Directorio Unificado de Tarifas y Cualificaciones de Obras y Profesiones de los Trabajadores (ETKS), 2019
Parte No. 1 del número No. 2 ETKS
La emisión está aprobada por Decreto del Ministerio de Trabajo de la Federación de Rusia del 15 de noviembre de 1999 N 45.
(según enmendada por Orden del Ministerio de Salud y Desarrollo Social de la Federación de Rusia del 13 de noviembre de 2008 N 645)

soldador de gas

§ 6. Soldador a gas de segunda categoría.

Descripción del trabajo. Punteado de piezas, productos de estructuras en todas las posiciones espaciales de la soldadura. Preparación de juntas para soldadura y limpieza de costuras después de soldar. Preparación de bombonas de gas para el trabajo. Mantenimiento de generadores de gas portátiles. Soldadura por gas de piezas simples, conjuntos y estructuras de aceros al carbono en posición inferior y vertical de la soldadura. Revestimiento de detalles simples. Eliminación de conchas y grietas mediante revestimiento en piezas fundidas simples. Calentamiento de estructuras y piezas durante el enderezamiento.

Debe saber: dispositivo y principio de funcionamiento de máquinas de soldar a gas, generadores de gas, cilindros de oxígeno y acetileno, dispositivos reductores y sopletes de soldadura; tipos de soldaduras y uniones; reglas para la preparación de productos simples para soldar; tipos de secciones y designaciones de soldaduras en los dibujos; reglas de manejo y propiedades básicas de gases y líquidos utilizados en soldadura; presión de gas residual permitida en los cilindros; finalidad y marca de los fundentes utilizados en la soldadura; causas de defectos en la soldadura, características de la llama del gas; colores de cilindros; Disposición de las comunicaciones para el suministro de gas a los lugares de consumo y reglas para la conexión a los mismos.

Ejemplos de trabajo

1. Pernos de caja, pernos de columna y pernos centrales: revestimiento de los lugares de trabajo.

2. Cuellos de tanques de gasolina de automóviles: soldadura.

3. Detalles de los marcos de los toldos laterales: grapado y soldadura.

4. Ojos de buey y tapas - soldadura.

5. Conos de bombas de aceite y filtros de automóviles: revestimiento de carcasas en piezas fundidas.

6. Fundas protectoras - soldadura.

7. Tapas de canalones para iluminación de bajos - soldadura.

8. Soportes para fijar el silenciador al bastidor del automóvil: reparación de grietas.

9. Matraces - orejas para soldar.

10. Palets para máquinas - soldadura.

11. Tuberías receptoras - soldadura de redes de seguridad.

12. Refuerzos para guardabarros de automóviles: soldadura.

13. Hojas de esquina del revestimiento interior y exterior del tranvía - soldadura de cortes.

14. Abrazaderas de mecanismos hidráulicos de volquetes - soldadura.

§ 7. Soldador a gas de 3ª categoría.

Descripción del trabajo. Soldadura con gas de mediana complejidad de unidades, piezas y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas simples de metales no ferrosos y aleaciones en todas las posiciones espaciales de la soldadura, excepto las de techo. Eliminación de conchas y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad mediante refrentado. Recubrimiento duro de piezas simples. Calentamiento preliminar y concomitante al soldar piezas de acuerdo con el modo especificado.

Debe saber: disposición de equipos de soldadura con gas reparados; estructura de soldaduras y métodos de prueba; propiedades básicas de los metales soldados; reglas para preparar piezas y conjuntos para soldadura y revestimiento; reglas para elegir un modo de calentamiento de metal según su grado y espesor; causas de tensiones internas y deformaciones en productos soldados y medidas para prevenirlas; Métodos tecnológicos básicos de soldadura y revestimiento de piezas de acero, metales no ferrosos y hierro fundido.

Ejemplos de trabajo

1. Racores de bronce al estaño y latón al silicio bajo presión de prueba de hasta 1,6 MPa (15,5 atm.) - eliminación de defectos mediante soldadura.

2. Cigüeñales y árboles de levas de automóviles: depósito de piezas forjadas semiacabadas defectuosas con aceros especiales.

3. Silenciadores - soldadura.

4. Motores de combustión interna (sistema de combustible y aire): soldadura.

5. Piezas de automóvil (cuellos de calentador de aceite, cárter de caja, tapas de cárter): eliminación de defectos mediante soldadura.

6. Discos de freno de bronce: eliminación de conchas.

7. Carcasas de acoplamientos elásticos - soldadura.

8. Puentes autos traseros- eliminación de conchas en piezas fundidas.

9. Revestimiento del radiador de un automóvil: eliminación de grietas.

10. Flotadores reguladores de nivel (accesorios) - soldadura.

11. Ventanas de perfil de marco de la cabina del conductor - soldadura.

12. Marcos de pantógrafo - soldadura por plantilla.

13. Depósitos de líquidos no inflamables y sistemas de frenos de material rodante - soldadura.

14. Sellos de eje de mamparo: fusión del cuerpo y manguito de presión.

15. Bujes de ruedas traseras, eje trasero y otras piezas de automóviles: soldadura de hierro maleable.

16. Tuberías de ventilación - soldadura.

17. Tubos de escape de cobre - soldadura.

18. Tubos de fuego atados en calderas y tubos de sobrecalentador: soldadura.

19. Tubos de la línea de freno - soldadura.

20. Tuberías de agua sin presión (excepto las principales) - soldadura.

21. Tuberías de redes externas e internas de suministro de agua y calefacción: soldadura en condiciones de taller.

22. Bolas gasificadoras de latón (abiertas): soldadura.

§ 8. Soldador a gas de 4ª categoría.

Descripción del trabajo. Soldadura con gas de piezas complejas, estructuras y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas de complejidad media de metales no ferrosos y aleaciones en todas las posiciones espaciales de la soldadura. Revestimiento de aleaciones duras mediante fundentes cerámicos en gas protector de piezas y conjuntos de complejidad media. Eliminación de defectos en grandes piezas de fundición de hierro y aluminio para mecanizado y prueba de soldadura a presión. Eliminación de conchas y grietas mediante soldadura en piezas y conjuntos mecanizados. Enderezado en caliente de estructuras complejas.

Debe saber: métodos para establecer modos de soldadura de metales en función de la configuración y espesor de las piezas a soldar; métodos de soldadura de aleaciones no ferrosas, hierro fundido; pruebas de soldaduras de aleaciones y metales no ferrosos; reglas básicas para la soldabilidad de metales; conceptos generales sobre métodos de obtención y almacenamiento de los gases más habituales utilizados en la soldadura con gas (acetileno, hidrógeno, oxígeno, propano-butano, etc.); tipos de defectos en soldaduras y métodos para su prevención y eliminación; Reglas para leer dibujos.

Ejemplos de trabajo

1. Válvulas de cierre fabricadas con metales no ferrosos y aleaciones bajo presión de prueba superior a 1,6 a 4,9 MPa (superior a 15,5 a 48,4 atm): eliminación de defectos mediante soldadura.

2. Llenado de rodamientos con Babbit - soldadura.

3. Bloques de cilindros de motores de automóviles: eliminación de carcasas en piezas fundidas.

4. Cigüeñales - fusión de cuellos.

5. Bujes de bronce y latón: revestimiento duro sobre cojinetes de acero.

6. Piezas y conjuntos de metales no ferrosos: soldadura seguida de prueba de presión.

7. Bastidores de carretes, péndulos - soldadura.

8. Dientes de engranajes de hierro fundido - revestimiento duro.

9. Productos hechos de aleaciones no ferrosas de paredes delgadas (tapas de enfriadores de aire, escudos laterales, ventiladores de turbogeneradores): cuerpo soldado con latón o siluminio.

10. Grandes productos de hierro fundido (bastidores, poleas, volantes, engranajes): eliminación de cavidades y grietas.

11. Cárteres de grandes motores y carcasas de transmisión mecánica de locomotoras diésel - soldadura.

12. Bobinas de polos de máquinas eléctricas hechas de tiras de cobre: soldadura de puentes.

13. Cajas de portaescobillas, segmentos de inversores, rotores de motores eléctricos - revestimiento duro.

14. Muebles de aluminio - soldadura.

15. Calentadores: soldadura de un soporte, tubería de agua caliente con soporte, cono, anillos y bridas.

16. Pistones de martillos neumáticos: eliminación de conchas y grietas.

17. Cojinetes y casquillos, cajas de grasa, barras de tiro: fusionados a lo largo del marco y fusionando grietas.

18. Marcos de ventanilla de aleaciones de aluminio: soldadura.

19. Tanques de trolebuses aéreos - soldadura.

20. Mallas metálicas simples y retorcidas para la producción de pulpa y papel: soldar los extremos con soldadura de plata.

21. Tubos para sensores con isótopo radiactivo - eliminación.

22. Elementos de tuberías de calderas, placas de blindaje, etc. - edición en caliente.

23. Tuberías de redes externas e internas de suministro de agua y calefacción: soldadura en la instalación.

24. Tuberías tecnológicas (categoría 5) - soldadura.

25. Tuberías de redes de suministro de gas de baja presión externas e internas: soldadura en condiciones de taller.

26. Refrigeradores de latón: costuras de soldadura para pruebas hidráulicas a presiones de hasta 2,5 MPa (24,2 atm).

27. Bolas, flotadores y tanques de aleaciones especiales de aluminio: soldadura.

§ 9. Soldador a gas de quinta categoría.

Descripción del trabajo. Soldadura con gas de piezas complejas, conjuntos, mecanismos, estructuras y tuberías de aceros con alto contenido de carbono, aleados, especiales y resistentes a la corrosión, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones, diseñados para trabajar bajo cargas dinámicas, vibratorias y bajo presión. Revestimiento con aleaciones duras de piezas, conjuntos, estructuras y mecanismos complejos. Soldadura y eliminación de grietas y cavidades en productos de paredes delgadas y en productos con lugares de difícil acceso para la soldadura. Tratamiento térmico con quemador de gas de uniones soldadas después de soldar.

Debe saber: propiedades mecánicas y tecnológicas de los metales soldados, incluidos los aceros de alta aleación, así como del metal depositado; reglas para elegir la secuencia tecnológica de los modos de sutura y soldadura; métodos de control y prueba de soldaduras; la influencia del tratamiento térmico sobre las propiedades de la unión soldada.

Ejemplos de trabajo

1. Embrasuras de alto horno: soldadura de conchas y grietas.

2. Accesorios para tuberías de bronce al estaño y latón (silicio): soldadura bajo presión de prueba superior a 5 MPa (48,4 atm).

3. Cilindros, cápsulas, esferas que funcionan al vacío - soldadura.

4. Baños de plomo - soldadura.

5. Hélices de bronce y latón - Corrección de defectos mediante soldadura.

6. Detalles de los equipos de soldadura por gas - soldadura de plata.

7. Bobinas de cobre - soldadura.

8. Cajones de hornos de hogar abierto (reparación en caliente) - soldadura interna.

9. Juntas de dilatación tipo fuelle fabricadas con aceros resistentes a la corrosión - soldadura.

10. Colectores de configuración compleja de 20 o más piezas fabricados con aceros resistentes a la corrosión y acero resistente al calor con verificación de macroestructura mediante soldadura por rayos X.

11. Cuerpos, tapas, tes, codos, cilindros de hierro fundido - eliminación de defectos mediante soldadura.

12. Calderas de vapor: craqueo.

13. Piezas fundidas de aluminio y bronce, complejas y de gran tamaño: revestimiento de conchas y grietas.

14. Moldes: soldadura en lugares de difícil acceso.

15. Rotores de máquinas eléctricas: soldadura de anillos, varillas y soldadura en cortocircuito.

16. Bancadas complejas, plataformas de tornos grandes: soldadura, pulido de grietas.

17. Tubos para sistemas de automatización y control de impulsos - soldadura.

18. Elementos de tubería de calderas de vapor con presión de hasta 4,0 MPa (38,7 atm.) - soldadura.

19. Tuberías de redes de suministro de gas de baja presión externas e internas: soldadura en la instalación.

20. Tuberías tecnológicas de las categorías 3 y 5 (grupos), tuberías de vapor y agua de las categorías 3 y 5 - soldadura.

21. Tuberías de plomo - soldadura.

22. Tuberías de redes externas de suministro de gas de media y alta presión: soldadura en la instalación.

23. Refrigeradores de latón: soldadura de costuras para pruebas hidráulicas a presiones superiores a 2,5 MPa (24,2 atm.).

24. Cilindros de motores de combustión interna: soldadura de camisas internas y externas.

25. Neumáticos, cintas y compensadores de metales no ferrosos: soldadura.

§ 10. Soldador a gas de sexta categoría.

Descripción del trabajo. Soldadura con gas de piezas complejas, unidades de mecanismos, estructuras y tuberías de aceros con alto contenido de carbono, aleados, especiales y resistentes a la corrosión, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones, diseñadas para trabajar bajo cargas dinámicas y vibratorias y bajo alta presión. Revestimiento con aleaciones duras de piezas, conjuntos, estructuras y mecanismos complejos.

Debe saber: variedad de aleaciones ligeras y pesadas, su soldadura y propiedades mecánicas; tipos de corrosión y factores que la provocan; metalografía de costuras soldadas; Métodos de pruebas especiales de productos soldados y finalidad de cada uno de ellos.

Ejemplos de trabajo

1. Bloques para la separación de talleres de aire y oxígeno: soldadura de piezas de metales no ferrosos.

2. Piezas y conjuntos de metales no ferrosos que funcionen a una presión superior a 4,0 MPa (38,7 atm.) - soldadura.

3. Tanques, tapas, esferas y tuberías de vacío y criogénicos - soldadura.

4. Palas de rotores y estatores de turbinas: soldadura.

5. Cableado de turbinas de impulso y calderas - soldadura.

6. Elementos de tubería de calderas de vapor con presión superior a 4,0 MPa (38,7 atm.) - soldadura.

7. Tuberías de redes externas de suministro de gas de media y alta presión - soldadura durante la instalación.

8. Tuberías tecnológicas de la 1ª y 2ª categoría (grupos), así como tuberías de vapor y agua de la 1ª y 2ª categoría - soldadura.

§ 55. Soldador eléctrico soldadura manual(2da categoría)

Descripción del trabajo

Fijación de piezas, productos y estructuras en todas las posiciones espaciales de la soldadura.
Soldadura manual por arco y plasma de piezas simples en posición inferior y vertical de la soldadura, deposición de piezas simples.
Preparación de productos y conjuntos para soldadura y limpieza de costuras después de la soldadura.
Garantizar la protección del reverso de la soldadura durante la soldadura con gas de protección.
Calentar productos y piezas antes de soldar.
Lectura de dibujos sencillos.

Debe saber:

dispositivo y principio de funcionamiento de máquinas de soldar eléctricas y dispositivos para soldadura por arco en condiciones de uso de corriente alterna y continua;
métodos y técnicas básicas de virada;
formas de sección de costuras para soldar;
disposición de cilindros;
colores, pinturas y reglas para su manipulación;
reglas para soldar con gas protector y reglas para garantizar la protección durante la soldadura;
reglas para el mantenimiento de máquinas de soldar eléctricas;
tipos de uniones y costuras soldadas;
reglas para preparar los bordes de productos para soldar;
tipos de ranuras y designación de soldaduras en los dibujos;
las principales propiedades de los electrodos utilizados y del metal y aleaciones soldadas;
propósito y condiciones para el uso de la instrumentación;
causas de defectos en la soldadura y formas de prevenirlos;
el dispositivo de quemadores para soldar con un electrodo no consumible en un gas protector.

Ejemplos de trabajo

1. Tanques de transformadores - Soldadura de paredes para soldadura automática.
2. Vigas de cuna, barras de suspensión y travesaños de vagones totalmente metálicos y de centrales eléctricas: soldadura de escuadras de refuerzo, guías y anillos de centrado.
3. Vigas rodantes: puntos de soldadura y ruedas excitadoras según marcado.
4. Huelguistas, shabots de martillos de vapor - saliendo a la superficie.
5. Membranas de marcos de plataformas y vagones de góndola metálicos y marcos de ventanas de turismos: soldadura.
6. Armazones de sillas para niños, taburetes, invernaderos: soldadura.
7. Cubiertas para cercas y otras unidades de máquinas agrícolas con carga ligera: soldadura.
8. Soportes de cabecera, rodillos de control de frenos - soldadura.
9. Brazos de bastidores auxiliares de camiones volquete - soldadura.
10. Revestimientos y revestimientos de muelles - soldadura.
11. Matraces de acero - soldadura.
12. Armazones de tanques de transformadores - soldadura.
13. Armazones de colchones de cama, redes blindadas y rómbicas: soldadura.
14. Cortadores simples: pulido de un cortador rápido y una aleación dura.
15. Piezas pequeñas de acero y hierro fundido: revestimiento de carcasas en lugares no trabajados.

Soldadura por arco:

1. Jefes, casquillos, vasos - tachuelas.
2. Estructuras no sujetas a prueba: soldadura del conjunto en el soporte y en la posición inferior.
3. Placas, rejillas, escuadras, esquinas, marcos, bridas simples de metal con un espesor superior a 3 mm - tachuela.
4. Plataformas y escaleras - revestimiento de rodillos (ranurado).
5. Rejillas, cajas, escudos, marcos de cuadrados y tiras - tachuelas.
6. Juntas en T y limpieza de cimentaciones para mecanismos auxiliares - soldadura.
7. Colocar para iluminar tabiques y tabiques en la posición inferior - soldar en la zona de premontaje.
8. Detalles de fijación de equipos, aislamientos, extremos tecnológicos, peines, listones temporales, salientes - soldadura a estructuras de aceros al carbono y de baja aleación.

Soldadura en gases de protección:

1. Uniones soldadas de estructuras críticas: protección de la soldadura durante el proceso de soldadura.

Artículo 56. Soldador eléctrico de soldadura manual (tercera categoría)

Descripción del trabajo

Soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad de piezas, conjuntos y estructuras de aceros al carbono y piezas simples de aceros estructurales, metales no ferrosos y aleaciones en todas las posiciones espaciales de la soldadura, excepto el techo.
Corte manual con oxígeno por arco, cepillado de piezas de complejidad media de aceros especiales, aleados y con bajo contenido de carbono, hierro fundido y metales no ferrosos en varias disposiciones.
Recubrimiento de herramientas simples desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales.

Debe saber:

dispositivo utilizado máquinas de soldar eléctricas y cámaras de soldadura;
requisitos para la soldadura y las superficies después del corte con oxígeno (cepillado);
propiedades e importancia de los revestimientos de electrodos;
principales tipos de control de costuras soldadas;
métodos para seleccionar grados de electrodos según los grados de acero;
Causas de tensiones internas y deformaciones en productos soldados y medidas para prevenirlas.

Ejemplos de trabajo

1. Batidores y tambores de corte, ejes delantero y trasero de un remolque de tractor, barras de tiro y bastidores de cosechadora y cabezal, sinfines y cabezales, rastrillos y carretes - soldadura.
2. Paredes laterales, plataformas de transición, escalones, revestimiento de vagones de ferrocarril: soldadura.
3. Boyas y barriles de carretera, escudos de artillería y pontones: soldadura.
4. Ejes de máquinas eléctricas: cuellos de fusión.
5. Piezas del bastidor de carrocerías de vehículos de mercancías: soldadura.
6. Detalles del mecanismo basculante - soldadura de orificios.
7. Marcos para tableros y paneles de control - soldadura.
8. Rodillos inferiores: soldadura.
9. Bloques de quilla - soldadura.
10. Carcasas completas, calderas de calefacción - soldadura.
11. Pastillas de freno para camiones, carcasas, semiejes del eje trasero - soldadura.
12. Estructuras, componentes, partes del soporte de la pistola - soldadura.
13. Casos de equipos eléctricos explosivos - soldadura.
14. Grúas de carga - pavimentado de pendientes.
15. Organismos de concesionarios de automóviles: soldadura.
16. Bastidores de locomotoras: conductores de soldadura, láminas para pisos, piezas.
17. Cortadores perfilados y troqueles simples: soldadura y pulido de cortadores rápidos y aleaciones duras.
18. Bancadas de máquinas de pequeño tamaño - soldadura.
19. Bastidores, rejillas para tolvas, plataformas de transición, escaleras, barandillas, terrazas, revestimientos de calderas: soldadura.
20. Chimeneas de hasta 30 m de altura y tuberías de ventilación de chapa de acero al carbono - soldadas.
21. Tuberías de humos conectadas en calderas y tuberías de recalentador: soldadura.
22. Tuberías calentadas: soldadura de collares.
23. Tuberías de agua sin presión (excepto las principales) - soldadura.
24. Tuberías de redes externas e internas de suministro de agua y calefacción: soldadura en condiciones estacionarias.
25. Engranajes - soldadura de dientes.

