parte del Sistema Unificado de Documentación Tecnológica (ESTD). De acuerdo con las disposiciones existentes en la ESTD, los documentos tecnológicos en su mayoría se refieren a documentación especializada. Mientras Instrucciones tecnológicas clasificados como documentos generales.

La norma prevé los siguientes documentos tecnológicos especiales:

Un mapa de ruta se utiliza para una descripción de ruta o ruta-operacional de un proceso tecnológico o para enumerar operaciones y movimientos tecnológicos en el proceso de producción. Contiene datos sobre equipos, estándares de materiales y costos de mano de obra, equipos tecnológicos;
un mapa de proceso tecnológico o un mapa de la operación que se está realizando. Su objetivo es describir una operación específica de fabricación o reparación. También contiene toda la información necesaria para la ejecución del proceso tecnológico;
un mapa de un proceso tecnológico típico o un mapa de un proceso tecnológico grupal que se utiliza para el PT correspondiente;
un mapa del proceso de reparación se utiliza para desarrollar un proceso de reparación y está vinculado a los defectos del producto;
un mapa operativo utilizado para describir una operación tecnológica específica, indicando las transiciones dentro de ella;
lista de documentos tecnológicos, que contiene equipo completo documentos utilizados para la producción en la empresa;
otros documentos tecnológicos.

Proceso de desarrollo

Por lo general, se realiza antes de que comience la construcción. tiendas de producción. Porque si estamos hablando sobre las grandes instalaciones de producción, se diseñan y construyen teniendo en cuenta los equipos y las tecnologías utilizadas. También se tiene en cuenta la futura automatización de los procesos tecnológicos.

El diagrama de flujo en este caso es un documento necesario para los diseñadores.

El diseño del proceso depende del tipo de producto o trabajo, el sector de la industria y la producción anual.

Dependiendo del último indicador de producción, se dividen en tipos:

pequeño lote;
de serie;
masa.

Al mismo tiempo, el proceso tecnológico de producción se puede clasificar de acuerdo con GOST como:

Un PT típico se desarrolla a nivel federal o industrial como modelo para el desarrollo de documentos tecnológicos de producción en empresas industriales;
la AT prospectiva tiene en cuenta el uso últimos métodos y métodos del proceso tecnológico;
proceso tecnológico grupal;
El proceso tecnológico de ruta se desarrolla para una sola o pequeña producción en serie. El desarrollo del proceso tecnológico en este caso consiste en la elaboración de una hoja de ruta sin tener en cuenta las transiciones;
El proceso operativo se está desarrollando para alto volumen y producción en masa. Además del mapa de rutas, se están desarrollando mapas operativos. Y el mapa de ruta en sí mismo es una lista de operaciones especificadas en la secuencia de ejecución del proceso tecnológico;
TP route-operational le permite incluir una descripción de algunas operaciones en el mapa de ruta;
se desarrolla un solo proceso tecnológico para la producción a pequeña escala. Dichos procesos tecnológicos de fabricación se caracterizan por la minimización de las operaciones preparatorias. El desarrollo del proceso tecnológico está orientado al uso eficiente de los equipos tecnológicos.

Control de procesos

La producción industrial suele dividirse en una serie de procesos tecnológicos. Bajo el proceso tecnológico se entiende tal procesamiento de materias primas y productos semielaborados, que conduce a un cambio en sus propiedades físicas y químicas y la transformación en productos terminados. En otras palabras, el proceso tecnológico es un conjunto de procesos mecánicos, físicos, químicos y otros de procesamiento intencional de materias primas y productos semiacabados. Cada proceso tecnológico se caracteriza por ciertos parámetros tecnológicos que pueden cambiar con el tiempo. EN Tecnología química tales parámetros son el consumo de materiales y flujos de energía, composición química, temperatura, presión, nivel de sustancia en los aparatos tecnológicos, etc. Se denomina régimen tecnológico al conjunto de parámetros tecnológicos que caracterizan completamente un determinado proceso tecnológico.

Cada proceso tecnológico en el ciclo general de producción tiene su propio propósito, de acuerdo con el cual se le imponen ciertos requisitos: garantizar un rendimiento dado o máximo, un rendimiento dado o mejor calidad productos especificados o costo mínimo materias primas (productos semiterminados) y energía por unidad de producto terminado, etc.

El cumplimiento de los requisitos para el proceso tecnológico solo es posible con un impacto específico en su régimen tecnológico.

Todo proceso tecnológico está sujeto a la acción de diversos factores, de carácter aleatorio, que no pueden preverse con antelación. Estos factores se denominan perturbaciones. Estos incluyen, por ejemplo, cambios aleatorios composición de materias primas, temperatura del refrigerante, características del equipo tecnológico, etc. Las influencias perturbadoras en el proceso tecnológico provocan cambios en el régimen tecnológico que, a su vez, conduce a un cambio en indicadores técnicos y económicos del proceso como productividad, producto calidad, consumo de materias primas y energía, etc. .P. Por lo tanto, para asegurar los indicadores técnicos y económicos dados (requeridos), es necesario compensar las fluctuaciones en el régimen tecnológico causadas por la acción de las perturbaciones.

Tal impacto intencionado en el proceso tecnológico es un proceso de gestión. El conjunto de requisitos implementados en el proceso de gestión se denomina objetivo de la gestión. Finalmente, el propio proceso tecnológico controlado, junto con el equipo tecnológico en el que tiene lugar, es objeto de control.

El objeto de control y los dispositivos necesarios para la implementación del proceso de control se denominan sistema de control.

Proceso tecnológico de reparación.

Proceso de reparación tecnológica: una parte del proceso de producción asociado con la implementación del trabajo principal en la reparación de automóviles: desmontarlo en unidades, componentes, piezas; reparación de piezas; montaje, ensayo y pintura; entrega del coche al cliente. Estos trabajos se realizan en una cierta secuencia de acuerdo con el proceso tecnológico. Los elementos del proceso tecnológico son las siguientes partes.

Operación - una parte del proceso tecnológico de reparación, realizado continuamente en un lugar de trabajo, con cierto tipo de equipo, por trabajadores de la misma profesión. La operación suele llevar el nombre del equipo con el que se realiza la operación. Por ejemplo, una operación de montaje se realiza en un taller de montaje utilizando equipos de montaje por un instalador, etc.

Instalación: parte de la operación realizada en el producto al cambiar su posición con respecto al equipo, herramienta. Por ejemplo, la operación de montaje de un coche consiste en instalar el motor, la caja de cambios, etc.

Transición: parte de la operación, instalación, realizada en una sección del producto, con una herramienta operando en el mismo modo. Por ejemplo, la instalación del motor consta de varias transiciones: suspensión del motor; levantar, mover, poner el motor en el bastidor; fije el motor al bastidor.

Un pasaje es una de varias transiciones que se suceden. Por ejemplo, la transición - eslingar el motor consta de dos pasadas - unir una eslinga en el motor por un lado y asegurar el otro extremo en el gancho de la grúa; lo mismo, pero con la segunda línea y del otro lado del motor.

Técnica de trabajo: parte de la transición o pasaje, que es un ciclo completo de movimientos de trabajo. Por ejemplo, sujetar un extremo de la eslinga al motor por un lado es un método, sujetar el otro extremo de la eslinga al gancho de la grúa es otro método de trabajo.

El movimiento de trabajo es el momento más pequeño de la operación. Por ejemplo, tomar un detalle es un movimiento de trabajo.

El desarrollo del proceso tecnológico consiste en que para cada uno de sus elementos se establece una descripción del contenido del trabajo, los equipos, accesorios y herramientas necesarios, la complejidad del trabajo y los costos de mano de obra. Todos estos datos se ingresan en tarjetas tecnológicas. En función del volumen de trabajo realizado, se establece una diferente profundidad de desarrollo del proceso técnico. Para pequeñas empresas con poca cantidad de trabajo, el proceso técnico se desarrolla a nivel de operaciones e instalaciones utilizando equipos y herramientas universales. El mapa tecnológico indica únicamente el orden de las operaciones (mapa tecnológico de ruta). Los trabajos son realizados por trabajadores altamente calificados.

Para las estaciones de servicio con una cantidad de trabajo suficientemente grande, se realiza el desarrollo de un proceso tecnológico a nivel de transiciones y pasajes, indicando el contenido de trabajo para cada operación. Los trabajos se realizan en equipos especiales (soportes) utilizando dispositivos y herramientas especiales de acuerdo con los procedimientos operativos. mapas tecnológicos.

El desarrollo del proceso se lleva a cabo por separado para Mantenimiento TO-1, TO-2 y para trabajos de reparación en reparaciones corrientes y mayores.

El mayor volumen de trabajo realizado tiene lugar durante la revisión de automóviles, que se lleva a cabo en plantas especializadas de reparación de automóviles.

Los automóviles aceptados para reparación se someten a un lavado externo y pasan a la operación de desguace. Todas las unidades se retiran del marco del automóvil, la parte base, se limpian de suciedad, aceite, se desmontan en componentes y piezas. Las piezas extraídas se clasifican en aptas, inutilizables y que necesitan reparación. Las piezas adecuadas se vuelven a montar, las piezas inutilizables se envían a chatarra, las piezas que requieren reparación se restauran y se envían para el montaje de las unidades. Los nodos se ensamblan en unidades, las unidades se instalan nuevamente en el marco del automóvil. El automóvil ensamblado se prueba y se entrega al cliente.

Es importante señalar que según el mismo esquema, el desarrollo del proceso tecnológico para la realización de las reparaciones actuales se realiza con la particularidad de que en este caso el número es menor y se realizan en menor volumen.

Proceso tecnológico de procesamiento.

El proceso tecnológico de mecanizado es una parte del proceso de producción que está directamente relacionado con el cambio de forma, dimensiones o propiedades de la pieza de trabajo que se procesa, realizado en una secuencia determinada. El proceso tecnológico consta de una serie de operaciones.

Una operación es una parte completa del proceso tecnológico de procesamiento de una o más piezas procesadas simultáneamente, realizada en un lugar de trabajo por un trabajador o equipo. La operación comienza desde el momento en que se instala la pieza de trabajo en la máquina e incluye todo su procesamiento posterior y la eliminación de la máquina. La operación es el elemento principal en el desarrollo, planificación y regulación del proceso tecnológico de procesamiento de piezas. La operación se realiza en uno o más ajustes de la pieza de trabajo.

Instalación: una parte de la operación tecnológica, realizada con la fijación constante de las piezas de trabajo que se procesan. En la instalación, se distinguen posiciones separadas de la pieza de trabajo.

Posición: una posición fija ocupada por una pieza de trabajo fija junto con un accesorio en relación con una herramienta o una pieza fija de equipo para realizar una determinada parte de una operación.

Una operación tecnológica puede realizarse en una o varias transiciones. La transición es la parte de la operación, que se caracteriza por la constancia de la herramienta de corte, el modo de procesamiento y la superficie a mecanizar. A su vez, la transición se puede subdividir en elementos más pequeños del proceso tecnológico: pasajes. Durante el pase, se elimina una capa de material sin cambiar la configuración de la máquina.

