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Trabajos de cerrajería en general
Operaciones básicas de fontanería y su finalidad.
Las operaciones de cerrajería están relacionadas con los procesos de corte de metales en frío. Se llevan a cabo tanto manualmente como con la ayuda de una herramienta mecanizada. El propósito del trabajo de cerrajería es dar a la pieza de trabajo la forma, el tamaño y el acabado superficial especificados en el dibujo. La calidad del trabajo de cerrajería realizado depende de las habilidades del cerrajero, la herramienta utilizada y el material que se procesa.
La tecnología metalúrgica contiene una serie de operaciones, que incluyen: marcar, cortar, enderezar y doblar metales, cortar metales con una sierra para metales y tijeras, limar, taladrar, avellanar y escariar agujeros, roscar, remachar, raspar, lapear y terminar, soldar y estañado, fundición de rodamientos, unión, etc.
En la fabricación (procesamiento) de piezas metálicas por el método de cerrajería, las operaciones principales se realizan en un cierto orden, en el que una operación precede a la otra.
Primero, se realizan operaciones de cerrajería para fabricar o corregir la pieza de trabajo: cortar, enderezar, doblar, lo que puede llamarse preparatorio. A continuación, se realiza el procesamiento principal de la pieza de trabajo. En la mayoría de los casos, se trata de operaciones de corte y aserrado, por lo que el exceso
capas de metal y recibe la forma, dimensiones y estado de las superficies, próximas o coincidentes con las indicadas en el dibujo.
También existen partes de máquinas, para cuyo procesamiento también se requieren operaciones de raspado, rectificado, acabado, etc., en las que se eliminan delgadas capas de metal de la pieza fabricada. Además, durante la fabricación de una pieza, si es necesario, puede conectarse a otra pieza, junto con la cual se somete a un procesamiento posterior. Para ello, taladrar, avellanar, roscar, remachar, soldar, etc.
Todos estos tipos de trabajo se relacionan con las operaciones principales del procesamiento de cerrajería.
Dependiendo de los requisitos para las piezas terminadas, también se pueden realizar operaciones adicionales.
Su finalidad es impartir nuevas propiedades a las piezas metálicas: mayor dureza o ductilidad, resistencia a la destrucción en el medio ambiente de gases, ácidos o álcalis. Tales operaciones incluyen: estañado, recubrimiento de esmalte, endurecimiento, recocido, electroendurecimiento, etc.
Al determinar la secuencia de procesamiento, se tiene en cuenta en qué forma llegan las partes (espacios en blanco); el procesamiento más grueso siempre precede al final (acabado).
El trabajo de ajuste y ensamblaje en una empresa de construcción de maquinaria es un conjunto de operaciones para conectar partes en una secuencia estrictamente definida para obtener un mecanismo o máquina que cumpla con los requisitos para ellos. requerimientos técnicos. Al ensamblar, se utilizan todos los tipos principales de trabajo de cerrajería, incluido el montaje de las piezas ensambladas en conjuntos, seguido del ajuste y verificación del correcto funcionamiento de los mecanismos y máquinas. La calidad de montaje de la máquina afecta a su durabilidad y fiabilidad en funcionamiento, ya que cuantos menos errores se permitan durante el montaje, mayor será el rendimiento y mejor. especificaciones máquinas y mecanismos.
Los trabajos de mantenimiento y reparación tienen como objetivo mantener la eficiencia del equipo. La reparación de equipos se lleva a cabo en las empresas principalmente para eliminar defectos en las máquinas que impiden su funcionamiento normal. Las piezas desgastadas se reemplazan durante la reparación por otras nuevas o se restauran a sus dimensiones originales de varias maneras.
Progreso tecnológico y equipo relacionado de las empresas. la última tecnología, así como la introducción de tecnología avanzada en los procesos de producción, imponen nuevos requisitos a los equipos existentes, por lo tanto, junto con la reparación de máquinas en plantas y fábricas, se está trabajando mucho para modernizarlo (actualizarlo). La modernización de los equipos tiene como objetivo aumentar la velocidad y la productividad de las máquinas, la potencia de sus motores, reducir el tiempo de inactividad y las operaciones auxiliares, crear una especialización estrecha y ampliar las capacidades tecnológicas. ciertos tipos equipos y mejorar la resistencia al desgaste de las piezas de la máquina. El trabajo de modernización de equipos se lleva a cabo en la planta de acuerdo con un plan específico.
El volumen de procesamiento de cerrajería caracteriza en gran medida el nivel técnico de la tecnología utilizada y depende de la naturaleza de la producción. En las plantas de construcción de maquinaria que producen productos heterogéneos en pequeñas cantidades (producción única), la proporción del trabajo de cerrajería es especialmente grande. Aquí, el cerrajero está obligado a realizar una gran variedad de trabajos de cerrajería, es decir, ser un cerrajero universal. Si es necesario, repara e instala máquinas herramienta, fabrica accesorios, etc.
EN producción en serie, donde se fabrican piezas homogéneas en grandes lotes, aumenta la precisión del mecanizado y, en consecuencia, disminuye algo el volumen de trabajo de cerrajería. El trabajo de los cerrajeros sigue siendo necesario incluso en fábricas de producción en masa, donde se elaboran productos homogéneos en grandes cantidades y durante mucho tiempo (un año, dos, etc.).
En todas las fábricas y fábricas, independientemente del tipo de producción, se necesitan cerrajeros para la fabricación de matrices, accesorios y herramientas, para reparaciones e instalaciones. equipo industrial, obras sanitarias, ventilación industrial, etc. No se puede prescindir de cerrajeros en un moderno agricultura; aquí reparan tractores, cosechadoras y otros equipos.
Muchos defectos de las máquinas que ingresan a las empresas de reparación están bien estudiados y sistematizados en una tecnología de reparación típica. Esta tecnología ha sido desarrollada para la mayoría de tractores, cosechadoras y máquinas agrícolas. Indica los métodos de restauración de piezas, la herramienta utilizada para esto, las especificaciones de las piezas reparadas. Sin embargo, es simplemente imposible prever todos los casos que pueden ocurrir en la práctica de la reparación. A veces, la herramienta o el material necesarios pueden no estar disponibles, a veces es posible aplicar un método de reparación más simple y confiable.
El reparador debe ser un generalista. Además de la capacidad de realizar todas las operaciones generales de plomería, debe conocer las reglas para la producción de trabajos de desmontaje y ensamblaje, estar bien versado en los dibujos de piezas y ensamblajes de máquinas, designaciones de tolerancias y aterrizajes, conocer las propiedades mecánicas básicas de metales y otros materiales de reparación, tenga una idea sobre el proceso de reparación.
1.Proceso de reparación tecnológica
El proceso tecnológico de reparación de una máquina consiste en una serie de operaciones secuenciales que se diferencian entre sí por la naturaleza del trabajo realizado y del equipo utilizado. Sin embargo, muchas operaciones de reparación son similares entre sí. Para la producción del mismo tipo de operaciones tecnológicas en empresas de reparación, se organizan trabajos especiales. Están equipados con máquinas herramientas, soportes, útiles, instrumentos y otros equipos para el desmontaje, restauración de piezas y montaje de máquinas y sus componentes.
El elemento principal del proceso tecnológico es una operación realizada en un lugar de trabajo y que cubre todas las acciones del equipo de trabajo (o trabajo) y usado en uno o más productos procesados, desmontados o ensamblados conjuntamente. Además de las tecnológicas, en la industria de reparación también existen operaciones auxiliares: transporte, lavado, control de calidad, marcado, etc. Las operaciones tecnológicas se dividen en transiciones, pasajes y recepciones.
La transición es una parte de la operación, caracterizada por la invariancia de la superficie maquinada (o superficies de contacto durante el ensamblaje), la herramienta utilizada y los modos de operación del equipo.
Pase: parte de la transición, en la que se elimina una capa de material.
La recepción es un conjunto completo de movimientos individuales de una persona que trabaja en el proceso de realizar una operación (por ejemplo, al perforar un producto, los métodos serán: fijar el producto en la mesa de la máquina, encender cr.li ; , acercar el taladro al producto, encender el avance, apagar el avance, retraer el husillo, apagar la máquina, liberar el producto). naturaleza diferente, complejidad y precisión. La calidad de las operaciones de reparación está directamente relacionada con las calificaciones de los trabajadores y el equipamiento de las empresas de reparación con equipos, accesorios y herramientas.
1.1 Operaciones básicas de fontanería
Las principales operaciones generales de plomería incluyen: marcar, cortar y cortar, enderezar y doblar, limar, taladrar y escariar agujeros. Algunas de ellas, por ejemplo, marcando productos y perforando agujeros, el cerrajero las realiza en puestos de trabajo generales especialmente equipados para tal fin, y el resto en su puesto de trabajo individual, donde también corta hilos, raspa y suelda.
