La norma se aplica a los electrodos hechos de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores (dióxido de torio, óxidos de lantano y de itrio) destinados a la soldadura por arco con un electrodo no consumible en un ambiente de gas inerte (argón, helio), así como para procesos de llama. de corte, cepillado y pulverización /

Designación:	GOST 23949-80
nombre ruso:	Electrodos de soldadura de tungsteno no consumibles. Especificaciones
Estado:	válido
Fecha de actualización del texto:	05.05.2017
Fecha de agregado a la base de datos:	01.09.2013
Fecha de entrada en vigor:	01.01.1981
Aprobado:	18/01/1980 Estándar estatal de la URSS (URSS Gosstandart 217)
Publicado:	Editorial de Normas (1980) Editorial de Normas IPK (2004)
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GOST 23949-80

ESTÁNDAR INTERESTATAL

ELECTRODOS DE TUNGSTENO
SOLDADURA NO CONSUMIBLE

CONDICIONES TÉCNICAS

EDITORIAL DE NORMAS IPK

Moscú

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 18 de enero de 1980 No. 217, se fijó la fecha de introducción.

del 01.01.81

Se levantó la limitación del plazo de vigencia según el protocolo No. 4-93 del Consejo Interestatal de normalización, metrología y certificación(IUS 4-94)

Esta norma se aplica a los electrodos hechos de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores (dióxido de torio, óxidos de lantano y de itrio) destinados a la soldadura por arco con un electrodo no consumible en un ambiente de gas inerte (argón, helio), así como para el corte por plasma. , superficie y procesos de pulverización.

1. SELLOS

1.1. Dependiendo de la composición química, los electrodos deben estar hechos de los grados de tungsteno enumerados en la Tabla. .

tabla 1

	Código OKP	Material
		tungsteno puro
		Tungsteno con aditivo de óxido de lantano



		Tungsteno dopado con dióxido de torio

2. SURTIDO

Diámetro nominal

Desviación límite

No menos de 3000 en ovillos

1,0; 1,6; 2,0; 2,5

75 ± 1; 150 ± 1;

3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200±2; 300±2

1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0

75 ± 1; 150 ± 1;

5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200±2; 300±2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0

75 ± 1; 150 ± 1;

200±2; 300±2

75 ± 1; 150 ± 1;

5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200±2; 300±2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0;

75 ± 1; 150 ± 1;

200±2; 300±2

Ejemplo de símboloelectrodo marca EVL, diámetro 2,0 mm, longitud 150 mm:

Electrodo tungsteno EVL- Æ 2-150 - GOST 23949-80

3. REQUISITOS TÉCNICOS

3.1. Los electrodos de tungsteno deben fabricarse de acuerdo con los requisitos de esta norma a partir de grados de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores, cuya composición química corresponde a la especificada en la Tabla. .

Tabla 3

En la superficie de electrodos procesados por rectificado sin centro a los tamaños indicados en la Tabla. , no se admiten riesgos transversales por rectificado con profundidad superior a la mitad de la desviación máxima por diámetro.

3.3. La superficie de los electrodos fabricados por estirado debe limpiarse de óxidos, lubricantes tecnológicos y otros contaminantes mediante tratamiento químico (grabado).

No se permiten marcas de dibujo con una profundidad de más de la mitad de la tolerancia del diámetro en la superficie de los electrodos.

3.4. Las irregularidades del diámetro a lo largo de los electrodos y la ovalidad no deben exceder las desviaciones máximas por diámetro.

3.5. Los electrodos deben estar rectos. La falta de rectitud de los electrodos no debe ser superior al 0,25 %. longitud.

3.6. Los extremos de los electrodos deben tener un corte recto. No se permiten virutas más grandes que la desviación máxima por diámetro en la sección final de los electrodos.

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

4.1. Los electrodos se aceptan en lotes. Un lote debe consistir en electrodos hechos de una carga de la misma preparación y emitidos con un documento de calidad.

El documento de calidad debe contener:

nombre del fabricante y marca registrada del fabricante;

nombre y marca del producto;

numero de lote;

resultado del análisis químico;

fecha de manufactura;

la masa del partido y el número de escaños en el partido;

designación estándar.

El documento de calidad se coloca en la casilla No. 1.

El peso del lote no debe exceder los 1300 kg.

4.2. Para determinar los aditivos activadores, se seleccionan de cada lote de tres a cinco varillas soldadas o sinterizadas.

El fabricante realiza la determinación de impurezas en cada lote de polvo de tungsteno en una muestra de acuerdo con GOST 20559-75.

4.3. Comprobación de la conformidad de los electrodos de los apartados. , - realizado en cada electrodo.

4.4. Si se obtienen resultados insatisfactorios para la composición química, se realizan pruebas repetidas en una muestra doble tomada del mismo lote. Los resultados de la nueva prueba se aplican a todo el lote.

5. MÉTODOS DE PRUEBA

5.1. Muestreo y preparación

5.1.1. Para determinar los aditivos activadores, se seleccionan de tres a cinco varillas de la muestra, se baten piezas que pesan entre 30 y 50 g y se frotan en un mortero mecánico. El polvo resultante se somete a separación magnética.

5.2. El contenido de impurezas de aluminio, hierro, silicio, molibdeno, calcio, níquel se determina de acuerdo con GOST 14339.5-91.

5.3. Las dimensiones geométricas, la uniformidad del diámetro a lo largo y la ovalidad de los electrodos se verifican con un micrómetro según GOST 6507-90 o un calibre según GOST 166-89, así como una regla según GOST 427-75 .

5.4. La calidad de la superficie de los electrodos se comprueba visualmente. En caso de desacuerdo en la evaluación de la calidad, se utilizan medios ópticos y un instrumento de medición.

5.5. La rectitud de los electrodos se comprueba con una sonda según TU 2-034-225-87 sobre una placa metálica plana según GOST 10905-86.

5.6. La verificación de la ausencia de delaminaciones internas y grietas se lleva a cabo utilizando un detector de defectos por corrientes de Foucault.

6. MARCADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

6.1. Cada electrodo debe estar marcado de acuerdo con la tabla. .

Los electrodos con un diámetro de 3,0 mm o más se pueden marcar con biseles de 1 mm × 45 ° o muescas.

La marca debe aplicarse a un extremo del electrodo.

La marca se puede aplicar al final en forma de tira o punto en la superficie cerca del final en una longitud de 5 a 10 mm.

Tabla 4

6.2. Los electrodos de la misma marca, del mismo diámetro deben colocarse en cajas de cartón con espuma, papel corrugado o prensado grueso.

6.3. Cada caja de electrodos está etiquetada con:

nombre del fabricante o su marca comercial;

Nombre del producto;

símbolo del producto;

Cantidad, piezas.;

numero de lote;

fecha de lanzamiento;

tipo de marcado;

sello de control técnico.

El método establece la determinación de óxido de lantano en varillas y electrodos de tungsteno soldados con lantano.

1.1. Método Esencia

El método se basa en la separación del lantano del tungsteno mediante la disolución de una muestra de prueba preoxidada y calcinada en anhídrido de tungsteno ( WO3 ) en solución de carbonato de sodio.

En este caso, el lantano, que se encuentra en tungsteno en forma de La 2O3 , precipita, y la forma soluble de lantano se precipita adicionalmente con amoníaco en forma de La(OH) 3 .

El precipitado se filtra, se disuelve en ácido clorhídrico y todo el lantano se vuelve a precipitar con amoníaco en forma de La(OH) 3, que se filtra, se lava y se calcina a La 2 O 3 .

El error del método con una fracción de masa de óxido de lantano del 1% al 3% es de 0,1% con una fracción de masa de óxido de lantano inferior al 1% -0,05%.