El desarrollo de todos estos elementos del proceso tecnológico depende en gran medida de la naturaleza de la pieza de trabajo y las concesiones para su procesamiento.

Una pieza de trabajo es un objeto de producción a partir del cual se fabrica una pieza cambiando la forma, el tamaño, la rugosidad y las propiedades del material. Los espacios en blanco se producen en fundiciones (fundiciones), talleres de forja (forjados, estampados) o talleres de troquelado (corte de productos laminados). El método de producción de espacios en blanco depende de los requisitos de diseño de las piezas, las propiedades del material, etc.

A la hora de desarrollar un proceso tecnológico, es muy importante elegir las bases tecnológicas (instalación y medida) adecuadas.

Debajo de la base de montaje se entiende la superficie de la pieza de trabajo sobre la que se fija y sobre la que se orienta con respecto a la máquina y la herramienta de corte. La base de montaje utilizada en la primera operación se denomina base rugosa, y la base que se formó como resultado del procesamiento inicial y se utiliza para fijar y orientar la pieza de trabajo durante el procesamiento posterior se denomina base de acabado.

Las bases de medición son las superficies de la pieza de trabajo, a partir de las cuales se miden las dimensiones al monitorear los resultados del procesamiento.

Al elegir bases tecnológicas, se guían por las reglas de unidad y constancia de bases. De acuerdo con la primera regla, las mismas superficies deben usarse como bases de instalación y medición siempre que sea posible. La segunda regla requiere que se procesen tantas superficies como sea posible a partir de una base. El cumplimiento de estas reglas garantiza una mayor precisión de procesamiento. Para una base de instalación aproximada, generalmente toman la superficie que no está sujeta a procesamiento adicional o tiene la menor tolerancia para el procesamiento. Esto evita el matrimonio debido a la asignación insuficiente de esta superficie. Las superficies seleccionadas como bases de montaje deben permitir que la pieza de trabajo se sujete de forma segura.

El desarrollo del proceso tecnológico comienza con el análisis de los datos iniciales: el dibujo de trabajo y las dimensiones del lote de piezas (la cantidad de piezas de trabajo del mismo nombre que se procesarán). Al mismo tiempo, se tiene en cuenta la disponibilidad de equipos, accesorios, etc.

Según el dibujo de trabajo y los tamaños de lote, se determinan el tipo y las dimensiones de la pieza de trabajo. Por lo tanto, para una sola producción, las piezas de trabajo generalmente se cortan de secciones o chapas (en este caso, el cerrajero debe determinar las dimensiones de la pieza de trabajo, teniendo en cuenta las tolerancias de procesamiento). En la producción en serie y en masa, los espacios en blanco generalmente se obtienen por fundición, forja libre o estampado.

Para la pieza de trabajo seleccionada, se describen las bases tecnológicas: primero, desbaste, luego, la base para el acabado.

Sobre la base de procesos tecnológicos típicos, se determinan la secuencia y el contenido de las operaciones tecnológicas para procesar una pieza en particular. Cuando se determina la secuencia de procesamiento y se planifican las operaciones, para cada uno de ellos se preparan los equipos necesarios, equipos tecnológicos (herramientas de trabajo y medición, accesorios) y materiales auxiliares (medios para pintar piezas de trabajo durante el marcado, enfriamiento y lubricantes, etc.) seleccionado.

En el caso del procesamiento de piezas en máquinas herramienta, los modos de procesamiento se calculan y asignan. Luego se normaliza el proceso tecnológico, es decir, se determina el límite de tiempo para la ejecución de cada operación tecnológica.

Normas estatales Sistema unificado instalado preparación tecnológica producción (ESTPP). El objetivo principal del ECTPP es establecer un sistema para organizar y gestionar el proceso de preparación tecnológica de la producción. ECTPP prevé el uso generalizado de procesos tecnológicos estándar progresivos, equipos tecnológicos estándar y medios de mecanización y automatización de procesos de producción.

Principales procesos tecnológicos

Los principales procesos tecnológicos incluyen los procesos de fabricación de productos vendidos por la empresa, y los auxiliares: los procesos de fabricación y reparación de herramientas y equipos, reparación de instrumentos y equipos, los de servicio: suministro de energía, transporte de diversos bienes, almacenamiento y almacenamiento. de materiales, componentes, etc. En la empresa, los procesos tecnológicos se llevan a cabo en talleres, que se denominan respectivamente principal, auxiliar y de servicio.

El proceso tecnológico es parte del proceso de producción. El proceso tecnológico es la base de cualquier proceso de producción, es su parte más importante asociada con el procesamiento de materias primas, el procesamiento de espacios en blanco, productos semielaborados y su transformación en productos terminados. La parte principal del proceso tecnológico es la operación tecnológica. Una operación es una parte completa del proceso tecnológico, realizada en un lugar de trabajo y caracterizada por la constancia del objeto de trabajo, las herramientas de trabajo y el método para influir en el objeto de trabajo. Ejemplos de operación; perforar agujeros, girar una superficie cilíndrica sobre torno, roscar, calentar la pieza de trabajo antes de estampar, etc.

Casi cualquier proceso tecnológico específico puede considerarse como parte de un proceso más amplio. proceso complejo y un conjunto de procesos tecnológicos menos complejos. Cualquier proceso de fabricación productos terminados(automóvil, refrigerador, motor eléctrico) se pueden descomponer en procesos tecnológicos más simples (procesos tecnológicos para la fabricación de piezas brutas, forjas, vaciados, estampados, su mecanizado, templado, pintado, etc.). A su vez, los procesos tecnológicos simples se pueden dividir en elementales. Un proceso tecnológico elemental es el proceso más simple, cuya simplificación adicional conduce a la pérdida de los rasgos característicos de la esfera de producción tecnológica. economía nacional caracterizada por la división en industrias.

Industria: un conjunto de empresas industriales y de fabricación, organizaciones de investigación y diseño que fabrican productos que son similares en propósito y materias primas, utilizan tecnología similar en la producción principal y utilizan personal especialmente capacitado para su producción. Cada industria tiene la suya características específicas producción, organización y economía.

La base de la producción de cualquier producto son las materias primas: el material u objeto de trabajo, para cuya extracción o producción se gastó trabajo. Las materias primas se clasifican en naturales y artificiales. Las materias primas naturales se extraen de las entrañas de la tierra, plantas, animales, y se dividen en orgánicas (aceite, madera, lino, algodón, etc.) y minerales (tiza, mineral de hierro, sal, alúmina, etc.). Las materias primas artificiales se obtienen como resultado del procesamiento de materias primas naturales (ácidos, plásticos, fibras químicas, cauchos sintéticos, etc.). Las materias primas artificiales, al igual que las naturales, se dividen en orgánicas (viscosa, fibras de acetato, etc.) y minerales (silicato, fibras metálicas, etc.).

La base de la actividad de cada empresa es el proceso de producción. El proceso de producción es un conjunto de todas las acciones de personas y herramientas de producción necesarias para una determinada empresa para la fabricación o reparación de productos manufacturados. Puede contener muchos procesos tecnológicos e incluye: preparación de la producción; recepción, transporte, control y almacenamiento de materiales (materias primas, productos semielaborados); procesos tecnológicos para la fabricación de espacios en blanco, piezas, conjuntos y ensamblajes; producción y reparación de equipos tecnológicos, mantenimiento y reparación de equipos, procesos tecnológicos de eliminación de residuos y mucho más. Los procesos tecnológicos se dividen en principales, auxiliares y de servicio.

Comercio y proceso tecnológico.

El proceso comercial y tecnológico se entiende como una secuencia de operaciones que asegura el proceso de compra y venta de mercancías y el movimiento de mercancías.

El proceso comercial y tecnológico en el comercio minorista es un complejo de operaciones comerciales /comerciales/ y tecnológicas interrelacionadas y es la etapa final de todo el proceso comercial y tecnológico de distribución de productos.

La estructura del proceso comercial y tecnológico, la secuencia de varias operaciones depende del grado de independencia económica. Empresa comercial, el método utilizado para vender mercancías, el tipo y tamaño de la tienda y otros factores.

En las tiendas que venden productos no alimentarios, existen tres esquemas principales del proceso tecnológico de venta.

El primero incluye la recepción de mercancías y su suministro directamente desde el área de recepción al parqué para la venta. Tal esquema se puede usar cuando se usan equipos de contenedores en el proceso comercial y tecnológico. La aplicación de este esquema del proceso tecnológico hace necesario destinar dos premisas funcionales para su implementación: para la aceptación de mercancías y para su venta.

En el segundo esquema, el proceso tecnológico consta de tres operaciones: aceptación, almacenamiento de las mercancías y venta de las mismas.

El más complejo es el tercer esquema del proceso tecnológico, que se utiliza al organizar la venta de bienes que requieren un refinamiento preliminar antes de servirlos en el parqué (por ejemplo, liberación del embalaje de fábrica, planchado, limpieza, etc.). Su uso requiere la presencia de otra sala funcional: una sala para preparar productos para la venta. En la mayoría de los casos, las tiendas que no son de alimentos utilizan los tres diagramas de flujo de procesos.

Una parte integral de cualquier proceso tecnológico en el comercio es el servicio directo al cliente, que es una de sus funciones principales.

Los elementos constitutivos del proceso de venta de mercancías en tiendas no alimentarias se dividen en:

Básico.

Éstas incluyen:

A) la oferta de bienes;
b) consultas de compradores;
c) operaciones de levante de mercancías;
d) Operaciones de liquidación y caja.

Auxiliar.

Éstas incluyen:

A) aceptación de mercancías;
b) colocarlos y apilarlos en un almacén;
c) preparación de bienes, lugares de trabajo y áreas de atención al cliente para la venta;
d) transporte interno de mercancías.

Proceso tecnológico de producción.

Calidad del producto Abastecimiento- colocar propiedades de consumo alimentos, que determinan su idoneidad para satisfacer las necesidades nutricionales de la población.

Agregar propiedades útiles Los productos culinarios se caracterizan por su valor nutricional, características organolépticas, digestibilidad, seguridad.

Valor energético: se caracteriza por la cantidad de energía liberada de las sustancias alimenticias en el proceso de oxidación biológica.

Valor biológico: está determinado principalmente por la calidad de las proteínas de los alimentos, la digestibilidad y el grado de equilibrio de la composición de aminoácidos.

Valor fisiológico: la presencia de sustancias que tienen un efecto activo en el cuerpo humano (cafeína, café).

Los indicadores organolépticos (aspecto, color, textura, olor, sabor) se determinan con la ayuda de los órganos de los sentidos.

Digestibilidad: el grado en que el cuerpo humano utiliza los componentes de los alimentos.

La seguridad es la ausencia de un riesgo inaceptable asociado con la posibilidad de daño a la salud humana.

Existen los siguientes tipos de seguridad alimentaria:

La seguridad química es la ausencia de un riesgo inaceptable que puedan causar las sustancias tóxicas para la vida y la salud de los consumidores.

Las sustancias tóxicas son nitratos, nitritos, pesticidas, antibióticos, colorantes y aditivos alimentarios prohibidos.