Soldadura por arco:

1. Tanques de expansión: soldadura, soldadura de tuberías.
2. Tanques, tuberías, recipientes, contenedores de aceros al carbono y de baja aleación para llenado con agua - soldadura.
3. Boyas, cañones de ataque, escudos de artillería y pontones: soldadura.
4. Rodillos, casquillos - soldando en la posición inferior.
5. Ejes y bancadas de motores eléctricos: soldadura de carcasas y grietas.
6. Deflectores de luz: soldadura en la grada entre sí y con estructuras internas.
7. Casquillos en los paneles frontales de los cuadros principales - soldados al conductor.
8. Puertas, tapas de registro permeables - soldadura.
9. Las puertas son permeables, las tapas de alcantarilla - soldadas.
10. Detalles de cuadros: tapas, sustitutos, ranuras, bisagras, cilindros, cremalleras, soldaduras, pernos - soldadura al cuerpo, marco o tapa.
11. Detalles de los mecanismos del barco: soldadura de los bordes de láminas y otras piezas durante los trabajos de montaje.
12. Detalles de conjuntos, cimientos de metales pequeños con un espesor de 3 mm o más hechos de aceros al carbono: soldadura.
13. Difusores de compensadores de instalaciones de turbinas de gas, marcos fundamentales - viraje de piezas.
14. Chimeneas y chimeneas de calderas principales y auxiliares: soldadura de costuras verticales y horizontales, soldadura de refuerzos.
15. Canalones rectos y angulares para el tendido de cables - soldadura a lo largo del recorrido del control remoto.
16. Piezas en bruto redondas para sellos - soldadura.
17. Cerraduras: ala, viga, palanca, falleba - soldadura de juntas a tope y solapadas.
18. Coser durante la instalación del equipo - soldar en la posición inferior.
19. Ojos de buey ligeros: soldadura.
20. Cámaras de agua, carcasas de compensadores, marcos, unidades de potencia - soldadura.
21. Cámaras para granalladoras, protección de armadura para granalladoras - soldadura.
22. Marcos, ménsulas, vigas y marcos para instrumentos de diseño sencillo: soldadura.
23. Estructura y revestimiento de tubos de agua auxiliares que utilizan calderas y calentadores de aire: soldadura.
24. Estructuras, camas y otros equipos para el montaje de conjuntos grandes: soldadura en conjuntos volumétricos.
25. Bolsillos para circuitos fotográficos, estuches para lápices, fusibles de repuesto, fusibles - soldadura en dispositivos de distribución de energía.
26. Estructuras de casco soldadas de aceros al carbono y de baja aleación: cepillado con arco de aire en todas las posiciones espaciales (eliminación de elementos temporales, fusión de secciones de soldadura defectuosas, bordes cortantes).
27. Fijación de lastre - soldadura en la grada.
28. Tapas de cajas herméticas: soldadura de carcasas, ranuras.
29. Marcos y revestimientos de puertas de dispositivos de distribución de energía: soldadura.
30. Marcos de casas de cambio, camas: soldadura en nudos tridimensionales.
31. Rodillos de puente grúa eléctrico - soldadura.
32. Bloques de quilla y jaulas para grada - Soldadura.
33. Estructuras del cuerpo principal de aceros AK y YuZ - tachuela eléctrica (desmontable) a lo largo de las juntas de montaje.
34. Carcasas, canalones, paneles, paletas de acero al carbono y de baja aleación con un espesor de metal superior a 2 mm - soldadura.
35. Casos de turbinas de alta presión - tachuela.
36. Carrocerías, bastidores de centrales eléctricas diésel móviles, bastidores, palancas, escuadras - soldadura.
37. Fijación de revestimientos especiales: pernos, grapas, peines - soldadura.
38. Anillos distanciadores, contrapesos, vigas distanciadoras: soldar según OK con falta de medición tecnológica.
39. Cubiertas impermeables: soldadura bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (1-15 kgf / cm2).
40. Brazolas de tapas, puertas, escotillas, cuellos, rejas - soldadura.
41. Plegado de chapas, carenados, dispositivos de barco: soldadura en taller.
42. Trampilla de luz - soldadura de carrocería y soldadura de tapas.
43. Superestructuras: soldadura de un conjunto, soldadura y soldadura a cubiertas.
44. Superestructuras: soldadura de un conjunto, soldadura y soldadura a cubiertas en las posiciones inferior y vertical.
45. Saturación del cuerpo de carpintería metálica - soldadura.
46. Cuerpo exterior: soldadura de sellos tecnológicos que no están sujetos a control.
47. Estructuras de casco simples: ranurado eléctrico por aire (revestimiento de la raíz de la soldadura y eliminación de sujetadores temporales).
48. Listones de aislamiento a lo largo de los costados y mamparos: soldando en la grada y a flote.
49. Correa - soldadura en posición de techo.
50. Productos a tope y de elevación de carga hasta 5 toneladas - soldadura de la sección de premontaje.
51. Revestimiento de marcos, paneles frontales - soldadura a estructuras.
52. Cercado de plataformas, cercado de abanicos de pasamanos (pasamanos para tormentas, pasamanos para escaleras): soldadura a estructuras.
53. Soportes, revestimientos para cuadros de distribución - soldadura.
54. Tuberías de suelo: soldadura.
55. Suspensión de tuberías, cables, fijaciones de aparatos eléctricos, soportes de aceros al carbono y de baja aleación - soldadura.
56. Soportes, pedestales, vigas sin bordes cortantes - soldadura.
57. Dispositivos especiales para fundición de cajas de cables: soldar el manguito al eje.
58. Mamparos ligeros, deflectores: soldadura de refuerzos en la posición inferior.
59. Pluma de timón de aceros con bajo contenido de carbono - soldadura.
60. Mamparos transversales y longitudinales, deflectores de cubierta: soldadura de nodos, paneles a lo largo de las juntas y ranuras en la posición inferior en el sitio de premontaje.
61. Tablones, ménsulas, ménsulas, rejillas, tubos de suspensión, cables, fijación de aparatos eléctricos: soldadura en grada.
62. Protectores - soldadura.
63. Bastidores de instrumentos y bastidores de configuración compleja: soldadura.
64. Vigas espaciadoras, anillos, cruces: soldadura al cuerpo principal.
65. Rejillas hechas de tubos con un diámetro de 10 a 15 mm - soldadura.
66. Rodillos, bujes, acoplamientos: soldadura y soldadura de dientes.
67. Volantes: soldadura de la parte plana de las plumas.
68. Mesas de corte por gas, cajas para transporte de piezas y carga - soldadura.
69. Grilletes, redes de arrastre, puentes, plataformas, baluartes, números, letras: soldadura en la grada.
70. Grapas, fijaciones de bolsas, tenazas, paneles - soldadura.
71. Mesas de corte por gas, cajas para transporte de piezas y acoplamientos - soldadura.
72. Bastidores para almacenamiento de documentación - soldadura.
73. Paredes de chapa de 3 mm de espesor y superiores: soldadura en posición inferior y vertical.
74. Escaleras verticales e inclinadas (acero), pasarelas - soldadura.
75. Tubos de chimenea de cocina: soldadura.
76. Tuberías de ventilación para barcos fabricadas con aceros al carbono y de baja aleación con un espesor superior a 2 mm - soldadura.
77. Dispositivo de conducción de aire, calentadores de aire para calderas acuotubulares: soldadura.
78. Pasamanos, dispositivo de carga, cabrestantes, vistas - soldadura.
79. Bridas de ventilación - soldadura.
80. Cimentaciones de aceros al carbono y de baja aleación: para mecanismos auxiliares, cilindros, dispositivos de amarre y embarcaciones, fijaciones de equipos - soldadura.
81. Mangos de prensaestopas, punzones, matrices: soldadura de estructuras metálicas.
82. Cilindros, boquillas, vasos que no requieren pruebas de estanqueidad: soldadura de costuras longitudinales y circunferenciales.
83. Armarios y cajas fuertes con cerradura: soldadura.
84. Marcos de aceros al carbono y de baja aleación: soldadura y soldadura al revestimiento en el lugar de premontaje.
85. Sellos de complejidad media con presión de hasta 400 toneladas - soldadura.
86. Anclas, postes de popa, rodas - soldadura de defectos.

Soldadura en gases de protección:

1. Resaltes, fondos, cruces, tabiques, listones, nervaduras, vidrios, escuadras, bridas, accesorios en conjuntos soldados ensamblados de aluminio, cobre y otras aleaciones - tack.
2. Deflectores ligeros, plataformas de aleaciones: soldadas entre sí y soldadas en una grada a estructuras internas.
3. Manguitos sobre soporte de cobre y aleaciones de cobre-níquel: soldadura de protuberancias, procesos.
4. Detalles del aislamiento de calderas acuotubulares - soldadura.
5. Piezas de aleaciones de aluminio, espesor de metal superior a 3 mm - tachuela.
6. Piezas del marco de aleaciones de aluminio de 6 mm de espesor - soldadas.
7. Piezas para la fijación de muebles y productos de aleaciones no ferrosas: soldadura.
8. Productos que trabajan bajo presión: protección de la costura durante el proceso de soldadura.
9. Productos fabricados con aleaciones de aluminio con un espesor de metal superior a 3 mm (carcasas, canalones, paneles, mamparas, paletas, cajas, estuches, tapas, marcos, soportes, conjuntos diversos) - soldadura.
10. Productos de latón con espesor de metal de hasta 1,5 mm: soldadura para cromado.
11. Marcos, ménsulas, marcos de metal perfilado, aleaciones - soldadura.
12. Carcasas para cables eléctricos y calefactores de vapor hechos de aleaciones no ferrosas: soldadura.
13. Cajas de 300x300x100 mm - punteado y soldadura.
14. Muebles metálicos - soldadura.
15. Instalar en secciones hechas de aleaciones de aluminio: pegarlas durante la instalación.
16. Piezas fundidas de aleaciones no ferrosas, estructuras simples: soldadura de carcasas y grietas.
17. Piezas fundidas de piezas no ferrosas - soldadura de defectos.
18. Tablones, casetes, ménsulas, puentes, suspensiones, mangos y otros saturados de aleaciones: soldadura.
19. Suspensiones, cimentaciones para equipos eléctricos - soldadura en el lugar de premontaje.
20. Piezas simples de titanio y sus aleaciones: soldadura.
21. Depósitos fabricados con aleaciones que no requieren prueba hidráulica de impermeabilidad - soldadura.
22. Tanques que no requieren hidroprueba de impermeabilidad - soldadura.
23. Dispositivos de pasamanos (bastidores, pasamanos, revestimientos, ganchos de puesta a tierra) de aleaciones no ferrosas: soldadura.
24. Cimentaciones principales, marcos, cabinas, tanques: protección de la soldadura durante la soldadura.
25. Pernos, soportes de aleaciones: soldadura a estructuras de barcos.

Artículo 57. Soldador eléctrico de soldadura manual (cuarta categoría)

Descripción del trabajo

Soldadura manual por arco y plasma de complejidad media de piezas de máquinas, conjuntos, estructuras y tuberías de aceros estructurales, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones y piezas, conjuntos, estructuras y tuberías complejas de acero al carbono en todas las posiciones espaciales del soldar.
Corte manual con oxígeno (cepillado) de piezas complejas de aceros especiales con alto contenido de carbono, hierro fundido y metales no ferrosos, soldadura de estructuras de hierro fundido.
Fusión de cilindros y tuberías calentados, defectos en piezas de máquinas, mecanismos y estructuras.
Soldadura de piezas complejas, conjuntos y herramientas complejas.
Lectura de planos de estructuras metálicas soldadas complejas.

Debe saber:

disposición de diversos equipos de soldadura eléctrica;
características de soldadura y corte por arco en corriente alterna y continua;
tecnología para soldar productos en cámaras de atmósfera controlada;
los conceptos básicos de la ingeniería eléctrica en el ámbito del trabajo realizado;
métodos para probar soldaduras;
tipos de defectos en soldaduras y métodos para su prevención y eliminación;
principios de selección del modo de soldadura por instrumentos;
marcas y tipos de electrodos;
Propiedades mecánicas de los metales soldados.

Ejemplos de trabajo

1. Dispositivos, recipientes, tanques de acero al carbono que funcionan sin presión - soldadura.
2. Cojinete de accesorios estructuras de hormigón armado- soldadura.
3. Tanques de transformadores: soldadura de ramales, soldadura de cajas para terminales, cajas de refrigeración, ajustes de corriente y tapas de tanques.
4. Mechas de timón, soportes del eje de la hélice - revestimiento duro.
5. Auriculares y cuerpos de quemadores de calderas: soldadura.
6. Piezas de hierro fundido: soldadura, revestimiento con y sin calentamiento.
7. Cámaras de impulsores de turbinas hidráulicas: soldadura y revestimiento.
8. Estructuras de hornos y calderas industriales DKVR - soldadura.
9. Cárteres de motor - soldadura.
10. Colectores y tuberías de escape de gases: soldadura y soldadura.
11. Anillos que regulan turbinas hidráulicas: soldadura y revestimiento.
12. Carcasas y puentes de las ruedas motrices de la cosechadora - soldadura.
13. Carcasas de compresores, cilindros de baja y alta presión de compresores de aire: grietas.
14. Carcasas de rotores de hasta 3500 mm de diámetro - soldadura.
15. Cajas de válvulas de cierre para turbinas hasta 25.000 kW - soldadura.
16. Fijaciones y soportes para tuberías - soldadura.
17. Soportes y fijaciones de pivote del bogie de locomotora diésel - soldadura.
18. Chapas de grandes espesores (armadura) - soldadura.
19. Mástiles, torres de perforación y operación - soldadura en condiciones de taller.
20. Puntales, semiejes de trenes de aterrizaje de aviones: soldadura.
21. Placas de cimentación para grandes máquinas eléctricas: soldadura.
22. Conductos de aire de polvo y gas, recuperadores de combustible y precipitadores electrostáticos - soldadura.
23. Bastidores de transformadores - soldadura.
24. Estructuras de cama: soldar en plantilla giratoria en todas las posiciones espaciales, excepto en el techo.
25. Depósitos de productos petrolíferos con una capacidad inferior a 1000 metros cúbicos - soldadura.
26. Rieles y cruces prefabricados - extremos para soldar.
27. Estatores de turbogeneradores refrigerados por aire - soldadura.
28. Lechos trituradores - soldadura.
29. Bancadas y carcasas de máquinas eléctricas soldadas - fundición - soldadura.
30. Bancadas de máquinas de fundición de grandes dimensiones: soldadura.
31. Plataformas de trabajo de trenes de laminación - soldadura.
32. Tuberías de redes externas e internas de suministro de agua y calefacción: soldadura durante la instalación.
33. Tuberías de redes de suministro de gas externas e internas de baja presión: soldadura en condiciones estacionarias.
34. Tuberías tecnológicas (categoría V) - soldadura.
35. Cortadores y matrices complejos: soldadura y pulido de una aleación dura y de corte rápido.
36. Casas con entramado de madera, conexiones, faroles, carriles, monorraíles - soldadura.
37. Cilindros de un bloque de automóvil: fusión de carcasa.
38. Tanques de automóviles: soldadura.

Soldadura por arco:

1. Accesorios, tuberías, ramales, bridas, accesorios, cilindros, tanques, tanques de acero al carbono que funcionan bajo una presión de 1,5 a 4,0 MPa (de 15 a 40 kgf / cm2) - soldadura.
2. Vigas y travesaños de carros de grúas y mecanismos - soldadura.
3. Resaltes, bridas, soldaduras, racores de cilindros de compresores de alta presión - soldadura.
4. Cilindros, tanques, tanques, tanques, separadores, filtros, evaporadores de aceros al carbono: soldadura bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2).
5. Tanques reflectantes fabricados con aceros con bajo contenido de carbono con un espesor de 1,0 a 1,5 mm - soldadura en la posición inferior.
6. Banquetas, carcasas de eje, carcasas de cabrestante, carcasas de caja de cambios de cabrestante, manguitos de cubierta: soldar bajo presión de 0,1 a 1,0 MPa (de 1 a 10 kgf / cm2) en la posición inferior.
7. Secciones de bloques: soldadura de tabiques, saturación al cuerpo.
8. Rodillos de la línea de flotación: fusionados a lo largo del casco del barco.
9. Cigüeñales de tamaño mediano: soldadura y fusión de piezas desgastadas.
10. Hélices, palas y bujes de la clase de precisión habitual de todos los tamaños y diseños: cepillado con arco de aire en todas las superficies.
11. Cerramientos, mamparos y cabinas: soldadura y soldadura en diversas posiciones espaciales.
12. Escapes de gases, distribuidores de aire, tuberías de ventilación en la superestructura - soldadura.
13. Silenciadores de compensadores de alta presión, acero, metal de espesor 1,5 mm y diámetro hasta 100 mm - soldadura.
14. Puertas, tapas de registro estancas al agua y al gas - soldadura.
15. Cubiertas inferior, lateral, superior e inferior, plataformas, secciones tridimensionales de las extremidades, mamparos transversales y longitudinales - soldadura de las uniones del conjunto en la grada.
16. Detalles de saturación de carpintería metálica del casco principal y revestimiento de los tanques principales - soldadura.
17. Detalles de los estantes: soldadura a mamparos transversales entre compartimentos.
18. Puertas, escudos, escuadras, chapas, casquillos con espesor de metal de 1,4 a 1,6 mm - soldadura.
19. Piezas de configuración compleja, diseñadas para trabajos bajo cargas dinámicas y vibratorias, espesor de material de 10 a 16 mm - soldadura.
20. Productos MSCH - Depósitos anticorrosivos de acero tipo AK en la superficie a mecanizar.
21. Carcasas, canalones, paneles, paletas de acero al carbono y de baja aleación de hasta 2 mm de espesor, de acero aleado de más de 2 mm de espesor - soldadura.
22. Cajas de cables: soldadura bajo prueba de presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2) con montaje nodal.
23. Carcasas, canalones, paneles, paletas de acero al carbono y de baja aleación de hasta 2 mm de espesor, de acero aleado de más de 2 mm de espesor - soldadura.
24. Canales de ventilación del barco: soldadura a mamparos en la grada.
25. Caballete de anclaje - soldadura.
26. Carcasas, canalones, paneles, paletas de aceros aleados de hasta 2 mm de espesor - soldadura.
27. Válvulas de ventilación - soldadura.
28. Brazolas de bodegas de carga - soldadura del conjunto.
29. Estructuras del casco de aceros al carbono, de baja y alta aleación: ranurado por arco de aire en lugares de difícil acceso (fusión de la raíz de la soldadura, eliminación de elementos temporales, fusión de zonas defectuosas).
30. Estructuras de un tren de transporte de barcos: soldadura.
31. Casco de buque de superficie: revestimiento de cubierta exterior - soldadura de juntas y ranuras en la grada en todas las posiciones.
32. Cascos de ojos de buey pesados: soldadura y soldadura en el casco del barco.
33. Estructuras y conjuntos del casco, hasta el 20% de cuyas soldaduras están sometidas a control ultrasónico o gammagráfico - soldadura.
34. Soportes, cantos, mamparas de chapa y perfil metálico de hasta 2 mm de espesor - soldadura.
35. Tapas y soportes de cojinetes de fundición: soldadura para pruebas de estanqueidad.
36. Chapas desmontables de aceros al carbono y de baja aleación - soldadura.
37. Marcas de profundización, soldadura de carga - soldadura al casco del barco.
38. Mástiles, botavaras de carga, columnas de carga: soldadura de juntas de montaje y placas de fondo en la grada.
39. Mástiles de señalización: soldadura durante el montaje.
40. Estructuras de acero de barcos: soldadura de secciones de costuras defectuosas durante las pruebas en grada y a flote en todas las posiciones.
41. Mamparos transversales entre compartimentos - soldadura.
42. Saturación del casco - soldadura de los mamparos transversales y longitudinales de la superestructura.
43. Un conjunto de secciones longitudinales y transversales de fondo, costados y cubierta (asentamiento) hechas de aceros estructurales, soldadas entre sí y soldadas al revestimiento exterior y a la plataforma en el conjunto previo a la plataforma.
44. Conjunto con filos, uniones y ranuras de mamparas de acero - montaje y soldadura en el lugar de premontaje.
45. Un conjunto de secciones inferiores con una altura de 0,8 a 1,5 m: soldadas en la proa, a la cubierta inferior y soldadas entre ellas.
46. Superestructuras, cabinas de aceros aleados: soldadura y soldadura al cuerpo principal.
47. Cubiertas de doble fondo: soldadura de juntas y ranuras en la grada.
48. Saturación de mástiles de carga, botavaras (cabezales, cimientos, plataformas de control con barandillas) - soldadura a estructuras.
49. Topes para el transporte de perfiles con una capacidad de carga de hasta 20 toneladas: soldadura y soldadura de perfiles.
50. Topes con una capacidad de carga de más de 20 toneladas: soldadura y soldadura.
51. Pala de timón de acero - soldadura de la parte plana.
52. Mamparos transversales y longitudinales, paredes exteriores de superestructuras: soldadura de juntas y ranuras de paneles en todas las posiciones de la grada.
53. Refuerzos para cimientos, topes de dispositivos de construcción, quillas laterales, paredes exteriores de tanques, paredes exteriores de una chimenea: soldadura en una grada.
54. Otros tanques: soldadura de costuras con bordes cortantes y falta de fusión estructural en un conjunto seccional.
55. Rieles de carros eléctricos de taller - soldadura.
56. Juntas y ranuras del revestimiento del extremo de popa, soporte y estabilizadores - soldadura.
57. Uniones de láminas de paredes, techos y un conjunto de tanques internos: soldadura y soldadura al revestimiento, mamparos y entre sí.
58. Montaje de juntas de bóvedas de hormigón armado - soldadura.
59. Vestíbulo, portal, baños - soldadura y soldadura.
60. Tuberías de ventilación para barcos fabricadas con aceros al carbono y de baja aleación de hasta 2 mm de espesor: soldadura y soldadura de bridas.
61. Tuberías de acero al carbono que funcionan bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2) con un espesor de pared de tubería de más de 2 mm - soldadura.
62. Tuberías: soldadura de juntas sobre anillos de respaldo con control de calidad de las costuras mediante radiografía.
63. Tuberías: soldadura de juntas con presurización con control de calidad de las costuras mediante radiografía.
64. Dispositivos de anclaje, remolque, botadura y amarre, dispositivos de parada de línea - soldadura.
65. Bridas, ramales, accesorios, soldaduras, boquillas, niples: soldadura a la tubería bajo una presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2).
66. Cimentaciones de acero aleado para mecanismos auxiliares, cilindros, embarcaciones y dispositivos de amarre: soldadura.
67. Marcos: soldadura de juntas durante el tratamiento térmico en una instalación de HDTV.
68. Matrices para prensas con presión superior a 400 toneladas - soldadura.