La organización racional del puesto de trabajo del cerrajero permite la máxima productividad, buena calidad y condiciones de trabajo seguras con el menor gasto de esfuerzo, tiempo y dinero. Es importante equipar adecuadamente el lugar de trabajo y observar el orden establecido de una vez por todas.
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Operaciones básicas de fontanería - Otros
operaciones basicas de fontaneria
COMER. Muravyov, Fontanería, Moscú, "Prosveshchenie" 1990, págs. 43-94
operaciones basicas de fontaneria
marcado, corte, enderezado y doblado de metales, corte de metales, limado, taladrado, avellanado, avellanado y escariado de orificios, roscado, remachado, lapeado y acabado, soldadura
Lugar de trabajo- banco de trabajo de cerrajero
Es costumbre llamar a un lugar de trabajo una cierta sección del taller, diseñada para realizar cierto trabajo.
Rybins: rejillas de madera extraíbles instaladas en la parte superior de la plataforma.
Una abrazadera también se llama abrazadera de tornillo.
Tornillo de banco para silla.
Las ventajas - la simplicidad del diseño y una alta solidez. La desventaja es que las superficies de trabajo de las mordazas no son paralelas en todas las posiciones.
Tornillo de banco rotativo paralelo.
La ventaja es la posibilidad de una sujeción más estrecha de la pieza de trabajo. Además, se puede fijar en un cierto ángulo.
Un tornillo de banco manual se usa para asegurar piezas pequeñas o piezas de trabajo que son inconvenientes o peligrosas para sujetar con las manos.
herramienta de marcado
Se denomina operación de dibujar pequeños puntos-depresiones en la superficie de una pieza. El punto, eje de simetría o plano a partir del cual se miden todas las dimensiones de la pieza se denomina base de marcado.
margen
La operación de dibujar líneas y puntos en una pieza de trabajo destinada al procesamiento se denomina marcado. El marcado consiste en dibujar líneas (aumentos) en la superficie de la pieza de trabajo que, según el dibujo, determinan los contornos de la pieza o los lugares a procesar.
Los trazadores se utilizan para dibujar líneas (marcas) en la superficie marcada de la pieza de trabajo.
Se utiliza un punzón central para aplicar huecos (núcleos) en líneas premarcadas.
Los compases de marcado (cerrajería) se utilizan para marcar círculos y arcos, dividir círculos y segmentos en partes y otras construcciones geométricas al marcar una pieza de trabajo.
Calibrador
Calibrador: una herramienta de medición (medición) utilizada en plomería para quitar y transferir las dimensiones de una pieza a una escala
Goniómetros
Se utiliza para medir valores angulares
Herramienta de medición
La regla de medición se utiliza para mediciones aproximadas.
Enderezar y doblar
Edición: la operación de devolver productos metálicos curvos o doblados a su forma original recta o de otro tipo. Darle al metal una cierta configuración sin cambiar su sección transversal y cortar el metal se llama flexión flexible delgado hoja de metal producido con un mazo. Para piezas que se doblan en ángulo recto sin redondeo en el interior, el margen de flexión de la pieza de trabajo debe ser 0,6 ... 0,8 del espesor del metal.
Corte de metales
Un instrumento de percusión que consta de una cabeza de metal, un mango y una cuña se llama martillo.
Corte de metales
Con la ayuda del corte, se eliminan (recortan) las irregularidades metálicas de la pieza de trabajo, se eliminan la corteza dura, la escala, los bordes afilados de la pieza, se cortan ranuras y ranuras y se corta la chapa metálica en pedazos.
Para cortar ranuras de perfil (cortar) (semicirculares, diedros, etc.), se utilizan cortes transversales especiales: ranuradoras, que difieren entre sí en la forma del borde de corte.
Corte de metales
Tijeras manuales: la herramienta más sencilla para cortar metal
Punzones (muescas)
Herramienta de cerrajería, que se utiliza para perforar agujeros en láminas o tiras de metal o materiales no metálicos con un espesor de no más de 4 mm
Cortatubos
Corte tubos de acero diámetros relativamente grandes: la operación es laboriosa, por lo tanto, se utilizan cortatubos especiales para realizarla.
limar metal
Aserrado: el proceso de eliminación de la asignación con limas, limas de aguja y escofinas
afiladora
Taladrado, avellanado, avellanado y escariado
La perforación consiste en obtener y procesar agujeros cortando con la ayuda de una herramienta especial: un taladro.
3e, las superficies superiores del agujero están mecanizadas para obtener chaflanes o rebajes cilíndricos, por ejemplo, bajo una cabeza avellanada de un tornillo o remache.
El avellanado procesa agujeros obtenidos por fundición, estampado o taladrado para darles una forma cilíndrica estricta, mejorar la precisión y la calidad de la superficie.
raspado
raspado
El proceso de obtener la precisión de formas, tamaños y posición relativa de las superficies requeridas por las condiciones de trabajo para asegurar su ajuste perfecto o estanqueidad de la conexión.
lapeado
Se denomina remoción de las capas más delgadas de metal por medio de polvos abrasivos de grano fino en un medio lubricante o pastas de diamante aplicadas a la superficie de la herramienta.
Para hacer mediciones precisas, se utilizan calibradores. Las herramientas de calibre incluyen un calibre, un calibre de calibre, un calibre de profundidad de calibre, un calibre de calibre.
Hay tres tipos de calibres SC-I, SC-II, SC-III. Las divisiones marcadas en la parte inferior del deslizador del calibrador se denominan vernier.
Medidas lineales
Micrómetros
Micrómetro
Una herramienta universal (dispositivo) diseñada para medir dimensiones lineales por el método de contacto absoluto o relativo en el área de tamaños pequeños con un error bajo (de 2 micras a 50 micras, dependiendo de los rangos medidos y la clase de precisión), la conversión cuyo mecanismo es un micropar tornillo-tuerca.
Escala micrométrica
Los instrumentos micrométricos permiten mediciones con un error de hasta
0,01 mm (6,035)
Expansión diametral de los extremos de los tubos hacia el exterior con el fin de obtener una conexión a presión firme y fuerte de los extremos de los tubos con orificios.
Soldadura: el proceso de crear una conexión permanente de metales usando un aglutinante de relleno
Estañado: recubrimiento de la superficie de los productos metálicos con una capa delgada de estaño o una aleación a base de estaño.
enhebrar
Tipos de hilo
Rosca métrica: con un paso y parámetros básicos de rosca en milímetros y un ángulo de perfil en la parte superior de 60 °.
Rosca en pulgadas: con parámetros básicos de rosca en pulgadas, paso en el número de roscas por pulgada y un ángulo de perfil en la parte superior de 55 °.
Rosca de tubería: con los parámetros principales de rosca en pulgadas, un paso en el número de roscas por pulgada y un ángulo de perfil en la parte superior de 55 °, diseñado para conectar tuberías, accesorios y elementos estructurales con roscas de tubería.
Indicador de carátula
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Operaciones básicas de fontanería.
Profesión de cerrajero.
El trabajo de cerrajería se suele entender como el trabajo realizado con herramientas manuales y mecanizadas y que completa la fabricación de la mayoría de los productos mediante trabajos de ajuste y acabado, conectando varias piezas en unidades de ensamblaje, kits y complejos y ajustándolos.
Los montadores ensamblan diversas máquinas y mecanismos. Mantenimiento y su reparación durante la operación es realizada por reparadores. Cerrajeros: los fabricantes de herramientas proporcionan a la producción las herramientas necesarias, facilitan y mejoran el mecanizado. Cerrajeros para la instalación de equipos, instrumentos, comunicaciones los instalamos de forma segura y en el lugar adecuado, los bajamos diferentes tipos energético y necesario para la producción de materiales básicos y auxiliares. Todos estos trabajadores están unidos por la capacidad de realizar diversas operaciones de plomería. Esto es lo que aprenden en el curso de cerrajería general.
El grado y tipo de formación profesional, la disponibilidad de conocimientos, destrezas y habilidades y la idoneidad para desempeñar trabajos de determinado contenido y complejidad determinan la cualificación del trabajador. Se estima por categoría tarifaria, la cual es asignada al trabajador por la comisión de calificación. La base para esto es la característica de calificación dada en libros de referencia especiales de calificación arancelaria. Establece que el trabajador ʼʼdebe poderʼʼ y lo que ʼʼdebe saberʼʼ para obtener la categoría arancelaria en su especialidad.
Operaciones básicas de fontanería.
Considere las operaciones básicas de plomería usando el ejemplo de procesamiento de piezas simples: una clave de guía (Fig. 1). Como el vino del dibujo, todas las superficies de la llave están mecanizadas, tiene tres agujeros: dos tornillos de fijación escalonados y uno con rosca.
La llave está hecha de acero con llave, una barra de sección rectangular. Para obtener una pieza de trabajo de la longitud deseada, se hacen marcas: se aplican líneas a la superficie del círculo con un trazador que determina la forma y las dimensiones de la pieza. A continuación, un cincel (la operación se denomina comúnmente corte) o una sierra para metales (corte) separa la pieza de trabajo. Durante el proceso de corte, la pieza de trabajo debe doblarse. Ella necesita ser corregida. A menudo, se requiere realizar el trabajo opuesto: doblar una pieza de trabajo que tiene una forma compleja. Luego realice la flexión.