Seguridad sanitaria e higiénica: la ausencia de un riesgo inaceptable que pueda surgir de la contaminación microbiológica y biológica de los productos culinarios.

Al mismo tiempo, las sustancias tóxicas (salmonella, estafilococos) se acumulan en los productos, lo que provoca intoxicaciones de diversa gravedad.

La seguridad radiológica es la ausencia de un riesgo inaceptable que las sustancias radiactivas puedan causar a la vida y la salud.

Los pasos del proceso

El proceso tecnológico es una parte del proceso de producción que contiene acciones intencionales para cambiar y (o) determinar el estado del objeto de trabajo. El proceso tecnológico incluye un cambio consistente en tamaño, forma, apariencia o propiedades internas del sujeto de producción y su control. Los objetos de trabajo incluyen espacios en blanco y productos.

Proceso tecnológico único - Proceso tecnológico para la fabricación o reparación de un producto del mismo nombre, tamaño y diseño, independientemente del tipo de producción Proceso tecnológico estándar - Proceso tecnológico para la fabricación de un grupo de productos con diseño y tecnología comunes características.

Proceso tecnológico grupal: el proceso tecnológico de fabricación de un grupo de productos con un diseño diferente, pero características tecnológicas comunes.

Una operación tecnológica es una parte completa de un proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo.

Sobre la base de las operaciones se determina la complejidad de la fabricación de productos y se establecen estándares de tiempo y precios; se establece el número requerido de trabajadores, equipos, accesorios y herramientas; se determina el costo de procesamiento; se lleva a cabo la programación de la producción y se lleva a cabo el control de calidad y la sincronización del trabajo. Además de las operaciones tecnológicas, el proceso tecnológico incluye en algunos casos operaciones auxiliares (transporte, control, marcado, arranque de viruta, etc.) que no modifican el tamaño, la forma, el aspecto o las propiedades de la pieza, pero que son necesarias para la ejecución de operaciones tecnológicas.

Una transición tecnológica es una parte completa de una operación tecnológica realizada en una o más superficies de la pieza de trabajo, con una o más herramientas trabajando simultáneamente sin cambiar o con cambio automático en los modos de operación de la máquina. En el caso de utilizar máquinas herramienta para corte de metales convencionales, las transiciones tecnológicas, por regla general, se llevan a cabo sin cambios en los modos de operación. Transición elemental: parte de la transición tecnológica, realizada por una herramienta, sobre un área de la superficie de la pieza de trabajo que se está mecanizando, en un movimiento de trabajo sin cambiar el modo de operación de la máquina.

Transición auxiliar: una parte completa de una operación tecnológica, que consiste en acciones humanas y (o) de equipo que no van acompañadas de un cambio en la forma, el tamaño y la rugosidad de la superficie del objeto de trabajo, pero que son necesarias para realizar una transición tecnológica ( instalación de una pieza, cambio de herramienta, etc.).

Billet - un producto intermedio de la producción metalúrgica, a partir del cual se fabrica una pieza cambiando la forma, el tamaño, las propiedades de la superficie y (o) el material Billet inicial - Billet antes de la primera operación tecnológica.

Una pieza es un producto hecho de un material que es homogéneo en nombre y grado sin el uso de operaciones de ensamblaje (por ejemplo, un eje de una pieza homogénea de metal, un cuerpo fundido, etc.).

Seguridad de procesos

La seguridad de los procesos tecnológicos de acuerdo con GOST 12.3.002 se garantiza mediante la elección de:

Proceso tecnológico, técnicas, modos de operación y procedimientos de mantenimiento Equipo de producción;
- locales industriales; y sitios;
- materias primas, piezas en bruto y productos semielaborados, así como métodos para su almacenamiento y transporte (incluidos los productos terminados y los desechos de producción);
- equipos de producción y su ubicación, así como la distribución de funciones entre una persona y el equipo para limitar la severidad del trabajo, etc.

Los procesos de producción no deben representar un peligro para el medio ambiente, deben ser a prueba de incendios y explosiones. Todos estos requisitos se establecen durante su diseño y se implementan en las etapas de organización y realización de procesos tecnológicos.

Al hacerlo, es necesario prever lo siguiente:

Eliminación del contacto directo de los trabajadores con materias primas, piezas en bruto, productos semielaborados, productos terminados y desechos de producción que tengan un efecto nocivo;
- reemplazo de procesos tecnológicos y operaciones asociadas con la ocurrencia de riesgos y daños factores de produccion, procesos y operaciones en los que estos factores están ausentes o tienen menor intensidad;
- sustitución de sustancias nocivas e inflamables por otras menos nocivas y peligrosas;
- mecanización compleja, automatización, uso del control remoto de procesos tecnológicos y operaciones en presencia de factores de producción peligrosos y dañinos;
- equipo de sellado;
- el uso de sistemas de control y control de procesos que aseguren la protección de los trabajadores y la parada de emergencia de los equipos de producción;
- recepción oportuna de información sobre la ocurrencia de factores de producción peligrosos y dañinos;
- utilización de medios de protección colectiva de los trabajadores;
- organización racional del trabajo y el descanso para evitar la monotonía y la inactividad física, así como limitar la severidad del trabajo.

Los requisitos de seguridad para el proceso tecnológico están incluidos en la documentación reglamentaria y técnica y tecnológica.

A pesar de la gran variedad de equipos tecnológicos en cuanto a su finalidad, diseño y características de funcionamiento, están sujetos a Requerimientos generales seguridad, formulado en GOST 12.2.003. De acuerdo con GOST, los equipos de producción deben garantizar la seguridad durante la instalación, operación, reparación, transporte y almacenamiento, cuando se usan por separado o como parte de complejos y sistemas tecnológicos.

El equipo se coloca de acuerdo con los requisitos tecnológicos, de construcción, sanitarios, contra incendios y otros actuales. Se debe garantizar la conveniencia y seguridad de su mantenimiento, la seguridad de la evacuación de los trabajadores en caso de emergencias y se debe excluir el impacto de factores de producción peligrosos y dañinos. Ancho de paso. Cuando el equipo está ubicado con las partes traseras entre sí, debe tener al menos 1 m, cuando las partes delantera y trasera están ubicadas entre sí, al menos 1,5 m, cuando los lugares de trabajo están ubicados uno frente al otro, al menos 3 metro. Lugar de trabajo organizado teniendo en cuenta los requisitos ergonómicos de acuerdo con GOST 12:2.061.

Equipos de producción en funcionamiento:

no debe contaminar ambiente emisiones de sustancias nocivas por encima de las normas establecidas;
- debe ser a prueba de fuego y explosión;
- no debe crear un peligro como resultado de la exposición a la humedad, radiación solar, vibraciones mecánicas, presiones y temperaturas altas y bajas, sustancias agresivas y otros factores.

Los requisitos de seguridad se imponen al equipo durante toda su vida útil.

La seguridad del propio equipo de producción debe garantizarse mediante las siguientes medidas:

La correcta elección de principios de funcionamiento, esquemas de diseño, elementos estructurales seguros, materiales, etc.;
- aplicación en el diseño de mecanización, automatización y control remoto;
- aplicación en la construcción medios especiales proteccion;
- cumplimiento de los requisitos ergonómicos;
- inclusión de requisitos de seguridad en documentación técnica para la instalación, operación, reparación, transporte y almacenamiento.

De acuerdo con los requisitos del SSBT, se están desarrollando estándares de requisitos de seguridad para todos los grupos principales de equipos de producción. Considere las secciones que incluyen.

Requisitos de seguridad de los principales elementos estructurales y del sistema de control, por las características de la finalidad, diseño y funcionamiento de este grupo de equipos de producción y sus componentes:

Prevención o limitación del posible impacto de factores de producción peligrosos y nocivos a niveles regulados;
- eliminación de las causas que contribuyen a la aparición de factores de producción peligrosos y nocivos;
- disposición de los controles y otros requisitos.

Los estándares para grupos individuales de equipos de producción indican:

Partes móviles, portadoras de corriente y otras partes peligrosas que deben protegerse;
- valores permisibles de características de ruido e indicadores de vibración, métodos para su determinación y medios de protección contra ellos;
- niveles permisibles de radiación y métodos para su control;
- temperaturas permisibles de controles y superficies externas del equipo de producción;
- esfuerzo admisible en los mandos;
- la presencia de enclavamientos de protección, dispositivos de frenado y otros medios de protección.

Requisitos de los medios de protección incluidos en el diseño, debido a las características del diseño, colocación, control de obra y uso de los medios de que se trate.

Incluido:

A las barreras, pantallas y medios de protección contra ultrasonidos, ionizantes y otras radiaciones;
- a los medios de eliminación del área de trabajo de sustancias con propiedades peligrosas y nocivas;
- a los enclavamientos de protección;
- medios de señalización;
- pintura de señales de equipos de producción y sus componentes;
- a las etiquetas de advertencia.

Las vallas protectoras incluidas en el diseño del equipo deben cumplir con GOST 12.2.062. Las protecciones fácilmente removibles deben enclavarse con los dispositivos de arranque de los motores eléctricos para apagarlos y evitar el arranque cuando se abren o se quitan las protecciones.

Control de procesos

El control del cumplimiento del proceso tecnológico, así como el control de calidad, en general, no puede limitarse únicamente a las actividades Controladores QCD o tecnólogos. Este trabajo es la tarea primordial de todos los trabajadores de la producción y, sobre todo, de los propios trabajadores.

En relación con la introducción sistema Integrado gestión de la calidad en muchas fábricas, las funciones de control realizadas por los trabajadores operadores se han ampliado.

Sin embargo, este negocio progresivo puede resultar ineficaz si no se le proporciona una adecuada formación organizativa y técnica (mantenimiento sistemático de equipos y utillajes en buen estado, formación de los trabajadores en métodos de control y dotación de los instrumentos de medida necesarios, cumplimiento de las reglas de GOT en el lugar de trabajo, etc.).

Si por alguna razón el trabajador-operador no puede proporcionar un control confiable de la calidad de su trabajo (por ejemplo, debido a la falta o precisión insuficiente de los instrumentos de medición, la inadecuación del lugar de trabajo para el control de calidad, etc.), él está obligado a involucrar a los trabajadores de esta OTC.

Al mismo tiempo, cabe señalar que la introducción del autocontrol en el lugar de trabajo y un sistema de marcas personales no exime en absoluto a los inspectores y otros especialistas de verificar la calidad de las operaciones tecnológicas.

Pero al mismo tiempo, se vuelve más significativa su importancia en la prevención de defectos de producción y la transmisión oportuna de información a los trabajadores sobre la aparición de cualquier error (síntomas de matrimonio) y la necesidad de tomar las medidas adecuadas para prevenirlos en el trabajo posterior.

Esto se logra mediante el llamado control "volante", en el que los empleados de QCD deben realizar sistemáticamente controles aleatorios de la calidad del producto durante su fabricación. Por lo tanto, la tarea principal del control técnico es la prevención de defectos, y no su contabilidad pasiva.