Soldadura en gases de protección.:

1. Accesorios de bronce al estaño bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2): soldadura de defectos de fundición revelados después del mecanizado.
2. Accesorios, piezas fundidas, piezas de aleaciones de aluminio y magnesio: soldadura, soldadura de defectos.
3. Ventiladores: discos de soldadura con cepillos de aleación de aluminio.
4. Tipos de aleaciones no ferrosas: soldadura.
5. Cabezales de tubo de llama, tubo de llama de aleación de aluminio - soldadura.
6. Escapes de gases, silenciadores de acero inoxidable, aleaciones de cobre y níquel - soldadura.
7. Silenciadores de compresores de alta presión fabricados con aleaciones de aluminio con un espesor de metal de 2 a 3 mm - soldadura.
8. Piezas de saturación del cuerpo de aleación de aluminio: soldadura en posición superior.
9. Piezas y conjuntos de aleaciones de aluminio y magnesio de complejidad media, que funcionan bajo presión de 0,1 a 1,0 MPa (de 1 a 10 kgf / cm2) - soldadura.
10. Piezas y conjuntos de dispositivos de distribución de energía fabricados a partir de aleaciones de aluminio: cajas herméticas, carcasas, codos, bisagras - bisagras, latas, soportes, rejillas, marcos, hombros, soldaduras, sellos, ranuras - soldadura al cuerpo y soldadura.
11. Estructuras del casco después de las pruebas hidráulicas: punteado, soldadura, corrección de defectos en las costuras; Unión de sujetadores temporales.
12. Anillos derivados de secciones de tuberías hechas de aleaciones no ferrosas bajo una presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2) - soldadura.
13. Estructuras de aluminio, titanio y aleaciones no ferrosas: soldadura de agujeros, punteado en posición vertical y por encima de la cabeza.
14. Pez león, bridas, cubiertas de aparatos eléctricos de aleaciones de aluminio: soldadura de grietas, unión de piezas rotas.
15. Estructuras de aleaciones: viradas en todas las posiciones espaciales.
16. Estructuras de aleaciones de aluminio y titanio: enderezado mediante la imposición de rodillos locos.
17. Estructuras compuestas (acero - aleación de aluminio): soldadura mediante inserciones bimetálicas.
18. Mástiles de aleaciones de aluminio: soldadura de juntas y ranuras del eje del mástil y soldadura de componentes.
19. Superestructuras, cabinas de aleaciones de aluminio: soldadura de unidades tridimensionales, juntas de marco en las intersecciones.
20. Piezas fundidas con un espesor de pared de hasta 10 mm: soldadura de carcasas, grietas bajo una prueba de presión de 0,1 a 1,0 MPa (de 1 a 10 kgf / cm2).
21. Piezas fundidas de aleaciones de aluminio: soldadura de defectos.
22. Piezas fundidas con un espesor de pared superior a 10 mm, que funcionan bajo una presión superior a 1,0 MPa (10 kgf / cm2): soldadura de defectos.
23. Pistones de cilindros hidráulicos y otros productos (ganchos de dispositivos de anclaje, retenes de cabrestantes): revestimientos con aleaciones de cobre.
24. Marcos, hojas de metales no ferrosos: soldadura de piezas entrantes.
25. Juntas en T: con penetración total de la lámina exterior de aleaciones de aluminio.
26. Juntas de tuberías sin presión de aluminio y aleaciones no ferrosas: soldadura de juntas rotativas.
27. Escaleras verticales e inclinadas de aleaciones de aluminio - soldadura.
28. Accesorios de metales no ferrosos: soldadura de piezas, soldadura de piezas bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2).
29. Bridas, rodillos, carcasas, cajas, tapas, bloques: soldadura y soldadura con bronce, aleaciones, aceros resistentes a la corrosión.
30. Cimentaciones para mecanismos y dispositivos - edición.
31. Costuras después de soldadura automática en gases protectores: realización de filetes y rodillos de acabado.
32. Imbornales de aleación - soldadura.
33. Barra colectora de cobre con un espesor de metal de 12 mm - soldadura con precalentamiento de metal.

Artículo 58. Soldador eléctrico de soldadura manual (quinta categoría)

Descripción del trabajo

Soldadura manual por arco y plasma de estructuras constructivas y tecnológicas complejas que operan en condiciones difíciles.
Corte manual con oxígeno por arco (cepillado) de piezas complejas de aceros especiales, aleados y con alto contenido de carbono y hierro fundido.
Fusión de defectos en diversas partes de máquinas, mecanismos y estructuras.
Fusión de piezas y conjuntos complejos.

Debe saber:

diagramas electricos y diseños varios tipos máquinas de soldar;
propiedades tecnológicas de metales soldados, metales depositados con electrodos de diversos grados y piezas fundidas sometidas a cepillado;
tecnología para soldar productos críticos en cámaras con atmósfera controlada;
selección de la secuencia tecnológica de los modos de sutura y soldadura;
métodos de control y prueba de soldaduras críticas;
reglas para leer dibujos de estructuras metálicas espaciales soldadas complejas.

Ejemplos de trabajo

1. Aparatos y recipientes fabricados con aceros al carbono que trabajan bajo presión y aceros aleados que trabajan sin presión - soldadura.
2. Accesorios de hornos de hogar abierto: soldadura durante la reparación de equipos existentes.
3. Armadura de estructuras portantes y críticas de hormigón armado: cimentaciones, columnas, techos, etc. - soldadura.
4. Tanques de transformadores potentes únicos: soldadura, incluida la soldadura de ganchos de elevación, soportes de elevación y placas de acero inoxidable que funcionan bajo cargas dinámicas.
5. Vigas centrales, vigas amortiguadoras, vigas pivotantes, bastidores de bogies de locomotoras y vagones, armaduras de carrocerías de vagones: soldadura.
6. Vigas y travesaños de camiones grúa y equilibradores: soldadura.
7. Vigas de tramo de puentes grúa con una capacidad de elevación inferior a 30 toneladas - soldadura.
8. Tambores de calderas con presión de hasta 4,0 MPa (38,7 atm) - soldadura.
9. Bloques de estructuras constructivas y tecnológicas de chapa (calentadores de aire, depuradores, carcasas de altos hornos, separadores, reactores, chimeneas de altos hornos, etc.) - soldadura.
10. Bloques de cilindros y colectores de agua de motores diésel: soldadura.
11. Cigüeñales grandes: soldadura.
12. Depósitos y depósitos de gas para productos petrolíferos con un volumen igual o superior a 5.000 metros cúbicos: soldadura en condiciones estacionarias.
13. Tuberías de gas y petróleo: soldadura en bastidor.
14. Partes de máquinas y mecanismos (aparatos de carga para altos hornos, hélices, álabes de turbinas, rodillos de laminadores, etc.) - para fundir con materiales especiales, duros, resistentes al desgaste y a la corrosión.
15. Partes de máquinas, mecanismos y estructuras forjadas, estampadas y fundidas (hélices, álabes de turbinas, bloques de cilindros de piezas, etc.) - deposición de defectos.
16. Cajones para hornos de hogar abierto que funcionan a altas temperaturas- soldadura.
17. Columnas, bunkers, cerchas y cerchas, vigas, pasos elevados, etc. - soldadura.
18. Diseños de mástiles de radio, torres de televisión y soportes de líneas de transmisión de energía: soldadura en condiciones estacionarias.
19. Cuerpos de cabeza, travesaños, bases y otros conjuntos complejos de prensas y martillos - soldadura.
20. Carcasas de rotores con un diámetro superior a 3500 mm - soldadura.
21. Cajas de válvulas de cierre para turbinas con capacidad superior a 25.000 kW - soldadura.
22. Cortar cascos, maquinas de carga, cosechadoras de carbón y locomotoras eléctricas para minas: soldadura.
23. Tapas, estatores y revestimientos de álabes y turbinas hidráulicas - soldadura.
24. Mástiles, torres de perforación y operación: soldadura durante la instalación.
25. Bases de tubos de perforación de alta aleación para equipos de perforación y tres accionamientos diésel: soldadura.
26. Placas de cimentación para un conjunto de excavadora móvil - soldadura.
27. Chasis y componentes de automóviles y motores diésel: soldadura.
28. Bastidores de locomotoras pivotantes y diésel: soldadura.
29. Depósitos de productos petrolíferos con una capacidad de 1000 a 5000 metros cúbicos. - soldadura de montaje.
30. Varillas para laminadores en frío, tubos y trefiladoras de tubos: soldadura de elementos individuales.
31. Juntas de salidas de refuerzo de elementos de estructuras portantes prefabricadas de hormigón armado - Soldadura.
32. Elementos de tubería de calderas de vapor con presión de hasta 4,0 MPa (38,7 atm.) - Soldadura.
33. Tuberías de redes de suministro de gas de baja presión externas e internas: soldadura durante la instalación.
34. Tuberías de redes de suministro de gas externas e internas de media y alta presión - soldadura en condiciones estacionarias.
35. Tuberías tecnológicas de las categorías (grupos) III y IV, tuberías de vapor y agua de las categorías III y IV - soldadura.
36. Unidades de bastidores debajo del motor y cilindros de amortiguadores para trenes de aterrizaje de aeronaves: soldadura.
37. Neumáticos, cintas compensadoras para ellos hechas de metales no ferrosos: soldadura.

Soldadura por arco:

1. Accesorios, tuberías, ramales, bridas, accesorios, cilindros, tanques, tanques de acero resistente a la corrosión que funcionan bajo una presión de 1,5 a 4 MPa (de 15 a 40 kgf / cm2) - soldadura.
2. Postes de popa, vástagos: soldadura de uniones y soldadura de revestimiento exterior.
3. Ejes intermedios, hélice y bocinas - soldadura.
4. Hélices: soldadura de accesorios de palas de acero, fundidos o forjados.
5. Hélices, palas de buje de clase de precisión media, superior y especial de todos los tamaños y diseños: cepillado con arco de aire de todas las superficies de la hélice, palas y bujes.
6. Quillas verticales y largueros impermeables: soldadura de juntas de campo.
7. Suelos de acero estancos al gas: soldadura y soldadura al cuerpo principal.
8. Detalles de montaje de cerrajería en el casco principal y revestimiento de los tanques principales - soldadura.
9. Piezas del estante: soldadas al casco principal y a los mamparos transversales finales.
10. Piezas de acero: ranurado por arco de aire (fusión de la raíz de la soldadura y eliminación de sujetadores temporales).
11. Piezas que funcionan bajo cargas de vibración - soldadura de secciones.
12. Cascos de barcos fabricados con aceros al carbono y de baja aleación: soldadura de juntas y ranuras del revestimiento exterior en todas las posiciones espaciales.
13. Cascos de embarcaciones (reparación): soldadura.
14. Soportes, morteros y filetes de ejes de hélice: soldadura, soldadura de juntas, soldadura al casco.
15. Columnas estabilizadoras, tirantes, conexiones de plataformas de perforación flotantes tubulares y en forma de caja: soldadura durante la instalación a flote.
16. Estructuras de acero poco magnético con un espesor de metal de 1,5 a 3 mm, aceros planificados - soldadura.
17. Carcasas de bombas marinas, segmentos de boquillas con cuchillas de fresado, máquinas de dirección marinas (cilindros, émbolos, cajas de válvulas) - soldadura.
18. Ménsulas, morteros, filetes de hélices: soldadura y soldadura en buques del tipo.
19. Brazolas de escotilla hechas de aceros aleados: soldadas al revestimiento del casco (bajo la supervisión de un tecnólogo).
20. Estructuras de acero SW - soldadura de juntas y ranuras.
21. Mamparos de extremo y entre compartimentos: soldadura al cuerpo principal.
22. Extremos de popa y proa en espacios cerrados en condiciones de taller - soldadura del conjunto entre sí y al revestimiento de los extremos.
23. Conjunto con filos, uniones y ranuras de mamparas de acero - montaje y soldadura en el lugar de premontaje.
24. Nichos de guías de anclaje: soldadura al revestimiento exterior de la grada.
25. Topes, travesaños, vigas de puentes grúa voladores con una capacidad de elevación de hasta 30 toneladas: soldadura y soldadura.
26. Revestimiento y juego de OR, superestructura de carenados y extremos de NK - soldadura a OK.
27. Partes de soporte de los cimientos para los escudos de apertura: soldadas entre sí y soldadas a las estructuras del extremo de la proa.
28. Revestimiento y juego de estabilizadores - soldadura a morteros.
29. Tanques principales: soldarlos y unirlos al cuerpo principal.
30. Revestimiento del casco exterior de acero - soldadura de juntas de montaje.
31. Cubiertas y plataformas: soldadura de juntas y ranuras en posición elevada en la grada.
32. Soldaduras, soldaduras de aceros aleados, boquillas de contenedores: soldadura en grada.
33. Telas y conjuntos de mamparos y tanques ubicados dentro del OK y no iguales a él - soldadura.
34. Telas de plataformas espaciadoras: soldadura a mamparos.
35. Soportes estabilizadores transversales y longitudinales: soldados entre sí.
36. Marcos de cimentación para compresores de alta presión: soldadura.
37. Juntas y ranuras del revestimiento exterior de las estructuras tecnológicas del casco del barco - soldadura en el conjunto de grada.
38. Secciones de los extremos de popa y mayor en el lugar de premontaje y grada - soldadura de juntas y ranuras.
39. Soldadura y conjunto de mamparos y largueros impenetrables, estabilizadores, timones, toberas, góndolas - soldadura en obra.
40. Uniones y ranuras de las carcasas del cuerpo principal: soldadura.
41. Juntas y ranuras del revestimiento exterior de aceros AK y YuZ, largueros, quilla vertical, marcos: soldadura de costura en todas las posiciones espaciales con un alambre pasante.
42. Tuberías de aceros de baja aleación y resistentes a la corrosión que funcionan bajo presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2) con un espesor de pared de tubería de más de 2 mm - soldadura.
43. Cimentaciones de los mecanismos principales, refuerzo de mamparos entre compartimentos, tanques internos - soldadura.
44. Cimentaciones para dispositivos extraíbles: soldadura a placas base, plataformas y tanque de impulso.
45. Pozos, otras cabinas, brazolas de entrada y escotillas de carga: soldadura al casco principal.
46. Marcos: soldadura de juntas y soldadura al cuerpo principal.
47. Minas, otros recortes: soldadura de juntas y ranuras.
48. Sellos: revestimientos con aleaciones duras.
49. Sellos de configuración compleja, placas, varillas, puntas, husillos: recargue de bordes con aleaciones duras.

Soldadura en gases de protección:

1. Intercambiadores de calor y otros serpentines de aleaciones ligeras y no ferrosas, así como tanques, depósitos y recipientes de aleaciones de aluminio bajo una presión hidráulica de 1,5 a 4,0 MPa (de 15 a 40 kgf / cm2) - soldadura.
2. Accesorios de aleaciones, tuberías y accesorios de aleaciones de aluminio: soldadura de bridas, accesorios, boquillas, niples.
3. Racores para juntas de dilatación de fuelle fabricados con aceros resistentes a la corrosión y aleaciones de titanio - soldadura con gammagrafía 100%.
4. Bloques, marcos, cajas, cubiertas, paneles de metales no ferrosos: soldadura bajo prueba de presión de 0,1 a 1,0 MPa (de 1 a 10 kgf / cm2).
5. Hélices de aleaciones no ferrosas: soldadura, soldadura de grietas, soldadura de accesorios.
6. Puertas y muebles con espesor de metal hasta 1,5 mm de aleaciones de aluminio homogéneas y disímiles - soldadura.
7. Piezas de configuración compleja hechas de diferentes aleaciones de aluminio y aceros resistentes a la corrosión con un espesor de pared de hasta 2 mm: soldadura.
8. Carcasas y carenados de aleaciones: soldadura bajo prueba de presión de hasta 4,0 MPa (40 kgf / cm2).
9. Compensadores y otros componentes críticos de calderas acuotubulares de aleaciones: soldadura.
10. Cajas de aceros resistentes a la corrosión que funcionan bajo presión de 1,5 a 4,0 MPa (de 15 a 40 kgf / cm2) - soldadura.
11. Superestructuras de aleaciones: soldadura al casco.
12. Saturación del casco y mamparos finales con aleaciones - soldadura.
13. Tuberías de aleaciones de cobre, níquel y aluminio que funcionan a una presión de 0,1 a 1,5 MPa (de 1 a 15 kgf / cm2) - soldadura.
14. Tuberías de cobre, cobre-níquel, aleaciones de aluminio, aceros y aleaciones resistentes a la corrosión: soldadura de uniones, soldadura de bridas, ramales, accesorios, soldaduras bajo presión de 1,5 a 4,0 MPa (de 15 a 40 kgf / m2 .cm).
15. Bocinas, ejes de hélice, tapas de cierre selladas - revestimiento duro con aleaciones no ferrosas y aceros resistentes a la corrosión.
16. Unidades de áridos fabricados a partir de aleaciones con un espesor de metal de 0,3 mm - soldadura.

Artículo 59. Soldador eléctrico de soldadura manual (sexta categoría)

Descripción del trabajo

Soldadura manual por arco y plasma de dispositivos, conjuntos, estructuras y tuberías complejos de diversos aceros, metales no ferrosos y aleaciones.
Soldadura manual por arco y gas-eléctrica de estructuras constructivas y tecnológicas complejas que operan bajo cargas dinámicas y vibratorias, y estructuras de configuración compleja.
Soldadura de estructuras experimentales de metales y aleaciones con soldabilidad limitada, así como de titanio y aleaciones de titanio.
Soldadura de estructuras complejas en diseño de bloques en todas las posiciones espaciales de la soldadura.

Debe saber:

el diseño del equipo reparado;
variedades de aleaciones de titanio, sus propiedades mecánicas y de soldadura;
tipos de corrosión y factores que la provocan;
métodos de pruebas especiales de productos soldados y finalidad de cada uno de ellos;
esquemas de sistemas de evacuación de cámaras con atmósfera controlada;
tipos principales tratamiento térmico uniones soldadas;
Fundamentos de la metalografía de soldadura.

Ejemplos de trabajo

1. Vigas de plataformas de trabajo de talleres de hogar abierto, estructuras de tolvas y estanterías de descarga. empresas metalúrgicas, vigas de grúa para grúas pesadas, plumas de excavadoras móviles - soldadura.
2. Vigas de tramo de puentes grúa con una capacidad de elevación de 30 toneladas y más: soldadura.
3. Tambores de caldera con presión superior a 4,0 MPa (38,7 atm.) - soldadura.
4. Depósitos de gas y tanques para productos petrolíferos con un volumen de 5000 metros cúbicos o más: soldadura durante la instalación.
5. Tuberías principales de gas y productos: soldadura durante la instalación.
6. Tanques, tapas, esferas y tuberías de vacío y criogénicos - soldadura.
7. Revestimientos y revestimientos esféricos y en forma de gota - Soldadura.
8. Cerraduras de tubos de perforación y acoplamientos - soldadura de doble costura.
9. Ruedas de trabajo de compresores de turbinas de gas, turbinas de vapor, potentes sopladores: soldadura de álabes y álabes.
10. Columnas de síntesis de amoniaco - soldadura.
11. Estructuras de mástiles de radio, torres de televisión y soportes de líneas de transmisión de energía: soldadura durante la instalación.
12. Cajas de turbinas de vapor: soldadura y fusión de carcasas.
13. Carcasas de estator de grandes turbogeneradores refrigerados por hidrógeno y agua por hidrógeno: soldadura.
14. Cuerpos de motores diesel pesados y prensas - soldadura.
15. Calderas de vapor para barcos: soldadura de fondos, soldadura de unidades críticas con soldadura a tope unilateral.
16. Estructuras de aleaciones ligeras de aluminio y magnesio - Soldadura.
17. Patas y estrías de brocas de perforación, perforación de conductores de vapor - soldadura.
18. Oleoductos y gasoductos: soldadura para eliminar huecos.
19. Tuberías de pozos de petróleo y gas y pozos de inundación de contorno - soldadura.
20. Tanques y estructuras de acero bicapa y otros bimetales: soldadura.
21. Barras de refuerzo de estructuras de hormigón armado en formas desmontables - soldadura de bañera.
22. Estructuras de tramos de puentes metálicos y de hormigón armado - soldadura.
23. Elementos de tubería de calderas de vapor con presión superior a 4,0 MPa (38,7 atm.) - Soldadura.
24. Tuberías de presión; cámaras espirales y cámaras de impulsores de turbinas hidroeléctricas - soldadura.
25. Tuberías de redes externas de suministro de gas de media y alta presión: soldadura durante la instalación.
26. Tuberías tecnológicas de las categorías (grupos) I y II, tuberías de vapor y agua de las categorías I y II - soldadura.