Es imposible obtener la forma correcta de las superficies de la pieza y las dimensiones especificadas con las operaciones enumeradas. Οʜᴎ son adquisiciones preliminares. Su objetivo es preparar la pieza de trabajo para su posterior procesamiento, asegurarla y acelerarla mediante la eliminación de grandes capas de metal. Para darle a la llave la forma y el tamaño deseados, se funde la pieza de trabajo. Se obtiene mediante taladrado un agujero de ø 11 mm y para rosca M10, y se taladra una expansión local del tamaño del agujero hasta ø 17 mm. El hilo en el orificio perforado se corta con un grifo. Cuando el agujero debe tener dimensiones exactas, se despliega. Excepto
consideradas, existen otras operaciones: aserrado y ajuste - obtención de agujeros de forma compleja y procesamiento muy preciso de dos partes a unir; raspado y lapeado: operaciones finales precisas que garantizan alta precisión, estanqueidad de las juntas; remachar, soldar y pegar son operaciones que permiten unir piezas para formar juntas permanentes.
Como se desprende de lo anterior, todas las operaciones para la fabricación de cualquier producto deben realizarse en un determinado
secuencias. juntos hacen proceso tecnológico procesamiento de detalles.
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Operaciones básicas de fontanería.
Departamento de cerrajería.
| fecha | mirar | El contenido de las clases. | Material de soporte. |
| Parte teórica: Información general: la importancia de la metalistería y los trabajos de carpintería y montaje en la economía nacional. El concepto de rugosidad superficial y tratamiento superficial. Bocetos de productos y espacios en blanco. Organización del lugar de trabajo del cerrajero: equipo típico, herramientas de trabajo y medición. Operaciones de cerrajería: marcado, doblado, corte, corte de material. Parte práctica: Briefing de seguridad. Preparación y equipamiento del puesto de trabajo del cerrajero para este ciclo de operaciones. Requisitos para la herramienta de trabajo. El estudio de los elementos de los dibujos de trabajo de productos y espacios en blanco. Preparación de espacios en blanco para marcar, enderezar, enderezar, doblar, cortar, cortar espacios en blanco. Realización de ganchos para perchas. | El lugar de trabajo del cerrajero. Diario de instrucciones de seguridad. Limas, calibres. | ||
| Hacer un cincel. | Limas, calibres. |
Informe en la práctica.
Equipo de trabajo de cerrajería.
En los talleres metalúrgicos y en las obras se ubican los equipos de uso individual y general. Los equipos para uso individual son bancos de trabajo con tornillo de banco. El equipo de uso general incluye: máquinas taladradoras y rectificadoras, placas de marcado y verificación, placa de preparación, prensa de tornillo, cizallas de palanca.
Se utiliza un tornillo de banco para instalar y asegurar piezas de trabajo en una posición conveniente para el procesamiento.
La herramienta de trabajo del cerrajero se divide en:
· Manual.
· Mecanizado.
Un conjunto típico de herramientas manuales para trabajos en metal se divide en cuatro grupos:
1) herramienta de corte: limas, sierras para metales, cinceles, taladros, machos de roscar, troqueles, raspadores, escariadores, herramientas abrasivas;
2) herramienta auxiliar: martillos, núcleos, púas, trazadores, compases, perillas, portatroqueles;
3) herramientas de ajuste y montaje: llaves, destornilladores, alicates, tornillo de banco, abrazaderas, extractores;
4) herramientas de medición y control: reglas, calibradores, calibradores, calibradores, micrómetros, escuadras, goniómetros.
Operaciones básicas de fontanería.
Existen las siguientes operaciones principales de plomería:
Marcado: dibujo en la pieza de trabajo a procesar o en la superficie del material, previsto para el día en que se recibió la pieza de trabajo, líneas de marcado.
Edición: se eliminan las irregularidades, la curvatura, la curvatura, los defectos en la forma de los espacios en blanco.
Enderezado: eliminación de irregularidades en la hoja o deformación de la pieza de trabajo que se ha endurecido.
Doblado: a una pieza de trabajo o parte de ella se le da una forma curva.
Cortar: eliminar una capa sobrante de metal o cortar una pieza de trabajo en pedazos con una herramienta de corte.
Corte.
Aserrado: procesamiento de agujeros, ranuras y ranuras.
El ajuste es el procesamiento de una parte de acuerdo con la existente para conectarlas.
Ajuste: el ajuste mutuo exacto de las piezas.
Lapeado: acabado de piezas trabajando en pares para garantizar el mejor contacto de las superficies de trabajo,
Remachado: un tipo de ensamblaje para la formación de una conexión integral de dos o más partes utilizando remaches.
Soldadura - un tipo de metalurgia para la formación de una conexión permanente utilizando un material intermedio fundido o aleación, llamado soldadura.
Estañado: recubrimiento de la superficie de las piezas metálicas con una fina capa de estaño fundido.
Corta hilos.
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Tema 1.1. Las principales operaciones de procesamiento de cerrajería y sus características.
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Escribe tu respuesta en la siguiente forma: 1-3-5
Tema 1.5. Tolerancias y ajuste y medidas tecnicas
Tarea 1 Nombre las partes principales de la pinza
llenar la mesa
Tarea 2 Nombra las partes principales de un micrómetro
llenar la mesa
Tarea 3 Lee las lecturas del micrómetro.
Tarea 4 Considere los esquemas de campos de tolerancia. Determinar la tolerancia del eje, agujeros, tipo de ajuste.
| Esquema de campo de tolerancia | Tolerancia del agujero | Tolerancia del eje | tipo de ajuste | ||||
| 1 |  | 1 | 0,052 | 1 | 0,040 | 1 | con brecha |
| 2 |
 | 2 | 0,046 | 2 | 0,019 | 2 | |
| 3 |  | 3 | 0,030 | 3 | 0,032 | 3 | Transicional |
| 4 |
| 4 | 0,040 | 4 | 0,025 | 4 | con interferencia |
Tema 1.2. Las principales operaciones de procesamiento de cerrajería y sus características.
Prueba de fontanería
Elige la respuesta correcta
Qué es el marcado:
1. La operación de dibujar líneas y puntos en la pieza de trabajo destinada al procesamiento.
2. Operación para quitar una capa de metal de la pieza de trabajo
3. La operación de aplicar una capa protectora a la pieza La operación de quitar las rebabas de la pieza.
Elige la respuesta correcta
Nombre los tipos de marcado:
1. Hay dos tipos: rectos y angulados
2. Hay dos tipos: plana y espacial
3. Hay un tipo: básico
4. Hay tres tipos: circular, cuadrada y paralela
Elige la respuesta correcta
Nombre la herramienta utilizada para marcar:
1. Lima, lima de aguja, escofina
2.Taladro, avellanador, avellanador, avellanador
3. Cortatubos, sierra para metales, tijeras.
4. Trazador, martillo, rectángulo, punzón central, compases de marcado
Elige la respuesta correcta
Nombre los instrumentos de medición utilizados para marcar:
1. Regla de escala, calibrador, cuadrado, medidor de altura
2. Micrómetro, indicador, plantilla de rosca, sonda
3. Trazador, martillo, rectángulo, punzón central, compases de marcado
4. Mazo, llana, almádena, martillo de cabeza redonda
Elige la respuesta correcta
En base a lo cual se realiza el marcado de la parte:
1. Producido en base a la experiencia personal
2. Producir a partir del dibujo
3. Producido en base al consejo de un colega
4. Producido sobre la base de una pieza defectuosa
Elige la respuesta correcta
Que es pellizcar:
1. Esta es una operación para aplicar puntos-rebajes en la superficie de la pieza.
2.Esta es una operación para eliminar las rebabas de la superficie de la pieza.
3.Esta es una operación de aserrado de agujeros cuadrados
4. Esta es una operación para enderezar metal alabeado
Elige la respuesta correcta
Herramienta utilizada para cortar metal:
1. Aplicable: toque, muera, klupp
2. Aplicable: punzón central, raspador, avellanador, mazo, paleta
3. Aplicable: sierra para metales, cortador de tubos, cizallas para metal
4. Aplicable: cincel para trabajos en metal, cincel, ranurador, martillo
Elige la respuesta correcta
Que es el alisado de metales:
1. Operación para enderezar metal doblado o alabeado, solo se exponen materiales dúctiles
2. Operación para formar un agujero cilíndrico en un material sólido
3. Operación para formar una superficie roscada en la varilla
4. Operación para quitar una capa de metal de la pieza de trabajo para darle la forma y el tamaño deseados
Elige la respuesta correcta
Nombre los métodos de enderezado de metales:
1. Edición por torsión, rotura y extrusión.
2. Enderezamiento por prensado, doblado y prensado
3. Enderezar apretando, torciendo y abocardando
4. Edición doblando, tirando y suavizando
Elige la respuesta correcta
Nombre las herramientas y accesorios utilizados en la edición:
1. Aplicable: tornillo de banco paralelo, tornillo de banco, abrazaderas
2. Aplicable: estiramiento, prensado, soporte, persecución
3. Aplicable: placa de enderezamiento, cabezal, mazo, martillo, paleta.
4. Aplicable: punzón central, raspador, avellanador, mazo, paleta
Elige la respuesta correcta
¿Qué es el corte de metales?