Mapa de proceso

Un diagrama de flujo de proceso es un documento de proceso que contiene una descripción del proceso de fabricación, montaje o reparación de un producto (incluidos el control y el movimiento) para todas las operaciones de un tipo de trabajo realizado en un taller, en secuencia tecnológica indicando datos sobre equipos tecnológicos, materiales y normas laborales.

También define el lugar de trabajo, el tipo y tamaño del material, las superficies principales de la pieza y su instalación, herramientas y accesorios de trabajo, así como la duración de cada operación.

El proceso tecnológico se desarrolla sobre la base de un dibujo, que para la producción en masa y a gran escala debe realizarse con gran detalle. Con la producción por encargo, a menudo solo se proporciona un flujo de trabajo de ruta, que enumera las operaciones necesarias para el procesamiento o el montaje.

rodamiento de bolas

El tiempo requerido para la fabricación de un producto en la producción de una sola pieza y en pequeña escala se establece aproximadamente sobre la base del tiempo o los estándares aceptados, y en la producción a gran escala y en masa, sobre la base del diseño y los estándares técnicos.

Basar se llama dar a la pieza de trabajo o producto la posición requerida en relación con el sistema de coordenadas seleccionado.

Una base es una superficie, una combinación de superficies, un eje o un punto que pertenece a una pieza de trabajo o producto y se utiliza para basar.

Por propósito, las bases se dividen en diseño, principal, auxiliar, tecnológica y de medición.

La base de diseño se utiliza para determinar la posición de una pieza o unidad de ensamblaje en un producto.

La base principal es una base de diseño que pertenece a una determinada pieza o unidad de montaje y se utiliza para determinar su posición en el producto. Por ejemplo, las bases principales de un eje ensamblado con rodamientos son sus muñones de rodamiento y un collarín o brida de empuje.

eje de la rodilla

Una base auxiliar es una base de diseño que pertenece a una determinada pieza o unidad de montaje y se utiliza para determinar la posición del producto adherido a ellas. Por ejemplo, cuando se conecta un eje a un buje con brida, la base auxiliar puede ser el diámetro interior del eje, su collarín y chaveta.

La base tecnológica es una superficie, una combinación de superficies o un eje utilizado para determinar la posición de una pieza de trabajo o producto en el proceso de fabricación o reparación. Por ejemplo, un plano base de parte y dos agujeros base.

La base de medición se utiliza para determinar la posición relativa de la pieza de trabajo o producto y los instrumentos de medición.

Tipos de procesos tecnológicos.

Los procesos tecnológicos según el nivel de generalización se dividen en dos tipos: simples y típicos.

Un solo proceso tecnológico es aplicable solo para la fabricación de un producto específico, y un proceso tecnológico estándar es aplicable para la fabricación de un grupo de productos similares.

Un proceso tecnológico único es un proceso de fabricación o reparación de un producto del mismo nombre, tamaño y diseño, independientemente del tipo de producción. Las ventajas de un solo proceso tecnológico incluyen, por un lado, la capacidad de tener en cuenta todas las características de un producto determinado y, por otro lado, la fabricación más eficiente de un producto teniendo en cuenta las condiciones específicas de producción (disponible equipos tecnológicos, útiles, utillajes, cualificación de los trabajadores, etc.).

Junto a las ventajas de un solo proceso tecnológico, también existen desventajas. Se necesita mucho tiempo y esfuerzo para desarrollarlo.

El tiempo dedicado al desarrollo de un proceso tecnológico puede ser muchas veces mayor que el tiempo dedicado a su implementación. Si se fabrica una gran cantidad de productos, la parte del tiempo dedicado al desarrollo del proceso tecnológico por producto será insignificante, pero con una pequeña producción de productos, esta parte aumentará considerablemente. En este caso, se desarrolla un proceso tecnológico ampliado, por ejemplo, solo se crea una descripción de ruta del proceso tecnológico, que incluye una secuencia de operaciones y equipos, pero sin indicaciones de transiciones y modos de proceso. Todo lo demás se deja a la decisión directa del trabajador, que debe tener la cualificación adecuada. A medida que crece el volumen de productos fabricados, el desarrollo del proceso tecnológico se lleva a cabo con más detalle.

En una sola producción, la alta duración del desarrollo del proceso tecnológico a menudo entra en conflicto con la duración del proceso mismo. Cuanto más a fondo y en detalle se desarrolla un solo proceso tecnológico, más tiempo se requiere para su desarrollo y mayor debe ser la calificación del tecnólogo. Sin embargo, bajo ciertas condiciones, el tiempo dedicado al desarrollo del proceso se vuelve mucho mayor que el tiempo dedicado a su implementación.Una ilustración de esta situación puede ser el proceso tecnológico de fabricación de piezas en una máquina CNC, donde su desarrollo se distingue por gran cuidado y detalle. Así, por ejemplo, la documentación del proceso tecnológico de fabricación de una pieza en una máquina CNC contiene un gráfico de configuración, un gráfico técnico operativo, un esquema de movimiento de herramientas, un gráfico técnico de liquidación operativo, una tarjeta de programación, dibujos de herramientas y equipos especiales. Todo esto conduce a un aumento en la complejidad del desarrollo de la operación; por ejemplo, solo el desarrollo de un programa de control y su depuración para partes de alta complejidad requiere varios días de trabajo de un tecnólogo programador, mientras que el procesamiento de un pequeño lote de tales partes puede caber en uno turno de trabajo.

El diseño de un único proceso tecnológico se caracteriza por un gran número de posibles soluciones para cada producto a fabricar. Por lo tanto, en las condiciones de una sola producción con un tiempo relativamente corto para el desarrollo del proceso, la posibilidad de reforzar las decisiones tomadas con cálculos técnicos y económicos objetivos es muy limitada.

En la producción en masa, la alta intensidad de mano de obra de un desarrollo completo de un solo proceso tecnológico resulta justificada, ya que su valor es incomparablemente pequeño en comparación con la intensidad de mano de obra de fabricar el volumen total de productos de un nombre dado. Se justifica en la producción y aplicación en masa. equipamiento especial, herramientas, caracterizadas por flujos de trabajo de alto rendimiento.

Desventajas de la tecnología única. En la producción en masa, se manifiestan en la larga duración de la preparación tecnológica de la producción, debido a la necesidad de crear especiales medios tecnológicos.

El uso generalizado de una sola tecnología en la escala de toda la producción de construcción de maquinaria del país conduce a grandes pérdidas. El hecho es que, en promedio, los productos manufacturados consisten en aproximadamente el 70% de las unidades generales de construcción de maquinaria y partes que son similares en su estructura estructural. Pero en miles de empresas de construcción de maquinaria, se fabrican de acuerdo con procesos tecnológicos únicos, que difieren poco en eficiencia entre sí, pero a menudo usan equipos originales y en producción a gran escala y en masa, y originales. Equipo tecnológico. Al mismo tiempo, las soluciones progresivas de alto rendimiento desarrolladas en cualquier empresa y que requieren grandes costos de mano de obra se pierden en una gran variedad de desarrollos y prácticamente no encuentran aplicación en otras empresas.

Todos los aspectos negativos enumerados de una sola tecnología fueron el motivo de la búsqueda de un nuevo tipo de tecnología libre de estas deficiencias. El primer paso en esta dirección fue el desarrollo de una tecnología estándar, cuando en los años 30 del siglo XX el prof. A. P. Sokolovsky expresó la idea de la tipificación de los procesos tecnológicos.

Un proceso tecnológico típico se caracteriza por la unidad del contenido y la secuencia de la mayoría de las operaciones tecnológicas para un grupo de productos con características de diseño comunes.

La tecnología estándar se basa en la clasificación de productos en clases - subclases - grupos - subgrupos - tipos. Un tipo es un grupo de productos similares, entre los cuales se selecciona un representante típico que tiene el mayor conjunto de propiedades de los productos incluidos en este grupo. Se desarrolla un proceso tecnológico para un representante típico, según el cual se fabrican todos los productos de este tipo. Si un producto en particular carece de una característica particular (por ejemplo, algún tipo de superficie), al desarrollar un flujo de trabajo, la operación correspondiente se excluye del proceso estándar.

Así, el proceso estándar resuelve en cierta medida la contradicción entre el gran tiempo dedicado al desarrollo del proceso y el corto tiempo a la fabricación del producto, ya que el tiempo dedicado al desarrollo del proceso de trabajo para la fabricación de un determinado producto es marcadamente reducido. Desarrollando para un grupo de partes que están cerca a su manera diseño constructivo, un proceso típico, es posible desarrollar un mejor proceso, ya que se puede diseñar más tiempo y dinero. Usando un proceso estándar, un proceso tecnológico de trabajo para una parte de un grupo se desarrollará de manera rápida y eficiente.

Los procesos típicos permiten evitar desarrollos repetidos y nuevos en el diseño de procesos tecnológicos de trabajo, como resultado de lo cual se facilita el trabajo del tecnólogo y se reduce el tiempo dedicado al desarrollo.

Una circunstancia importante: un proceso tecnológico típico, que adquiere universalidad, al mismo tiempo pierde sus características individuales. De hecho, un proceso tecnológico típico para la fabricación de piezas se desarrolla para un grupo de piezas estructuralmente similares incluidas en un tipo. De acuerdo con este proceso estándar, todas las partes del grupo están hechas, a pesar de que difieren entre sí en alguna forma. Esta es la universalidad de un proceso tecnológico típico.

La pérdida de individualidad del proceso estándar radica en el hecho de que no tiene en cuenta las diferencias mencionadas anteriormente, las características específicas de los productos incluidos en un tipo. Como sabe, en cada tipo, se selecciona una pieza típica de un grupo de piezas, que difiere en las formas estructurales, dimensiones, requisitos de precisión y otros indicadores de calidad más comunes. Una pieza estándar suele ser la más compleja de todas las piezas incluidas en este tipo. Por tanto, si se desarrollara un único proceso tecnológico para cada pieza de este grupo, sería más eficiente que un proceso estándar, ya que tiene en cuenta todas las características de la pieza (es decir, la pérdida de individualidad no permite el proceso estándar para volverse óptimo para cada parte de este grupo).

Cuantos más productos del grupo difieran en sus requisitos de diseño y calidad, más se diferenciará el proceso típico del óptimo. Esta es una de las limitaciones de expandir un grupo de productos para un proceso tecnológico estándar. Como resultado, los productos fabricados deben dividirse en más tipos, lo que conduce a un aumento en la cantidad de procesos estándar y reduce la eficiencia de la tipificación.

Generalmente tecnología estándar promueve:

1) reducir la diversidad de procesos tecnológicos e introducir uniformidad en la fabricación de productos similares;
2) introducción y difusión de las mejores prácticas y logros de la ciencia y la tecnología;
3) simplificar el desarrollo de los procesos de trabajo y reducir el tiempo dedicado a su desarrollo;
4) reducir la variedad de equipos tecnológicos de procesos tecnológicos;
5) desarrollo de nuevos procesos tecnológicos altamente eficientes.

La efectividad de las tecnologías únicas y estándar será diferente según el tipo de producción. En la producción en masa, es más eficiente utilizar un solo proceso tecnológico, ya que le permite crear un proceso tecnológico óptimo, lo que resulta en un alto efecto económico total.