Soldadura por arco:

1. Intercambiadores de calor y otros recipientes de aceros especiales sometidos a una presión de prueba superior a 20,0 MPa (más de 200 kgf/cm2) - soldadura.
2. Soportes PC - soldadura a la piel.
3. Bocas de aceros aleados: soldadura de costura sellada bajo una presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2).
4. Puertas y cerrojos de trampillas de entrada con lona de mamparos - soldadura.
5. Tanques de compensación para una presión de aire de 40,0 MPa (400 kgf / cm2) - soldadura.
6. Tapones para prueba hidráulica del bloque - soldadura.
7. Colectores, cámaras, tuberías, cilindros, tanques, tanques de acero al carbono y de baja aleación bajo presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2) - soldadura.
8. Cajas de cables: soldadura bajo prueba de presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2).
9. Cajas de trampillas y tuberías TA - soldadura al cuerpo principal ed.21.
10. Cascos de tanques para usos especiales (chapas inferiores, mamparos transversales, techo): soldadura.
11. Columnas de soporte de plataformas de perforación flotantes: soldadura durante la instalación.
12. Estructuras de aceros especiales de alta resistencia: soldadura de las juntas de montaje OK en posición vertical y aérea.
13. Estructuras y conjuntos de casco, el 100% de cuyas soldaduras están sometidas a control ultrasónico o gammagráfico - soldadura.
14. Chapas de carrocería desmontables fabricadas con aceros de alta resistencia: soldadura después de pruebas hidráulicas.
15. Cruces entre cascos, plataformas de brazolas, tuberías TA y bocinas: soldadura y enderezamiento.
16. Morteros, cuellos, filetes, sillas, vasos y otros - soldadura y soldadura.
17. Topes, travesaños, vigas de grúas volantes con una capacidad de elevación de más de 30 toneladas - soldadura.
18. Revestimiento OK, PR - soldadura de juntas y ranuras.
19. Revestimiento de tanques y recintos externos duraderos: soldadura y soldadura.
20. Revestimientos y marcos de dispositivos de rescate, así como brazolas soldadas en ellos, dispositivos de varilla: soldadura y soldadura.
21. Revestimientos y marcos de contenedores: soldadura.
22. Revestimiento de tanques internos resistentes, huecos, tabiques y láminas de mamparos impenetrables (largueros): soldadura entre sí y soldadura.
23. Otras cápsulas, cámaras, góndolas, etc., que funcionen a plena presión exterior: soldadura.
24. Chapas de estantería y un juego de mamparos resistentes en los extremos: soldadura y soldadura.
25. Telas y un juego de amarres entre cascos de OK y estructuras igualmente duraderas: soldadura y soldadura a OK.
26. Paños y juegos de plataformas espaciadoras y mamparos impenetrables: soldadura y soldadura.
27. Paredes y refuerzos del marco de PTU, cimientos de los mecanismos principales: soldadura y soldadura.
28. Chapas desmontables y juntas del cuerpo principal ed.21 - soldadura.
29. Extremos de un conjunto de mamparos de extremo, tanques externos e internos: soldados a la carcasa de OK y PC.
30. Tuberías de vapor principal y auxiliar: soldadura de accesorios y derivados bajo una presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2).
31. Tuberías de caldera bajo presión de prueba superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2), juntas fijas bajo fuerte presión superior a 2,5 MPa (más de 25 kgf / cm2) - soldadura.
32. Tuberías: soldadura en lugares de difícil acceso con control de calidad de las costuras mediante radiografía.
33. Tuberías de alta presión con una presión de trabajo de 40,0 MPa (400 kgf / cm2) y superior en plataformas de perforación flotantes: soldadura.
34. Tuberías bimetálicas bajo presión superior a 20,0 MPa (más de 200 kgf / cm2): enderezamiento de bridas y soldadura.
35. Costuras soldadas: soldar en lugares de difícil acceso con un espejo.

Soldadura en gases de protección:

1. Intercambiadores de calor de aleaciones de aluminio y cobre bajo presión hidráulica superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2) - soldadura.
2. Accesorios de bronce al estaño y latón al silicio: soldadura de defectos bajo presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2).
3. Cilindros fabricados con aleaciones de titanio y aceros resistentes a la corrosión bajo una presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2): soldadura.
4. Ojos de buey de aleaciones especiales y aceros bajo una presión superior a 20,0 MPa (más de 200 kgf / cm2): soldadura preliminar y soldadura en la carrocería.
5. Tapas, carcasas, cuerpos, cubiertas, tuberías de metales no ferrosos: soldadura bajo prueba de presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2).
6. Estructuras de aleaciones y aceros resistentes a la corrosión que funcionan a una presión superior a 20,0 MPa (más de 200 kgf / cm2) - soldadura.
7. Estructuras especiales fabricadas con aceros resistentes a la corrosión de hasta 2 mm de espesor, sometidas a gammagrafía de rayos X, pruebas hidro y neumáticas bajo presión superior a 5,0 MPa (más de 50 kgf / cm2) - soldadura.
8. Contenedores y cajas de acero resistente a la corrosión: soldadura bajo prueba de presión superior a 5,0 MPa (más de 50 kgf / cm2).
9. Tuberías de aceros resistentes a la corrosión: soldadura de juntas fijas.
10. Juntas de tuberías de cobre-níquel, cobre, aluminio, aleaciones de titanio, aceros resistentes a la corrosión en sistemas con presión superior a 4,0 MPa (más de 40 kgf / cm2): soldadura, soldadura de accesorios.
11. Juntas de montaje de carcasas de aceros y aleaciones especiales: soldadura en lugares de difícil acceso.
12. Tuberías de acero resistente a la corrosión bajo una presión superior a 5,0 MPa (más de 50 kgf / cm2): soldadura en lugares de difícil acceso mediante un espejo.
13. Plantas desaladoras de cobre: soldadura a una presión de 0,6 MPa (6 kgf / cm2).

Técnica soldadura de gas

La soldadura con gas es un método universal, pero al realizarla hay que recordar que se calienta un área suficientemente grande alrededor de la junta soldada. Por lo tanto, es imposible excluir la aparición de deformaciones y el desarrollo de tensiones internas en las estructuras, y son más importantes que con otros métodos de soldadura. En este sentido, la soldadura con gas es más adecuada para aquellas uniones en las que es suficiente una pequeña cantidad de metal depositado y un bajo calentamiento del metal base. En primer lugar, estamos hablando de juntas a tope, de esquina y de extremo (independientemente de su posición espacial: inferior, horizontal, vertical o de techo), mientras que conviene evitar las juntas en T y superpuestas (aunque también se pueden realizar).

Para que la soldadura tenga altas propiedades mecánicas se requieren los siguientes pasos:

- preparar los bordes del metal;

- seleccionar la potencia adecuada del quemador;

– regular la llama del quemador;

- tomar el material de relleno necesario;

- orientar correctamente el quemador y determinar la trayectoria de su movimiento a lo largo de la costura que se está realizando.

Al igual que en la soldadura por arco, se debe preparar el borde con gas del metal a soldar. Se limpian (entre 20 y 30 mm por cada lado) de óxido, humedad, aceite, etc. Para ello basta con calentar los bordes. En el caso de soldar metales no ferrosos se utilizan métodos de limpieza mecánicos y químicos.

Al realizar juntas a tope (Tabla 42), conviene recordar algunas reglas para los bordes cortantes:

- Al soldar chapas finas (hasta 2 mm), no se utilizan aditivos; basta con rebordear los bordes, que luego se funden y forman un cordón de soldadura. Esta opción también es posible: soldar los bordes de un extremo a otro sin cortes ni espacios, pero utilizando material de relleno;

- al soldar metal con un espesor inferior a 5 mm, se puede prescindir de los bordes biselados y realizar soldadura con gas unilateral;

- al unir metal con un espesor de más de 5 mm, los bordes se biselan en un ángulo de 35 a 40 °, de modo que el ángulo total de apertura de la costura sea de 70 a 90 °. Esto permitirá soldar el metal en todo su espesor.

Tabla 42

Nota: a – tamaño del espacio; a1 es la cantidad de embotamiento; S y S1 son el espesor del metal.

Al realizar juntas de esquina, no se utiliza material de relleno y la costura se forma fundiendo los bordes del metal.

Las juntas superpuestas y en T se permiten solo cuando se suelda metal con un espesor de hasta 3 mm, ya que a mayor espesor, el calentamiento local del metal es desigual, lo que conduce al desarrollo de importantes tensiones y deformaciones internas, así como a la aparición de grietas. tanto en el metal de soldadura como en el metal base.

Para que durante el proceso de soldadura las piezas no se muevan y el espacio entre ellas no cambie, se fijan con dispositivos especiales o con tachuelas. La longitud, el número y el espacio entre estos últimos dependen del espesor del metal, la longitud y la configuración de la costura:

- si el metal es delgado y las costuras son cortas, la longitud de las tachuelas es de 5 a 7 mm con un intervalo entre ellas de 70 a 100 mm;

- si el metal es grueso y las costuras son largas, la longitud de las tachuelas aumenta a 20 a 30 mm y la distancia entre ellas a 300 a 500 mm.

Durante la soldadura, la llama del quemador se dirige al metal de tal manera que ingresa a la zona de reducción y se encuentra a 2-6 mm del núcleo. Al soldar metales de bajo punto de fusión, la llama del quemador se orienta principalmente hacia el material de aportación y la zona del núcleo se aleja aún mayor del baño de soldadura.

Al soldar, es necesario controlar la velocidad de calentamiento y fusión del metal. Para ello, recurren a las siguientes acciones (Fig.91):

- cambiar el ángulo de la boquilla;

- manipular la propia boquilla.

Arroz. 91. Métodos para ajustar la velocidad de calentamiento y fusión de metal cambiando: a - el ángulo de inclinación de la boquilla; b – trayectorias de movimiento de la boquilla y el alambre; 1 - al soldar chapas finas; 2, 3 - al soldar chapa gruesa

Al soldar, asegúrese de que:

- el núcleo de la llama no entró en contacto con el metal fundido, ya que este último puede carburarse;

– el baño de soldadura estaba protegido por una zona de llama y una zona de reducción; de lo contrario, el metal se oxidaría con el oxígeno del aire.

En el proceso de uso de un quemador de gas, se deben seguir las reglas de manipulación:

1. Si el quemador está en buenas condiciones, entonces la llama que desprende es estable. En el caso de que se observe alguna desviación (la combustión es inestable, la llama se rompe o se apaga, se producen golpes inversos), es necesario prestar atención a Atención especial en los quemadores y ajustarlo.

2. Para comprobar el quemador de inyección, conecte la manguera de oxígeno y fije la punta al cuerpo. Después de apretar la tuerca de unión, desenrosque con cuidado la válvula de acetileno, ajuste la presión de oxígeno adecuada con un reductor de oxígeno y luego abra la válvula de oxígeno.

3. Si se succiona el dedo unido a la tetina de acetileno, esto significa que el oxígeno crea un vacío. Si esto no sucede, es posible que el inyector, la cámara de mezcla o la boquilla estén obstruidos. Deberían limpiarse.

4. Repita la prueba de vacío (succión). Su valor está determinado por el espacio entre el extremo del inyector y la entrada a la cámara de mezcla. Al desenroscar el inyector, se ajusta la holgura.

Hay dos métodos de soldadura con gas (Fig. 92):

Arroz. 92. Métodos de soldadura con gas (la flecha indica la dirección de soldadura): a - izquierda; brillante; 1 - alambre de relleno; 2 - soplete de soldadura

– soldadura a la izquierda, en la que el soplete se mueve de derecha a izquierda y se mantiene detrás del alambre de relleno. En este caso, la llama de soldadura se centra en la costura aún no soldada. Este método no permite una protección suficiente del metal contra la oxidación, va acompañado de una pérdida parcial de calor y da un bajo rendimiento de soldadura;

- soldadura a la derecha, en la que el soplete se mueve de izquierda a derecha y se mantiene delante del alambre de aporte. En este caso, la llama se orienta hacia la costura terminada y el extremo del alambre de relleno. Este método permite dirigir una mayor cantidad de calor a la fusión del metal del baño de soldadura, y los movimientos transversales oscilatorios de la boquilla y el alambre se realizan con menos frecuencia que con el método izquierdo. Además, el extremo del alambre de relleno se sumerge constantemente en el baño de soldadura, por lo que se puede mezclar, lo que contribuye a la conversión de óxidos en escoria.

Generalmente se utiliza el método correcto si el espesor del metal a soldar supera los 5 mm, especialmente porque la llama de soldadura está limitada en los lados por los bordes del producto y por detrás, por el cordón de metal de soldadura. Como resultado, se reduce la pérdida de calor y se utiliza de manera más eficiente.

El método izquierdo tiene sus ventajas porque, en primer lugar, la costura está siempre en el campo de visión del soldador y éste puede ajustar su altura y ancho, lo cual es de particular importancia al soldar chapas delgadas; en segundo lugar, al soldar, la llama puede extenderse por la superficie del metal, reduciendo el riesgo de quemado.

Al elegir uno u otro método de soldadura, también hay que guiarse por la posición espacial de la soldadura:

– Al realizar la costura inferior se debe tener en cuenta el espesor del metal. Se puede aplicar tanto a derecha como a izquierda. Esta costura es la más sencilla, ya que el soldador puede observar el proceso. Además, el material de relleno líquido fluye hacia el cráter y no se derrama fuera del baño de soldadura;

– para una costura horizontal, se prefiere el método de la derecha. Para evitar fugas de metal líquido, las paredes del baño de soldadura están ligeramente torcidas;

- para una costura vertical en ascenso, tanto a izquierda como a derecha, y para una costura vertical en descenso, solo en la dirección correcta;

- La costura del techo es más fácil de aplicar de la manera correcta, ya que el flujo de la llama se dirige a la costura y no permite que el metal líquido salga del baño de soldadura.

Un método que garantiza la alta calidad de la soldadura es la soldadura por baño (Fig. 93).

Arroz. 93. Soldadura con bandejas: 1 - dirección de soldadura; 2 - trayectoria del alambre de relleno; 3 - trayectoria de la boquilla

Este método se utiliza para soldar chapas finas y tubos de aceros con bajo contenido de carbono y baja aleación con costuras ligeras. También se puede utilizar para soldar juntas a tope y en esquina con un espesor de metal de hasta 3 mm.

El proceso de soldadura con baños se desarrolla de la siguiente manera:

1. Habiendo fundido metal con un diámetro de 4 a 5 mm, el soldador coloca en él el extremo del alambre de relleno. Cuando su extremo se derrite, lo introduce en la zona de recuperación de la llama.

2. Al mismo tiempo, el soldador, habiendo desplazado ligeramente la boquilla, la hace movimientos circulares para formar otro baño, que debe superponerse un poco al anterior (aproximadamente un tercio del diámetro). En este caso, el alambre debe seguir manteniéndose en la zona reductora para evitar su oxidación. El núcleo de la llama no debe sumergirse en el baño de soldadura, de lo contrario el metal de soldadura se carburizará.

En la soldadura con gas, las costuras son monocapa o multicapa. Si el espesor del metal es de 8 a 10 mm, las costuras se sueldan en dos capas, con un espesor de más de 10 mm, tres capas o más, y cada costura anterior se limpia previamente de escoria y escamas.

Las costuras de varias pasadas no se practican en la soldadura con gas, ya que es muy difícil aplicar cordones estrechos.

Durante la soldadura con gas surgen tensiones internas y deformaciones, ya que el área de calentamiento resulta ser más extensa que, por ejemplo, en la soldadura por arco. Se deben tomar medidas adecuadas para reducir las deformaciones. Para ello recomendamos:

– calentar uniformemente el producto;

– seleccionar un modo de soldadura adecuado;

- distribuir uniformemente el metal depositado sobre la superficie;

- seguir un determinado orden de sutura;

- No te dejes llevar por la implementación de tachuelas.

Se utilizan varios métodos para combatir las deformaciones:

1. Al realizar uniones a tope, la soldadura se aplica en paso inverso o combinada, dividiéndola en secciones de 100 a 250 mm de largo (Fig. 94). Dado que el calor se distribuye uniformemente sobre la superficie de la soldadura, el metal base prácticamente no está sujeto a deformaciones.

Arroz. Fig. 94. La secuencia de aplicación de una costura al soldar juntas a tope: a - desde el borde; b - desde la mitad de la costura

2. La reducción de las deformaciones se facilita mediante su equilibrado, cuando la costura posterior provoca deformaciones contrarias a las provocadas por la costura anterior.

3. El método de deformaciones inversas también encuentra aplicación cuando, antes de soldar, las piezas se colocan de modo que después, como resultado de la acción de las deformaciones, tomen la posición deseada.

4. El precalentamiento de las piezas a unir también ayuda a combatir las deformaciones, con lo que se consigue una menor diferencia de temperatura entre el baño de soldadura y el producto. Este método funciona bien al reparar productos de hierro fundido, bronce y aluminio, así como si están hechos de aceros aleados y con alto contenido de carbono.

5. En algunos casos se recurre al forjado de la soldadura (en frío o en caliente), lo que mejora las características mecánicas de la soldadura y reduce la contracción.

6. El tratamiento térmico es otra forma de eliminar las tensiones desarrolladas. Puede ser preliminar, realizarse simultáneamente con la soldadura, o se le somete un producto ya terminado. El modo de tratamiento térmico está determinado por la forma de las piezas, las propiedades de los metales a soldar, las condiciones, etc.

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Precauciones de seguridad Todo electricista profesional, antes de pasar directamente a la práctica, pasa un examen de seguridad especial. Este examen incluye preguntas sobre el funcionamiento de instalaciones eléctricas y cómo trabajar con ellas, las cuales serían

Diario de la práctica de un estudiante de soldadura que realizó una pasantía en la planta de estructuras metálicas de Rostov "Yuzhtekhmontazh" en 2017.

Diario de práctica educativa de un estudiante de segundo año del Liceo Profesional nº 2 de Bataysk Krivoshlykov Alexey Nikolaevich, especialidad 150709.02: "Soldador (trabajos de soldadura eléctrica y soldadura con gas)". La práctica tuvo lugar del 13/03/2017 al 03/04/2017 en la planta de estructuras metálicas de Rostov "Yuzhtekhmontazh".

período	tipos de trabajos	marcas
13/03/2017	Familiarización con las condiciones de trabajo, realización de sesiones informativas, estudio de las reglas para la realización segura de trabajos de soldadura, firmar un contrato de trabajo.
14/03/2017	Realizar manipulaciones estándar de plomería relacionadas con la preparación del metal para soldar.
15/03/2017 -	Soldadura por arco: Aleaciones y metales no ferrosos; Costuras ubicadas en la posición del techo; Costuras de configuración compleja y circular. Estudiar las características de la soldadura de tuberías, realizar ejercicios de soldadura de tuberías.
17/03/2017 -	Soldadura por arco de cordones en la posición de la costura: Lateral; oblicuo; Horizontal.
21/03/2017	Soldadura por arco de placas ubicadas en varias posiciones. La soldadura por arco es multicapa, realizándose ejercicios de soldadura con un electrodo situado en posición inclinada y tumbada.
22/03/2017	Revestimiento con gas y soldadura de placas de acero sin carbono en posición vertical y horizontal. Soldadura por gas de formas simples y nudos complejos.
23/03/2017	Soldadura automática y semiautomática de aleaciones, metales no ferrosos y aceros de baja aleación.
24/03/2017	Realización de corte de metales con oxígeno y flujo de oxígeno.
27/03/2017	Trabajar con cobre y sus aleaciones: soldadura con gas. Soldadura con gas multicapa. Soldadura en frío y en caliente de hierro fundido, soldadura de grietas en productos de hierro fundido.
28/03/2017	Autopreparación semiautomático para trabajar, soldadura por arco en semiautomático en gas de protección, alambre autoprotegido y tubular. Estudio de las reglas para el uso de soportes bipolares al soldar con corriente trifásica.
29/03/2017	Soldadura por arco en máquinas automáticas en ambiente de argón y nitrógeno.
30/03/2017	Soldadura de aleaciones de cobre y aluminio. Estudiar y uso práctico Métodos de soldadura con electrodos gemelos y de haz.
31 de marzo de 2017	Estudio del dibujo de una estructura soldada. Junto con el jefe de la práctica, la fabricación de una estructura metálica mediante soldadura por arco manual utilizando un electrodo consumible y no consumible. Aplicación en la práctica de métodos para reducir los procesos de deformación durante la soldadura, fusión en caliente de estructuras soldadas.
03/04/2017	El último día de práctica, pasando la prueba final al director, redactando un informe y elaborando un diario.

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Resumen: Soldadura y trabajo de un soldador.

Trabajo de graduación

Mano de obra de soldador y soldador.

Introducción

Historia de la soldadura

El progreso tecnológico moderno en la industria está indisolublemente ligado a la mejora de la producción de soldadura. La soldadura como proceso de alto rendimiento para la fabricación de juntas permanentes se utiliza ampliamente en la fabricación de equipos metalúrgicos, químicos y energéticos, diversas tuberías, en ingeniería mecánica, en la producción de estructuras de construcción y otras estructuras.

La soldadura es el mismo proceso tecnológico necesario que el procesamiento, corte, fundición y forja de metales. Las grandes capacidades tecnológicas de la soldadura han asegurado su uso generalizado en la fabricación y reparación de barcos, automóviles, aviones, turbinas, calderas, reactores, puentes y otras estructuras. Las perspectivas de la soldadura, tanto científica como técnicamente, son infinitas. Su aplicación contribuye a la mejora de la ingeniería mecánica y al desarrollo de la ciencia espacial, la energía nuclear y la radioelectrónica.