1.2. reactivos

Carbonato de sodio cristalino según GOST 84-76, solución al 30%.

Amoníaco de agua según GOST 3760-79, solución al 25%.

Ácido clorhídrico según GOST 3118-77, densidad 1,12 g / cm 3.

1.3. preparación de la muestra

El anhídrido de tungsteno se precalcina en un horno de mufla a 700 - 750 °C durante 1,5 - 2 horas.

Polvo de tungsteno, una muestra de una varilla o electrodo se oxida a anhídrido por calcinación en un horno de mufla a una temperatura de 700 - 750 ° C. En este caso, la muestra se vierte en un crisol de porcelana a 1/3 de su altura y se coloca en una mufla a 400 - 500 °C durante 1,5 - 2 horas, luego se eleva la temperatura a 700 - 750 °C y se Se mantiene el crisol hasta que el polvo se oxida por completo (~ 3 horas).

Para una oxidación uniforme del tungsteno, se retira el crisol del horno dos o tres veces y se agita la muestra.

1.4. Realización de un análisis

Se colocan 2 - 3 g de anhídrido de tungsteno en un vaso de 150 - 200 cm 3 , se vierten 50 - 70 cm 3 de solución de carbonato de sodio y se disuelven por calentamiento.

Después de la disolución del anhídrido tungstico, la solución se diluye con agua destilada a un volumen de ~100 cm 3 , se agregan 20 - 30 cm 3 de solución de amoníaco, el vaso de precipitados se coloca en un baño eléctrico y se deja coagular el precipitado. El precipitado se filtra a través de un filtro: "cinta blanca" con un adsorbente, se lava con una solución tibia de amoníaco al 5%; el filtro con sedimento se coloca en un vaso de precipitados en el que se realizó la precipitación, se agregan 15-20 cm 3 de ácido clorhídrico y se calienta el contenido del vaso de precipitados hasta que el precipitado se disuelve por completo y se mocera el filtro.

El filtrado se neutraliza con una solución de amoníaco según tornasol, después de lo cual se agregan otros 15 - 20 cm 3 de amoníaco.

El precipitado de La(OH) 3 se deja coagular, luego se filtra a través de un filtro - "cinta blanca" con un adsorbente. El precipitado se lava con agua caliente, a la que se le añaden unas gotas de solución amoniacal hasta reacción negativa para Cl (muestra con AgNO 3 y HNO3).

El precipitado lavado con filtro se coloca en un crisol de porcelana precalcinado y pesado, se calcina y calcina en un horno de mufla a una temperatura de 700 - 750 °C hasta peso constante.

1.5. Procesamiento de resultados

La fracción de masa de óxido de lantano en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de sedimento, g;

metro 1 - peso pesado de anhídrido de tungsteno (WO 3), d;

0,7931 - factor de conversión de anhídrido de tungsteno a tungsteno.

Nota. El precipitado calcinado de óxido de lantano contiene óxido de hierro, cuya cantidad es muy pequeña en comparación con la cantidad de óxido de lantano, por lo que se puede despreciar la masa de óxido de hierro.

Si se requiere la determinación de óxido de lantano puro, entonces el precipitado calcinado se disuelve en ácido clorhídrico, el hierro es colorimétrico y la masa de óxido de lantano se determina por la diferencia.

2. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE ITRIO

El método establece la determinación de óxido de itrio en varillas y electrodos de tungsteno soldados itratados.

2.1. Método Esencia

El método se basa en la separación del itrio del tungsteno disolviendo la muestra de prueba en ácido fluorhídrico con la adición de ácido nítrico.

Con una fracción de masa de óxido de itrio de 1 a 3%, el error del método es de 4 a 5%.

2.2. Equipos, reactivos y soluciones.

Gabinete de secado que proporciona calefacción a una temperatura de (150 ± 50) °С.

Horno de mufla con termopar, que proporciona calentamiento a una temperatura de (1100 ± 50)°C

Copas y crisoles de platino - GOST 6563-75.

Cristalería de porcelana de laboratorio - GOST 9147-80.

Ácido fluorhídrico (ácido fluorhídrico) - según GOST 10484-78.

Ácido nítrico - GOST 4461-77.

Agua amoníaco - GOST 3760-79, diluido 1:1.

Los embudos de polietileno.

Agua destilada - GOST 6709-72.

Alcohol etílico rectificado - GOST 5962-67*.

* En el territorio de la Federación Rusa, se aplica GOST R 51652-2000.

Papel de filtro de laboratorio - GOST 12026-76.

2.3. preparación de la muestra

Las muestras de tungsteno itratado se limpian de una posible contaminación lavándolas varias veces con alcohol y luego secándolas en un horno a una temperatura de 50 a 70 °C durante 10 minutos. Las muestras preparadas se almacenan en botellas de vidrio o tubos de ensayo con tapones esmerilados.

2.4. Realización de un análisis

Una muestra que pesa 1 g se coloca en una copa de platino con una capacidad de 100 cm 3 , se agregan 25-30 cm 3 de ácido fluorhídrico y se agrega gota a gota con cuidado ácido nítrico hasta que el metal se disuelva.

Después de la disolución completa del tungsteno y el cese de la liberación de óxidos de nitrógeno, se agregan a la taza 30 cm 3 de agua, calentada a una temperatura de 80 - 90 ° C.

La solución precipitada se deja reposar durante 1 h, después de lo cual se filtra a través de un embudo de polietileno.

Después de transferir el sedimento al filtro, el fondo de la taza se limpia con un trozo de filtro húmedo y todo el contenido se vierte en el filtro con agua caliente. Luego, el precipitado se lava cinco o seis veces con solución de amoníaco caliente (60 - 70 °C) y dos o tres veces más con agua caliente.

El precipitado lavado se transfiere a un crisol de porcelana previamente pesado, se seca en un horno a una temperatura de 100–150 °C y luego se calcina en un horno de mufla a una temperatura de 650–700 °C hasta peso constante y se pesa en el horno. forma de óxido de itrio.

2.5. Procesamiento de resultados

La fracción de masa de óxido de itrio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde metro- masa del residuo calcinado, g;

T 1 - peso de la muestra muestra, g.

3. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE DIÓXIDO DE TORIO

El método establece definiciones de dióxido de torio en varillas y electrodos de tungsteno soldados con torio.

3.1. Método Esencia

El método se basa en la formación de precipitado ThF 4 4H 2 O cuando la muestra se disuelve en una mezcla de ácidos fluorhídrico y nítrico.

El error del método con una fracción de masa de dióxido de torio del 1,5 % al 2 % es del 0,1 %.

3.2. reactivos

Ácido fluorhídrico (hidrofluorhídrico) - GOST 10484-78.

Ácido nítrico según GOST 4461-77.

Amoníaco de agua según GOST 3760-79, diluido 1:1.

Agua destilada según GOST 6709-72.

3.3. preparación de la muestra

Las muestras se hierven durante varios minutos en una solución alcalina hasta que los óxidos se eliminen por completo de la superficie, se lavan en agua destilada y se secan en un horno.

3.4. Realización de un análisis

Se coloca una muestra de 1 - 2 g en una copa de platino de 100 cm 3 de capacidad, se añaden 25 - 30 cm 3 de ácido fluorhídrico y se añade gota a gota cuidadosamente ácido nítrico.

Después de la disolución completa del tungsteno y el cese de la liberación de óxidos de nitrógeno, se añaden a la taza 30 cm 3 de agua caliente. La solución con el precipitado de óxido de torio se deja reposar durante 1 hora, después de lo cual se filtra a través de un embudo de goma, plástico vinílico o platino.

Antes de filtrar, se coloca una pequeña cantidad de adsorbente en el filtro.