A medida que crece la variedad de productos fabricados, disminuye su producción en serie, aumenta el tamaño de los lotes, la pérdida de tiempo asociada a los frecuentes reajustes de equipos tecnológicos y utillajes. Como resultado, la eficiencia de la producción disminuye, el costo de fabricación de los productos aumenta. Y cuanto más amplia sea la gama de productos producidos y menor sea su producción en serie, menor será la eficiencia de producción.

En estas condiciones, surgió el problema de agrupar productos que se distinguen por la homogeneidad de la tecnología de fabricación, lo que permite reducir el número de cambios de equipo y aumentar el tamaño de los lotes que llegan para su procesamiento.

Como resultado de la solución de este problema, el nuevo tipo tecnologías - tecnología de grupo, cuyo fundador es el prof. S. P. Mitrofanov.

Si la tecnología estándar tiene como objetivo reducir la intensidad de trabajo de la preparación tecnológica de la producción, aumentar la eficiencia de los procesos tecnológicos y difundir soluciones progresivas, la tecnología grupal está diseñada para aumentar la eficiencia del proceso de producción.

El proceso tecnológico grupal es el proceso de fabricación de un grupo de productos con un diseño diferente, pero características tecnológicas comunes.

El proceso por lotes ha encontrado aplicación en la producción a pequeña escala y en serie. La esencia fundamental de la tecnología de grupo radica, en primer lugar, en agrupar los productos en grupos tecnológicos según la similitud tecnológica. Se desarrolla un proceso tecnológico grupal para un producto complejo. A diferencia de un producto típico, un producto complejo es un producto "colectivo", a menudo inexistente en la realidad, que combina las características de la mayoría de los productos incluidos en el grupo. Para un producto complejo, se desarrolla un proceso tecnológico y todos los productos de este grupo, siendo, por regla general, más simples que un producto complejo, se fabrican de acuerdo con este proceso tecnológico, saltándose las transiciones tecnológicas individuales. Todos los productos adscritos a este proceso tecnológico se fabrican por lotes.

Como producto complejo de un grupo tecnológico, se utiliza algún producto del grupo o un producto creado artificialmente. Por ejemplo, una parte compleja se forma de la siguiente manera: se toma la parte más compleja, que incluye todas las superficies de otras partes, y si no contiene todas las superficies contenidas en otras partes del grupo, entonces las superficies que faltan se eliminan artificialmente. añadido a la misma.

Distinguir operación grupal y proceso tecnológico grupal. Una operación tecnológica grupal se desarrolla para realizar un trabajo tecnológicamente homogéneo en la fabricación de un grupo de productos en un lugar de trabajo especializado, sujeto a la posibilidad de ajuste parcial del sistema tecnológico. El proceso tecnológico grupal es un complejo de operaciones tecnológicas grupales realizadas en lugares de trabajo especializados en la secuencia de la ruta tecnológica de un grupo de productos, elementos.

El uso de la tecnología grupal es especialmente efectivo cuando, sobre su base, en la producción en serie y en pequeña escala, es posible crear líneas grupales en línea o incluso automáticas para la fabricación de productos o partes de grupos individuales. La creación de tales líneas generalmente se basa en una combinación de los principios de tipificación de procesos tecnológicos y procesamiento grupal, es decir, cuando se usa una ruta típica (por ejemplo, al procesar piezas para operaciones grupales individuales realizadas en máquinas con configuraciones grupales, y con el uso generalizado de dispositivos de cambio de grupo).

El uso de la tecnología grupal es más efectivo cuanto más grande es el grupo tecnológico.

A la hora de introducir tecnología de grupo surgen dificultades asociadas a la organización de grandes grupos tecnológicos, no sólo por la complejidad en la construcción de ajustes y fijaciones de grupos, sino también por la necesidad de tener en cuenta Planificación para la liberación de productos.

Los productos fabricados según la tecnología del grupo, aunque similares, tienen diferencias, por lo tanto, con raras excepciones, no es posible deshacerse por completo del reajuste del equipo.

A medida que se amplía la gama de piezas de un grupo, al desarrollar una configuración de grupo, aumenta su complejidad, el número de posiciones y el tiempo de inactividad de las posiciones de la herramienta. Esto limita la gama de partes en el grupo conduce a un aumento en el número de grupos y, en consecuencia, un aumento en el número de procesos tecnológicos del grupo (operaciones). La tecnología de grupo se justifica bajo la condición de repetición repetida de la producción de este grupo tecnológico de productos. Si la repetibilidad está ausente o es insignificante, entonces los costos adicionales de la preparación tecnológica, que son mucho más altos en comparación con una sola tecnología, no compensan (un ejemplo del uso efectivo de la tecnología grupal puede ser industria de aviación, donde hay una alta frecuencia de grupos).

La práctica de introducir procesos tecnológicos estándar y grupales muestra que, a pesar de beneficios obvios, la proporción de su implementación es baja y todavía domina una sola tecnología. Una de las principales razones de esto es la falta de clasificación de productos en tipos, grupos, que se utilizan en el desarrollo de procesos estándar y grupales. Un análisis de estas clasificaciones muestra que en ambos casos, explícita o implícitamente, como señas de identidad no son constructivos, pero caracteristicas tecnologicas. Esto lleva al hecho de que en las empresas que difieren en la composición de los medios tecnológicos y las calificaciones de los trabajadores, la misma gama de productos se dividirá en diferentes grupos. Por otro lado, vale la pena cambiar la tecnología y los equipos utilizados en la empresa, ya que habrá que cambiar tipos y grupos. Para minimizar estas deficiencias, es necesario clasificar los productos en grupos no por tecnología, sino por características de diseño, lo que reducirá la variedad de procesos estándar y grupales y ampliará su alcance.

Resumiendo el análisis de varios tipos de procesos tecnológicos, se puede señalar lo siguiente:

El uso de un solo proceso permite desarrollar procesos óptimos, pero esto conlleva una gran inversión de tiempo para su desarrollo;
- el uso de un proceso tecnológico estándar reduce el volumen y los plazos de preparación tecnológica de la producción, pero no proporciona proceso óptimo para cada parte del mismo tipo;
- el uso de un proceso tecnológico grupal, aunque aumenta el tamaño del lote, pero requiere la repetibilidad de la producción de productos, lo que reduce significativamente el área de su aplicación efectiva.

Los tres tipos de tecnología no son flexibles, ya que no le permiten cambiar la ruta si es necesario.

Una de las principales razones de las deficiencias de todo tipo de procesos tecnológicos es la descripción del producto a nivel geométrico, cuando la pieza está representada por un conjunto de superficies geométricas elementales y la unidad de ensamblaje es un conjunto de piezas como cuerpos geométricos. .

Esto lleva al hecho de que el tecnólogo, al desarrollar el proceso tecnológico, tiende a producir tales combinaciones de superficies en las operaciones que le permiten alcanzar la máxima productividad. Sin embargo, en este caso, los enlaces entre las superficies a menudo se violan, debido al desempeño conjunto de las funciones de la pieza. Como resultado, en primer lugar, hay una multivarianza del proceso tecnológico debido a un número grande combinaciones de superficies fabricadas en las operaciones y, en segundo lugar, debido a la fabricación de superficies relacionadas funcionalmente en diferentes operaciones, surgen relaciones dimensionales tecnológicas complejas, lo que lleva a la necesidad de introducir operaciones adicionales.

Todo esto conduce a una variedad irrazonable de procesos tecnológicos, un aumento en la complejidad de su desarrollo, provoca dificultades en la tipificación de procesos tecnológicos y en la agrupación de partes en el desarrollo de procesos grupales.

Si la parte se describe mediante bloques funcionales en forma de módulos de superficie unidos por el desempeño conjunto de funciones de servicio, entonces la característica geométrica se vuelve secundaria y las superficies elementales son parte de los módulos de superficie y no son objetos independientes en el desarrollo de procesos tecnológicos. .

Dada la gama limitada de MP y su alta repetibilidad, es posible reducir significativamente la variedad de operaciones tecnológicas en términos de composición de los MP fabricados. Como resultado, se simplificará el desarrollo de los procesos tecnológicos, su tipificación y agrupación de piezas al utilizar procesos grupales. Todo lo anterior también es válido para los procesos tecnológicos de ensamblaje, si la unidad de ensamblaje se considera como un conjunto de módulos de conexión.

Para realizar las ventajas anteriores de describir el producto como una combinación de MP y MS, la construcción del proceso tecnológico debe considerarse como un diseño de los módulos para fabricar MP (MS) que forman parte de la pieza (unidad de ensamblaje) .

En este sentido, el proceso se denominó proceso tecnológico modular, respectivamente, puede ser un proceso de grupo único, típico, y es el resultado de una mejora adicional en la metodología para desarrollar procesos tecnológicos, comenzando con la descripción del producto.

Un proceso tecnológico modular es un proceso tecnológico construido a partir de los módulos de los procesos de fabricación MP o MS que forman parte del producto fabricado. El proceso tecnológico modular se basa en la existencia objetiva de MP y MS, que son elementos estructurales de los productos. Una nomenclatura estrecha y un número limitado de características que los describen abre el camino a la utilización de soluciones de diseño para MP, MS, la unificación de sus características y, en base a ello, el desarrollo de módulos de soporte tecnológico para la fabricación de MP y la obtención de MS.

Los módulos de soporte tecnológico incluyen módulos del proceso tecnológico (MTI) para la fabricación de MPs y del proceso de ensamble (MTS) para la obtención de MS, módulos de equipamiento tecnológico (MO), ajuste de herramientas (MI), bases tecnológicas (MTB), fixtures (MPr) y dispositivos de control y medida (MKI).

Dado que se está desarrollando un soporte tecnológico modular para MP y MS estándar con características unificadas, tiene un alto nivel de generalización, por lo tanto, un amplio alcance, teniendo un soporte tecnológico a nivel modular, se construye un proceso de fabricación modular, por ejemplo, piezas. como sigue. Primero, se determina la secuencia de formación de todas las partes MP de la pieza de trabajo, luego, del banco de datos que llaman: i> 1 MTI, MTB, MO, MI, MPR, MKI, necesarios para la fabricación de cada MP, luego MTI son combinados en operaciones.

El proceso tecnológico modular combina las ventajas de los procesos tecnológicos individuales, estándar y grupales. De hecho, un proceso tecnológico modular se desarrolla de la misma manera que un proceso tecnológico único, teniendo en cuenta todas las características del producto. Sin embargo, a diferencia de un solo proceso, la complejidad de su desarrollo es baja, ya que se construye por el método de ensamblaje a partir de los módulos de soporte tecnológico disponibles.

La idea de mecanografiar en un proceso tecnológico modular se implementa a nivel de los módulos de soporte tecnológico, mientras que la mecanografía se realiza de manera más eficiente, ya que los módulos MP y MS, a diferencia de los productos, se describen por un número reducido de características.