Sobre la posibilidad de utilizar "chispas eléctricas" para fundir metales ya en 1753. habló el académico de la Academia de Ciencias de Rusia G.R. Richman en el estudio de la electricidad atmosférica. En 1802 Profesor. Academia Quirúrgica Militar de San Petersburgo V.V. Petrov descubrió el fenómeno. arco eléctrico e indicó posibles áreas uso práctico. Sin embargo, fueron necesarios muchos años de esfuerzos conjuntos de científicos e ingenieros destinados a crear las fuentes de energía necesarias para la implementación del proceso de soldadura eléctrica de metales. Un posible papel en la creación de estas fuentes lo desempeñaron los descubrimientos y las imágenes en el campo del magnetismo y la electricidad.

En 1882 El ingeniero científico ruso N.N. Benardos, trabajando en la creación de baterías recargables, descubrió un método de soldadura de metales por arco eléctrico con un electrodo de carbono no consumible. Desarrolló un método de soldadura por arco con gas protector y corte de metales por arco.

En 1888 El ingeniero ruso N.G. Slavyanov propuso realizar soldadura con electrodos metalúrgicos consumibles. Su nombre está asociado con el desarrollo de los fundamentos metalúrgicos de la soldadura por arco eléctrico, el desarrollo de fundentes para influir en la composición del metal de soldadura y la creación del primer generador eléctrico.

A mediados de los años 1920. Se iniciaron estudios intensivos de los procesos de soldadura en Vladivostok (V.P. Vologdin, N.N. Rykalin), en Moscú (G.A. Nikolaev, K.K. Okerblom). Académico E.O. Paton, quien organizó en 1992. laboratorio, y luego el Instituto de Soldadura Eléctrica (IES).

En 1924-1934 Se utiliza principalmente soldadura manual con electrodos con finas capas ionizantes (calcáreas). Durante estos años, bajo el liderazgo del Académico V.P. En Vologdin se fabricaron las primeras calderas domésticas y los cascos de varios barcos. De 1935 a 1939 Comenzó a utilizar electrodos con una capa gruesa, en los que las varillas estaban hechas de acero aleado, lo que aseguró el uso generalizado de la soldadura en la industria y la construcción. En la década de 1940 Se desarrolló la soldadura por arco sumergido, que permitió aumentar la productividad del proceso y la calidad de los productos soldados, para mecanizar la producción de estructuras soldadas. A principios de la década de 1950 en el Instituto de Soldadura Eléctrica. E.O. Paton crea soldadura por electroescoria para la fabricación de piezas de gran tamaño a partir de palanquillas fundidas y forjadas, lo que ha reducido los costes en la fabricación de equipos de ingeniería pesada.

Desde 1948 Los métodos de soldadura por arco en gases de protección han recibido aplicación industrial: soldadura manual con electrodos no consumibles, soldadura mecanizada y automática con electrodos consumibles y no consumibles. En 1950-1952 en TSNIITMash con la participación de MSTU. NORDESTE. Bauman y E.O. Paton Electric Welding Institute desarrollaron un proceso de alto rendimiento para soldar aceros con bajo contenido de carbono y baja aleación en un entorno de dióxido de carbono, que garantiza una alta calidad de las uniones soldadas.

En la última década, la creación por parte de los científicos de nuevas fuentes de energía (rayos concentrados de electrones y láser) ha llevado a la aparición de métodos fundamentalmente nuevos de soldadura por fusión, llamados soldadura por haz de electrones y láser. Estos métodos de soldadura se utilizan con éxito en nuestra industria.

También se requería soldadura en el espacio. En 1969 descubierto por los cosmonautas V. Kubasov y G. Shonin y en 1984 S. Savitskaya y V. Dzhanibekov llevaron la soldadura, el corte y la soldadura al espacio. varios metales.

La soldadura con gas, en la que se utiliza el calor de una mezcla de gases en combustión para fundir el metal, también es un método de soldadura por fusión. El método de soldadura con gas se desarrolló a finales del siglo XIX, cuando se inició la producción industrial de oxígeno, hidrógeno y acetileno, y es el principal método para soldar metales.

La soldadura con gas más utilizada es la que utiliza acetileno. Actualmente, el volumen de soldadura con gas en la industria se ha reducido significativamente, pero se utiliza con éxito en la reparación de productos de chapa de acero, aluminio y sus aleaciones, en soldadura y soldadura de cobre, latón y otros metales no ferrosos. El corte térmico de gas se utiliza en los procesos de producción modernos, por ejemplo, en el taller y en la instalación.

La soldadura a presión incluye la soldadura por resistencia, que utiliza el calor generado en el contacto de las piezas a soldar cuando se pasa una corriente eléctrica. Hay soldadura por puntos, a tope, por costura y por contacto de relieve.

Los principales métodos de soldadura por resistencia se desarrollaron a finales del siglo XIX. En 1887 N.N. Benardos tuvo un momento sobre los métodos de soldadura por puntos y por resistencia de costura entre electrodos de carbono.

Posteriormente, cuando aparecieron los electrodos de cobre y sus aleaciones, estos métodos de soldadura por resistencia se convirtieron en los principales.

La soldadura por resistencia ocupa un lugar destacado entre los métodos de soldadura mecanizados en la construcción de automóviles cuando se conectan estructuras estampadas de láminas delgadas de la carrocería de un automóvil. La soldadura a tope conecta las juntas de rieles de ferrocarril y las juntas de tuberías principales. La soldadura por costura se utiliza en la fabricación de contenedores de paredes delgadas. La soldadura en relieve es el método de refuerzo más productivo para la construcción de estructuras de hormigón armado. La soldadura por resistencia de condensadores se utiliza ampliamente en la industria de la ingeniería de radio en la fabricación de bases de elementos y microcircuitos. Uno de los más áreas emergentes en la producción de soldadura: el uso generalizado de soldadura mecanizada y automática. Se trata de tanto sobre la mecanización y automatización de los propios procesos de soldadura (es decir, la transición del trabajo manual de un soldador a mecanizado), como sobre la mecanización y automatización complejas, abarcando todo tipo de robots asociados con la fabricación de estructuras soldadas (preparación, montaje, etc.) y el flujo de creación y líneas de producción automáticas. Con el desarrollo de la tecnología, se hace necesario soldar piezas de varios espesores de diferentes materiales y, por lo tanto, el conjunto de tipos y métodos de soldadura utilizados se expande constantemente. Actualmente, se sueldan piezas con un espesor que va desde varios micrómetros (microelectrónica) hasta decenas de centímetros e incluso metros (en ingeniería pesada). Además de los aceros estructurales al carbono y bajos en carbono, cada vez es más necesario soldar aceros especiales, aleaciones ligeras y aleaciones a base de titanio, molibdeno, cromo, circonio y otros metales, así como materiales disímiles.

En condiciones de continua complicación de las estructuras y aumento del volumen de trabajos de soldadura, la formación correcta, teórica y práctica, de los trabajadores cualificados, los soldadores, juega un papel importante.

1.1 Clasificación de tipos de soldadura.

Existen más de 150 tipos de procesos de soldadura. GOST 19521-74 clasifica los procesos de soldadura según las principales características físicas, técnicas y tecnológicas.

La base de la clasificación por características físicas es el tipo de energía utilizada para obtener una junta soldada. Según las características físicas, todos los procesos de soldadura se clasifican en una de tres clases: térmica, termomecánica y mecánica.

Clase térmica: todo tipo de soldadura por fusión realizada con energía térmica (gas, arco, electroescoria, plasma, haz de electrones y láser).

Clase termomecánica: todo tipo de soldadura realizada con energía térmica y presión (contacto, difusión, forja, gas y prensado por arco).

Clase mecánica: todo tipo de soldadura, presión, visible mediante energía mecánica (frío, fricción, ultrasonidos y explosión).

Según las características técnicas, los procesos de soldadura se clasifican en función del método de protección del metal en la zona de soldadura, la continuidad del proceso y el grado de mecanización del mismo.

1.2 Tipos de RDS de alto rendimiento

Para facilitar el trabajo del soldador y aumentar la productividad laboral, se utilizan varios tipos de soldadura de alto rendimiento.

Soldadura con una viga de electrodos: se conectan dos o más electrodos en una viga (los extremos de contacto se sueldan entre sí en dos o tres lugares) y la soldadura se realiza con un portaelectrodos. Al soldar con una viga de electrodos, se produce contacto entre la pieza a soldar y una de las varillas del electrodo, a medida que se funde, el contacto pasa a la siguiente varilla. Al soldar con un haz de electrodos, puede utilizar una mayor intensidad de corriente.

Soldadura con penetración profunda: se aplica una capa más gruesa de recubrimiento a la varilla del electrodo, lo que aumenta la fuerza térmica del arco y aumenta su acción de penetración, es decir, aumenta la profundidad de fusión del metal base. La soldadura se realiza con un arco corto, cuya combustión se mantiene debido al difuminado del pico del recubrimiento sobre el metal base. Se utiliza para soldar uniones en esquina y en T.

Soldadura con electrodos inclinados: el electrodo se coloca en la ranura de la costura, para sujetar el electrodo en la ranura y aislar y proteger el arco, se utilizan revestimientos de cobre;

Soldar un electrodo con grandes diámetros (8-12 mm y un valor de corriente de 350-600 A) tiene sus inconvenientes:

1. Difícil de realizar en espacios reducidos.

2. Fatiga rápida del soldador.

3. Se produce un soplado magnético significativo.

La soldadura por baño se realiza con uno o más electrodos a un valor de corriente aumentado, lo que asegura el calentamiento de los elementos a soldar para formar un gran charco de metal líquido, el cual se mantiene en una forma especial durante el proceso de soldadura, el metal depositado se constantemente en estado líquido al final del proceso de soldadura para acelerar y enfriar el baño de soldadura, los arcos se interrumpen periódicamente.

Soldadura sin llama: el electrodo no se fija en el soporte, sino que se suelda con un extremo, lo que permite utilizar toda la varilla.

1.3 Tipos de soldadura

Soldadura por arco manual.

Soldadura y corte con gas.

Soldadura semiautomática

Soldadura automática por arco sumergido y gas de protección.

Argón - soldadura por arco

Soldadura por electrocontacto

2. Parte especial

2.1 Propósito y descripción del diseño.

La tubería se utiliza para transportar agua fría y caliente a la habitación para calefacción, gases comprimidos y vapor. este trabajo Consta de dos secciones de tubería separadas interconectadas mediante soldadura por arco manual.

2.2 Selección y descripción del material.

Para la fabricación de la estructura se utiliza acero bajo en carbono grado 3, que pertenece al grupo de los aceros bien soldados. Contiene hasta un 0,25% de carbono, un 0,5% de manganeso y un 0,35% de silicio.

Para soldar aceros con bajo contenido de carbono, se utilizan electrodos de grados: OZS - 3; OZ - 4; MR - 3, la varilla de estos electrodos está hecha de alambre de grado sv - 08A. La composición del recubrimiento incluye: 30 - 50% de dióxido de titanio, feldespato, ferromanganeso, vidrio líquido.

Este electrodo dará el menor porcentaje de salpicaduras de metal, apto para soldar en corriente continua y alterna, no es perjudicial para el cuerpo humano, por lo que es muy utilizado en la industria.

2.3 Selección de equipos y especificaciones fuentes de alimentación

Elegí la soldadura de tuberías. Para soldar tuberías, el transformador TDM-401 es el más conveniente, ya que puede seleccionar fácilmente la intensidad de la corriente. El transformador en sí consta de un núcleo cerrado, devanados primarios y secundarios. Cuando los devanados primario y secundario del transformador se conectan en serie, parte de las vueltas del devanado primario se incluyen en el circuito eléctrico y se obtiene un rango de corrientes bajas.

Cuando los devanados se conectan en paralelo, todas las ramas del devanado primario se incluyen en el circuito eléctrico y se obtiene una gama de corrientes elevadas.

El devanado secundario es móvil, con la ayuda del cual se regula la intensidad de la corriente.

2.5 Preparación del metal para soldar.

En el lugar de soldadura de la tubería, los bordes se limpian cuidadosamente con un cepillo de hierro de suciedad, aceite y óxido, que provocan la formación de defectos.

La calidad de las soldaduras depende en gran medida del estado de la superficie de los bordes soldados.

2.6 Montaje de la estructura

Al realizar el montaje, es importante asegurar la precisión requerida y la coincidencia de los bordes de los elementos a soldar.

Para un montaje preciso de piezas para soldar, es necesario utilizar herramientas de medición.

A gran atención debe prestar atención a que cuando el metal se calienta, puede deformarse al soldar la raíz de la costura; debe tener especial cuidado para limpiarlo cuidadosamente de la escoria.

Las tachuelas se realizan con un electrodo de 3 mm de diámetro.

2.7 Selección del modo de soldadura

El diámetro del electrodo se elige según el grosor del metal, el tramo de la costura y la posición de la costura en el espacio.

La relación aproximada entre el espesor del/los metal(es) y el diámetro del electrodo al soldar la costura en la posición deseada es:

Pequeño 1 – 2 3 – 5 4 – 10 12 – 24 30 – 60

dmm 2 – 3 3 – 5 4 – 5 5 – 6 o más

La intensidad de la corriente de soldadura generalmente se establece en función del diámetro del electrodo seleccionado.

Al soldar costuras en la posición inferior, la intensidad de la corriente se puede determinar mediante el estado de Jd = (20+60) d Jb (40÷60) para electrodos con un diámetro inferior a 3 mm Jd = 30 d.

Voltaje del arco 18 - 20, ancho de la costura 15 - 16 mm, longitud del arco 1 - 0,5 mm desde el metal base,

Jw ≈ 80 – 120H

Posición inferior Jsv ≈ 120A

Posición horizontal Jsv ≈ 100A

Posición vertical Jsv ≈ 80A.

Posición del techo Jsv ≈ 60A

2.8 Consumo de material de soldadura

El consumo de electrodos revestidos se determina multiplicando la masa de metal depositado por el coeficiente de consumo.

Gne \u003d Gn * Kr (kg, gr)

Gne son las masas de electrodos recubiertos.

Gн - masas de metal dirigido

Кр – coeficiente de consumo de electrodos

Cr = 1,5 – 1,8

para electrodos recubiertos en RDS

Gн = 7,85 * F * L

Gn = 7,85 g / cm3 * 0,32 cm2 * 49,9 cm = 125

gne \u003d 125 * 1 * 7 \u003d 212 * 5≈212

G de un electrodo =(4*970 kg)/125 piezas = 39*76 g

Número de electrodos 212gr/(39*76) = 5*33 ≈ 6uds

El consumo de electrodos de soldadura por producto fue de 6 electrodos.

2.9 Determinación de la norma del tiempo.

Plazo límite para soldar. t

t0 - hora principal

Kuch: el coeficiente que tiene en cuenta la organización del trabajo se toma en RDS 0,25 - 0,40.

El tiempo de combustión del arco T0 está determinado por la fórmula:

t0 = 7,85*F*L/hнj

donde 7,85 es el peso específico del acero g/cm2

F - área de la sección transversal de la costura - con un espesor de metal de 8 mm

F = 64 cm2/2 = 0,32 cm2

L * Fm \u003d 1/2 * a2 longitud de la costura

L = Ø * P L = 159 * 3,14 = 499,26 ≈ 499mm

Ln – coeficiente de ajuste para electrodos MP – 3 Ln = 16 g/nh

J - corriente de soldadura, A J = 30 * deK

K - coeficiente de reducción de la potencia del arco al soldar con corriente alterna (0,7-0,97)

30 son amperios por mm de electrodo.

J = 87*3 ≈ 90A

t0 \u003d (7,85 g / cm3 * 0,32 cm2 * 49,9 cm) / (16g * 7 * 90A) \u003d (125 * 34 mm) / 1440 \u003d \u003d 0,08 h

T = 0,08/0,25 = 0,68 = 32 min

Tardaron 32 min.

2.10 Técnica y secuencia de soldadura

Para 170 tubos, según los cálculos, hice tres tachuelas, una tachuela de 30 mm de largo.

Las tachuelas se aplican cada 30 mm.

Para soldar la raíz de la costura, elegí un electrodo con un diámetro de 3 mm.

Para soldar la segunda costura, elegí 4 mm.

Para pasar la segunda costura, es necesario realizar movimientos oscilatorios de lado a lado para capturar (soldar) ambos bordes.

3. Control técnico

3.1 Organización del control de calidad.

Los defectos en las uniones soldadas pueden deberse a la mala calidad de los materiales soldados, montaje y preparación incorrectos de las uniones para soldar, violación de la tecnología de soldadura, baja calificación del soldador y otras razones. La tarea del control de calidad de las juntas es identificar posibles causas de defectos y prevenirlos.

El trabajo de control de calidad de los trabajos de soldadura se lleva a cabo en tres etapas:

Control preliminar realizado antes del inicio de los trabajos:

Control en el proceso de montaje y soldadura (al estar operativo).

Control de calidad de uniones soldadas acabadas.

El control preliminar incluye: verificación de las calificaciones de los soldadores, inspectores de defectos e ingenieros que supervisan los trabajos de montaje, soldadura y control.

En el proceso de fabricación (control paso a paso) se verifica la calidad de la preparación y el ensamblaje de los bordes, los modos de soldadura, el orden de realización de las costuras, la apariencia de la costura, sus dimensiones geométricas y la capacidad de servicio del equipo de soldadura.

La última operación de control es comprobar la calidad de la soldadura en producto terminado: examen externo y medición de uniones soldadas, pruebas de densidad, control por ultrasonidos, métodos de control magnético.

Verificación de calificación del soldador: Las calificaciones de los soldadores se verifican cuando se establece la categoría. La categoría se asigna de acuerdo con los requisitos estipulados en los libros de referencia de tarifas y calificaciones, las pruebas de los soldadores antes de la admisión al trabajo responsable se llevan a cabo de acuerdo con las reglas para soldadores ottistirovanie y especialistas en producción de soldadura.

Control de calidad de metales base. La calidad del metal base debe cumplir con los requisitos del certificado enviado por las fábricas: los proveedores, junto con el lote de metal, deben realizar una inspección externa para establecer las propiedades mecánicas y la composición química del metal.

Durante un examen externo, se comprueba la ausencia de incrustaciones, óxido, grietas y otros defectos en el metal.

Una verificación preliminar del metal para detectar defectos en la superficie es una operación necesaria y obligatoria, gracias a la cual es posible evitar el uso de metal de baja calidad al soldar un producto.

Las propiedades mecánicas del metal base se determinan probando muestras estándar en máquinas de tracción, pesas y copra de acuerdo con los métodos de prueba de tracción de metales GOST 1497-73.

Control de calidad del alambre de soldadura: en el alambre de superficie de acero se establecen la marca y el diámetro del alambre de soldadura, la composición química de las reglas de aceptación y los métodos de prueba, los requisitos de embalaje, marcado, transporte y almacenamiento.

Cada bobina de alambre de soldar debe tener una etiqueta de metal en la que esté indicado el nombre y la marca comercial del fabricante. El alambre de soldar, sobre el cual no existe documentación, está sujeto a un control cuidadoso.

Control de calidad de los electrodos. Al soldar estructuras, en cuyos dibujos se indica el tipo de electrodo, es imposible utilizar un electrodo que no tenga certificado. En un electrodo sin certificado se comprueba la resistencia del revestimiento y las propiedades de soldadura también se determinan en función de las propiedades mecánicas del metal de soldadura y de la junta de soldadura del electrodo fabricado a partir del lote probado.

Control de calidad del fundente. Se comprueba la uniformidad del flujo mediante apariencia, definirlo composición mecánica, tamaño de grano, volumen, masa y contenido de humedad.

Control de piezas de trabajo. Antes de que las piezas de trabajo ingresen al ensamblaje, se verifica la limpieza de la superficie metálica y las dimensiones de la calidad de la preparación de los bordes.

Control de montaje: control de montaje: el espacio entre los bordes, el ángulo de despuntado y apertura para juntas a tope: el ancho del traslapo y el espacio entre lugares para juntas de solape.

Control de calidad de equipos e instrumentos de soldadura. Verifican la capacidad de servicio de los instrumentos de control y medición, la confiabilidad de los contactos y el aislamiento, la conexión correcta del arco de soldadura, la capacidad de servicio de los dispositivos cerrados, el portaelectrodos, los sopletes, las cajas de engranajes y los cables.

Control proceso tecnológico Soldadura: antes de proceder a soldar, el soldador se familiariza con mapas tecnológicos, que indican la secuencia de operaciones, el diámetro y marca de los electrodos utilizados, los modos de soldadura y las dimensiones requeridas de las soldaduras. No seguir el orden de sutura puede provocar deformaciones importantes.

4. Organización del lugar de trabajo

4.1 Requisitos para la organización del lugar de trabajo

Al realizar operaciones de producción, a un trabajador o un equipo de trabajadores se le asigna un lugar de trabajo en forma de una determinada sección del área de producción, equipada de acuerdo con los requisitos del proceso tecnológico, con el equipo adecuado y los accesorios necesarios. El lugar de trabajo de un soldador se llama puesto de soldadura.

Para proteger a los trabajadores de la radiación del arco en lugares permanentes de soldadura, se instala una cabina separada de 2x2,5 o 2x2 para cada soldador.