1. Esta es una operación relacionada con la separación de materiales en partes utilizando una herramienta de corte.
2. Esta es una operación, dibujando líneas de marcado en la superficie de la pieza de trabajo.
3. Esta es una operación para formar una superficie roscada dentro del agujero.
4. Esta es una operación para formar un hilo en la superficie de una varilla de metal.
Elige la respuesta correcta
Nombre una herramienta manual para cortar metal:
1. Cincel, cortador, ranurador
2.Sierra para metales, cizallas manuales, cortatubos
3. Más suave, mazo, almádena,
4. Escariador, avellanador, avellanador
Elige la respuesta correcta
Que es archivar:
1. Operación para quitar la sierra rota del corte en la superficie de la pieza de trabajo
2. La operación de aserrar la pieza de trabajo o parte en pedazos
3. Operación para eliminar una capa de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: una lima
4. Operación para eliminar limaduras de metal de la superficie de la pieza o pieza de trabajo
Elige la respuesta correcta
¿Qué herramientas se utilizan para aserrar?
1. Aplicable: alicates, alicates de punta redonda, cortadores de alambre
2. Aplicable a: martillo de cara redonda, martillo de cabeza cuadrada
3. Aplicable: raspador plano, cincel, mazo
4. Aplicable: limas, limas de aguja, escofinas
Elige la respuesta correcta
Cuáles son los tipos de muescas de archivo:
1. Triangular, picado, cuadrado, ovalado
2.Lineal, paralelo, perpendicular, angular
3.Broach, impacto, cepillado, persistente
4. Simple, doble cruz, arco, escofina
Elige la respuesta correcta
En cuántas clases se dividen los archivos según el número de muescas por 10 mm de longitud:
1. Dividido en 7 clases
2. Dividido en 6 clases
3. Dividido en 5 clases
4. Dividido en 8 clases
Elige la respuesta correcta
Nombre las formas transversales del archivo:
1. Plano, cuadrado, triédrico, redondo, semicircular, rómbico, sierra para metales
2. Oval, triangular, cuadrado, tenedor, recto, hexagonal
3. Doble cara, tres caras, universal, especializada
4. Ordinario, profesional, semiprofesional
Elige la respuesta correcta
Que es perforar:
1. Esta es una operación para la formación de agujeros pasantes o cuadrados ciegos en un material sólido, utilizando una herramienta de corte: un taladro
2. Esta es una operación para formar agujeros pasantes o ciegos ovalados en un material sólido, usando una herramienta de corte - un taladro
3. Esta es una operación para formar agujeros triangulares ciegos o pasantes en un material sólido, usando una herramienta de corte - un taladro
4. Esta es una operación para la formación de agujeros cilíndricos pasantes o ciegos en un material sólido, utilizando una herramienta de corte: un taladro
Elige la respuesta correcta
Nombra los tipos de ejercicios:
1. Triangular, cuadrado, recto, angulado
2. Sierra para metales, manual, máquina, máquina-mano
3. Espiral, pluma, centrado, anillo, rifle
4. Autoafilado, básico, trapezoidal, empuje
Elige la respuesta correcta
Nombre los tipos de vástagos para un taladro helicoidal:
1. Oval y paralelo
2. Cilíndricos y cónicos
3. Semicircular y exterior
4. Especiales y regulares
Elige la respuesta correcta
Que es un taladro:
1. Una herramienta de corte que corta la pieza de trabajo en pedazos.
2. Herramienta de corte que forma agujeros cilíndricos
3. Herramienta de corte utilizada para soldar
4. Herramienta de corte para roscar
Elige la respuesta correcta
Nombre una herramienta de perforación manual:
1. Taladro, escariador, avellanador, avellanador
2. Taladro de banco, taladro vertical, taladro radial
3. Taladro manual, abrazadera, trinquete, taladros eléctricos y neumáticos.
4. Lapeado, raspador, marco, soporte
Elige la respuesta correcta
Lo que se llama equipo de perforación estacionario:
1. Tal equipo se llama equipo que se transfiere de una pieza de trabajo o parte a otra.
2. Tal equipo se llama - equipo que funciona con corriente eléctrica
3. Dicho equipo se llama: equipo ubicado en un lugar, mientras se le entrega la pieza de trabajo que se procesa
4. Tal equipo se llama - equipo que funciona con aire comprimido
Elige la respuesta correcta
Nombra los tipos de perforadoras:
1. Suspendido, suelo y diagonal
2. Sobremesa, vertical y radial
3. Atornillar, taladrar y ranurar
4. Manual, máquina y máquina
Elige la respuesta correcta
Que es escariar:
1. Esta es una operación relacionada con el procesamiento de un orificio previamente perforado, estampado, fundido y de otro tipo para darle una forma cuadrada más regular, mayor precisión
2. Esta es una operación relacionada con el procesamiento de un orificio previamente perforado, estampado, moldeado y de otro tipo para darle una forma triangular más regular, mayor precisión y mayor rugosidad.
3. Esta es una operación relacionada con el procesamiento de un orificio previamente perforado, estampado, fundido y de otro tipo para darle una forma ovalada más regular, menor precisión y menor rugosidad.
4. Esta es una operación asociada con el procesamiento de un orificio previamente perforado, estampado, fundido y de otro tipo para darle una forma geométrica más regular, mayor precisión y menor rugosidad.
Elige la respuesta correcta
Nombra los tipos de avellanadores:
1. Puntiagudo y de nariz roma
2. Máquina y manual
3. Piedra y hormigón
4. Sólido y montado
Elige la respuesta correcta
Qué se despliega:
1. Esta es una operación de procesamiento de agujeros roscados
2. Es una operación de procesamiento de pozos perforados temprano con un alto grado de precisión.
3. Es una operación de mecanizado de agujeros cuadrados con un alto grado de precisión.
4. Es una operación de mecanizado de agujeros cónicos con un alto grado de precisión.
Elige la respuesta correcta
Nombre los tipos de barridos según el método de uso:
1. Principal y auxiliar
2. Manual y máquina
3. Máquina y cerrajería.
4. Recto y cónico
Elige la respuesta correcta
Nombre los tipos de barridos según la forma de la parte de trabajo:
2. Rómbico y semicircular
3. Tetraédrico y triédrico
4. Recto y cónico
Elige la respuesta correcta
Nombre los tipos de escariadores de acuerdo con la precisión del procesamiento:
1. Cilíndricos y cónicos.
2. Áspero y acabado
3. Alta calidad y baja calidad
4. Manual y máquina.
Elige la respuesta correcta
Nombra los perfiles de rosca:
1. Triangular, rectangular, trapezoidal, de empuje, redondo
2. Ovalado, parabólico, tridimensional, superpuesto, festoneado
3. Semicircular, mortaja, resistente, antifricción
4. Modular, segmentado, tubular, avellanado
Elige la respuesta correcta
Nombra los sistemas de subprocesos:
1. Centímetro, pie, batería
2. Gas, decímetro, calibrado
3. Métrico, pulgadas, tubería
4. Milímetro, agua, gas.
Elige la respuesta correcta
Nombra los elementos del hilo:
1. Perfil de diente, esquina exterior, esquina media, esquina interior
2. Ángulo de perfil, paso de rosca, diámetro exterior, diámetro, diámetro interior
3. Diente, módulo, radio exterior, radio medio, radio interior
4. Paso de dientes, ángulo de módulo, perfil exterior, perfil medio, perfil interior
Elige la respuesta correcta
Nombre la herramienta para cortar roscas internas:
1. Kreuzmeysel
Elige la respuesta correcta
Asigne un nombre a la herramienta de roscado externo:
1. Avellanador
2. Escariado
Elige la respuesta correcta
Nombra los tipos de platos:
1. Redondo, cuadrado (deslizante), roscado
2. Cara hexagonal, esférica
3. Resistente, aleado, templado
4. Segmento modular, perfil
Elige la respuesta correcta
Que es aserrar:
1. Variedad de presentación
2. Variedad de lapeado
3. Variedad de raspado
4. Variedad de accesorios
Elige la respuesta correcta
Qué es un archivo adjunto:
1. Esta es una operación de cerrajería para el ajuste mutuo de los métodos de corte para dos partes acopladas
2. Esta es una operación de cerrajería para el ajuste mutuo raspando dos partes de acoplamiento
3. Esta es una operación de cerrajería para el ajuste mutuo al moler en dos partes de acoplamiento
4. Esta es una operación de cerrajería para el ajuste mutuo mediante la limadura de dos piezas de acoplamiento.
Elige la respuesta correcta
Que es raspar:
1. Esta es la última operación de cerrajería, que consiste en raspar capas muy finas de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: una vuelta.