Por ejemplo, incluso una pieza relativamente simple contiene una docena o dos de superficies y tiene una amplia variedad de opciones de diseño. Al mismo tiempo, los requisitos de precisión y calidad de la capa superficial de las superficies de dicha pieza pueden ser diferentes, lo que aumenta aún más su diversidad. En consecuencia, para la fabricación de tal multitud de piezas se requerirán un gran número de procesos tecnológicos típicos.

A diferencia de una parte, un MP del mismo nombre tiene una cantidad menor de opciones de diseño, contiene, con raras excepciones, no más de tres superficies, lo que reduce significativamente la variedad de MG1 y reduce la cantidad de módulos típicos del proceso tecnológico. .

La idea de tecnología grupal, que consiste en la organización de grupos tecnológicos a partir de diferentes productos, se resuelve de la mejor manera en las condiciones de la tecnología modular. El hecho es que, debido a la gama limitada de MP y MS, es relativamente fácil formar grupos tecnológicos incluso en las condiciones de una sola producción, es decir, no se requiere la repetibilidad de los productos fabricados.

Y en conclusión, notamos que el proceso tecnológico modular adquiere cierta flexibilidad, permitiendo, dentro de un rango limitado, cambiar la secuencia de operaciones. Esto se explica por el hecho de que en los procesos tecnológicos tradicionales, las superficies funcionalmente conectadas de la pieza pueden fabricarse en diferentes operaciones. Por ejemplo, las superficies de una pieza como la cara del extremo, el orificio y el chavetero, que forman un conjunto de bases (MPB311), se pueden fabricar en diferentes operaciones. Como resultado, surgen relaciones dimensionales complejas entre las operaciones, que se violan cuando se cambia la secuencia de la operación, lo que puede conducir al matrimonio. Por lo tanto, cambiar el proceso de ruta desarrollado es inaceptable. En el proceso tecnológico modular, las superficies funcionalmente conectadas de la pieza siempre se combinan con el módulo correspondiente y se fabrican en una sola operación. Esto simplifica enormemente las relaciones dimensionales del proceso tecnológico, las hace transparentes, lo que hace que sea relativamente fácil determinar la posibilidad de cambiar la ruta de procesamiento.

Los principios de la construcción de procesos tecnológicos modulares hacen posible construir la producción de construcción de máquinas de una nueva manera, que se basa en la aplicación del principio modular en todo Cadena de producción: producto - procesos tecnológicos - sistemas tecnológicos - organización del proceso productivo.

Diseño de procesos tecnológicos

El diseño de cualquier proceso tecnológico debe basarse en tres principios: técnico, económico y social. De acuerdo con el primer principio, el proceso tecnológico debe garantizar el pleno cumplimiento de todos los requisitos del plano de trabajo y las especificaciones para la fabricación de un producto determinado. De acuerdo con el segundo principio, en la fabricación de un producto se debe asegurar la productividad laboral requerida y el costo más bajo.

De acuerdo con el tercer principio, el proceso tecnológico debe cumplir con los requisitos de seguridad y saneamiento industrial según el sistema de normas de seguridad del trabajo (SSBT). Hay que tener en cuenta los factores ambientales. El diseño de procesos tiene como objetivo dar Descripción detallada procesos de fabricación de productos con los cálculos técnicos y económicos necesarios y justificación de la opción elegida, ya que los procesos tecnológicos se caracterizan por su multivarianza.

Por ejemplo, las superficies de la misma pieza se pueden mecanizar en diferentes secuencias. diferentes métodos; la misma unidad de ensamblaje, por regla general, se puede ensamblar utilizando diferentes métodos para lograr precisión. De varios opciones proceso tecnológico de fabricación del mismo producto, equivalente en términos de principio técnico diseño, elija la opción más eficiente y rentable.

A igualdad de productividad de las opciones comparadas, se elige la más rentable, ya igual rentabilidad, la más productiva.La eficiencia y rentabilidad del proceso diseñado viene determinada por todos los elementos que lo componen. Las tareas del diseño tecnológico son determinar las condiciones para la fabricación de productos, determinar el tipo de producción, los tipos de espacios en blanco iniciales, diseñar una ruta de procesamiento tecnológico, identificar los medios de producción necesarios y el procedimiento para su uso, determinar el costo y la intensidad de la mano de obra. de fabricación de productos, determinar los datos iniciales para la programación, para la organización del control técnico, determinación de la composición fuerza de trabajo.

La solución de los problemas de diseño depende de una gran cantidad de factores relacionados con el propósito oficial del producto, su diseño y parámetros tecnológicos y el estado de producción. Al resolver estos problemas se debe realizar la optimización de los procesos tecnológicos, que consiste en asegurar la liberación del número requerido de productos de una determinada calidad al menor costo posible de producción con el mejor desempeño de todos los elementos de los procesos y el menor tiempo. La optimización es un proceso que requiere mucho tiempo y se resuelve más eficazmente utilizando Ciencias de la Computación.

Los procesos tecnológicos se desarrollan en el diseño de nuevas, reconstrucción de empresas existentes, así como en la organización de la producción de nuevos productos en empresas existentes. Al mismo tiempo, las opciones aceptadas son la base para todos los cálculos técnicos y económicos y las decisiones de diseño. El nivel de desarrollo de los procesos tecnológicos determina el nivel de trabajo de la empresa. Además, los procesos tecnológicos se desarrollan y ajustan en las condiciones de las empresas existentes en la producción de productos masterizados. Esto es causado por mejoras constructivas continuas en los productos, la necesidad del uso sistemático y la implementación de los logros de la ciencia y la tecnología en la producción existente a través del desarrollo e implementación de medidas organizativas y técnicas, la necesidad de eliminar los cuellos de botella en la producción.

Ejecución de un flujo de trabajo

Dependiendo de la configuración de la pieza, el grado del material que se procesa, la salida del producto y las condiciones específicas de producción, el proceso tecnológico se puede dividir en más o menos número de operaciones.

Utiliza dos principios:

1. Diferenciación, cuando el número de superficies a mecanizar en una operación disminuye, mientras que el número de operaciones aumenta. El límite de diferenciación es cuando se procesa una superficie más simple en una sola operación.

Las ventajas del principio de diferenciación son la posibilidad de utilizar métodos de diversa naturaleza física para el procesamiento (por ejemplo, perforaciones con chispas eléctricas de agujeros moldeados), equipos especiales de alto rendimiento (por ejemplo, rectificadoras de inmersión), modos de procesamiento óptimos para cada superficie , etc. La diferenciación de procesos tecnológicos se utiliza tanto en la producción en serie de piezas de configuración simple (por ejemplo, bulones de pistón de un motor de combustión interna) como en la producción de piezas de una sola pieza con perfiles complejos (por ejemplo, álabes de turbina de un motor de gas). motor de turbina).

2. Concentración, cuando se procesan tantas superficies como sea posible en una sola operación, mientras que el número de operaciones en el proceso tecnológico disminuye. El límite de concentración es cuando todo el proceso tecnológico degenera en una sola operación.

Las ventajas del principio de concentración son: aumentar la precisión de la posición relativa de las superficies tratadas; la productividad de procesamiento aumenta muchas veces debido al uso de máquinas de múltiples husillos, múltiples soportes y múltiples lugares; simplificación de la organización de la producción, ya que la planificación y la contabilidad se llevan a cabo de acuerdo con las operaciones, y su número se reduce; reducción del número de instalaciones de piezas, lo que reduce especialmente el tiempo de transporte en la fabricación de piezas pesadas y de gran tamaño; el tiempo y los costos para la preparación de la producción se reducen debido a una disminución en la gama de dispositivos para instalar y fijar piezas de trabajo.

Los equipos tecnológicos son las herramientas de producción necesarias para realizar una determinada parte del proceso tecnológico, en el que se colocan y fijan materiales, productos semiacabados y piezas en bruto, medios para influir en ellos y, si es necesario, fuentes de energía (máquinas herramienta para corte de metales para usos universales y especiales, prensas, martillos, máquinas de fundición, hornos, bancos de ensayo, etc.).

Se denominan equipos tecnológicos a las herramientas de producción añadidas a los equipos tecnológicos y necesarias para realizar una determinada parte del proceso tecnológico (herramientas, útiles, medios de mecanización y automatización de los procesos productivos). Las herramientas pueden ser de trabajo y control (medición). La herramienta de trabajo se utiliza para impactar directamente en el material que se procesa para convertirlo en piezas terminadas o unidades de ensamblaje (las categorías de trabajadores incluyen herramientas de corte utilizadas en el procesamiento en máquinas para cortar metales (cortadores, taladros, cortadores, brochas, etc.) .), matrices para estampación en caliente de chapa en frío y granel, moldes de fundición, remachado, herramientas de soldadura, etc.). La herramienta de medición se utiliza para medir los parámetros geométricos de los productos fabricados (herramientas universales para medir dimensiones lineales y angulares (reglas, calibradores, micrómetros, goniómetros) y especiales (calibres, plantillas, etc.)). Los dispositivos se utilizan para instalar y fijar piezas de trabajo en una posición determinada en equipos tecnológicos durante la fabricación de piezas o para instalar y fijar piezas en una posición de montaje durante la fabricación de unidades de montaje. Los medios de mecanización y automatización se utilizan para mecanizar y automatizar los procesos de producción con el fin de facilitar y aumentar la productividad de los artistas.

Los equipos tecnológicos, los equipos tecnológicos y los medios de mecanización y automatización de los procesos de producción se denominan colectivamente equipos tecnológicos. El tipo y cantidad de equipos tecnológicos utilizados viene determinado por el proceso tecnológico de fabricación de uno u otro elemento estructural de la aeronave.

Equipos tecnológicos y utillajes para uso práctico están siendo ajustados. El ajuste es la preparación de equipos tecnológicos y equipos tecnológicos para una operación tecnológica específica (instalación de un accesorio en la máquina, cambio de velocidad y avance de la máquina, instalación de un sello y configuración de la prensa, regulación y ajuste de la temperatura establecida en el horno durante el tratamiento térmico, etc.). También se utiliza el término "ajuste", que significa ajuste adicional de equipos tecnológicos y (o) herramientas en el proceso de operación para restaurar los valores de los parámetros alcanzados durante el ajuste.

Característica del proceso

En la restauración pública se distinguen tres formas de organización de la producción:

1) producción de productos desde el procesamiento de materias primas hasta la cocción y su venta;
2) preparación de productos a partir de productos semiacabados y su venta;
3) organización del consumo de alimentos con poca preparación para la venta. En otras palabras, según la naturaleza de la organización de la producción, existen empresas con ciclo tecnológico completo e incompleto.

Las materias primas son productos a partir de los cuales se producen productos culinarios de acuerdo con el esquema: procesamiento de materias primas - cocción - venta. Los productos semielaborados son productos que se han sometido a un procesamiento primario en empresas de adquisición y tienen diversos grados de preparación. Productos terminados- Platos y productos culinarios listos para la venta.