Las paredes de la cabina pueden estar hechas de hierro fino u otro material no combustible de 1,8 a 2,0 m de altura, para una mejor ventilación, sin llegar al suelo entre 0,2 y 0,3 m. El suelo debe ser de material resistente al fuego: ladrillo, hormigón, cemento. Las paredes están pintadas de gris claro con pinturas que absorben bien los rayos ultravioleta. La cabina está equipada con ventilación local con un intercambio de aire de 40 m3/hora por trabajador.

La aspiración de ventilación está situada de manera que los gases liberados durante la soldadura pasen por el soldador.

La soldadura de la pieza se realiza sobre una mesa de trabajo con una altura de 0,5-0,7 m. La cubierta de la mesa está hecha de hierro fundido con un espesor de 20-25 mm; en algunos casos, se instalan varios dispositivos sobre la mesa para ensamblar y soldar productos.

En la parte inferior de la cubierta o pata de la mesa se suelda un perno de acero, que sirve para sujetar el cable conductor de la fuente de corriente de soldadura y para el cable de tierra de la mesa. En el lateral de la mesa hay enchufes para guardar electrodos. El cajón de la mesa almacena herramientas y documentación tecnológica. Para facilitar el trabajo en la cabina, se instala una silla de metal con un asiento con tornillo de elevación hecho de un material no conductor. Debajo de los pies del soldador debe haber una alfombra de goma.

El puesto de soldadura está equipado con un generador o un transformador de soldadura.

5. Seguridad

5.1 Seguridad en la soldadura

Las personas mayores de 18 años pueden trabajar en soldadura después de superar el mínimo técnico según las normas de seguridad.

La organización de cada lugar de trabajo debe garantizar la ejecución segura del robot.

lugar de trabajo deben estar equipados con diversos tipos de protecciones, dispositivos de protección y seguridad y adaptados.

Para crear un entorno seguro para los robots soldadores, es necesario tener en cuenta, además de las disposiciones generales de seguridad industrial, las características específicas de la realización de diversos trabajos de soldadura. Tales características son posibles descargas eléctricas, envenenamiento con gases y vapores nocivos, quemaduras por radiación del arco de soldadura y metal fundido, lesiones por explosiones de cilindros con comprimidos y gases licuados.

Un arco de soldadura eléctrico emite rayos de luz visibles brillantes y rayos ultravioleta e infrarrojos invisibles. Los rayos de luz tienen un efecto cegador. Los rayos ultravioleta provocan enfermedades oculares y, con una exposición prolongada, provocan quemaduras en la piel.

Para proteger los ojos y la piel de la cara se utilizan escudos, máscaras o cascos; en los orificios de visualización se insertan filtros de luz que bloquean y absorben los rayos. Para proteger las manos de los soldadores de quemaduras y salpicaduras de metal fundido, es necesario utilizar guantes protectores y ponerse una lona especial en el cuerpo. ropa.

Durante la soldadura, se libera una cantidad significativa de aerosol, lo que provoca intoxicación del cuerpo. La mayor concentración de polvo y gases nocivos se encuentra en la nube de humo que se eleva desde la zona de soldadura, por lo que el soldador debe asegurarse de que el flujo no caiga detrás de la pantalla. Para eliminar los gases de polvo nocivos de la zona de soldadura, es necesario instalar ventilación local, escape y suministro de volumen general: escape. En invierno, la ventilación de suministro debe suministrar aire caliente a la habitación. En caso de intoxicación, se debe sacar a la víctima al aire libre, quitarle la ropa ajustada y dejarla descansar hasta que llegue el médico y, si es necesario, aplicar respiración artificial.

5.2 Seguridad eléctrica

Una descarga eléctrica ocurre cuando una persona entra en contacto con partes vivas del equipo. La resistencia del cuerpo humano, dependiendo de su condición (fatiga, humedad de la piel, estado de salud) varía en amplios pasillos de 1000 a 20000 ohmios. El voltaje de circuito abierto de las fuentes de energía del arco alcanza los 90 V, y el arco comprimido alcanza los 200 V de acuerdo con la ley de Ohm, en condiciones desfavorables del soldador, puede pasar una corriente cercana al límite:

Para evitar posibles descargas eléctricas al realizar soldadura eléctrica, se deben seguir las reglas básicas:

Las cajas de equipos y aparatos a los que se conecte corriente eléctrica deben estar conectados a tierra;

Todos los cables eléctricos procedentes de los cuadros de distribución y de los lugares de trabajo deben estar aislados de forma fiable y protegidos contra daños mecánicos;

Está prohibido utilizar circuitos de tierra, estructuras metálicas de edificios, así como tuberías de agua y sistemas de calefacción como cable de retorno del circuito de soldadura;

Al realizar trabajos de soldadura dentro de recipientes cerrados (calderas, contenedores, tanques, etc.), se deben utilizar escudos de madera, tapetes de goma, guantes, chanclos: la soldadura debe realizarse con un asistente fuera del recipiente. Debe recordarse que para iluminar el interior de los recipientes, así como en las habitaciones húmedas, se utiliza una corriente eléctrica con un voltaje no superior a 12 V, y en habitaciones secas, no superior a 36 V; en recipientes sin ventilación, el soldador debe Trabajar no más de 30 minutos con descansos para recreación al aire libre.

La instalación, reparación de equipos eléctricos y su supervisión deben ser realizadas por electricistas. Los soldadores tienen estrictamente prohibido corregir circuitos eléctricos de potencia. En caso de descarga eléctrica, es necesario cortar la corriente del circuito primario, liberar a la víctima de sus efectos, brindarle acceso al aire fresco, llamar a un médico y, si es necesario, realizar respiración artificial antes de que llegue el médico.

5.3 Seguridad contra incendios

Las causas de un incendio durante la soldadura pueden ser chispas o gotas de metal fundido y escoria, manejo descuidado de la llama del quemador en presencia de materiales combustibles en las cercanías del lugar de trabajo del soldador. Se debe tener especialmente en cuenta el riesgo de incendio en las obras de construcción e instalación y durante los trabajos de reparación en locales no aptos para soldar.

Para evitar incendios, se deben observar las siguientes medidas de prevención de incendios:

No almacenar materiales inflamables o inflamables cerca del lugar de soldadura, así como realizar trabajos de soldadura en habitaciones contaminadas con trapos, papel, desechos de madera, etc .;

Está prohibido el uso de ropa y guantes con restos de aceites, grasas, gasolina, queroseno y otros líquidos inflamables;

Realizar soldaduras y cortes con pinturas al óleo recién pintadas de estructuras hasta su total secado.

Está prohibido soldar dispositivos bajo tensión eléctrica y recipientes bajo presión;

Es imposible soldar y cortar contenedores de combustible líquido sin una preparación especial;

Al realizar trabajos de soldadura temporal en el local, los pisos, pisos y plataformas de madera deben protegerse de la ignición con láminas de amianto o hierro;

Es necesario contar y monitorear constantemente el buen estado de los equipos de extinción de incendios: extintores, areneros, palas, baldes, mangueras contra incendios, etc., así como mantener en buenas condiciones la alarma contra incendios;

Una vez finalizados los trabajos de soldadura, es necesario apagar la máquina de soldar y también asegurarse de que no haya objetos en llamas. Los agentes extintores de incendios son agua, espuma, gases, vapor, composiciones en polvo, etc.

Para suministrar agua a las instalaciones de extinción de incendios, se utilizan tuberías de agua especiales. La espuma es una emulsión concentrada de dióxido de carbono en una solución acuosa de sales minerales que contienen agentes espumantes.

Al extinguir un incendio con gases y vapor, se utilizan dióxido de carbono, nitrógeno, gases de combustión, etc.

Al extinguir queroseno, gasolina, aceite, quemar cables eléctricos, está prohibido utilizar extintores de agua y espuma. En estos casos se debe utilizar dióxido de carbono o extintores secos.

6. Protección del medio ambiente

De conformidad con la Constitución, en interés de las generaciones vivas y futuras, se toman medidas para proteger y uso racional la tierra y su subsuelo, Recursos hídricos y flora y fauna, para mantener el aire y el agua limpios, asegurar la reproducción de los recursos naturales y mejorar el entorno humano. Estas actividades en planes anuales Las empresas se agrupan en secciones: protección y uso de los recursos hídricos, protección de la cuenca atmosférica, protección y uso racional de la tierra, protección y uso de los recursos minerales.

La protección y uso de los recursos hídricos incluye medidas para la construcción de instalaciones para la toma de agua y embalses, limpieza Aguas residuales, reciclaje de los sistemas de suministro de agua para reducir las pérdidas irrecuperables de agua, etc.

En la producción de soldadura, muchas empresas utilizan un sistema de suministro de agua de retorno; el agua utilizada para enfriar el equipo de soldadura se reutiliza después de su enfriamiento natural.

La protección de la cuenca de aire prevé medidas para neutralizar los daños a los seres humanos y ambiente sustancias que se desprenden con los gases de escape: construcciones de plantas de tratamiento en forma de trampas de polvo secas y húmedas, para la limpieza química y eléctrica de gases, así como para atrapar sustancias valiosas, eliminación de residuos, etc. Por ejemplo, el dióxido de carbono licuado se produce a partir de residuos de combustión. Productos para soldadura y otros objetivos.

La protección y uso racional de las tierras prevé medidas destinadas a reducir la salida de tierras de la circulación agrícola, protegiéndolas de eposis y otros procesos destructivos, recuperación de tierras, etc.

La protección y el uso racional de los recursos minerales prevén medidas para mejorar los sistemas y métodos para el desarrollo de depósitos minerales y esquemas de extracción de minerales, el aprovechamiento de desechos de la producción e ingeniería metalúrgica, el aumento de la compra de componentes valiosos de los minerales, etc. de la empresa no debe violar las condiciones normales de trabajo de otras empresas y organizaciones empeorar las condiciones de vida de la población. Para ello, en planes de gas también prevé medidas para combatir el ruido industrial, las vibraciones y los efectos de los campos eléctricos y magnéticos. El ruido generado por los equipos de soldadura debe mantenerse al mínimo.

Las fuentes de energía del arco de soldadura, así como una serie de dispositivos eléctricos utilizados en máquinas de soldar automáticas y semiautomáticas, interfieren con la recepción de radio y televisión. Para eliminar este fenómeno, se instalan dispositivos antiinterferencias en todo tipo de equipos de soldadura que crean dichas interferencias.

Defectos de soldadura

Nombre del defecto	Método de detección	Recurso
1. Falta de penetración de subsuelos	Inspección externa.	Recorte de la zona defectuosa y posterior soldadura.
2. Rebajado	Inspección exterior y medición con sonda.	Limpieza, zonas de corte y soldadura.
3. Ondulación de la costura con límites muy definidos.	Inspección externa.	Recortando la zona defectuosa.
4. Arrugas desiguales.	Inspección externa.	Recortando la zona defectuosa.
5. Varios tamaños de soldaduras de filete.	Medición de plantilla.	1) en K y K, procesamiento de costura. 2) en soldadura K y K X.
6. Altura de costura incorrecta.	Medición de plantilla. Tenga en cuenta que las desviaciones locales en la altura de la superposición que exceden las tolerancias no deben ser más del 10% de la longitud total de la desviación local de la soldadura hasta 15 mm.	a) procesamiento de costura al tamaño principal. b) soldadura con decapado previo.
7. Ancho de superposición desigual.	Medición de plantilla.	Dobladillo de costura.

Literatura

1. Vinogradov V.S. Equipos y tecnología para soldadura por arco automática y mecanizada, M: 1997;

2. Rybakov V.M. Soldadura por arco y gas, M: VSH, 1986.

3. Stepanova V.V. Manual del soldador, M: 1982.

4. Fominykh V.P. Soldadura eléctrica, M: V.Sh..., 1978.

5. Chernyshev G.G. Soldadura, M: 2003.

www.ronl.ru

El programa de práctica educativa en la profesión "Soldador".

Ministerio de Educación de la Región de Penza

Profesional Autónomo del Estado

institución educativa región de penza

"Colegio multidisciplinario de Penza"

APROBAR

jefe del departamento de construccion

GAPOU PO PMPK

PROGRAMA DE TRABAJO

PRÁCTICA DE ENTRENAMIENTO

profesión 15.01.05 "Soldador"

(trabajos de soldadura eléctrica y soldadura a gas)

período de estudio 2,5 años

profesión según el clasificador general (OK 016-94)

1. Soldadora eléctrica y de gas.

Acordado:

_____________________

Penza, 2015

NOTA EXPLICATIVA

Este programa de práctica está diseñado para formar trabajadores calificados en la profesión "Soldador (soldadura eléctrica y soldadura a gas)" en el marco del programa de educación secundaria vocacional.

El programa incluye: una nota explicativa, profesional y competencias generales, plan resumido-temático de formación industrial, plan de estudios.

La organización de la formación se lleva a cabo sobre la base de la lista de profesiones de la educación profesional primaria y del estado federal. estándar educativo educación vocacional primaria (FSES SPO)

El programa prevé una gama específica de profesiones que reflejan el mercado. fuerza laboral región, el contenido está determinado competencias profesionales teniendo en cuenta las particularidades de la región.

Una característica profesional refleja los parámetros de contenido de la competencia profesional: sus principales tipos, así como sus bases teóricas.

Los requisitos para los resultados del aprendizaje son los principales parámetros para evaluar la calidad de la formación de los alumnos en la profesión de "soldador" (soldadura eléctrica y soldadura con gas).

El cumplimiento de estos requisitos sirve como base para la emisión de documentos a los graduados. muestra estatal sobre el nivel de cualificación en la profesión "Soldador" (soldadura eléctrica y soldadura a gas).

Programa de trabajo Entrenamiento vocacional desarrollado sobre la base del Estándar Educativo del Estado Federal para la Profesión, el Reglamento sobre la Práctica Educativa (Capacitación Industrial) y la Práctica Industrial de los Estudiantes que Dominan los Programas Educativos Profesionales Básicos

Desarrollador de la organización:

Institución Estatal Autónoma de Educación Profesional de la Región de Penza "Penza Multidisciplinary College" Departamento de Construcción (en adelante, GAPOU PO PMPK)

1. PASAPORTE DEL PROGRAMA DE TRABAJO

PRÁCTICA DE ENTRENAMIENTO

Alcance del programa:

El programa de trabajo de la pasantía forma parte del principal programa educativo profesional de acuerdo con los Estándares Educativos del Estado Federal de educación secundaria vocacional en la profesión de Soldador (soldadura eléctrica y soldadura con gas) en términos de dominio de las calificaciones:

soldador de gas,

Soldador eléctrico y de gas,

Soldadora eléctrica en máquinas automáticas y semiautomáticas,

soldador manual,

cortador de gas

y tipos principales actividad profesional(VPD):

1. Trabajos preparatorios y de soldadura.

3. Recubrimiento de defectos en piezas y componentes de máquinas, mecanismos, estructuras y piezas fundidas para mecanizado y prueba de presión.

El programa de trabajo de la práctica formativa se puede utilizar en educación adicional Y Entrenamiento vocacional por ocupaciones de los trabajadores:

19756 Soldadora eléctrica y de gas;

19906 Soldadora eléctrica manual;

11620 Soldadora a gas.

1.2. Metas y objetivos práctica industrial:

Formación de las prácticas iniciales de los estudiantes. habilidades profesionales en el marco de los módulos OBOR SVE sobre los principales tipos de actividad profesional para la masterización profesión laboral, formación en técnicas laborales, operaciones y métodos de realización. procesos laborales propias de la respectiva profesión y necesarias para su posterior desarrollo de competencias generales y profesionales en la profesión elegida.

Requisitos para los resultados del dominio de la práctica industrial.

Como resultado de la superación de la práctica educativa por tipos de actividad profesional, el estudiante deberá ser capaz de:

	Requisitos de habilidad
1. Trabajos preparatorios y de soldadura.	PC 1.1. Realizar operaciones típicas de cerrajería utilizadas en la preparación del metal para soldar. PC 1.2 Preparar cilindros de gas, equipos de control y comunicación para soldadura y corte. CP 1.3. Realizar montaje de productos para soldadura. PC 1.4. Verifique la precisión del ensamblaje.
2. Soldadura y corte de piezas de diversos aceros, metales no ferrosos y sus aleaciones, fundiciones en todas las posiciones espaciales.	CP 2.1. Realizar soldadura con gas de medios y complejos. CP 2.2. Realizar soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad y piezas complejas de aparatos, conjuntos, estructuras y tuberías fabricados en aceros estructurales y al carbono, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones. CP 2.3. Realizar soldaduras automáticas y mecanizadas mediante soplete de plasma de mediana complejidad y dispositivos, conjuntos, piezas, estructuras y tuberías complejos fabricados en aceros al carbono y estructurales. CP 2.4. Realizar corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuración recta y compleja. CP 2.6. Garantizar la realización segura de los trabajos de soldadura en el lugar de trabajo de acuerdo con las normas sanitarias. requerimientos técnicos y requisitos de protección laboral.
3. Recubrimiento de defectos en piezas y componentes de máquinas, mecanismos estructurales y piezas fundidas para mecanizado y prueba de presión.	CP 3.1. Revestimiento de piezas y conjuntos de estructuras simples y de mediana complejidad con aleaciones duras. CP 3.2. Revestimiento de piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas. CP 3.3. Revestimiento de herramientas sencillas desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales. CP 3.4. Fusible de cilindros y tuberías calentados, defectos en piezas de máquinas, mecanismos y estructuras. CP 3.5. Realice revestimientos para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión. CP 3.6. Realizar repavimentados para eliminar cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad.
4. Detección de soldaduras y control de calidad de uniones soldadas.	CP 4.1. Limpiar las costuras después de soldar. CP 4.2. Determinar las causas de defectos en soldaduras y uniones. CP 4.3. Advertir y arreglar diferentes tipos defectos de soldadura. CP 4.4. Realizar alisado en caliente de estructuras complejas.

1.3. Número de horas para el dominio del programa de trabajo de la práctica educativa (formación industrial):

Total: 540 horas, que incluyen:

Como parte del desarrollo del PM 01. - 72 horas

Como parte del desarrollo del PM 02. - 270 horas

Como parte del desarrollo del PM 03. - 162 horas

Como parte del desarrollo de la PM 04. -36 horas

1.4. Número de horas para el dominio del programa de trabajo de práctica industrial:

PP - 52 semanas - 312 horas

Como parte del desarrollo del BCP 01. - 36 horas

Como parte del desarrollo del PP 02. - 138 horas

Como parte del desarrollo del BCP 03. - 102 horas

Como parte del desarrollo del BCP 04.-36 horas

2. RESULTADOS DEL DOMINIO DEL PROGRAMA DE TRABAJO DE PRÁCTICA FORMATIVA

El resultado del dominio del programa de trabajo de la práctica industrial es la formación de habilidades profesionales prácticas iniciales entre los estudiantes en el marco de los módulos OPOP SVE para los principales tipos de actividad profesional (VPA),

	Nombre del resultado de dominar la práctica.
	Realizar operaciones típicas de cerrajería utilizadas en la preparación del metal para soldar.
	Preparar cilindros de gas, equipos de control y comunicación para soldadura y corte.
	Realizar montaje de productos para soldadura.
	Verifique la precisión del ensamblaje.
	Realizar soldadura con gas de mediana complejidad y conjuntos complejos, piezas y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas simples de metales no ferrosos y aleaciones.
	Realizar soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad y piezas complejas de aparatos, conjuntos, estructuras y tuberías fabricados en aceros estructurales y al carbono, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones.
	Realizar soldaduras automáticas y mecanizadas mediante soplete de plasma de mediana complejidad y dispositivos, conjuntos, piezas, estructuras y tuberías complejos fabricados en aceros al carbono y estructurales.
	Realizar corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuración recta y compleja.

	Garantizar la realización segura de los trabajos de soldadura en el lugar de trabajo de acuerdo con los requisitos sanitarios y técnicos y los requisitos de protección laboral.
	Revestimiento de piezas y conjuntos de estructuras simples y de mediana complejidad con aleaciones duras.
	Revestimiento de piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas.
	Revestimiento de herramientas sencillas desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales.
	Fusible de cilindros y tuberías calentados, defectos en piezas de máquinas, mecanismos y estructuras.
	Realice revestimientos para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión.
	Realizar repavimentados para eliminar cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad.
	Limpiar las costuras después de soldar.
	Determinar las causas de defectos en soldaduras y uniones.
	Prevenir y eliminar diversos tipos de defectos en soldaduras.
	Realizar alisado en caliente de estructuras complejas.

3. PLAN TEMÁTICO Y CONTENIDO DE LAS PRÁCTICAS

3.1 Plan temático de práctica de producción.

	Código y nombres de módulos profesionales	Número de horas por PM	tipos de trabajos	Nombres de temas de práctica industrial.	Número de horas por tema

	Trabajos preparatorios y de soldadura.		Realizar enderezado y doblado, marcado, corte, corte mecánico, limado de metales; preparar cilindros de gas para el trabajo; montar productos para soldar en montaje y soldar accesorios con tachuelas; comprobar la precisión del montaje; poder trabajar en el simulador MTDS - 05.	Tema 1.1. Operaciones de cerrajería realizadas en la preparación de metal para soldadura.