2. Esta es la operación final de cerrajería, que consiste en raspar capas muy finas de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: un raspador.
3. Esta es la última operación de cerrajería, que consiste en raspar capas muy finas de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte, una lima de aguja.
4. Esta es la última operación de cerrajería, que consiste en raspar capas muy finas de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: una escofina
Elige la respuesta correcta
Nombre los tipos de rascadores según la forma del filo:
1. De una cara, de dos caras, de tres caras
2. Plano, triédrico, con forma.
3. Modular, perfil, segmento
4. Acero, hierro fundido, latón
Elija el transportista adecuado
Nombre los tipos de raspadores por diseño:
1. Remachado y soldado
2. Pasador y cuña
3. Todo y compuesto
4. Enchavetado y entablillado
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Trabajo practico.
Práctica #33
studopedia.net
Margen.
El lugar de trabajo del cerrajero.
studlib.info
Los principales tipos de operaciones de plomería.
Margen.
El lugar de trabajo del cerrajero.
Tema 25. Conceptos básicos de fontanería.
1. El trabajo de cerrajería es el procesamiento manual de materiales, montaje de piezas, montaje y reparación de diversos mecanismos y máquinas.
Un lugar de trabajo es una parte del área de producción con todos los equipos, herramientas y materiales ubicados en él, que son utilizados por un trabajador o un equipo de trabajadores para completar una tarea de producción.
El lugar de trabajo debe ocupar el área necesaria para la colocación racional del equipo y la libre circulación del cerrajero durante el trabajo. La distancia entre el banco de trabajo y los bastidores y el cerrajero debe ser tal que pueda utilizar principalmente el movimiento de sus manos y, si es posible, evite girar y doblar el cuerpo. El lugar de trabajo debe tener una buena iluminación individual.
Banco de trabajo de cerrajería (Fig. 36): el equipo principal del lugar de trabajo. Es una mesa estable de metal o madera, cuya tapa (tablero) está hecha de tablas de 50 ... 60 mm de espesor de madera dura y cubierta con chapa de hierro. Los bancos de trabajo individuales son los más convenientes y comunes, ya que en los bancos de trabajo de varios asientos, cuando varias personas trabajan al mismo tiempo, la calidad del trabajo de precisión se reduce.
Arroz. 36 Banco de trabajo de cerrajería simple:
1 - marco; 2 - encimera; 3 - vicio; 4 - pantalla protectora; 5 - tableta para dibujos; 6 - lámpara; 7 - estante para herramientas; 8 - tableta para una herramienta de trabajo; 9 - cajas; 10 - estantes; 11 - asiento
El banco de trabajo contiene las herramientas necesarias para completar la tarea. Los dibujos se colocan en la tableta y las herramientas de medición se colocan en los estantes.
Debajo de la parte superior del banco de trabajo hay cajones, divididos en una serie de celdas para almacenar herramientas y documentación.
Para arreglar las piezas de trabajo, se instala un tornillo de banco en el banco de trabajo. Dependiendo de la naturaleza del trabajo, se utilizan tornillos de banco paralelos, de silla y de mano. Las más extendidas son las mordazas paralelas giratorias y no giratorias, en las que las mordazas permanecen paralelas durante el divorcio. La parte giratoria del tornillo de banco está conectada a la base con un perno central, alrededor del cual se puede girar en cualquier ángulo y fijar en la posición requerida con la ayuda de un mango. Para aumentar la vida útil del tornillo de banco, se unen esponjas superiores de acero a las partes de trabajo de las mordazas. El tornillo de banco rara vez se usa, solo para trabajos relacionados con cargas de choque (al cortar, remachar, etc.). Cuando procese piezas pequeñas, utilice un tornillo de banco manual.
La elección de la altura de la mordaza de acuerdo con la altura del trabajador y la colocación racional de la herramienta en el banco de trabajo contribuyen para una mejor formación de habilidades, un aumento de la productividad laboral y reducen la fatiga.
Al elegir la altura de la instalación del tornillo de banco, la mano izquierda doblada en el codo se coloca en las mordazas del tornillo de modo que los extremos de los dedos estirados de la mano toquen la barbilla. Las herramientas y los dispositivos están dispuestos de manera que sea conveniente tomarlos con la mano adecuada: lo que se toma con la mano derecha, sostenga a la derecha, lo que se toma con la izquierda, a la izquierda.
Se instala una pantalla protectora hecha de malla metálica o plexiglás duradero en el banco de trabajo para retener las piezas de metal que salen volando durante el corte.
Los espacios en blanco, las piezas terminadas y los accesorios se colocan en bastidores instalados en el área asignada para ellos.
2. Marcado: la operación de dibujar líneas (elevaciones) en la pieza de trabajo que determina (según el dibujo) los contornos de la pieza y los lugares a procesar. El marcado se utiliza para la producción individual y en pequeña escala.
El marcado se realiza sobre placas de marcado fundidas en fundición gris, envejecidas y mecanizadas con precisión.
Las líneas (riesgos) con una marca plana se aplican con un marcador, con una marca espacial, con un marcador fijado en el collar del medidor de espesor. Los trazadores están hechos de acero de grado U10 y U12, sus extremos de trabajo están endurecidos y afilados.
El punzón central está diseñado para dibujar muescas (núcleos) en líneas premarcadas. Está hecho de acero de los grados U7, U7A, U8 y U8A.
La brújula de marcado se utiliza para dibujar círculos, dividir ángulos y aplicar dimensiones lineales a la pieza de trabajo.
3. Los principales tipos de operaciones de plomería.
El corte es una operación de cerrajería, durante la cual las capas de metal sobrantes se eliminan de la pieza de trabajo con una herramienta de corte e impacto, se cortan ranuras y surcos, o la pieza de trabajo se divide en partes. La herramienta de corte es un cincel, una herramienta de corte transversal, y un martillo es una herramienta de percusión.
Cortar es la operación de separar metales y otros materiales en pedazos. Dependiendo de la forma y el tamaño de los espacios en blanco, el corte se realiza con una sierra manual, tijeras manuales o de palanca.
Una sierra manual consta de un marco de acero sólido o deslizante y una hoja de sierra para metales, que se inserta en las ranuras de las cabezas y se asegura con pasadores. Se fija un mango en el vástago de la cabeza fija. Se utiliza una cabeza móvil con un tornillo y una tuerca de mariposa para tensar la hoja de la sierra para metales. La parte cortante de la sierra para metales es una hoja de sierra para metales (una placa estrecha y delgada con dientes en una de las nervaduras) hecha de acero de los grados U10A, 9XC, P9, P18 y endurecido. Las hojas de sierra para metales se utilizan con una longitud (distancia entre agujeros) de 250-300 mm. Los dientes de la hoja están separados (doblados) de modo que el ancho del corte sea ligeramente mayor que el grosor de la hoja.
El reavivado de metales es una operación en la que se eliminan las irregularidades, abolladuras, curvaturas, deformaciones, ondulaciones y otros defectos en los materiales, las piezas de trabajo y las piezas. La edición en la mayoría de los casos es una operación preparatoria. El enderezado tiene el mismo propósito que el enderezado, pero se corrigen los defectos en las partes templadas.
El doblado se usa ampliamente para dar a los espacios en blanco una determinada forma en la fabricación de piezas. Para el enderezado y doblado manual se utilizan planchas correctas, cabezales de enderezado, yunques, mordazas, mandriles, mazas, martillos (mazos) de metal y madera y dispositivos especiales.
El remachado es una operación metalúrgica de unir dos o más partes con remaches. Las conexiones de remache son de una sola pieza y se utilizan en la fabricación de diversas estructuras metálicas.
El remachado se realiza en estado frío o caliente (si el diámetro del remache es superior a 10 mm). La ventaja del remachado en caliente es que la varilla rellena mejor los agujeros de las piezas a unir, y al enfriarse el remache las une mejor. Al remachar en estado caliente, el diámetro del remache debe ser 0,5 ... 1 mm más pequeño que el orificio, y en estado frío, en 0,1 mm.
El remachado manual se realiza con un martillo, su masa se elige según el diámetro del remache, por ejemplo, para remaches con un diámetro de 3 ... 3,5 mm, se requiere un martillo que pese 200 g.
El aserrado es una operación de fontanería en la que se corta una capa de metal de la superficie de una pieza con limas para obtener la forma, el tamaño y la rugosidad de la superficie necesarios, para encajar las piezas durante el montaje y preparar los bordes para la soldadura.
Las limas son de acero (grados de acero U13, U13A; ShKh13 y 13Kh) barras templadas de varios perfiles con dientes cortados en las superficies de trabajo. Los dientes de la lima, que tienen la forma de una cuña afilada en la sección transversal, cortan capas de metal en forma de virutas (aserrín) de la pieza de trabajo.