Después de transferir el sedimento al filtro, se limpia el fondo de la taza con un trozo de filtro húmedo y se lava la taza con agua caliente. Cuando el precipitado de óxido de torio se transfiere completamente al filtro, se lava varias veces con agua caliente, luego cinco o seis veces con solución de amoníaco caliente y dos o tres veces más con agua caliente.

El filtro húmedo se transfiere a un crisol de porcelana o platino previamente pesado a masa constante, se calcina, se calcina a una temperatura de 750-800 °C y se pesa.

Realice simultáneamente un experimento de control con todos los reactivos.

3.5. Procesamiento de resultados

La fracción de masa de dióxido de torio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde metro- masa de sedimento ThO 2 , g;

metro 1 - masa de sedimento en el experimento de control, g;

metro 2 - peso de la muestra muestra, g.

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

ELECTRODOS DE TUNGSTENO
SOLDADURA NO CONSUMIBLE

CONDICIONES TÉCNICAS

GOST 23949-80

COMITÉ ESTATAL DE NORMAS DE LA URSS

Moscú

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

Por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS de fecha 18 de enero de 1980 No. 217, se estableció el período de introducción.

del 01.01.81

Por Decreto de la Norma Estatal de la URSS de fecha 22 de julio de 1986 No. 2200, se extendió el período de validez

hasta el 01.01.90

Esta norma se aplica a los electrodos hechos de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores (dióxido de torio, óxidos de lantano y de itrio) destinados a la soldadura por arco con un electrodo no consumible en un ambiente de gas inerte (argón, helio), así como para procesos de plasma. de corte, asfaltado y pulverización.

1. SELLOS

1.1 . Dependiendo de la composición química, los electrodos deben estar hechos de los grados de tungsteno enumerados en la Tabla. .

tabla 1

marca	Código OKP	Material
EHF	1853741000	tungsteno puro
EVL	1853742000	Tungsteno con aditivo de óxido de lantano
EVI-1	1853743000
EVI-2	1853744000	Tungsteno con aditivo de óxido de itrio
EVI-3	1853745000	Tungsteno con aditivo de óxido de itrio
EVT-15	1853746000	Tungsteno dopado con dióxido de torio

2. SURTIDO

2.1 . Las dimensiones de los electrodos y las desviaciones máximas deben corresponder a las indicadas en la Tabla. .

Tabla 2

milímetro

marca	Diámetro nominal	Desviación límite	Longitud
EHF		±0,2	No menos de 3000 en ovillos
	1,0; 1,6; 2,0; 2,5	±0,1	75 ± 1; 150 ± 1;
	3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,2	200±2; 300±2
EVL	1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0;	±0,1	75 ± 1; 150 ± 1;
EVL	5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,2	200±2; 300±2
EVI-1	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0	±0,1	75 ± 1; 150±1
EVI-1	8,0; 10,0	±0,2	200±2; 300±2
EVI-2	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,15
EVI-3	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,15
EVT-15	2,0; 3,0; 4,0; 5,0 6,0; 8,0; 10,0	±0,15	75 ± 1; 150 ± 1; 200±2; 300±2

Ejemplo de símboloelectrodo marca EVL, diámetro 2,0 mm, longitud 150 mm:

Electrodo tungsteno EVL- Æ 2-150 - GOST 23949-80

3. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS

3.1 . Los electrodos de tungsteno deben fabricarse de acuerdo con los requisitos de esta norma a partir de grados de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores, cuya composición química corresponde a la especificada en la Tabla. .

3.2 . En la superficie de los electrodos no debe haber cáscaras, delaminaciones, grietas, óxidos, residuos de lubricantes tecnológicos, inclusiones extrañas y contaminantes.

En la superficie de los electrodos procesados por rectificado sin centro a los tamaños indicados en la Tabla. , no se admiten riesgos transversales por rectificado con profundidad superior a la mitad de la desviación máxima por diámetro.

Tabla 3

marca de electrodo	Fracción de masa, %
	Tungsteno, no menos	Aditivos				Impurezas, no más
	Tungsteno, no menos	óxido de lantano	óxido de itrio	Dióxido de torio	tantalio	Aluminio, hierro, níquel, silicio, calcio, molibdeno (suma)
EHF	99,92					0,08
EVL	99,95	1,1 - 1,4				0,05
EVI-1	99,89		1,5 - 2,3			0,11
EVI-2	99,95		2,0 - 3,0		0,01	0,05
EVI-3	99,95		2,5 - 3,5		0,01	0,05
EVT-15	99,91			1,5 - 2,0		0,09

Notas:

1 . Las fracciones de masa de óxido de lantano, óxido de itrio, dióxido de torio y tantalio indicadas en la tabla se incluyen en la fracción de masa de tungsteno.

2 . Para la marca EVL, el níquel no está incluido en la cantidad de impurezas.

3.3 . La superficie de los electrodos fabricados por estirado debe limpiarse de óxidos, lubricantes tecnológicos y otros contaminantes mediante tratamiento químico (grabado).

No se permiten marcas de dibujo con una profundidad de más de la mitad de la tolerancia del diámetro en la superficie de los electrodos.

3.4 . Las irregularidades del diámetro a lo largo de los electrodos y la ovalidad no deben exceder las desviaciones máximas por diámetro.

3.5 . Los electrodos deben estar rectos. La falta de rectitud de los electrodos no debe exceder el 0,25% de la longitud.

3.6 . Los extremos de los electrodos deben tener un corte recto. No se permiten virutas más grandes que la desviación máxima por diámetro en la sección final de los electrodos.

3.7 . No se permiten delaminaciones ni grietas internas.

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

4.1 . Los electrodos se aceptan en lotes. Un lote debe consistir en electrodos hechos de una carga de la misma preparación y emitidos con un documento de calidad.

El documento de calidad debe contener:

nombre del fabricante y marca registrada del fabricante;

nombre y marca del producto;

numero de lote;

resultado del análisis químico;

fecha de manufactura;

la masa del partido y el número de escaños en el partido;

designación estándar.

El documento de calidad se coloca en la casilla No. 1.

El peso del lote no debe exceder los 1300 kg.

4.2 . Para determinar los aditivos activadores, se seleccionan 3 - 5 varillas soldadas o sinterizadas de cada lote.

El fabricante realiza la determinación de impurezas en cada lote de polvo de tungsteno en una muestra de acuerdo con GOST 20559-75.

4.3 . Comprobación de la conformidad de los electrodos de los apartados. , - realizado en cada electrodo.

4.4 . Si se obtienen resultados insatisfactorios para la composición química, se realizan pruebas repetidas en una muestra doble tomada del mismo lote. Los resultados de la nueva prueba se aplican a todo el lote.

5. MÉTODOS DE PRUEBA

5.1 . Muestreo y preparación

5.1.1 . Para determinar los aditivos activadores, se seleccionan de la muestra de 3 a 5 varillas, se baten piezas que pesan entre 30 y 50 g y se frotan en un mortero mecánico.

El polvo resultante se somete a separación magnética.

5.2 . El contenido de impurezas de aluminio, hierro, silicio, molibdeno, calcio, níquel está determinado por GOST 14339.5-82.

5.3 . Las dimensiones geométricas, la uniformidad del diámetro a lo largo y la ovalidad de los electrodos se comprueban con un micrómetro según GOST 6507 -78, o calibre según GOST 166 -80, así como una regla a lo largo GOST 427-75.

5.4 . La calidad de la superficie de los electrodos se comprueba visualmente. En caso de desacuerdo en la evaluación de la calidad, se utilizan medios ópticos y un instrumento de medición.

5.5 . La rectitud de los electrodos se verifica utilizando una sonda según GOST 882-75 en una placa de metal plana según GOST 10905-86.