				Certificación intermedia
	Soldadura y corte de piezas de diversos aceros, metales no ferrosos y sus aleaciones, fundiciones en todas las posiciones espaciales.		Realizar métodos tecnológicos de soldadura manual por arco, plasma y gas, soldadura automática y semiautomática mediante soplete de plasma de piezas, conjuntos, estructuras y tuberías de diversa complejidad desde aceros estructurales y al carbono, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones en todos posiciones espaciales de la costura; realizar soldadura automática de estructuras tecnológicas y de construcción complejas críticas que operan en condiciones difíciles; realizar soldadura automática en un ambiente de gas protector con un electrodo no consumible de tiras tejidas en caliente hechas de metales no ferrosos y aleaciones bajo la guía de un soldador eléctrico altamente calificado; realizar soldadura automática por microplasma; realizar cortes manuales con oxígeno, plasma y gas, rectos y figurados, y cortes con máquinas de corte a gasolina y queroseno en máquinas de corte portátiles, estacionarias y por plasma de piezas de diversa complejidad de diversos aceros, metales no ferrosos y aleaciones según el marcado; realizar cortes con flujo de oxígeno de piezas fabricadas con aceros con alto contenido de cromo y cromo-níquel y hierro fundido; realizar cortes de oxígeno de los objetos del barco a flote; realizar el cepillado manual por arco eléctrico con aire de diversa complejidad de piezas de diversos aceros, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones en diversas posiciones; realizar calentamiento preliminar y simultáneo al soldar piezas de acuerdo con el modo especificado; configurar los modos de soldadura de acuerdo con los parámetros especificados; utilizar materiales y energía de forma económica, manejar herramientas, equipos y equipos con cuidado; cumplir con los requisitos de seguridad laboral y seguridad contra incendios; lea dibujos de trabajo de estructuras metálicas soldadas de diversa complejidad.	Familiarización con equipos para soldadura por arco manual.

Corte, montaje y soldadura por arco de placas de acero en posición de costura inclinada, vertical y horizontal.
Montaje y soldadura por arco de piezas y conjuntos simples de acero bajo en carbono
Soldadura con gas de cordones y soldadura de placas de acero dulce en la posición vertical inferior de la costura.
Intermedio Certificación en forma de prueba diferencial
bajo en carbon
Oxígeno Corte de metales
Soldadura de aleaciones
Soldadura y soldadura

Certificación intermedia en forma de prueba diferencial

	Recubrimiento de defectos en piezas y conjuntos de máquinas, mecanismos, estructuras y piezas fundidas para mecanizado y pruebas de presión.		Realizar endurecimiento de piezas simples; realizar revestimientos con aleaciones duras mediante fundentes cerámicos en gas protector de piezas y conjuntos de complejidad media; eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión mediante revestimiento; eliminar mediante la superficie defectos en nodos, mecanismos y piezas fundidas de diversa complejidad; realizar la fusión de cilindros y tuberías calentados; para soldar carcasas y grietas en piezas, conjuntos y piezas fundidas de diversa complejidad.	Revestimiento en arco de placas en las posiciones inferiores, verticales y horizontales inclinadas.
Tema 3.2. Oxy-gas emerge a la superficie en todas las posiciones espaciales.

Revestimiento duro

	Detección de soldaduras y control de calidad de uniones soldadas.		Limpiar las costuras después de soldar; comprobar la calidad de las uniones soldadas en cuanto a apariencia y fractura; identificar defectos en soldaduras y eliminarlos; aplicar métodos para reducir y prevenir la deformación durante la soldadura; Realizar enderezamiento en caliente de estructuras soldadas.	Clasificación de defectos y sus causas. Influencia de los defectos en la resistencia de las soldaduras.
Control de calidad no destructivo de soldaduras.
Vista destructiva del control de calidad de soldaduras.
Certificación intermedia en forma de prueba diferenciada.
	Horas totales

Código y nombre profesional módulos y temas práctica industrial		desarrollo

PM 01. Trabajos preparatorios y de soldadura.
Tipos de trabajos: 1. Realizar operaciones de plomería estándar utilizadas en la preparación del metal para soldar. 2. Realizar el montaje de estructuras soldadas de diversas formas. 3. Clavar las piezas ensambladas. 4. Realizar operaciones de control del montaje de estructuras soldadas. 5. Preparación de cilindros de gas, equipos de control y comunicación para soldadura con gas y corte de metales.
Operaciones de cerrajería realizadas en la preparación de metal para soldadura.	1. Limpieza y enderezamiento de metales. 2. Marcado y corte de piezas. 3. Preparación de los bordes de las piezas para soldar.
Familiarización y trabajo en un simulador de arco de bajo amperaje para soldador MDTS - 05. Precauciones de seguridad.	1. Soldadura por arco manual (RDE). Practicar la técnica de excitación y mantenimiento del arco. 2. Soldadura por arco manual (RDE). Desarrollo de técnicas para mantener la longitud del arco y una determinada velocidad de soldadura. 3. Soldadura por arco manual (RDE). Desarrollo de técnicas para mantener la longitud del arco, una determinada velocidad de soldadura y ángulos de inclinación de los electrodos. 4. Soldadura manual por arco de argón (TIG). Desarrollo de técnicas para mantener la longitud del arco, una determinada velocidad de soldadura y ángulos de inclinación de los electrodos. 5 Soldadura mecanizada por electrodos consumibles protegidos con gas (MAG). Desarrollo de técnicas para mantener la longitud del arco, una determinada velocidad de soldadura y ángulos de inclinación de los electrodos. 6. Soldadura por arco manual de juntas de tuberías. Desarrollo de técnicas para mantener la longitud del arco, una determinada velocidad de soldadura y ángulos de inclinación de los electrodos al soldar uniones fijas de tuberías.
Montaje y control del producto.	1. Montaje de vigas y marcos. 2. Montaje de estructuras de celosía.
Certificación intermedia en forma de prueba diferenciada.
PM 02. Soldadura y corte de piezas de diversos aceros, metales no ferrosos y sus aleaciones, fundiciones en todas las posiciones espaciales.
Tipos de trabajos: 1. Briefing sobre el funcionamiento de dispositivos de montaje y soldadura. 2. Organización del lugar de trabajo y seguridad laboral. 3. Montaje y soldadura de juntas a tope. 4. Conjunto para soldar juntas a tope (sin biseles, con biseles de un lado y de dos lados), estableciendo la holgura requerida durante el montaje. 5. Instalación de tachuelas. 6. Montaje y soldadura de uniones en esquina y en T. El orden de montaje, ajuste de tachuelas, equipos y tecnología de revestimiento, soldadura. 7. Comprobar la calidad de las uniones soldadas en apariencia y fractura. Corrección de defectos en soldaduras. Cortar la zona defectuosa y volver a soldar. 8. Corte por arco con electrodo de carbono y metal: marcar y cortar bridas, anillos, varios agujeros redondos y figurados; cortar esquinas y canales, perforar placas, cortar tubos. 9. Corte por arco de aire de separación de perfiles metálicos, quemado de agujeros, corte de tubos y canales. 10. Corte superficial por arco de aire de ranuras realizadas sobre placas de acero al carbono y aleados, selección de soldaduras defectuosas. 11. Corte por arco de plasma de piezas simples de metales aleados y no ferrosos. 12. Realizar soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad y piezas complejas de aparatos, conjuntos, estructuras y tuberías de aceros estructurales y al carbono, fundiciones, metales no ferrosos y aleaciones. 13. Realizar soldaduras automáticas y mecanizadas mediante soplete de plasma de mediana complejidad y dispositivos, conjuntos, piezas, estructuras y tuberías complejos fabricados en aceros al carbono y estructurales. 14. Realización de corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuración rectilínea y compleja. 15. Lectura de planos de estructuras metálicas soldadas de mediana complejidad y complejas. 16. Soldadura con gas de unidades de complejidad media y compleja, piezas y tuberías de carbono, acero estructural, metales no ferrosos y aleaciones. 17. Realización de soldadura automática y mecanizada de unidades, piezas, estructuras, tuberías de diversos materiales estructurales. 18. Realización de corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuración rectilínea y compleja. 19. Realizar trabajos de soldadura en el lugar de trabajo de acuerdo con los requisitos sanitarios y técnicos y los requisitos de protección laboral. 20. Realización de corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuración rectilínea y compleja. 21. Lectura de planos de estructuras metálicas soldadas de mediana complejidad y complejas. 22. Lectura de mapas, diagramas instructivos y tecnológicos. 23. Soldadura a tope de tuberías en posición giratoria y no giratoria. 24. Ejecución de costuras circunferenciales de contenedores para almacenamiento de diversos tipos de materiales a granel. 25. Soldadura de varios refuerzos. 26. Soldadura de plataformas de transición, marcos, vallas, rejas. 27. Soldadura de diversos tipos de bufandas, listones a vigas, cerchas. 28. Soldadura de diversas estructuras de construcción (vigas, marcos de construcción, cerchas, estructuras laminares, estructuras de transporte de casco). 29. Soldadura de tuberías. 30. Comprobación de la calidad de las soldaduras, eliminando defectos en las soldaduras.
Familiarización con equipos para soldadura por arco manual.	Conocimiento de equipos y aparatos de soldadura, reglas para su mantenimiento. Sesión informativa sobre la organización del lugar de trabajo y seguridad laboral. Encendido y apagado de la fuente de alimentación de arco CC. Regulación actual, conexión de cables. Sujetar el electrodo en el portaelectrodos. Entrenamiento en excitación del arco y mantenimiento de su combustión hasta la completa fusión del electrodo.
Corte, montaje y soldadura por arco de placas de acero en la posición inferior de la costura.	1. Conocimiento de las reglas y métodos de revestimiento y soldadura. Sesión informativa sobre la organización del lugar de trabajo y seguridad laboral. Revestimiento del cordón sobre la placa en la posición inferior de la costura. 2. Soldadura monocapa de chapa, soldadura de placas en superposición, en esquina, en junta a tope con filos cortantes, en T. 3. Revestimiento de cuentas sobre placa inclinada. Revestimiento de cordones paralelos adyacentes en diferentes direcciones. 4. Cortar placas con electrodos revestidos en línea recta, siguiendo una curva y siguiendo una marca. Corte de metal de varios perfiles. Corte de agujeros. 5. Ranurado, eliminación de soldaduras defectuosas. Cortar la raíz de la costura en el reverso para soldar.
Corte, montaje y soldadura por arco de placas de acero en posiciones de costura inclinadas, verticales y horizontales.	1.Cortar obleas en posiciones de costura oblicuas, verticales y horizontales. Corte de metal de varios perfiles. 2. Revestimiento de cordones en ascenso y descenso sobre una placa instalada en diferentes ángulos. 3. Montaje de piezas para soldar, estableciendo el espacio requerido, determinando los lugares de las tachuelas en diversas posiciones espaciales. 4. Colocar tachuelas y limpiarlas. 5. Soldadura a tope de placas inclinadas, en posición inclinada.
Ensamblaje y soldadura por arco de piezas y conjuntos simples de acero con bajo contenido de carbono.	1. Montaje de piezas para soldar, estableciendo el espacio requerido, determinando los lugares de las tachuelas. 2. Clavar las piezas ensambladas en varias posiciones espaciales. 3. Soldadura de placas, bufandas, refuerzos a productos simples en la posición inferior de la costura. 4. Soldadura de placas, bufandas, refuerzos a productos simples en posición vertical de costura. 5. Soldadura de placas, bufandas, refuerzos a productos simples en posición horizontal de la costura.
Soldadura con gas de cordones y soldadura de placas de acero dulce en la posición vertical inferior de la costura	1. Elección del modo de soldadura. Revestimiento de material de relleno. 2. Revestimiento de cordones sobre placas de acero en la posición inferior de la costura. 3. Revestimiento de cordones sobre placas de acero en posición vertical de la costura. 4. Soldadura a tope de placas en todas las posiciones espaciales.
Certificación intermedia en forma de prueba diferenciada.
Montaje y soldadura por gas de productos y conjuntos simples de bajo en carbon	1. Montaje de piezas para soldar, estableciendo el espacio requerido, determinando la ubicación de las tachuelas y la secuencia de su aplicación. 2. Soldadura de productos simples en posiciones de costura inclinadas, verticales y horizontales. 3. Soldadura de conchas y grietas en detalles sencillos. 4. Comprobación de la calidad de las conexiones simples. Identificación de defectos y su eliminación.
Corte de metales con oxicombustible	1. Corte con oxígeno de placas. 2. Corte con oxígeno de esquinas, canales.
Soldadura de aceros aleados.	1. Conocimiento de las reglas y métodos de soldadura de aceros aleados. 2. Revestimiento de perlas con electrodos revestidos sobre placas de acero aleado. 3. Soldadura de juntas a tope sin bordes cortantes en varias posiciones espaciales. 4. Sesión informativa sobre la organización del lugar de trabajo y seguridad laboral en la soldadura por arco de argón. Conocimiento de los métodos de soldadura de aceros aleados mediante soldadura por arco de argón. 5. Desarrollo de habilidades en el recargue de perlas mediante soldadura por arco de argón. 6. Soldadura por arco de argón de uniones en T y en esquina en todas las posiciones espaciales
Soldadura y soldadura fuerte de hierro fundido	1. Sesión informativa sobre la organización del lugar de trabajo y seguridad laboral. Familiarización con los métodos y técnicas de soldadura de hierro fundido. 2. Soldadura en frío de fundición con electrodos de acero sobre pernos de acero. 3. Revestimiento de una capa de latón sobre una placa de hierro fundido. 4. Recortar defectos y preparar los bordes de los productos para soldar.
Soldadura de metales no ferrosos y sus aleaciones.	1. Soldadura con gas de cordones sobre placas de aluminio. 2. Soldadura a tope de placas de aluminio. 3. Soldadura con gas de perlas sobre placas de cobre y sus aleaciones. 4. Soldadura a tope con gas de placas de cobre. 5. Revestimiento de perlas sobre placas de aluminio con arco de argón 6. Revestimiento con arco de argón de perlas sobre placas de cobre y sus aleaciones de extremo a extremo.
Certificación intermedia en forma de prueba diferenciada.
PM 03. Recubrimiento de defectos en piezas y conjuntos de máquinas, mecanismos, estructuras y piezas fundidas para mecanizado y prueba de presión.
Tipos de trabajos: 1. Revestimiento de piezas y conjuntos de estructuras simples y de mediana complejidad con aleaciones duras; revestimiento de piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas. 2. Recubrimiento de herramientas simples desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales. 3. Revestimiento para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión. 4. Revestimientos para eliminar cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad; Implementación de hardfacing con el uso de fundentes cerámicos en gas protector de piezas y conjuntos de mediana complejidad. 5. Eliminación por superficie de defectos en unidades, mecanismos y piezas fundidas de diversa complejidad; fusión de cilindros y tuberías calentados. Revestimiento de superficies para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión. 6. Revestimiento para eliminación de cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad.
Técnica de superficie para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión	1 Recubrimiento de piezas y conjuntos de estructuras simples y de complejidad media con aleaciones duras 2. Revestimiento de piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas. 3. Recubrimiento de herramientas simples desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales. 4. Revestimiento para eliminar defectos en grandes piezas fundidas de hierro fundido y aluminio para mecanizado y prueba de presión. 5. Revestimiento para eliminación de cavidades y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad. 6. Realización de recargues con aleaciones duras. 7. Eliminación por superficie de defectos en unidades, mecanismos y piezas fundidas de diversa complejidad. 8. Fusible de cilindros y tuberías calentados. 9. Soldadura de piezas y conjuntos complejos, herramientas complejas.
Superficie de oxigas en todas las posiciones espaciales.	1. Funcionamiento de máquinas de soldadura automática para refrentado por arco mecanizado. 2. Regulación de modos de soldadura para refrentado por arco mecanizado. 3. Recubrimiento con gas de superficies de piezas de diversos metales. 4. Desarrollo de técnicas para la eliminación de defectos en piezas y conjuntos mecanizados mediante revestimiento con quemador de gas. 5. Revestimiento de piezas y conjuntos de estructuras simples y de mediana complejidad con aleaciones duras. 6. Revestimiento de estructuras con aleaciones duras.
Revestimiento por arco automático y semiautomático.	1. Revestimiento de piezas complejas y conjuntos de herramientas complejas. 2. Recubrimiento de herramientas simples desgastadas, piezas de acero al carbono. 3. Aplicación de métodos tecnológicos de deposición automática y mecanizada de defectos en piezas, mecanismos y estructuras de máquinas. 4 Recubrimiento de herramientas simples desgastadas, piezas de aceros aleados 5 Recubrimiento de herramientas simples desgastadas, piezas estructurales de acero. 6. Revestimiento duro
Revestimientos con aleaciones duras.	1. Conocimiento de las técnicas de recargue. 2. Recubrimiento de piezas y conjuntos simples con aleaciones duras. 3. Recubrimiento de piezas y conjuntos complejos con aleaciones duras. 4. Revestimientos con aleaciones en polvo
Certificación intermedia en forma de prueba diferenciada.
PM 04. Detección de soldaduras y control de calidad de uniones soldadas
Tipos de trabajos: 1. Realice la limpieza de las costuras después de soldar. 2. Determinar las causas de los defectos en soldaduras y uniones. 3. Prevención y eliminación de diversos tipos de defectos en soldaduras. 4. Realización de alisados en caliente de estructuras complejas.
Clasificación de defectos y motivo de su aparición.	1. Limpieza de costuras después de soldar. 2. Defectos en uniones soldadas. deformaciones de soldadura. Razones del defecto
Ensayos no destructivos de soldaduras.	1. Control visual de calidad de la unión soldada. 2. Pruebas ultrasónicas de soldaduras.
Ensayos destructivos de soldaduras.	1.Control hidráulico de soldaduras. 2 Enderezamiento en caliente de estructuras soldadas.
Certificación intermedia en forma de prueba diferenciada.

Caracterizar el nivel de desarrollo. material educativo Se utiliza la siguiente notación:

2 - reproductivo (realización de actividades según modelo, instrucciones o bajo guía);

3 - productivo (planificación y realización independiente de actividades, resolución de tareas problemáticas)

4. CONDICIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE TRABAJO DE PRÁCTICAS

4.1. Requisitos mínimos de logística

La implementación del programa de trabajo de la práctica de capacitación asume la presencia de empresas y organizaciones de la región de Penza que realizan soldadura eléctrica y soldadura con gas sobre la base de contratos directos con GBOU SPO PO "PMPC".

Equipamiento de empresas u organizaciones:

1. Equipo:

1. Después de la soldadura por arco manual.

2. Puesto de soldadura a gas.

3. Poste para soldadura semiautomática en gas de protección.

4. Estaciones de soldadura para soldadura por arco manual en corriente continua.

5. Estaciones de soldadura para soldadura manual por arco de corriente alterna.

6. Equipos y útiles para montaje y soldadura.

7. Electrodos para soldar.

2. Herramientas y accesorios:

1. Un juego de herramientas de cerrajería y medición.

2. Herramienta para el procesamiento manual y mecanizado de metales.

3. Juegos de herramientas de control y medición para comprobar los filos.

4. Juegos de herramientas de control y medición para comprobar la precisión del montaje.

5. Instrumentos para determinar la dureza de los metales.

6. Útiles de montaje y soldadura.

7. Universales y dispositivos especiales.

8. Herramienta de prueba y plantilla.

9. herramienta de cerrajería soldador eléctrico.

10. Dispositivos para editar y enderezar.

3. Herramientas de aprendizaje:

1. Documentación técnica para diversos tipos de procesamiento de metales.

2. Diario de información sobre condiciones de trabajo seguras.

3. Documentación tecnológica.

4. Medios de protección individual y colectiva.

4.2. Requerimientos generales a la organización del proceso educativo

La formación industrial la llevan a cabo maestros y mentores de formación industrial en una empresa de ciclo profesional. La formación industrial se lleva a cabo de forma concentrada.

4.3. Dotación de personal del proceso educativo.

Los maestros de formación industrial, que gestionan la práctica productiva de los estudiantes, deben tener categoría clasificatoria por profesión 3-4, educación vocacional superior o secundaria en el perfil de la profesión, realizar una pasantía obligatoria en organizaciones especializadas al menos 1 vez en 3 años.

5. SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL PROGRAMA

PRÁCTICA DE ENTRENAMIENTO

El control y evaluación de los resultados del dominio de la práctica educativa lo lleva a cabo el director de la práctica en el proceso de realización de sesiones de formación, realización independiente de las tareas de los estudiantes y realización de trabajos de pruebas prácticas. Como resultado del dominio de la práctica educativa en el marco de los módulos profesionales, los estudiantes se someten a una certificación intermedia en forma de prueba diferenciada.

Los resultados del aprendizaje (habilidades aprendidas en el marco del AVA)	Formas y métodos de seguimiento y evaluación de los resultados del aprendizaje.
PC 1.1. Realizar operaciones típicas de plomería utilizadas en la preparación de metal para soldadura.
PC 1.2 Preparación de cilindros de gas, equipos de control y comunicación para soldadura y corte.
CP 1.3. Montaje de productos para soldadura.	Revisión de expertos actividades del estudiante
PC 1.4. Comprobación de precisión del montaje.	Evaluación experta de las actividades del estudiante.
CP 2.1. Realizar soldadura con gas de medios y complejos. conjuntos, piezas y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas simples de metales no ferrosos y aleaciones.	Evaluación pericial del trabajo realizado.
CP 2.2. Realización de soldadura manual por arco y plasma de mediana complejidad y piezas complejas de aparatos, conjuntos, estructuras y tuberías de aceros estructurales y al carbono, fundiciones, metales no ferrosos y aleaciones.	Evaluación pericial del trabajo realizado.
CP 2.3. Realización de soldaduras automáticas y mecanizadas mediante soplete de plasma de mediana complejidad y dispositivos, conjuntos, piezas, estructuras y tuberías complejos fabricados en aceros al carbono y estructurales.	Evaluación pericial del trabajo realizado.
CP 2.4. Realización de corte con oxígeno, aire-plasma de metales de configuración rectilínea y compleja.	Evaluación pericial del trabajo realizado.
PC 2.5. Lectura de planos de mediana complejidad y estructuras metálicas soldadas complejas.	Evaluación experta de las actividades del estudiante.
CP 2.6. Garantizar la seguridad de los trabajos de soldadura en el lugar de trabajo de acuerdo con los requisitos sanitarios y técnicos y los requisitos de protección laboral.	Evaluación experta de las actividades del estudiante.