Los productos elaborados por las empresas públicas de restauración son perecederos y requieren una venta rápida. Diversos productos y materias primas utilizadas para cocinar y productos culinarios, además no soportan largos periodos de almacenamiento. En este sentido, las empresas públicas de restauración deberán asegurar la máxima reducción de los periodos de almacenamiento, transformación de materias primas y venta de productos culinarios acabados. Por lo tanto, el éxito comercial de una empresa y la seguridad sanitaria de sus productos dependen directamente de la forma correcta y precisa en que se elabora el pedido y se coordina el trabajo de los proveedores de productos semiacabados y materias primas. Para determinar correctamente el volumen programa de producción y gama de productos, es necesario tener en cuenta la demanda de los consumidores de diferentes tipos platos y productos culinarios.

De gran importancia para la organización adecuada del proceso tecnológico en los establecimientos de restauración son el cumplimiento por parte de los cocineros de las normas para invertir las materias primas de acuerdo con las recetas aprobadas, la evaluación organoléptica y el rechazo de platos preparados y productos culinarios.

Uno de los principales factores que determinan las características del proceso productivo de las empresas públicas de restauración es su traslado al trabajo con productos semielaborados. El suministro centralizado e integrado de empresas con productos semiacabados crea una oportunidad para los más uso racional equipo tecnológico, aumento de la productividad laboral, especialización más estrecha de los trabajadores, puede reducir el proceso de cocción, reducir los costos de producción.

Se está estableciendo una estructura de producción sin tiendas en empresas con un pequeño volumen de producción o que trabajan con productos semiacabados. Todo el mundo está aquí procesos de producción se lleva a cabo por uno o más equipos que reportan al jefe de producción. Tal organización del trabajo hace posible utilizar chefs de manera más efectiva, practicar profesiones combinadas, etc.

Todas las instalaciones de producción de las empresas públicas de restauración suelen dividirse en adquisición, precocción, auxiliar y auxiliar. Adquisiciones: son tiendas de verduras, carnes, pescados y aves en grandes empresas, en empresas de pequeña capacidad - tiendas de verduras y carnes y pescados. Los talleres de precocción incluyen talleres de frío y calor, talleres auxiliares de elaboración de refrescos (en grandes empresas) y talleres auxiliares de distribución, rebanadoras de pan y lavaplatos.

Las principales condiciones para la organización adecuada del proceso tecnológico de cocción: el área óptima de los locales de producción, su ubicación racional y la provisión de talleres de producción. equipo necesario.

Como ha demostrado la práctica de trabajo de empresas nacionales y extranjeras, es más apropiado para empresas modernas catering principio lineal de colocación de equipos. Las líneas se completan a partir de tramos separados, especializados en la realización de determinadas operaciones tecnológicas. Todas las secciones deben ser iguales en altura y ancho (profundidad), y su longitud debe ser múltiplo de un cierto valor (módulo) establecido para todas las secciones. Los equipos destinados a completar dichas líneas se denominan equipos modulares seccionales.

Las normas sanitarias de los locales, así como la existencia de condiciones que aseguren el cumplimiento de las leyes de protección laboral de los trabajadores, es algo que debe observarse tanto en las grandes sociedades anónimas o estatales como en las empresas privadas.

En los locales industriales de los establecimientos de restauración, los techos deben tener una altura de al menos 3-3,3 m Se utiliza pintura cola para las paredes tonos claros, y los paneles de pared hasta una altura de 1,7 m están revestidos con baldosas cerámicas de colores claros que se pueden desinfectar fácilmente.

Los pisos están cubiertos con baldosas y otros materiales impermeables que son fáciles de limpiar.

Mientras creaba condiciones necesarias para el trabajo de los trabajadores, el régimen de temperatura en los locales de producción es de considerable importancia. Por lo tanto, en las tiendas en blanco la temperatura del aire no debe exceder los 16–18°С, en la tienda caliente – 22–25°С. Los sistemas de ventilación especiales deben garantizar la eliminación del aire sobrecalentado, los vapores y los gases de escape. Para hacer esto, instale escape mecánico y suministro y ventilación de escape. Durante la ventilación por extracción, el aire viciado se elimina de las instalaciones mediante un ventilador y el aire fresco ingresa a través de los poros de las paredes o canales y aberturas especialmente dejados en las paredes y revestimientos, así como a través de las rejillas de ventilación. Para la ventilación de suministro y extracción, se instalan ventiladores separados en las instalaciones, causando movimiento y las instalaciones de intercambio de aire o suministro de ventilación y escape están equipadas cuando el aire entra y sale a través de canales hechos de estaño, ladrillo o plástico, y el flujo de aire se regula usando rejillas.

Para crear y mantener un microclima artificial y la temperatura, la humedad, la movilidad del aire y la pureza especificadas en las instalaciones industriales, se utilizan unidades automáticas de aire acondicionado.

Naves industriales Debe estar equipado con agua fría, caliente y alcantarillado. En caso de falta de agua caliente, se deben instalar calentadores de agua de respaldo. El agua se suministra a bañeras, fregaderos, así como a estufas, calderas y otros equipos. El sistema de alcantarillado proporciona una eliminación rápida. Aguas residuales. Los baños, fregaderos y lavabos están equipados con sellos hidráulicos que evitan la penetración de olores de alcantarillado.

Uso de procesos tecnológicos.

El científico austriaco J. Schumpeter (1911), quien trabajó en la Universidad de Harvard en los EE. UU., sugirió que las nuevas combinaciones de factores de producción se convierten en el impulso para el desarrollo.

Schumpeter identificó 5 nuevas combinaciones de factores:

1. uso nueva tecnología, nuevos procesos tecnológicos;
2. introducción de productos con nuevas propiedades;
3. uso de nuevas materias primas;
4. cambios en la organización de la producción y su logística;
5. la aparición de nuevos mercados.

Las nuevas combinaciones de factores de producción se denominan innovaciones (innovaciones).

Schumpeter expresó una idea que todavía influye en el pensamiento económico: el capitalismo es por naturaleza una forma de cambio económico y nunca puede ser estacionario. El principal impulso que pone en marcha el motor del capitalismo proviene de nuevos bienes de consumo, nuevos modos de producción y distribución, nuevos mercados, nuevas formas de organizar la producción, que crea la empresa capitalista. Este proceso de destrucción creativa es un factor que toca la esencia del capitalismo.

En la obra fundamental "Ciclos económicos" (1939), Schumpeter proponía tres tipos de ciclos. Cada ciclo grande de la coyuntura incluye varios ciclos medios, y cada ciclo medio incluye varios cortos.

Las ondas largas son ciclos con un período de 55 años, descubiertos por primera vez por N.D. Kondratiev. Los ciclos medios - 10 años - están asociados a la reposición de la parte activa del capital en forma de máquinas-herramienta, Vehículo. Los ciclos cortos (alrededor de 2 años) son extendidos por Schumpeter a los cambios del mercado en relación a cierto tipo de productos (modificaciones).

Los economistas ahora están convencidos de que durante los últimos 250 años, se han producido olas de innovaciones importantes con mayor o menor regularidad, con un ciclo de aproximadamente cincuenta años. En los primeros años del ciclo se acumula nuevo potencial tecnológico. Entonces la ola de innovaciones está ganando la mayor fuerza. Luego, durante la explotación comercial, el ritmo de los acontecimientos se ralentiza gradualmente.

Así, desde la Revolución Industrial, se pueden distinguir olas históricas de intenso cambio tecnológico, caracterizadas por oportunidades de rápido crecimiento económico y transformación social radical.

La causa del cambio dinámico, según Schumpeter, es la intrusión del innovador-empresario que necesita recursos financieros para la innovación Por lo tanto, la inversión es una parte integral de actividades de innovación.

La primera oleada, que se basó en las nuevas tecnologías de la industria textil, aprovechando las posibilidades del carbón y el vapor, abarca el período de 1790 a 1840.

La segunda ola (1840-1890) está directamente relacionada con el desarrollo del transporte ferroviario y la mecanización de la producción.

La tercera ola (1890-1940) se basó en la industria energética y los avances en la química.

La cuarta ola (desde 1940) está asociada con el rápido desarrollo de la electrónica, la tecnología informática y el predominio de la producción en masa.

Según esta teoría, el mundo vive actualmente la quinta ola de cambios tecnológicos asociados al rápido desarrollo de las tecnologías de la información y las telecomunicaciones. Los investigadores creen que la biotecnología se convertirá en un componente importante de la quinta ola.

De acuerdo con el concepto de actividad económica de ola, los períodos de crecimiento económico son reemplazados por recesiones y depresiones. La primera ola de fines del siglo XVIII fue seguida por un período de recesión, la segunda ola (época victoriana) fue seguida por una profunda recesión, la tercera ola a fines del siglo XIX terminó con la Gran Depresión, la cuarta ola de El crecimiento económico después de la Segunda Guerra Mundial fue seguido por una crisis acompañada de un alto desempleo.

Los economistas tienen puntos de vista diferentes sobre la longitud de las olas, la contracción de los ciclos, si la quinta ola y las subsiguientes se alternarán con las mismas caídas severas que en el pasado. Sin embargo, la mayoría de los principales economistas del siglo, desde Keynes hasta Samuelson, creen en las olas de actividad económica generadas por cambios en el comportamiento de las inversiones junto con el cambio tecnológico.

Proceso tecnológico complejo

Por la naturaleza del objeto de producción, se distinguen procesos de producción simples y complejos.

Un proceso simple es un proceso que consiste en operaciones realizadas secuencialmente (fabricación de una parte, un lote de partes idénticas, un grupo de partes diferentes que tienen similitudes tecnológicas y se procesan en el mismo lugar de trabajo, sección, línea). El orden de las operaciones en este caso está determinado por la tecnología de fabricación de la pieza.

Un proceso complejo es un proceso que consta de operaciones secuenciales y paralelas. Por ejemplo, la fabricación de una unidad de ensamblaje que consta de varias partes, la fabricación de un producto que incluye un número determinado de piezas y unidades de ensamblaje. La estructura de un proceso complejo depende no solo de la composición de los procesos de fabricación y montaje, sino también del orden en que se realizan, que depende del diseño de la unidad de montaje o producto.

El concepto de un proceso tecnológico complejo se puede encontrar en R 50-601-20-91 "RECOMENDACIONES para evaluar la precisión y estabilidad de los procesos tecnológicos (equipos)".

Los procesos tecnológicos complejos tienen una propiedad como la emergencia (las propiedades de un proceso complejo no son una simple suma de las propiedades de sus elementos constituyentes).

Conferencia 2

Plan

1. La estructura del proceso tecnológico.

2. Elementos de la operación tecnológica y características del proceso tecnológico.

3. Características tecnológicas de varios tipos de producción.

1. La estructura del proceso tecnológico (según GOST 3.1109–82)

Proceso de manufactura llamado la totalidad de todas las acciones de personas y herramientas de producción necesarias para la fabricación o reparación de productos fabricados en una empresa determinada.

Proceso tecnológico- una parte del proceso de producción que contiene acciones intencionadas para cambiar (o determinar) el estado del objeto de trabajo. Existen procesos tecnológicos para la fabricación de un producto o parte del mismo, obtención de una pieza, fundición, tratamiento térmico, procesamiento electrofísico, procesamiento electroquímico, ensamblaje, control de calidad del producto, reparación, etc.