5.6 . La verificación de la ausencia de delaminaciones internas y grietas se lleva a cabo utilizando un detector de defectos por corrientes de Foucault.

6. MARCADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

6.1 . Cada electrodo debe estar marcado de acuerdo con la tabla. .

Los electrodos con un diámetro de 3,0 mm o más se pueden marcar con un chaflán de 1 mm´ 45° o muesca.

La marca debe aplicarse a un extremo del electrodo.

La marca se puede aplicar al final en forma de tira o punto en la superficie cerca del final en una longitud de 5 a 10 mm.

Tabla 4

marca	Color
EHF	no marcado
EVL	Negro
EVI-1	Azul
EVI-2	Violeta
EVI-3	Verde
EVT-15	Rojo

6.2 . Los electrodos de la misma marca, del mismo diámetro deben colocarse en cajas de cartón con espuma, papel corrugado o prensado grueso.

6.3 . Cada caja de electrodos está etiquetada con:

nombre del fabricante o su marca registrada;

Nombre del producto;

símbolo del producto;

Cantidad, piezas.;

numero de lote;

fecha de lanzamiento;

tipo de marcado;

sello de control técnico.

6.4 . Las cajas con electrodos se embalan en cajas de madera según GOST 2991-85 tipo 1 o 2, forrado interiormente con papel impermeable de embalaje según GOST 8828 -75. El volumen libre restante de la caja se llena herméticamente con papel de regalo o algodón. GOST 5679-85.

Peso bruto de la caja - no más de 40 kg.

6.5 . La caja está etiquetada según GOST 14192-77 con información adicional:

nombres, marcas, tamaños de electrodos;

números de lote;

fechas de envasado;

peso neto.

6.6 . Los electrodos embalados son transportados por todos los modos de transporte en vehículos cubiertos.

Durante el transporte, el apilamiento de las cajas debe evitar su movimiento, daños mecánicos en el embalaje y los electrodos y la entrada de humedad.

Condiciones de transporte en términos del impacto de los factores climáticos - según GOST 15150-69 grupo GOST 15150-69.

6.7 . Los electrodos deben almacenarse en el embalaje previsto en la pág. , según el grupo de condiciones de almacenamiento L GOST 15150-69.

SOLICITUD

Obligatorio

1. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE LANTANO

El método establece la determinación de óxido de lantano en varillas y electrodos de tungsteno soldados con lantano.

1.1 . Método Esencia

En este caso, el lantano, que se encuentra en el tungsteno en forma La2O3 , precipita, y la forma soluble de lantano se precipita adicionalmente con amoníaco en forma La(OH)3.

El precipitado se filtra, se disuelve en ácido clorhídrico y todo el lantano se vuelve a precipitar con amoníaco en forma La(OH ) 3 , que se filtra, lava y calcina para La2O3.

El error del método con una fracción de masa de óxido de lantano del 1 % al 3 % es del 0,1 %, con una fracción de masa de óxido de lantano inferior al 1 % - 0,05 %.

1.2 . reactivos

Carbonato de sodio cristalino según GOST 84-76, solución al 30%.

Amoníaco de agua según GOST 3760-79, solución al 25%.

Ácido clorhídrico según GOST 3118-77, densidad 1,12 g/cm3.

Agua destilada según GOST 6709-72.

1.3 . preparación de la muestra

El anhídrido de tungsteno se precalcina en un horno de mufla a 700 - 750 °C durante 1,5 - 2 horas.

Para una oxidación uniforme del tungsteno, se retira el crisol del horno 2 o 3 veces y se agita la muestra.

1.4 . Realización de un análisis

2 - Se colocan 3 g de anhídrido de tungsteno en un vaso de 150 - 200 ml, se añaden 50 - 70 ml de solución de carbonato de sodio y se disuelve por calentamiento.

Después de la disolución del anhídrido tungstico, la solución se diluye con agua destilada hasta un volumen de ~ 100 ml, se agregan 20-30 ml de solución de amoníaco, el vaso de precipitados se coloca en un baño eléctrico y se deja que el precipitado coagule. El precipitado se filtra a través de un filtro: "cinta blanca" con un adsorbente, se lava con una solución tibia de amoníaco al 5%; el filtro con sedimento se coloca en un vaso de precipitados en el que se realizó la precipitación, se agregan 15-20 ml de ácido clorhídrico y el contenido del vaso de precipitados se calienta hasta que el precipitado se disuelve por completo y el filtro se mocera.

El filtrado se neutraliza con una solución de amoníaco según tornasol, después de lo cual se agregan otros 15 - 20 ml de amoníaco.

Precipitar La(OH ) 3 se deja coagular, luego se filtra a través de un filtro de “cinta blanca” con un adsorbente. El precipitado se lava con agua caliente, a la que se le añaden unas gotas de solución amoniacal hasta reacción negativa a Cl (muestra con AgNO 3 y H N O 3).

El precipitado lavado con filtro se coloca en un crisol de porcelana precalcinado y pesado, se calcina y calcina en un horno de mufla a una temperatura de 700 - 750 °C hasta peso constante.

1.5 . Procesamiento de resultados

La fracción de masa de óxido de lantano en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de sedimento, g;

t 1- peso de la muestra de anhídrido de tungsteno ( WO3), g;

0 ,7931 - factor de conversión de anhídrido de tungsteno a tungsteno.

Nota . El precipitado calcinado de óxido de lantano contiene óxido de hierro, cuya cantidad es muy pequeña en comparación con la cantidad de óxido de lantano, por lo que se puede despreciar la masa de óxido de hierro.

2. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE ITRIO

El método establece la definición de óxido de itrio en varillas y electrodos de tungsteno soldados iterativamente.

2.1 . Método Esencia

El método se basa en la separación del itrio del tungsteno disolviendo la muestra de prueba en ácido fluorhídrico con la adición de ácido nítrico.

Con una fracción de masa de óxido de itrio de 1 a 3%, el error del método es de 4 a 5%.

2.2 . Equipos, reactivos y soluciones.

Gabinete de secado que proporciona calefacción a una temperatura de (150 ± 50) °С. Un horno de mufla con un termopar que proporciona calentamiento a una temperatura de (1100 ± 50) °C.

Copas y crisoles de platino - GOST 6563-75.

Las muestras de tungsteno itratado se limpian de una posible contaminación lavándolas varias veces con alcohol y luego secándolas en un horno a una temperatura de 50 - 70ºC.° C durante 10 min.

Las muestras preparadas se almacenan en botellas de vidrio o tubos de ensayo con tapones esmerilados.

2.4 . Realización de un análisis

Se coloca una muestra que pesa 1 g en una copa de platino con una capacidad de 100 ml, se agregan 25-30 ml de ácido fluorhídrico y se agrega gota a gota con cuidado ácido nítrico hasta que el metal se disuelva.

Después de la disolución completa del tungsteno y el cese de la liberación de óxidos de nitrógeno, se agregan a la taza 30 ml de agua, calentada a una temperatura de 80 - 90 ° C.

La solución precipitada se deja reposar durante 1 h, después de lo cual se filtra a través de un embudo de polietileno.

Después de transferir el sedimento al filtro, el fondo de la taza se limpia con un trozo de filtro húmedo y todo el contenido se vierte en el filtro con agua caliente. Luego, el precipitado se lava 5-6 veces con solución de amoníaco caliente (60-70 °C) y 2-3 veces más con agua caliente.

2.5 . Procesamiento de resultados

La fracción de masa de óxido de itrio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

donde m - masa del residuo calcinado, g;

metro 1 - peso de la muestra muestra, g.

3. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE DIÓXIDO DE TORIO

El método establece definiciones de dióxido de torio en varillas y electrodos de tungsteno soldados con torio.