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Programa de trabajo de práctica industrial.

INSTITUCIÓN EDUCATIVA PROFESIONAL DEL PRESUPUESTO ESTATAL

REGIÓN DE MOSCÚ

"TECNICIO INDUSTRIAL Y ECONÓMICO"

Programa de trabajo

práctica industrial

150709.02 Soldador (soldadura eléctrica y soldadura por gas).

El programa de pasantías se desarrolló sobre la base del Estándar Educativo del Estado Federal para la Profesión de Educación Vocacional Primaria (en adelante, NPO)

150709.02 Soldador (soldadura eléctrica y soldadura por gas).

PASAPORTE DEL PROGRAMA DE PRÁCTICAS

ESTRUCTURA Y CONTENIDO DEL PROGRAMA

CONDICIONES DEL PROGRAMA

CONTROL Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS DE DESARROLLO

PASANTÍA

1. PASAPORTE DEL PROGRAMA DE PRÁCTICAS

1.1.Alcance del programa

El programa de pasantías forma parte del principal programa educativo profesional de acuerdo con el Estándar Educativo del Estado Federal por profesión NPO 150709.02 Soldador (soldadura eléctrica y a gas).

El programa de prácticas se puede utilizar como complemento educación vocacional(en programas de perfeccionamiento y reciclaje) y formación profesional de trabajadores de profesión 150709.02 Soldador (soldadura eléctrica y soldadura a gas): con nivel de estudios inicial: secundaria (completa) general, profesional sin presentar requisitos de experiencia laboral.

1.3 Metas y objetivos de la práctica productiva:

Como resultado del dominio del programa de práctica industrial, el estudiante deberá ser capaz de:

Realizar enderezado y doblado, marcado, corte, corte mecánico, limado de metales;

Prepare cilindros de gas para el trabajo;

Realizar el montaje de productos para soldadura en accesorios y tachuelas de montaje y soldadura;

Verifique la precisión del ensamblaje.

Como resultado del dominio del programa, el estudiante deberá tener experiencia práctica:

Comprobaciones de precisión del montaje.

Realizar operaciones típicas de plomería utilizadas en soldadura;

Preparación de cilindros, equipos de control y comunicación para soldadura y corte;

Montaje de productos para soldadura;

Comprobaciones de precisión del montaje.

1.4. El número de horas para el desarrollo del programa de prácticas industriales -216.

Nota explicativa

Este programa ha sido diseñado para proporcionar ayuda practica Maestría en formación industrial en la realización de la formación práctica previa a la graduación de estudiantes de una escuela vocacional para la preparación de soldadores eléctricos y de gas de 3-4 categorías. El programa recomienda prácticas en talleres de empresas, en la construcción y en empresas privadas dedicadas a la realización de soldadura eléctrica y de gas.

Después de adquirir las habilidades necesarias para dominar y completar el programa, a los estudiantes se les asignan tareas específicas que los ayudarán a completar los trabajos de calificación de prueba. En relación con la mejora de las condiciones de producción, se pueden realizar cambios y adiciones al programa de práctica.

La dirección de los estudiantes a la práctica se establece mediante un acuerdo con la empresa, que refleja los plazos y las condiciones para garantizar la seguridad del trabajo.

Al finalizar la práctica, los estudiantes reciben características certificadas por el sello, que indican: cumplimiento de los estándares de producción, capacidad para manejar herramientas, equipos y accesorios tecnológicos, conocimiento del proceso tecnológico, categoría recomendada.

Los estudiantes elaboran un diario de prácticas laborales, en el que indican los tipos de trabajo realizado, la categoría, la calidad del trabajo. Al final se pone la fecha de finalización de la obra, la firma del responsable y se certifica con un sello.

Provisiones generales

Los estudiantes realizan prácticas laborales en los lugares de trabajo de las empresas, donde, si es posible, trabajarán después de graduarse de la escuela técnica.

Tiempo de financiación para excursiones 216 horas durante 6 semanas. estudiantes grupo de estudio Según los contratos, se distribuyen entre las empresas del distrito, teniendo en cuenta las particularidades de la profesión.

El modo de trabajo de los estudiantes: trabajar bajo la dirección de un mentor o en equipos en uno o dos turnos de acuerdo con el régimen que opera en los talleres o en las instalaciones de las empresas.

La duración de la jornada laboral de los estudiantes está determinada por la Constitución de la Federación de Rusia y la legislación sobre el trabajo de los adolescentes. Para estudiantes mayores de 18 años - 41 horas semanales, menores de 18 años - 36 horas semanales.

A los graduados que han dominado la profesión se les asigna la tercera categoría de soldador eléctrico y de gas. A los mejores estudiantes, por decisión de la Comisión Estatal de Exámenes, se les podrá asignar la cuarta categoría.

La práctica está dirigida por un maestro en formación industrial con la ayuda de trabajadores altamente calificados. El control del curso de la práctica lo llevan a cabo el maestro superior y el subdirector de la escuela de trabajo educativo y productivo de acuerdo con el cronograma de control.

Metas y objetivos

La práctica laboral previa a la graduación tiene como objetivo, como etapa final del proceso educativo, la finalización de la formación industrial y la preparación del futuro trabajador para el trabajo independiente de alto rendimiento en la empresa.

Las principales tareas de la práctica laboral previa a la graduación: Adaptación de los estudiantes a condiciones laborales específicas.

Educación en disciplina consciente, ayuda mutua camaradería, respeto por las tradiciones de la empresa y deseo de incrementarlas.

Consolidación y mejora conocimientos profesionales, habilidades y habilidades en la profesión elegida.

Acumulación de experiencia en la realización independiente del trabajo de un soldador eléctrico y de gas de 3-4 categorías.

Estudiando documentación técnica, nuevas tecnologías de producción.

Adquisición de habilidades para equipo moderno.

Formación de cualidades tan valiosas profesionalmente como velocidad de reacción, precisión, coordinación de acciones, observación.

tipos de trabajos

Los estudiantes deben realizar el trabajo de un soldador eléctrico y de gas de 3-4 categorías.

Instrucción sobre seguridad laboral, estudio de instrucciones sobre organización del lugar de trabajo y métodos de trabajo seguros. Inspección del lugar de trabajo, comprobando la disponibilidad y capacidad de servicio de herramientas y dispositivos, dispositivos de señalización y protección, equipos contra incendios. Diario preciso y preciso.

Realizar trabajos en el lugar de trabajo. Cumplimiento de parámetros operativos, requisitos, proceso tecnológico. Control periódico de calidad de productos, operación de equipos.

Cumplimiento de los procedimientos ante averías de equipos.

El estudio y aplicación de técnicas y métodos de trabajo avanzados de alto rendimiento, herramientas, accesorios y equipos utilizados en la soldadura.

Implementación de medidas para el uso más eficiente del tiempo de trabajo, prevención del matrimonio, uso económico de materiales.

Preparación del lugar de trabajo para el parto. Cumplimiento de obligaciones para el mantenimiento ejemplar del lugar de trabajo. Entrega por turnos. Mantener las entradas del diario.

plan temático

Nombre de los temas

Número de horas

1. Lección introductoria. Objetivos de aprendizaje. Briefing sobre la organización del lugar de trabajo, estudio del proceso tecnológico, documentación. Trucos seguros trabajar en el lugar de trabajo.

2. Realización independiente de trabajos con una complejidad de 3-4 dígitos de soldadura por arco manual.

3. Realización independiente de trabajos con una complejidad de 3-4 categorías de soldadura con gas.

4. Control de los trabajos de soldadura.

5. El estudio y aplicación de tecnología progresiva y técnicas y métodos de trabajo avanzados.

6. Trabajos de calificación de prueba y exámenes finales de calificación.

Con cada movimiento durante la pasantía es necesario realizar una charla de seguridad de tres horas de duración para desarrollar y consolidar habilidades automáticas para el impecable cumplimiento de los requisitos de seguridad laboral (debido al tiempo de cada tema).

1. Sesión informativa sobre condiciones de trabajo seguras y familiarización con el lugar de trabajo (6 horas)2. Realización independiente de trabajos de soldadura manual por arco (150 h)1) Soldadura de vigas y marcos - Operaciones de aprovisionamiento - Montaje de piezas para soldadura - soldadura Vigas en I - Soldadura de vigas de sección cajón - Soldadura de marcos2) Soldadura de estructuras de celosía - Operaciones de preparación - Montaje de piezas para soldadura - Soldadura de estructuras de celosía3) Soldadura de estructuras de tuberías - Operaciones de preparación - Montaje de piezas para soldadura - Soldadura de tuberías4 ) Soldadura de estructuras de carcasa - Operaciones de preparación - Montaje de piezas para soldadura - Soldadura de tanques5) Revestimiento y corte de piezas - Revestimiento de piezas para mecánica Procesamiento - Manual arco corte- corte y ajuste de piezas de perfiles de corte de piezas de acero aleado4. Control de trabajos de soldadura (36 h)3. Realización independiente de trabajos de soldadura con gas (30 horas) - Soldadura de silenciadores - Eliminación de defectos en piezas de automóviles mediante revestimiento - Eliminación de carcasas en piezas fundidas - Soldadura de un tanque para líquidos no inflamables - Soldadura de tuberías de ventilación - Soldadura tuberías sin presión para agua - Eliminación de defectos en accesorios de bronce y latón - Recubrimiento de aceros sobre forjados defectuosos - Soldadura de piezas de hierro maleable - Corte con oxígeno4. Control de trabajos de soldadura (6 horas)5. Aprender y aplicar tecnología progresiva y métodos y técnicas laborales avanzadas (30 horas) - Aprender formas de aumentar la productividad - Soldadura por arco trifásico - Soldadura con electrodo reclinado - Soldadura de penetración profunda6. Exámenes de calificación (6 horas)

realización de operaciones típicas de cerrajería utilizadas en la preparación de metal para soldadura;

Preparación de cilindros, equipos de control y comunicación para soldadura y corte;

Montaje de productos para soldadura;

Comprobaciones de precisión del montaje.

SOLDADOR ELÉCTRICO

2da categoría
Debe ser capaz de:
1. Realizar soldadura manual por arco y plasma de piezas, conjuntos y estructuras simples fabricados con aceros al carbono en las posiciones inferiores y verticales de la soldadura.
2. Revestimiento de piezas simples no críticas.
3. Calentar piezas y productos antes de soldar.
4. Realizar punteado de piezas, productos y estructuras en todas las posiciones espaciales de la soldadura.
Debe saber:
1. El principio de funcionamiento de las máquinas de soldar eléctricas y dispositivos para soldadura por arco de corriente alterna y continua.
2. Normas para el mantenimiento de máquinas de soldar eléctricas.
3. El procedimiento para preparar los bordes de los productos para soldar.
4. Tipos de cortes.
5. Principales propiedades de los electrodos aplicados, material soldado y aleaciones.
6. Finalidad y condiciones de uso de la instrumentación.
7. Causas de defectos en la soldadura y formas de prevenirlos.
8. Información general sobre soldadura en gas de protección.
9. Dispositivo de quemadores para soldar con electrodo no consumible en gas protector.

3ra categoría
Debe ser capaz de:
1. Realizar la soldadura manual por arco y plasma de piezas, componentes y estructuras de mediana complejidad a partir de aceros al carbono y piezas simples de sus aceros estructurales, metales no ferrosos y aleaciones en todas las posiciones espaciales de la soldadura, excepto el techo.
2. Realizar corte manual con oxígeno por arco, cepillado de piezas de mediana complejidad a partir de aceros especiales, aleados, con bajo contenido de carbono, hierro fundido y metales no ferrosos en diversas posiciones.
3. Recubrimiento de herramientas simples desgastadas, piezas de acero al carbono y aceros estructurales.
4. Cumplir con los requisitos de seguridad laboral.
Debe saber:
1. El dispositivo utilizado para soldadoras eléctricas y máquinas de soldar.
2. Requisitos para la soldadura y superficies después del corte con oxígeno (cepillado).
3. Propiedades e importancia de los recubrimientos de electrodos.
4. Los principales tipos de control de soldaduras.
5. Métodos para seleccionar grados de electrodos en función de los grados de acero.
6. Causas de tensiones internas y deformaciones en productos soldados, medidas para prevenirlas.
7. Reglas para organizar el trabajo en su lugar de trabajo.

SOLDADORA A GAS ELÉCTRICA

3ra categoría
Debe ser capaz de:
1. Realizar soldadura manual por arco, plasma, gas, automática y semiautomática de piezas, conjuntos y estructuras simples de aceros estructurales, metales no ferrosos y aleaciones, así como de piezas de mediana complejidad en todas las posiciones de la soldadura, excepto el techo.
2. Realizar cortes rectos y curvos con plasma de oxígeno de metales, de complejidad simple y media, de piezas de aceros al carbono y aleados, metales no ferrosos y aleaciones según marcado manual en máquinas de corte por plasma portátiles, estacionarias y en todas las posiciones de la soldadura.
3. Realizar el corte manual con oxígeno y con dispositivos de corte de gasolina y queroseno en las dimensiones especificadas con separación de residuos de metales no ferrosos y conservación o corte de unidades y partes de máquinas.
4. Realizar el cepillado manual por arco aéreo de piezas simples y de mediana complejidad de diversos aceros, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones en diversas posiciones.
5. Revestimiento de conchas y fisuras en piezas, conjuntos y mareas bajas de mediana complejidad.
6. Realice un calentamiento preliminar y simultáneo al soldar piezas de acuerdo con el modo especificado.
Debe saber:
1. El dispositivo de máquinas eléctricas de soldadura y corte por plasma, equipos de soldadura a gas, máquinas automáticas, dispositivos semiautomáticos y un soplete de plasma.
2. Requisito para la costura y la superficie de soldadura después del cepillado aéreo.
3. Métodos para seleccionar grados de electrodos en función de los grados de acero.
4. Propiedades y valor de los recubrimientos de electrodos.
5. La estructura de la soldadura.
6. Normas para la preparación de piezas y conjuntos para soldar y soldar.
7. Reglas para seleccionar el modo de calentamiento del metal en función de su calidad y espesor.
8. Causas de tensiones internas y deformaciones en productos soldados, medidas para prevenirlas.
9. Métodos tecnológicos básicos de soldadura y repujado de piezas de diversos aceros, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones, modo de corte y consumo de gas durante el corte con oxígeno y gas-eléctrico.

4ta categoría
Descripción del trabajo:
Soldadura manual por arco y gas de piezas, conjuntos, estructuras y tuberías de mediana complejidad de aceros estructurales, hierro fundido, metales y aleaciones no ferrosos y piezas complejas de conjuntos, estructuras y tuberías de aceros al carbono en todas las posiciones espaciales de la soldadura.
Corte manual, recto y moldeado con plasma de oxígeno y gas con máquinas de corte a gasolina y queroseno en máquinas de corte portátiles, estacionarias y por plasma en varias posiciones de piezas complejas de diversos aceros, metales no ferrosos y aleaciones según marcado. Corte con oxicombustible de piezas fabricadas con aceros con alto contenido de cromo y cromo-níquel y hierro fundido. Corte de oxígeno de objetos de barcos a flote. Soldadura automática y mecanizada de dispositivos, conjuntos, estructuras de tuberías de artículos diversos, fundición, metales no ferrosos y aleaciones de complejidad media y compleja.
Cepillado manual por aire con arco eléctrico de piezas complejas y críticas de diversos aceros, hierro fundido, metales no ferrosos y aleaciones en varias posiciones. Soldadura de estructuras de hierro fundido. Recubrimiento de defectos en piezas complejas de máquinas, mecanismos, estructuras y piezas fundidas para mecanizado y pruebas de presión. Enderezado en caliente de estructuras complejas y críticas. Lectura de planos de estructuras metálicas soldadas complejas.
Debe saber:
Dispositivo de diversos equipos eléctricos de soldadura y corte con gas, dispositivos automáticos y semiautomáticos, características de soldadura y cepillado por arco eléctrico en corriente alterna y continua; las leyes básicas de la ingeniería eléctrica en el ámbito del trabajo realizado; tipos de defectos en soldaduras y métodos para su prevención y eliminación; información básica sobre la soldabilidad de los metales; propiedades mecánicas de soldabilidad de metales; principios de selección del modo de soldadura por instrumentos; marcas y tipos de electrodos; información general sobre métodos de obtención y almacenamiento de los gases más habituales: acetileno, hidrógeno, oxígeno, propano-butano, utilizados en la soldadura con gas; Proceso de corte con gas de acero aleado.

SOLDADORA A GAS

2da categoría
Descripción del trabajo: soldadura con gas de piezas simples, conjuntos y estructuras de sus aceros al carbono en las posiciones inferior y vertical de la soldadura. Revestimiento de piezas simples no críticas. Eliminación de conchas y grietas mediante afloramiento en reflujos simples. Calentamiento de estructuras y piezas durante el enderezamiento.
Deberá conocer: los principios de funcionamiento de las máquinas de soldar a gas, generadores de gas, cilindros de oxígeno y acetileno, dispositivos reductores y sopletes de soldadura reparados; tipos de uniones y costuras soldadas; preparación de bordes de productos para soldar; tipos de secciones y designación de soldaduras en los dibujos; propiedades básicas de gases y líquidos utilizados en soldadura; presión de gas residual permitida en los cilindros; finalidad y marca de los fundentes utilizados en la soldadura; causas de defectos en la soldadura; Características de la llama del gas.

3ra categoría
Descripción del trabajo: soldadura con gas de mediana complejidad de unidades, piezas y tuberías de aceros al carbono y estructurales y piezas simples de metales no ferrosos y aleaciones en todas las posiciones espaciales de la soldadura, excepto las de techo. Eliminación de conchas y grietas en piezas y conjuntos de mediana complejidad mediante refrentado. Recubrimiento duro de piezas simples. Calentamiento preliminar y concomitante al soldar piezas de acuerdo con el modo especificado.
Deberá saber: el dispositivo del equipo de soldadura con gas y reparado; la estructura de las soldaduras y los métodos para sus pruebas; propiedades básicas de los metales soldados; reglas para preparar piezas y conjuntos para soldadura y revestimiento; reglas para elegir el modo de calentar metales según su grado de espesor; causas de tensiones internas y deformaciones en productos soldados y medidas para prevenirlas; Métodos tecnológicos básicos de soldadura y revestimiento de piezas de acero, metales no ferrosos y hierro fundido.

SOLDADOR ELÉCTRICO EN MÁQUINAS AUTOMÁTICAS Y SEMIAUTOMÁTICAS

2da categoría
Descripción del trabajo: Soldadura automática y mecanizada de conjuntos, piezas y estructuras simples de aceros al carbono y estructurales. Realización de trabajos de mantenimiento de instalaciones para soldadura automática por electroescoria y máquinas automáticas de diseños especiales durante la soldadura de estructuras bajo la dirección de un soldador eléctrico altamente calificado. Fijación de piezas, productos y estructuras en todas las posiciones espaciales mediante dispositivos semiautomáticos. Preparación del metal para soldar. Recubrimiento de defectos en piezas y piezas fundidas. Limpieza de piezas y productos para soldadura automática y mecanizada. Instalación de piezas y productos en luminarias. Relleno con alambre de electrodo. Lectura de dibujos sencillos.
Debe saber: el principio de funcionamiento de las soldadoras eléctricas y máquinas semiautomáticas aplicadas; información básica sobre las fuentes de energía aplicadas; tipos de uniones y costuras soldadas; tipos de ranuras y designación de soldaduras en los dibujos; reglas para preparar metal para soldar; las principales propiedades del alambre del electrodo aplicado, flujos, gas protector y metales y aleaciones soldados; propósito y condiciones para el uso de la instrumentación; información general sobre soldadura automática y mecanizada; Causas de la deformación de los metales durante la soldadura y formas de prevenirla.

3ra categoría
Descripción del trabajo: Soldadura automática y mecanizada mediante soplete de plasma en todas las posiciones espaciales de una soldadura de mediana complejidad para dispositivos, conjuntos, piezas, estructuras y tuberías de aceros al carbono y estructurales. Revestimiento de piezas y conjuntos simples y de mediana complejidad. Soldadura automática por microplasma. Mantenimiento de instalaciones para soldadura automática de electroescorias y soldadura automática de estructuras.
Debe saber: el dispositivo de las máquinas de soldar, dispositivos semiautomáticos, sopletes de plasma y fuentes de energía usados; propiedades y finalidad de los materiales de soldadura; principales tipos de control de costuras soldadas; elección de materiales de soldadura; causas de tensiones internas y deformaciones en productos soldados y medidas para prevenirlas; configurar los modos de soldadura de acuerdo con los parámetros especificados.

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