En Procesando se lleva a cabo un cambio dado en la forma, dimensiones, rugosidad de la superficie o propiedades de la pieza de trabajo, y cuando asamblea- la formación de conexiones desmontables o permanentes de los componentes de la pieza de trabajo o producto.

Aparte de principales procesos tecnológicos Los procesos de fabricación incluyen procesos de apoyo– transporte, almacenamiento, contabilidad e informes.

El proceso tecnológico consiste en operaciones.

Operación tecnológica- una parte completa del proceso tecnológico, realizada en un lugar de trabajo.

Lugar de trabajo- parte del área de producción del taller, en la que se encuentran uno o más ejecutantes del trabajo, una unidad de equipo tecnológico con servicio o parte del transportador, así como equipos y objetos de trabajo.

Una operación es la unidad básica de la planificación de la producción. El enfoque de la operación como unidad de planificación permite comprender muchos casos controvertidos en los que no está claro si un determinado conjunto de acciones debe considerarse como una o más operaciones.

Ejemplo 1

Supongamos que al girar un lote de rodillos escalonados, para todos los espacios en blanco, primero se gira un cuello, luego el segundo, etc. En este caso, el procesamiento de cada etapa puede considerarse como una parte completa del proceso tecnológico, constituyendo una sola operación. Para cada una de estas operaciones, se puede emitir una orden por separado. Sin embargo, a menudo para simplificar la planificación y la generación de informes, se emite una orden de trabajo general para los rodillos giratorios, que en este caso El caso debe considerarse como una operación concentrada.

Ejemplo 2

En ingeniería pesada, a menudo en un lugar de trabajo con la ayuda de portátiles varios Herramientas de máquina varios los trabajadores están procesando varios superficies de la misma pieza de trabajo.

En tales casos, el trabajo se divide en operaciones, cada una de las cuales se realiza utilizando una máquina específica. Si las máquinas funcionan secuencialmente y son atendidas por un equipo de trabajadores, entonces es posible combinar estas operaciones en una sola.

Ejemplo 3

El trabajador que sirve una línea automática de varias máquinas, se emite una orden. Por lo tanto, la línea automática debe considerarse un lugar de trabajo, donde se realiza una operación.

2. Elementos de la operación tecnológica

y características del proceso tecnológico

configuración- parte de la operación tecnológica, realizada con la fijación sin cambios de la pieza de trabajo que se procesa o la unidad de ensamblaje ensamblada. Por ejemplo, girar dos pasos de un rodillo no se puede hacer en dos operaciones, sino en una, que tiene dos configuraciones (Fig. 2.1). El procesamiento se lleva a cabo en un equipo sintonizado con un portaherramientas rotativo.

Figura 2.1. Procesamiento de rollos en una sola operación en dos instalaciones

Posición- una posición fija ocupada por una pieza de trabajo montada a baja altura o una unidad de ensamblaje ensamblada junto con un accesorio en relación con una herramienta o una parte fija del equipo cuando se realiza una determinada parte de la operación.

Por ejemplo, la operación - fresar cuatro lados de un cuadrado contiene posiciones (Fig. 2.2, a).

El procesamiento de varias posiciones es típico de las máquinas modulares de tornos automáticos y semiautomáticos de varios husillos.

Por ejemplo, el procesamiento de agujeros en una parte del cuerpo se puede realizar en una máquina agregada y incluyen 4 posiciones (Fig. 2.2, b)

El mecanizado posicional reduce el tiempo de preparación de la pieza de trabajo y, en general, mejora la productividad.

Arroz. 2.2. Procesamiento posicional

Transición tecnológica llamado la parte completa de la operación tecnológica, realizada por los mismos medios de equipos tecnológicos en condiciones tecnológicas constantes e instalación.

Transición auxiliar llamado la parte completa de la operación tecnológica, que consiste en acciones humanas y equipos que no van acompañados de un cambio en las propiedades de los objetos de trabajo, pero que son necesarios para completar la transición tecnológica. Ejemplos de transiciones auxiliares son sujeción de trabajo, cambio de herramienta, etc.

trazo de trabajo- la parte completa de la transición tecnológica, que consiste en un solo movimiento de la herramienta con respecto a la pieza, acompañado de un cambio en la forma, las dimensiones, la calidad de la superficie o las propiedades de la pieza.

movimiento auxiliar- la parte completa de la transición tecnológica, que consiste en un solo movimiento de la herramienta con respecto a la pieza y necesaria para la preparación de la carrera de trabajo.

El ciclo de la operación tecnológica y el ciclo de liberación son las principales características del proceso biológico.

Ciclo de operación tecnológica- el intervalo de tiempo natural desde el principio hasta el final de una operación tecnológica que se repite periódicamente, independientemente del número de productos fabricados o reparados simultáneamente.

Golpe de liberación- un intervalo de tiempo a través del cual se realiza periódicamente la liberación de productos o cospeles de determinados nombres, tamaños y diseños.

3. Característica tecnológica

varios tipos de producción

Según la amplitud de la nomenclatura, la estabilidad y la producción de productos, se distinguen la producción única, en serie y en masa.

Producción única caracterizada por una amplia gama de productos y un pequeño volumen de producción. Ejemplos de productos elaborados V produccion unica, son maquinas herramientas unicas, grandes turbinas, prototipos de maquinas.

Producción en masa Se caracteriza por una gama limitada de productos fabricados en lotes repetitivos y una producción relativamente grande. Según el número de productos en un lote (serie) y el valor del coeficiente de consolidación de las operaciones, se distingue la producción a pequeña, mediana y gran escala (Cuadro 2.1).

Tabla 2.1

Características de la producción en masa.

Ratio de consolidación de transacciones- la relación entre el número de todas las diversas operaciones tecnológicas realizadas durante el mes y el número de puestos de trabajo.

Volumen de serie- este es el número total de productos de ciertos nombres, tamaño y diseño, fabricados o reparados de acuerdo con la documentación de diseño inalterable.

lote de producción- un grupo de piezas de trabajo del mismo nombre, tamaño y diseño, lanzadas al procesamiento de forma simultánea o continua durante un cierto período de tiempo.

Lote operativo: un lote de producción o parte del mismo que ingresa al lugar de trabajo para realizar una operación tecnológica.

Ejemplos de productos en serie son máquinas universales, algunas bombas, motores.

Producción en masa caracterizado por una gama estrecha y un gran volumen de productos producidos de forma continua durante mucho tiempo. En la producción en masa, generalmente solo hay una operación repetitiva en un banco de trabajo. Así se fabrican rodamientos, relojes, automóviles.

Los diferentes tipos de producción se caracterizan por diferentes profundidades de desarrollo de procesos tecnológicos, diferente documentación, diferentes formas de obtener espacios en blanco, costo, productividad y etc. En particular, en la producción en masa, se garantiza la mayor productividad laboral y el menor costo de producción, se utilizan los espacios en blanco más precisos, la documentación se desarrolla con gran detalle, etc.

En cuanto a la organización de la producción, hay dos tipos de la misma: en línea y no en línea. Bajo el tipo de flujo de organización se entiende tal tipo , en el que las piezas en bruto y los productos ensamblados en el proceso de su producción están en movimiento, y estos últimos con un valor de tacto constante. Esto significa que la pieza de trabajo recibida para la primera operación es inmediatamente después del final de la operación, se transfiere al segundo, después del final del segundo, al tercero, etc. hasta la última operación, después de la cual la pieza terminada se alimenta inmediatamente al conjunto. El tiempo de espera de la pieza entre operaciones en tales casos es igual o múltiplo del ciclo. Las piezas terminadas se entregan al ensamblaje a intervalos regulares.

Se entiende por tipo inexacto de organización del proceso de producción aquel en el que piezas brutas, piezas o productos ensamblados en el proceso de su producción están en movimiento con diferentes duraciones de operaciones y transitan entre ellas, por lo que el proceso es llevado a cabo con un valor de tacto cambiante.

El tipo de organización en línea del proceso de producción se puede utilizar principalmente en la producción en masa. La producción repetitiva, especialmente con lotes grandes, también se puede organizar utilizando la vista en línea. Rasgo distintivo Tal producción es su periodicidad en el tiempo debido a la frecuencia de lanzamiento de lotes, por lo que se denomina producción de flujo variable (grupo). La producción de flujo variable se usa con mayor frecuencia para la fabricación de productos que tienen una función cercana y, en consecuencia, en procesos tecnológicos.

Operación tecnológica llamado la parte terminada del proceso tecnológico, realizado en un lugar de trabajo. El funcionamiento es el elemento principal. planeación de producción y contabilidad.

Esta parte del proceso se realiza:

- sobre una determinada pieza de trabajo;

- uno o un grupo de trabajadores;

- continuamente;

- en un lugar de trabajo.

La operación se puede realizar en un equipo tecnológico separado (máquina) en producción normal o en línea automática, que es un complejo de equipos tecnológicos. Dichos equipos están conectados por un solo sistema de transporte con equipos tecnológicos y sistema unificado gestión y control.

Los principales elementos de la operación tecnológica:

1. Instalación: parte de la operación tecnológica, que se realiza con la fijación sin cambios de las piezas de trabajo o unidades de ensamblaje ensambladas.

2. Posición: una posición fija ocupada por una pieza de trabajo invariablemente fija o una unidad de ensamblaje ensamblada junto con un accesorio en relación con una herramienta o una parte fija del equipo para realizar una determinada parte de la operación.

3. Transición tecnológica- una parte completa de la operación tecnológica, realizada por los mismos medios de equipo tecnológico en condiciones e instalación tecnológicas constantes.

4. Carrera de trabajo: una parte completa de la transición tecnológica, que consiste en un solo movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo, acompañado de un cambio en la forma, las dimensiones, la calidad y las propiedades de la superficie a mecanizar.

5. Transición auxiliar- una parte completa de una operación tecnológica, que consiste en acciones humanas y (o) de equipo que no van acompañadas de un cambio en la forma, tamaño, calidad y propiedades de las superficies tratadas, pero que son necesarias para completar la transición tecnológica.

6. Movimiento auxiliar- la parte completada de la transición tecnológica, que consiste en un solo movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo de la pieza, que no va acompañado de un cambio en la forma, el tamaño, la calidad y las propiedades de la superficie de la pieza de trabajo, y es necesario para completar la carrera de trabajo.

7. Ajuste: preparación de equipos tecnológicos y herramientas para la ejecución de una operación tecnológica. El ajuste incluye la instalación de un accesorio en la máquina, la alineación con el tamaño de la herramienta de corte, etc.

8. Ajuste: ajuste adicional de equipos tecnológicos o equipos tecnológicos al realizar una operación tecnológica para restaurar los parámetros logrados durante el ajuste.

9. Equipamiento tecnológico- estos son los medios de equipos tecnológicos, en los que, para realizar una determinada parte del proceso tecnológico, se colocan materiales o piezas de trabajo, medios para influir en ellos, así como equipos tecnológicos.

10. Equipamiento tecnológico- medios de equipamiento tecnológico que complementan el equipamiento tecnológico para realizar una determinada parte del proceso tecnológico.