El raspado es la operación de raspar capas delgadas de metal de la superficie de una pieza con una herramienta de corte, un raspador. Este es el procesamiento final de superficies de precisión (guías de máquina, placas de control, cojinetes lisos, etc.) para garantizar un acoplamiento apretado. Los raspadores están hechos de aceros U10 y U12A, sus extremos cortantes están templados sin revenido a una dureza de HRC 64...66.
Lapeado y acabado - operaciones de tratamiento superficial con materiales abrasivos de grano especialmente fino mediante lapeado.
Estas operaciones logran no solo la forma requerida, sino también la mayor precisión (5 ... 6º grado), así como la menor rugosidad de la superficie (hasta 0,05 micras).
Los trabajos de montaje y montaje son los trabajos de instalación y desmontaje realizados durante el montaje y reparación de máquinas. Varias conexiones de piezas realizadas durante el montaje de máquinas se dividen en dos tipos principales: móviles y fijas. Al realizar trabajos de cerrajería y ensamblaje, se utilizan una variedad de herramientas y dispositivos: llaves (simples, de vaso, deslizantes, etc.), destornilladores, punzones, extractores, dispositivos para presionar y extraer.
Margen. Las agujas de dibujo (marcadores) se utilizan para dibujar líneas (marcas) en la superficie marcada de las piezas de trabajo. Las líneas rectas se deben dibujar con un trazador con un poco de presión a lo largo del borde inferior de la regla o escuadra de acero (Fig. 39). La pieza debe ser estable sobre una base plana.
Arroz. 39. Líneas de dibujo
:
un error; brillante
Los círculos están marcados con una brújula de medición. Sus patas con puntas se fijan con un tornillo de bloqueo. Para que la brújula no se mueva al marcar, el centro del agujero está marcado con un núcleo. Para que el núcleo sea claramente visible, primero se debe sostener el núcleo en un ángulo, colocarlo en el punto previsto, luego transferirlo a una posición vertical, sin arrancar el extremo desde este punto, y con un golpe de martillo en el núcleo. , marque la pieza de trabajo (Fig. 40). También es necesario perforar antes de perforar un agujero para centrar el taladro.
Arroz. 40. Puñetazos
El troquelado de chapas finas de metal debe realizarse sobre una base sólida con un ligero golpe de martillo para no traspasar la chapa. El marcado se puede hacer de manera incorrecta, lo que conduce a un matrimonio en la fabricación de productos, ya que existe una discrepancia entre la pieza de trabajo marcada y las dimensiones indicadas en los dibujos. Las razones pueden ser diferentes: falta de atención humana, instalación incorrecta de la pieza de trabajo durante el marcado, inexactitud de las herramientas de medición. En general, la precisión, en cualquier fase del trabajo de cerrajería, es la clave del éxito. El calibrador es una herramienta para medir dimensiones lineales externas e internas (Fig. 41) con una precisión de 0,05 mm.
Arroz. 41. Calibrador :
1 - esponjas para medidas internas; 2 - marco móvil; 3 - calibre de profundidad; 4 - esponjas para medidas externas; 5 - nonio
Consiste en una varilla con dos mordazas fijas, sobre las que se aplica una escala de escala con un paso de división de 0,05 mm. Un marco también se mueve a lo largo de la barra con dos mordazas y una varilla rígidamente sujeta: un medidor de profundidad. La escala vernier está marcada en el borde del marco. La carrera cero del vernier indica el número de milímetros enteros (en la Fig. 41 - 13 mm) en la escala principal. Las décimas de milímetro se leen en el vernier, donde coinciden los trazos de ambas escalas (en la Fig. 41 - 0,3 mm). Fijo en la Fig. El tamaño 41 es de 13,3 mm. Al medir, la escala debe verse en un ángulo recto.
Arreglando detalles. El dispositivo principal para esta operación es un vicio. Deben completarse con varias esponjas protectoras (ver arriba). El lugar de procesamiento debe ubicarse lo más cerca posible de las mordazas del tornillo de banco. La altura a la que se instala el tornillo de banco es muy importante: su consumo de energía al procesar piezas depende de ello. Los cerrajeros utilizan el siguiente método para determinar la altura óptima del tornillo de banco: doblando la mano derecha, toque la barbilla con el puño, luego intente tocar las mordazas del tornillo de banco con el codo sin extender el brazo. Si esto se puede hacer sin agacharse o ponerse de puntillas, entonces el tornillo de banco se ajusta a la altura requerida.
Corte y corte de metal. Una vez terminado el marcado, comienzan a eliminar los fragmentos "excesivos" de la pieza de trabajo. La operación más ruda es el corte, en el que la pieza de trabajo se corta en pedazos con un cincel o una cruceta y un martillo, o se eliminan las partes innecesarias. Además, con la ayuda del corte, las irregularidades, la escala, los bordes afilados de las piezas se eliminan de las piezas de trabajo, se cortan ranuras y ranuras. Por lo general, este procedimiento se lleva a cabo en un tornillo de banco, y la chapa también se corta en una placa. Al picar, es importante adoptar la postura correcta: el cuerpo del cuerpo está recto y medio girado con respecto al eje del tornillo de banco; el pie izquierdo está medio paso por delante del derecho; el ángulo entre los pies es de unos 70°. El cincel debe sujetarse con la mano izquierda por el medio a una distancia de 15-20 mm del borde de la parte de impacto. Se instala de modo que su borde de corte esté ubicado en la línea de corte, y el eje longitudinal de la varilla del cincel forma un ángulo de 30-35 ° con respecto a la superficie de la pieza de trabajo que se está mecanizando y un ángulo de 45 ° con respecto al eje longitudinal del tornillo de banco. mandíbulas (Fig. 42). La fuerza del martillo debe ser significativa. Cuanto más pesado sea el martillo y más largo el mango, más fuerte será el golpe.
Arroz. 42. :
a - vista lateral; b - vista superior
La chapa y las tiras se cortan al nivel de las esponjas, las superficies anchas de los espacios en blanco están por encima de este nivel (por riesgos); los metales quebradizos, como el hierro fundido y el bronce, se cortan desde el borde hacia el centro para evitar astillar los bordes de la pieza. Terminada la tala, se debe reducir la fuerza de impacto. Para cortar espacios en blanco y piezas de metal, una sierra para metales se usa con más frecuencia que otras herramientas. La elección de la cuchilla está determinada por el grosor y la dureza del metal que se está procesando. Para cortar acero y otros metales duros, así como tubos y perfiles de paredes delgadas, se necesitan cuchillas con dientes finos, y para cobre, latón, aluminio y otros metales blandos, con dientes grandes. Las hojas de alta calidad están marcadas con la longitud, el ancho y el grosor del corte, así como con el número de dientes por pulgada (25,4 mm). Para sierras con dientes finos, esta cifra es 28-32, mediana - 18-24, grande -16. Los paños se fabrican con diferentes grados de acero: de alta velocidad (HSS), de materiales bimetálicos, siendo estos últimos más elásticos que los primeros y, por tanto, menos rompibles. Las hojas de sierra para metales convencionales tienen una longitud de 300 mm. Se instalan en el marco de la sierra para metales con los dientes hacia adelante y moderadamente apretados, ya que si la tensión es demasiado fuerte, la hoja puede explotar durante la operación. Antes de comenzar el procesamiento, la pieza de trabajo se fija firmemente en un tornillo de banco, de modo que el punto de corte esté lo más cerca posible de las mordazas del tornillo de banco. Antes de comenzar a aserrar, se recomienda hacer una muesca en la pieza de trabajo con una lima triangular; esto facilitará en gran medida el limado. Después de eso, tome la postura correcta para serrar. La posición de las manos en la sierra para metales se muestra en la fig. 43.
Arroz. 43. Cómo sostener una sierra para metales
El corte debe comenzar desde un plano (con una ligera inclinación de la sierra), pero no desde las nervaduras, ya que en este último caso los dientes de la hoja pueden desmoronarse. Moviendo la sierra para metales con un golpe de trabajo (lejos de usted), ejercen presión; durante el curso inverso (inactivo), la hoja se conduce sin presión para que no se desafile. La velocidad de corte más alta se logra con 40-50 golpes de sierra doble por minuto. Para cortes largos, la hoja debe girarse 90°. En todos los casos, para un desgaste más uniforme de los dientes a lo largo de la hoja, es necesario utilizar una pieza mayor. Las sierras eléctricas y los cortatubos también se utilizan para cortar piezas en bruto de metal. Cuando trabaje con el primero, debe usar guantes y gafas protectoras. La máquina debe sujetarse firmemente con ambas manos, de lo contrario, el disco de corte puede deformarse. Sin embargo, debe saberse que con este método de corte se forman rebabas gruesas, que dificultan la realización de operaciones de procesamiento posteriores.