3.1 . Método Esencia

El método se basa en la formación de un precipitado T hf 4 × 4H2 Sobre cuando se disuelve la muestra en una mezcla de ácidos fluorhídrico y nítrico.

El error del método con una fracción de masa de dióxido de torio del 1,5 % al 2 % es del 0,1 %.

3.2 . reactivos

Ácido fluorhídrico (hidrofluorhídrico) - GOST 10484-78.

Ácido nítrico según GOST 4461-77.

Amoníaco de agua según GOST 3760-79, diluido 1: 1.

Agua destilada según GOST 6709-72.

3.3 . preparación de la muestra

Las muestras se hierven durante varios minutos en una solución alcalina hasta eliminar completamente los óxidos de la superficie, se lavan en agua destilada y se secan en estufa.

3.4 . Realización de un análisis

Se coloca una muestra que pesa 1–2 g en una copa de platino con una capacidad de 100 ml, se agregan 25–30 ml de ácido fluorhídrico y se agrega cuidadosamente gota a gota ácido nítrico.

Después de la disolución completa del tungsteno y el cese de la liberación de óxidos de nitrógeno, se agregan 30 ml de agua caliente a la taza. Una solución con un precipitado de óxido de torio.dejar reposar durante 1 hora, después de lo cual se filtra a través de un embudo de goma, plástico de vinilo o platino.

Antes de filtrar, se coloca una pequeña cantidad de adsorbente en el filtro.

Después de transferir el sedimento al filtro, se limpia el fondo de la taza con un trozo de filtro húmedo y se lava la taza con agua caliente. Cuando el precipitado de óxido de torio se transfiere por completo al filtro, se lava varias veces con agua caliente, y luego 5-6 veces con solución de amoníaco caliente y 2-3 veces más con agua caliente.

El filtro húmedo se transfiere a un crisol de porcelana o platino previamente pesado a masa constante, se calcina, se calcina a una temperatura de 750-800 °C y se pesa.

Realice simultáneamente un experimento de control con todos los reactivos.

3.5 . Procesamiento de resultados

La fracción de masa de dióxido de torio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de sedimento T hO2, g;

t 1- masa de sedimento en el experimento de control, g;

t 2- peso de la muestra muestra, g.

ESTÁNDAR INTERESTATAL

CONDICIONES TÉCNICAS

Edición oficial

NORMAS DE PUBLICACIÓN IPK Moscú

ESTÁNDAR INTERESTATAL

ELECTRODOS DE SOLDADURA DE TUNGSTENO

Especificaciones

Soldadura de electrodos de tungsteno no consumibles. Especificaciones

GOST

23949-80

MKS 25.160.20 OKP 18 5374 0000

Por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 18 de enero de 1980 No. 217, se fijó la fecha de introducción.

Se eliminó el período de vigencia según el protocolo N° 4-93 del Consejo Interestatal de Normalización, Metrología y Certificación (IUS 4-94)

1.1. Dependiendo de la composición química, los electrodos deben estar hechos de los grados de tungsteno enumerados en la Tabla. 1.

tabla 1

2. SURTIDO

2.1. Las dimensiones de los electrodos y las desviaciones máximas deben corresponder a las indicadas en la Tabla. 2.

Edición oficial

Reimpresión prohibida

★

Reedición. septiembre de 2004

Mesa 2mm

Diámetro nominal	limitando desviación
		No menos de 3000 en ovillos
1,0; 1,6; 2,0; 2,5
3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0
1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0
5,0; 6,0; 8,0; 10,0
5,0; 6,0; 8,0; 10,0
2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0



5,0; 6,0; 8,0; 10,0
2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0		75±1; 150±1; 200±2; 300±2

Un ejemplo de un símbolo para un electrodo EVL, 2,0 mm de diámetro, 150 mm de largo:

Electrodo de tungsteno EVL-0 2-150 - GOST 23949-80

3. REQUISITOS TÉCNICOS

Tabla 3

Notas:

1. Las fracciones de masa de óxido de lantano, óxido de itrio, dióxido de torio y tantalio indicadas en la tabla se incluyen en la fracción de masa de tungsteno.

2. El níquel no está incluido en la cantidad de impurezas de la marca EVL.

3.2. En la superficie de los electrodos no debe haber cáscaras, delaminaciones, grietas, óxidos, residuos de lubricantes tecnológicos, inclusiones extrañas y contaminantes.

En la superficie de los electrodos procesados por rectificado sin centro a los tamaños indicados en la Tabla. 2, no se admiten riesgos transversales por rectificado con profundidad superior a la mitad de la desviación máxima por diámetro.

3.3. La superficie de los electrodos fabricados por estirado debe limpiarse de óxidos, lubricantes tecnológicos y otros contaminantes mediante tratamiento químico (grabado).

No se permiten marcas de dibujo con una profundidad de más de la mitad de la tolerancia del diámetro en la superficie de los electrodos.

3.4. Las irregularidades del diámetro a lo largo de los electrodos y la ovalidad no deben exceder las desviaciones máximas por diámetro.

3.5. Los electrodos deben estar rectos. La falta de rectitud de los electrodos no debe exceder el 0,25% de la longitud.

3.6. Los extremos de los electrodos deben tener un corte recto. No se permiten virutas más grandes que la desviación máxima por diámetro en la sección final de los electrodos.

3.7. No se permiten delaminaciones ni grietas internas.

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

4.1. Los electrodos se aceptan en lotes. Un lote debe consistir en electrodos hechos de una carga de la misma preparación y emitidos con un documento de calidad.

El documento de calidad debe contener:

nombre del fabricante y marca registrada del fabricante;

nombre y marca del producto;

numero de lote;

resultado del análisis químico;

fecha de manufactura;

la masa del partido y el número de escaños en el partido;

designación estándar.

El documento de calidad se coloca en la casilla No. 1.

El peso del lote no debe exceder los 1300 kg.

4.2. Para determinar los aditivos activadores, se seleccionan de cada lote de tres a cinco varillas soldadas o sinterizadas.

El fabricante realiza la determinación de impurezas en cada lote de polvo de tungsteno en una muestra de acuerdo con GOST 20559-75.

4.3. Comprobación de la conformidad de los electrodos de los apartados. 2.1, 3.2-3.7 se llevan a cabo en cada electrodo.

5. MÉTODOS DE PRUEBA

5.1. Muestreo y preparación

5.1.1. Para determinar los aditivos activadores, se seleccionan de tres a cinco varillas de la muestra, se golpean piezas que pesan entre 30 y 50 g y se frotan en un mortero mecánico.

El polvo resultante se somete a separación magnética.

5.4. La calidad de la superficie de los electrodos se comprueba visualmente. En caso de desacuerdo en la evaluación de la calidad, se utilizan medios ópticos y un instrumento de medición.

5.5. La rectitud de los electrodos se comprueba con una sonda según TU 2-034-225-87 sobre una placa metálica plana según GOST 10905-86.

5.6. La verificación de la ausencia de delaminaciones internas y grietas se lleva a cabo utilizando un detector de defectos por corrientes de Foucault.

6. MARCADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

6.1. Cada electrodo debe estar marcado de acuerdo con la tabla. 4.

Los electrodos con un diámetro de 3,0 mm o más se pueden marcar con biseles de 1 mm x 45 ° o muescas.

La marca debe aplicarse a un extremo del electrodo.

La marca se puede aplicar al final en forma de tira o punto en la superficie cerca del final en una longitud de 5-10 mm.

6.2. Los electrodos de la misma marca, del mismo diámetro deben colocarse en cajas de cartón con espuma, papel corrugado o prensado grueso.

6.3. Cada caja con electrodos está rotulada con una etiqueta que contiene: el nombre del fabricante o su marca comercial; Nombre del producto;

símbolo del producto;

Cantidad, piezas.;

numero de lote;

fecha de lanzamiento;

tipo de marcado;

sello de control técnico.

6.4. Las cajas con electrodos se empaquetan en cajas de tablones según GOST 2991-85 tipo 1 o 2, revestidas por dentro con papel de embalaje impermeable según GOST 8828-89. El volumen libre restante de la caja se llena herméticamente con papel de embalaje o algodón de acuerdo con GOST 5679-91.

Peso bruto de la caja - no más de 40 kg.

6.5. La caja está marcada de acuerdo con GOST 14192-96 con datos adicionales: nombres, marcas, tamaños de electrodos;

números de lote; fechas de envasado; peso neto.

6.6. Los electrodos embalados son transportados por todos los modos de transporte en vehículos cubiertos.

Durante el transporte, el apilamiento de las cajas debe evitar su movimiento, daños mecánicos en el embalaje y los electrodos y la entrada de humedad.

Condiciones de transporte en términos del impacto de los factores climáticos - según GOST 15150-69 grupo GOST 15150-69.

6.7. Los electrodos deben almacenarse en el embalaje previsto para y. 6.4, según el grupo de condiciones de almacenamiento L GOST 15150-69.

SOLICITUD

Obligatorio

1. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE LANTANO

El método establece la determinación de óxido de lantano en varillas y electrodos de tungsteno soldados con lantano.

1.1. Método Esencia

El método se basa en la separación del lantano del tungsteno mediante la disolución de una muestra de prueba previamente oxidada y calcinada en anhídrido de tungsteno (WO3) en una solución de carbonato de sodio.

En este caso, el lantano, que se encuentra en el tungsteno en forma de LasOz, precipita, y la forma soluble de lantano se precipita adicionalmente con amoníaco en forma de La(OH) 3 .

El precipitado se filtra, se disuelve en ácido clorhídrico y todo el lantano se vuelve a precipitar con amoníaco en forma de La(OH) 3 , que se filtra, se lava y se calcina a ba 2 03.

El error del método con una fracción de masa de óxido de lantano del 1% al 3% es de 0,1% con una fracción de masa de óxido de lantano inferior al 1% -0,05%.

1.2. reactivos

Carbonato de sodio cristalino según GOST 84-76, solución al 30%.

Amoníaco de agua según GOST 3760-79, solución al 25%.

Ácido clorhídrico según GOST 3118-77, densidad 1,12 g/cm3.

1.3. preparación de la muestra

El anhídrido de tungsteno se calcina preliminarmente en un horno de mufla a 700-750°C durante 1,5-2 horas.

Polvo de tungsteno, una muestra de una varilla o electrodo se oxida a anhídrido por calcinación en un horno de mufla a una temperatura de 700-750 °C. En este caso, la muestra se vierte en un crisol de porcelana a 1/3 de su altura y se coloca en una mufla a 400-500 °C durante 1,5-2 horas, luego se aumenta la temperatura a 700-750 °C y se Se mantiene el crisol hasta que el polvo se oxida por completo (~ 3 horas).

Para una oxidación uniforme del tungsteno, se retira el crisol del horno dos o tres veces y se agita la muestra.

1.4. Realización de un análisis

Se colocan 2-3 g de anhídrido de tungsteno en un vaso de 150-200 cm 3 , se añaden 50-70 cm 3 de solución de carbonato de sodio y se disuelve por calentamiento.

Después de la disolución del anhídrido tungstico, la solución se diluye con agua destilada a un volumen de -100 cm 3 , se agregan 20-30 cm 3 de solución de amoníaco, el vaso de precipitados se coloca en un baño eléctrico y se deja coagular el precipitado. El precipitado se filtra a través de un filtro: "cinta blanca" con un adsorbente, se lava con una solución tibia de amoníaco al 5%; el filtro con sedimento se coloca en un vaso de precipitados en el que se realizó la precipitación, se añaden 15-20 cm 3 de ácido clorhídrico y se calienta el contenido del vaso de precipitados hasta que el precipitado se disuelve por completo y se mocera el filtro.

El filtrado se neutraliza con una solución de amoníaco según tornasol, después de lo cual se agregan otros 15-20 cm 3 de amoníaco.

El precipitado lavado con filtro se coloca en un crisol de porcelana precalcinado y pesado, calcinado y calcinado en mufla a una temperatura de 700-750 °C hasta peso constante.

1.5. Procesamiento de resultados

La fracción de masa de óxido de lantano en porcentaje se calcula mediante la fórmula

100,

donde m es la masa de sedimento, g;

t\ - masa de una muestra de anhídrido de tungsteno (WO3), g;

0,7931 - factor de conversión de anhídrido de tungsteno a tungsteno.

2. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE ITRIO

El método establece la determinación de óxido de itrio en varillas y electrodos de tungsteno soldados itratados.

2.1. Método Esencia

El método se basa en la separación del itrio del tungsteno disolviendo la muestra de prueba en ácido fluorhídrico con la adición de ácido nítrico.

Con una fracción de masa de óxido de itrio de 1 a 3%, el error del método es de 4-5%.

2.2. Equipos, reactivos y soluciones.

Gabinete de secado que proporciona calefacción a una temperatura de (150±50) °С.

Un horno de mufla con un termopar que calienta a una temperatura de (1100±50) °C.

Copas y crisoles de platino - GOST 6563-75.

Cristalería de porcelana de laboratorio - GOST 9147-80.

Ácido fluorhídrico (ácido fluorhídrico) - según GOST 10484-78.

Ácido nítrico - GOST 4461-77.

Agua amoníaco - GOST 3760-79, diluido 1:1.

Los embudos de polietileno.

Agua destilada - GOST 6709-72.

Alcohol etílico rectificado - GOST 5962-67*.

Papel de filtro de laboratorio - GOST 12026-76.

2.3. preparación de la muestra

Las muestras de tungsteno itratado se limpian de una posible contaminación lavándolas varias veces con alcohol y luego secándolas en un horno a una temperatura de 50–70 °C durante 10 min. Las muestras preparadas se almacenan en botellas de vidrio o tubos de ensayo con tapones esmerilados.

2.4. Realización de un análisis

Se coloca una pesa de 1 g en una copa de platino de 100 cm 3 de capacidad, se añaden 25-30 cm 3 de ácido fluorhídrico y se añade gota a gota con cuidado ácido nítrico hasta la disolución del metal.

Después de la disolución completa del tungsteno y el cese de la liberación de óxidos de nitrógeno, se agregan a la taza 30 cm 3 de agua, calentada a una temperatura de 80-90 ° C.

La solución precipitada se deja reposar durante 1 h, después de lo cual se filtra a través de un embudo de polietileno. Antes de filtrar, se coloca una pequeña cantidad de adsorbente en el filtro.

Después de transferir el sedimento al filtro, el fondo de la taza se limpia con un trozo de filtro húmedo y todo el contenido se vierte en el filtro con agua caliente. Luego, el precipitado se lava cinco o seis veces con solución de amoníaco caliente (60-70 °C) y dos o tres veces más con agua caliente.

El precipitado lavado se transfiere a un crisol de porcelana previamente pesado, se seca en estufa a una temperatura de 100-150 °C, luego se calcina en una mufla a una temperatura de 650-700 °C hasta peso constante y se pesa en el forma de óxido de itrio.

2.5. Procesamiento de resultados

La fracción de masa de óxido de itrio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Y 2 0 3 = - 100, z J metro l

donde m es la masa del residuo calcinado, g; rn - peso de la muestra muestra, g.

3. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE DIÓXIDO DE TORIO

El método establece definiciones de dióxido de torio en varillas y electrodos de tungsteno soldados con torio.

3.1. Método Esencia

El método se basa en la formación de un precipitado de ThF 4 -4H 2 0 cuando una muestra se disuelve en una mezcla de ácidos fluorhídrico y nítrico.

El error del método con una fracción de masa de dióxido de torio del 1,5 % al 2 % es del 0,1 %.

3.2. reactivos

Ácido fluorhídrico (hidrofluorhídrico) - GOST 10484-78.

Ácido nítrico según GOST 4461-77.

Amoníaco de agua según GOST 3760-79, diluido 1:1.

Agua destilada según GOST 6709-72.

3.3. preparación de la muestra

Las muestras se hierven durante varios minutos en una solución alcalina hasta que los óxidos se eliminen por completo de la superficie, se lavan en agua destilada y se secan en un horno.

* En el territorio de la Federación Rusa, se aplica GOST R 51652-2000.

3.4. Realización de un análisis

Se coloca una muestra de 1-2 g en una copa de platino de 100 cm 3 de capacidad, se añaden 25-30 cm 3 de ácido fluorhídrico y gota a gota con cuidado ácido nítrico.

Antes de filtrar, se coloca una pequeña cantidad de adsorbente en el filtro.

El filtro húmedo se transfiere a un crisol de porcelana o platino previamente pesado hasta peso constante, calcinado, calcinado a una temperatura de 750-800 °C y pesado.

Realice simultáneamente un experimento de control con todos los reactivos.

3.5. Procesamiento de resultados

La fracción de masa de dióxido de torio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

100,

donde t es la masa del sedimento TYu 2, g;

mi es la masa de sedimento en el experimento de control, g; sh 2 - peso de la muestra, g.

Redactor R.G. Goverdovskaya Editor técnico L.A. Guseva Corrector R.A. Mentova Diseño de computadora I.A. naleykina

ed. personas N° 02354 del 14/07/2000. Entregado al plató el 29.09.2004. Firmado para su publicación el 15/10/2004. Uel. pech.l. 0,93. Uch.-ed.l. 0,75.

Circulación 90 ejemplares. C 4203. Orden 908.

IPK Standards Publishing House, 14 Kolodezny per., Moscú, 107076. Correo electrónico: Escrito en PC Publishing House

Impreso en la sucursal de IPK Editorial de normas - tipo. "Impresora de Moscú", 105062 Moscú, Lyalin per., 6.

En la soldadura por fusión protegida con gas, se utiliza un potente arco eléctrico como herramienta principal. En el arco, la energía eléctrica se convierte en energía térmica, cuya densidad es suficiente para la fusión local del metal base. En condiciones atmosféricas (21% O 2 + 78% N 2), la zona de soldadura debe protegerse de manera confiable contra la saturación del metal de soldadura con oxígeno y nitrógeno en el aire, lo que, por regla general, empeora sus propiedades. Los gases de protección alimentados a través de la boquilla desplazan el aire y protegen así el baño de soldadura y el electrodo. Para llenar el espacio entre los bordes de las partes a unir o para cortar los bordes y regular la composición del metal de soldadura, se alimenta metal de aporte o alambre de electrodo a la zona de fusión. El principio de la soldadura por arco con un electrodo de tungsteno no consumible en gas de protección se muestra en la (Fig. 3)

Fig. 3
Principio de soldadura por arco con electrodo de tungsteno no consumible en gas de protección

La soldadura con argón se realiza predominantemente con un electrodo de tungsteno en el gas inerte Ar (TIG) y con menos frecuencia en He, en los gases activos N 2 y H 2 o en CO 2 con un electrodo de carbono. La soldadura se puede realizar sin relleno (IN) o con relleno (INp) a partir de hilos tubulares o activados sólidos y no continuos. Según el tipo de corriente, el tipo de arcos, su número y las influencias externas sobre él, se pueden distinguir los métodos de soldadura: en corriente continua, pulsada o alterna, con un arco de acción directa, indirecta y combinada; arco superficial, sumergido y penetrante; libre y comprimido; sin exposición a un campo magnético externo y en un campo magnético; con fluctuaciones de arco y sin ellas; a presión reducida (en vacío) ya elevada; Arco único y multiarco, etc.
Los principales tipos, elementos estructurales y dimensiones de las uniones soldadas de acero, así como aleaciones a base de hierro-níquel y níquel, realizadas mediante soldadura por arco con protección de gas se especifican en GOST 14771
Según el nivel de mecanización y automatización del proceso, la soldadura se distingue:
- manual, en el que todos los movimientos del quemador se realizan manualmente;
- mecanizado, en el que los movimientos de la antorcha se realizan manualmente y la alimentación del hilo está mecanizada (limitada para TIG);
- automatizado, en el que se mecanizan todos los movimientos de la antorcha y de la alimentación del hilo, y el proceso de soldadura es controlado por el operario-soldador;
- automática (robótica), en la que se controla el proceso de soldadura sin la participación directa del operario-soldador.

Influencia de los gases de protección en las propiedades tecnológicas del arco.

Las propiedades tecnológicas del arco dependen significativamente de las propiedades físicas y químicas de los gases de protección, la composición del electrodo y los metales soldados, los parámetros de soldadura y otras condiciones.
Cuando se utiliza soldadura por arco:
- gases inertes Ag y He y sus mezclas Ag + He,
- CO 2 activo, N 2, H 2,
- mezclas de Ag + O 2 inertes y activos, Ag + CO 2, Ag + O 2 + CO 2,
- mezclas de gases activos CO 2 +O 2 .
Las propiedades físicas de los gases de protección (Tabla 1) y el metal de los electrodos tienen un efecto diferente en las propiedades del arco con cátodo "caliente" no consumible (W-arc) y el arco con cátodo "frío" consumible (Me-arco).

tabla 1

Propiedades tecnológicas del arco.

en gases protectores se determinan los siguientes criterios:
- propiedades eléctricas del arco (caídas de voltaje cerca del electrodo, tensión en la columna del arco, emisión de electrones, ionización, etc.);
- estabilidad del arco;
- forma de la columna de arco, su estabilidad espacial;
- fusión del metal del electrodo y el tipo de su transferencia;
- salpicadura del metal del electrodo y soldabilidad por salpicadura;
- fusión del metal base y formación de una costura (profundidad y forma de penetración, altura y forma del cordón, limpieza de su superficie);
- eficacia de la protección de la zona de soldadura (contenido de oxígeno y nitrógeno en la soldadura, pérdida de elementos de aleación);
- resistencia de la costura contra la formación de porosidad. Consideremos la influencia de las propiedades físicas de los gases y metales soldados (Tabla 1) en las propiedades tecnológicas del arco.