Cuando se usa un cortatubos, el tubo se sujeta en un tornillo de banco, se le coloca un cortatubos y el rodillo de corte se lleva a la superficie del tubo. Al girar el cortatubos alrededor del tubo, el rodillo móvil se presiona gradualmente y, por lo tanto, corta la pared del tubo. Las láminas de metal (estaño galvanizado, cobre, aluminio de hasta 0,5 mm de espesor) se cortan con tijeras manuales para metalurgia. En comparación con otras herramientas de corte, las tijeras no permiten la pérdida de material. Las cizallas para metal cortan de la misma manera que las demás. Su capacidad de corte está determinada por la calidad del afilado y la longitud de las palancas. Es conveniente usar tijeras con una longitud de palanca de al menos 20, y lo mejor de todo: 30 cm. Para tijeras curvas, 20 cm son suficientes. Al cortar una hoja, las tijeras se sujetan con la mano derecha, cubriendo los mangos con cuatro dedos y presionándolos contra la palma (Fig. 44). El dedo meñique o índice se coloca entre los mangos, retrayendo el mango inferior al ángulo requerido.
Arroz. 44. Cómo sujetar tijeras de metal
:
a - agarre con aflojamiento de las tijeras con el dedo meñique; b - agarre con aflojamiento de las tijeras con el dedo índice
Las tijeras se deben abrir aproximadamente 2/3 de su largo, ya que con una apertura mayor no cortarán, sino que empujarán la hoja. La hoja se sujeta y se alimenta con la mano izquierda entre los bordes cortantes, guiando la hoja superior a lo largo de la línea de marcado. Apretando los mangos con los dedos, se realiza el corte.
Aserrado de metales. Esta una de las operaciones de acabado más utilizadas consiste en eliminar pequeñas capas de metal con una lima. Con su ayuda, se eliminan el óxido y las incrustaciones de las piezas de trabajo, se nivelan las superficies rugosas y se les da a las piezas la forma y el tamaño necesarios. Está claro que para llevar a cabo tal operación, el maestro debe tener un conjunto completo de archivos. En la superficie de trabajo de la lima hay una muesca que forma los bordes cortantes. Las muescas son simples, dobles, de arco y de punto. De acuerdo con la forma del perfil de la sección transversal, los archivos se dividen en plano, cuadrado, triédrico, redondo, semicircular, rómbico, sierra para metales y algunos otros (Fig. 45).
Arroz. 45. :
1 - punta plana (a - muesca doble; b - muesca simple; c - anillo; d - vástago; d - mango); 2 - plano, romo; 3 - semicircular; 4 - redondo; 5 - triédrico
El uso de un archivo de una forma u otra está determinado por el perfil de la pieza de trabajo. Las limas de un solo corte (rectangulares en ángulo o arqueadas) se utilizan generalmente en el procesamiento de metales blandos, ya que eliminan virutas a lo largo de todo el corte. Las limas con muesca doble (en cruz) eliminan pequeñas virutas (debido a la gran cantidad de pequeñas cuñas de corte) y se utilizan para limar acero y otros metales duros. Las propiedades de trabajo de una lima se caracterizan por dos indicadores relacionados: el paso de la muesca y el número de muescas. El paso de muesca es la distancia entre dos dientes adyacentes de la lima, y el número de muescas es el número de ellas por 1 cm de longitud. Según el número de muescas se distinguen las limas bastardas (0-1), semipersonales (2), personales (3) y terciopelo (4-5). Estos últimos se utilizan para el limado fino, esmerilado y acabado de piezas, mientras que los bastardos se utilizan para el limado preliminar y basto. Las limas con una muesca grande y dientes gruesos y afilados se denominan escofinas, y las limas pequeñas y con muescas finas se denominan limas de aguja. Antes de limar, la pieza se fija en un tornillo de banco, mientras que la superficie aserrada debe sobresalir entre 8 y 10 mm por encima del nivel de las mordazas. Para evitar abolladuras en la pieza de trabajo, se pueden utilizar las esponjas protectoras suaves descritas anteriormente. Para realizar esta operación, se recomienda la siguiente postura de trabajo: medio giro hacia el tornillo de banco, la pierna izquierda hacia adelante y medio paso hacia la izquierda, el ángulo entre los pies es de 40-60 ° (Fig. 46).
Arroz. 46. Postura (a) y agarre de la lima (b) al archivar
La altura óptima del tornillo de banco debe ser tal que cuando se aplica la lima con la mano derecha a las mordazas del tornillo de banco, el hombro y el antebrazo de esta mano formen un ángulo recto (Fig. 46a). La lima se sujeta por el mango con la mano derecha de modo que el extremo redondeado del mango descanse sobre la palma de la mano; la palma de la mano izquierda se aplica casi a través del eje de la lima a una distancia de 2-3 cm del borde de la punta (Fig. 46b). El aserrado debe realizarse con un movimiento uniforme de la lima: hacia adelante, con presión y al retroceder, sin presión. La lima debe presionarse contra la pieza con ambas manos, y en diferentes fases de movimiento de diferentes maneras: cuando la lima avanza, la presión sobre el mango se aumenta gradualmente con la mano derecha, al mismo tiempo que se debilita la presión sobre la punta de la lima. el archivo con la izquierda. Se considera que la velocidad de archivo óptima es de 40 a 60 movimientos dobles (es decir, hacia adelante y hacia atrás) por minuto. Si la superficie a mecanizar es plana, entonces la tarea principal durante el procesamiento, para mantener su planitud, es decir, para evitar "bloqueos". La calidad de los planos aserrados se evalúa utilizando varios instrumentos de control y medición: planitud - con una regla curva a la luz; la precisión de los planos adyacentes procesados en ángulo recto, con un cuadrado; planos procesados en paralelo - con un calibrador (Fig. 47).
Arroz. 47. Formas de controlar las superficies al archivar
:
a - con una regla curva; b - cuadrado; c - calibre
Hay características específicas en el procesamiento de superficies curvas. Las superficies convexas se procesan utilizando los movimientos de balanceo de la lima (Fig. 48a), en los que, por así decirlo, gira alrededor de la superficie convexa. Las superficies cóncavas se procesan (con archivos redondos o semicirculares), realizando movimientos intrincados, hacia adelante y hacia los lados con rotación alrededor de su eje (Fig. 48b). El control se lleva a cabo marcando o usando plantillas.
Arroz. 48. Serrado de superficies curvas
:
a - convexo; b - cóncavo
Al limar, las virutas de metal obstruyen las muescas, por lo que es necesario limpiar la hoja de la lima de vez en cuando con un cepillo de metal, que debe moverse a lo largo de las muescas. La tiza se puede aplicar a una lima con una muesca fina. Entonces las virutas se obstruirán menos.
perforación. Mediante esta operación, se obtienen agujeros pasantes y no pasantes de varios diámetros de profundidad en metal y otros materiales utilizando brocas. Las herramientas de perforación más comunes son los taladros manuales mecánicos y eléctricos. Una herramienta de este tipo, sin embargo, no permite taladrar agujeros precisos, por ejemplo, para roscar. Para estos fines, utilice un soporte de perforación o una máquina perforadora. La pieza de trabajo y las herramientas utilizadas (soporte, taladro, taladros) deben fijarse de forma rígida. Esto le permite perforar agujeros de la misma profundidad perpendiculares a la superficie y ajustar la profundidad de perforación. Importante Buena elección velocidad de perforación Se perforan agujeros de gran diámetro y metales duros a bajas velocidades. Para perforar metales, generalmente se usan brocas espirales (tornillos) con afilado cónico, hechas de acero de alta velocidad. Sus cuchillas están hechas en forma de ranuras helicoidales que descienden hasta el punto de guía en un cierto ángulo (Fig. 49). Según este ángulo (y) y el ángulo de la parte superior (b), se distinguen los siguientes tipos de taladros (tabla 6).
Arroz. 49. Ejercicios :
H - para materiales duros (piedra); N - para materiales normales (aluminio, cobre)
Tabla 6
Además de las brocas de acero rápido, para taladrar materiales especialmente duros se utilizan brocas con puntas de aleación dura (pobedite), que forman un filo particularmente resistente al desgaste. Al perforar metal manualmente, primero, el centro del futuro orificio se marca en la pieza de trabajo con un punzón central, para que la punta del taladro no se salga al ingresar al metal. Una vez fijado el taladro en el mandril, su punta se lleva al centro previsto del orificio para que el eje del taladro coincida exactamente con el eje del futuro orificio (está claro que la pieza debe fijarse de una forma u otra ). La perforación debe iniciarse a baja velocidad, sin presionar fuerte, con suavidad y sin tirones, evitando el balanceo del taladro. La presión se aumenta gradualmente (si el taladro va en la dirección correcta) y el orificio se perfora hasta el final. Se debe usar una emulsión, aceite lubricante o agua jabonosa para enfriar la broca caliente. Si estos fluidos no están disponibles, se deben hacer pausas frecuentes y prolongadas para que el taladro se enfríe. Así, en particular, se perforan fundición gris y zinc. La perforación de láminas de metal debe realizarse en un soporte de madera ubicado debajo de la lámina.