equipo de soldadura

Por propósito, los equipos de soldadura se dividen en universales, especiales y especializados. Consideremos brevemente los principios del diseño del equipo de soldadura universal de uso general, que se produce en masa.
El equipo de soldadura incluye una fuente de poder de soldadura y una máquina de soldar. Sus componentes y sus funciones están determinados principalmente por el nivel de mecanización y automatización del proceso, los parámetros del modo de soldadura, la necesidad de su instalación y ajuste en el modo de configuración y soldadura.
Los parámetros se pueden dividir en eléctricos (lc, Uc) y mecánicos (d3H, Ld.c., Vc, dnn, Vnn, qr).
Los principales parámetros de la soldadura por arco automatizada con electrodo de tungsteno en gases inertes Ar o He (TIG) son:
1. Corriente de soldadura Ic (~10...600 A);
2. Tensión de soldadura 1) s (-10...30 V);
3. Velocidad de soldadura Vc (-1,5...15 mm/s), (-5,4...54 m/h);
4. Diámetro del electrodo no consumible d3H(~0,5...6,5 mm);
5. Longitud del arco de ajuste Ldu (~1...5 mm);
6. Diámetro del alambre de relleno dnn (-2...6 mm);
7. Velocidad de alimentación del hilo de aportación Vnn (-1,5...30 mm/s), (-5,4...108 m/h);
8. Consumo de gas protector qr (~ 1... 12 l/min).
Basado en el principio de la soldadura de argón y los parámetros del proceso, es posible determinar las funciones principales del equipo:
-alimentación al arco de energía eléctrica y su regulación (lc, Uc);
- movimiento de la antorcha con velocidad de soldadura (Vc) y su regulación;
- suministro de alambre de aporte (Vnn) a la zona de soldadura y regulación de su velocidad;
- suministro de gas protector (qr) a la zona de soldadura y regulación de su consumo;
- configuración de la longitud del arco (Ld.u.) y movimientos correctivos del quemador;
- excitación de arco y soldadura de cráter;
-seguimiento automático a lo largo de la línea de soldadura, etc.
Al arrancar la máquina de soldar, el circuito de control debe proporcionar la siguiente secuencia de encendido de las partes y mecanismos del equipo:
1) suministro de gas de protección (qr), purga previa del sistema de suministro de gas;
2) encendido de la fuente de alimentación del arco (Uxx.);
3) excitación de arco (lc, Uc);
4) movimiento de la máquina con velocidad de soldadura (Vc)
Al final de la soldadura, la secuencia de apagado de los sistemas y mecanismos debe garantizar el llenado del cráter y la protección de la costura de enfriamiento:
La soldadura con argón se realiza con mayor frecuencia en una sala de producción en un lugar de trabajo especialmente equipado (estación de soldadura, instalación, máquina, RTK) y con menos frecuencia fuera de ella. La estación de soldadura está equipada con ventilación local y está rodeada de escudos o pantallas para proteger a los demás de la radiación del arco.
La estación de soldadura para soldadura manual por arco con electrodo de tungsteno en argón (TIG) cuenta con:
- fuente de corriente de soldadura DC y/o AC;
- un quemador o un conjunto de quemadores para diferentes corrientes;
- un dispositivo para el encendido inicial del arco o para la estabilización de un arco de corriente alterna;
- equipos para el control del ciclo de soldadura y protección de gas;
un dispositivo para compensar o regular la componente directa de la corriente de soldadura;

Consumibles de soldadura

Los gases inertes argón y helio se utilizan en combinación con electrodos de tungsteno. Cuando el tungsteno se expone al oxígeno, este último se oxida intensamente y se destruye. Se utiliza predominantemente argón, ya que es más económico que el helio (el argón se obtiene del aire), protege mejor la zona de soldadura (más pesada que el aire) y mantiene un arco largo (elástico). El arco W en helio tiene una temperatura más alta que el arco en argón, lo que permite soldar aluminio de pequeño espesor (lámina) en corriente continua de polaridad directa. Según GOST 10157-79, el argón gaseoso se produce en los grados más altos y primeros. El helio se suministra de acuerdo con TU 51-689-75 grados A, B y C.
Los electrodos de tungsteno para soldadura por arco se fabrican de acuerdo con GOST 23949-80 en forma de varillas de 75-300 mm de largo, 0,5-10 mm de diámetro. Para aumentar la estabilidad espacial del arco y la corriente permitida (Fig. 4), activando aditivos de óxidos de itrio (grados EVI-1, EVI-2, EVI-3), óxidos de lantano (grado EVL), menos a menudo torio (EVT -15) se introducen en tungsteno. Las barras hechas de tungsteno puro se producen bajo la marca EHF.

Figura 4

La soldadura TIG se realiza en juntas a tope, de filete, en T y traslapadas en varias posiciones de soldadura. Los tipos de preparación de bordes y costuras para soldadura por arco de aceros y aleaciones a base de níquel con electrodos no consumibles y consumibles en gases de protección están regulados por GOST 14771-76. Se recomienda la soldadura TIG según la norma para espesores de hasta 20 mm, lo que se asocia con una pequeña profundidad de penetración del metal en una sola pasada (hasta 4 mm) y una baja productividad de fusión del relleno y, en consecuencia, de llenado del brecha o bordes cortantes. Las juntas a tope de acero de hasta 3-4 mm de espesor y aluminio de hasta 5-6 mm de espesor se sueldan sin bordes biselados. La soldadura TIG se utiliza a menudo para el paso de raíz de tuberías de pequeño diámetro "sobre la marcha".
Se recomienda soldar metales de bajo punto de fusión Mg, A1, Si en la posición inferior. Al soldar metales refractarios Mo, Nb, Zr, W, el espesor se limita a 2-3 mm. Se recomienda soldar aleaciones a base de Mg, Al, Be en corriente alterna, de modo que la limpieza catódica del baño de soldadura de las películas de óxido refractario se produzca en los semiciclos de polaridad inversa. Se recomienda soldar el resto de metales y aleaciones a corriente continua de polaridad directa, ya que en este caso hay un calentamiento mínimo del electrodo de tungsteno y una penetración máxima del metal base.
Los principales modos de soldadura para varios espesores de metal y diámetros de alambre se dan en la Tabla 1.

Tab.1

Métodos de soldadura especiales

Para expandir las capacidades tecnológicas de la soldadura TIG, se han desarrollado métodos especiales de soldadura de propósito limitado que permiten superar las desventajas de una típica: baja productividad, costuras demasiado anchas, quemado y mayor deformación al soldar chapas delgadas. etc.
Soldadura AI, 77, aceros aleados con fundente de fluoruro permite aumentar la profundidad de penetración y reducir el ancho de la junta, además, mejora la formación de la pasada de raíz, elimina la porosidad y la contaminación con películas de óxido.
Soldadura de arco sumergido con corrientes de hasta 650 A, permite soldar metales de hasta 10-14 mm de espesor en una sola pasada (aceros de alta aleación, aluminio, titanio).
Soldadura por arco trifásico en corriente alterna (se suministran dos fases a los electrodos de tungsteno, una al producto) proporciona una alta estabilidad del arco sin oscilador, aumenta la potencia y la capacidad de fusión de un arco trifásico (hasta 20 mm por paso en AI).
arco pulsado la soldadura asegura la concentración del efecto térmico del arco en el tiempo, lo que reduce la ZAT y las deformaciones, y tiene un efecto favorable sobre la solidificación y la formación de soldadura en metal delgado (espesor de 0,4 a 2 mm).
Soldadura con relleno caliente(calefacción electrónica de relleno) combina la alta calidad de la soldadura TIG con la productividad de la soldadura MIG. Se utiliza para soldar aceros resistentes a la corrosión de hasta 50 mm de espesor.
Soldadura orbital de uniones fijas de tuberías se realiza con y sin aditivo, con y sin oscilaciones de los electrodos. El ciclo de soldadura es programable. Los anillos de respaldo se usan para formar un cordón posterior y, con un espesor de pared de tubería de más de 3 mm, se usa soplado de argón con presión de formación.
Soldadura con un arco controlado por un campo magnético, le permite aumentar la velocidad de soldadura, reducir la HAZ y lograr una formación de soldadura de alta calidad. El uso de un arco rotado por un campo magnético es efectivo cuando se sueldan tuberías entre sí y con bridas, cuando se sueldan tuberías a placas tubulares y otras uniones de un circuito cerrado. Se utilizan electrodos refrigerados por agua de tungsteno o cobre. El movimiento del arco provoca un campo magnético transversal a la dirección de soldadura. Un campo magnético longitudinal con respecto al eje del electrodo provoca la estabilización espacial de la columna de arco y su rotación.