Si se perfora un orificio pasante, cuando el taladro sale de la pieza de trabajo, la presión se debilita gradualmente y también se reduce el número de revoluciones (si es posible). Si el taladro se atasca, se le debe indicar que invierta la rotación y lo saque del orificio, y luego elimine la causa del atasco. Al perforar agujeros profundos, el taladro debe retirarse periódicamente y limpiarse de virutas. Es mejor perforar orificios con un diámetro de más de 6 mm en dos pasos: primero, perforar un orificio piloto con un diámetro de 4 mm a poca profundidad en el punto de punzonado, y luego "poner en acción" un taladro de el diámetro deseado. Durante el funcionamiento, las brocas se desafilan y es necesario afilarlas. Las brocas helicoidales se afilan en una piedra abrasiva de una rectificadora (Fig. 50). Naturalmente, esto requiere cierta habilidad. El taladro se presiona ligeramente con un filo contra una muela giratoria, se conduce ligeramente hacia arriba (en contra de la dirección de rotación), mientras se gira lentamente a lo largo de su eje. El ángulo de afilado se verifica con una plantilla especial.
Arroz. 50. Taladros :
1 - almacenamiento; 2 - afilado; 3 - comprobar
En la fig. 50 también muestra una forma de almacenar taladros: en un bloque de madera o plástico con agujeros: también se pueden almacenar en una caja con agujeros.
Avellanado. Al perforar agujeros, se forman rebabas en sus bordes afilados, que se pueden quitar con un taladro de menor diámetro o con un avellanador cónico especial (Fig. 51a). Un avellanador es una herramienta de corte de varias hojas que se utiliza para procesar agujeros obtenidos previamente con el fin de mejorar su calidad y precisión. En particular, el avellanado cónico también se utiliza para obtener rebajes cónicos para avellanar tornillos y remaches. Con un avellanado cilíndrico final (Fig. 51b), se hacen huecos cilíndricos para las correspondientes cabezas de tornillos, pernos y tuercas. La operación de avellanado debe realizarse a la velocidad de rotación más baja del taladro eléctrico con el mínimo esfuerzo.
Arroz. 51. :
a - cónico; b - cilíndrico
Corta hilos. Las operaciones de taladrado y avellanado descritas anteriormente preceden al corte de roscas internas. Un hilo es una ranura helicoidal de sección transversal constante en una superficie cilíndrica interna o externa: en el primer caso, el hilo se llama interno, en el segundo, externo. Antes de describir el proceso de enhebrado, describimos brevemente sus principales tipos. En la dirección de la hélice, el hilo se divide en derecha e izquierda. Un perfil de hilo es una sección de su bobina en un plano que pasa por el eje del cilindro en el que se corta el hilo. Los parámetros principales del hilo se muestran en la fig. 52. La forma del perfil es la siguiente: triangular (que se muestra en la Fig. 52), rectangular, trapezoidal, persistente (con un perfil en forma de trapezoide desigual) y redonda.
Arroz. 52. Opciones de hilo
:
1 - diámetro exterior; 2 - diámetro interior; 3 - longitud del hilo; 4 - paso de rosca
En una rosca métrica, el ángulo del perfil triangular es de 60° y los parámetros de la rosca se expresan en milímetros. Por ejemplo, la designación M20x1.5 se "traduce" de la siguiente manera: M - rosca métrica, 20 - diámetro exterior en mm, 1.5 - paso en mm. Hay otros sistemas de roscas: pulgadas y tuberías. Pero volvamos a enhebrar. Empecemos por el interior. Se corta con un grifo, cuya cola se fija en el cuello. Para orificios pasantes, se usa un grifo con una parte de chaflán (inferior) en los primeros 4-5 hilos del hilo, que dirigen el movimiento del grifo a lo largo de las paredes del orificio. Para agujeros ciegos, se necesitan machos de roscar con un chaflán más corto (de 2 a 3 roscas) para que la zona de rosca efectiva (de corte) llegue casi hasta el fondo del agujero. Para el roscado manual, los machos suelen fabricarse en juegos que incluyen 2-3 herramientas: desbaste, semiacabado y acabado. El primero y segundo hilos precortados, el tercero le da el tamaño y forma final. Este roscado paso a paso reduce significativamente la fuerza de corte. Los grifos se distinguen por el número de muescas en la cola: un grifo rugoso tiene un riesgo, un grifo de semiacabado tiene dos y un grifo de acabado tiene tres o ninguno. El conjunto doble incluye grifería de desbaste y acabado.
No es de poca importancia la elección correcta del diámetro del taladro, que perfora un orificio para la rosca interna, y el diámetro de la varilla, para el externo. El diámetro de la broca (y el vástago) debe ser un poco más pequeño que el diámetro exterior de la rosca. La siguiente tabla proporciona diámetros de vástago y broca para algunos tamaños de rosca métrica comunes.
Tabla 7
| Diámetro de rosca, mm | Diámetro del taladro, mm | Diámetro de la varilla, mm | ||
| metales duros | metales blandos | metales duros | metales blandos | |
| M4 | 3,3 | 3,3 | 3,9 | 3,9 |
| M5 | 4,1 | 4,2 | 4,9 | 4,8 |
| M6 | 4,9 | 5,0 | 5,9 | 5,8 |
| M8 | 6,6 | 6,7 | 7,9 | 7,8 |
| M10 | 8,3 | 8,4 | 9,9 | 9,8 |
| M12 | 10,0 | 10,1 | 11,9 | 11,8 |
El roscado interno se realiza de la siguiente manera. La pieza de trabajo (parte) con un orificio perforado se fija en un tornillo de banco de modo que el eje del orificio sea estrictamente vertical. La parte de admisión del grifo bruto se inserta en el orificio y se verifica su instalación en el cuadrado. La superficie del orificio y la parte de corte del grifo deben lubricarse con un líquido de corte (aceite de máquina para acero, queroseno para hierro fundido). Se pone un collar en la cola del grifo. Con la mano izquierda se presiona el collar contra el grifo, y con la mano derecha se gira hasta dar varias vueltas en el metal. Después de eso, toman la perilla con ambas manos y comienzan a girarla lentamente en este modo: 1-1,5 vueltas en el sentido de las agujas del reloj, 0,5 vueltas en el sentido contrario a las agujas del reloj (Fig. 53).
Arroz. 53. Corte de rosca interior
Se necesita rotación inversa para romper las virutas. Al final del roscado con un grifo basto, se coloca un grifo de semiacabado y luego un grifo de acabado, y con cada uno de ellos se realizan las mismas manipulaciones que con un grifo basto. Todo el tiempo, con la ayuda de un cuadrado, debe controlar la posición del eje del grifo en relación con la superficie de la pieza de trabajo. Para el corte de roscas exteriores se utilizan matrices con portamatriz. La misma herramienta se utiliza para actualizar roscas cronometradas en pernos, tornillos y espárragos. La rosca de corte del troquel tiene una parte de entrada (inicial) en uno o ambos lados. En el primer caso, la matriz debe estar junto al tope del portamatriz con el lado opuesto (sin la parte de entrada). Para evitar la distorsión del hilo, se quita un chaflán del extremo de la varilla (habiéndolo fijado previamente verticalmente en un tornillo de banco). Luego, el troquel se instala en el extremo de la varilla perpendicular a su eje y, presionando ligeramente el soporte del troquel con la mano derecha, gírelo con la izquierda (Fig. 54) hasta que el troquel esté firmemente cortado en el metal.
Arroz. 54. Corte de rosca exterior
Esto se logra después de insertar los primeros hilos. Después de eso, ya no se necesita presión, solo necesita girar lentamente el troquel. El proceso de corte puede facilitarse aumentando simultáneamente la pureza de la rosca dejando caer unas gotas de aceite de máquina o líquido de corte en la varilla y el troquel. El roscado externo se continúa hasta que la matriz haya pasado toda la longitud requerida de la varilla. Después de eso, la matriz se saca de la varilla, se limpian de virutas y grasa, y las roscas cortadas se verifican con una tuerca de referencia. Las virutas deben limpiarse con un cepillo, no a mano, para evitar cortes en los bordes afilados del macho o troquel.
Doblado de metales. Este es un método de procesamiento de metales por presión, en el que una parte de la pieza de trabajo se dobla con respecto a la otra en un cierto ángulo específico. El doblado se usa para dar a la pieza de trabajo la forma curva requerida por el dibujo. El doblado manual se realiza en un tornillo de banco con un martillo y varios dispositivos. La fuerza que debe aplicarse en este caso y la secuencia de operaciones durante el doblado dependen del material, la forma y la sección transversal de la pieza de trabajo. En este caso, es importante determinar correctamente las dimensiones de la pieza de trabajo. Se determinan de acuerdo con el dibujo, teniendo en cuenta los radios de todas las curvas. La forma más fácil es doblar láminas de metal delgadas (0,3-1 mm). Para doblar con precisión la pieza, se sujeta en ambos lados, hasta la línea de doblado, con bloques de madera (mandriles) (Fig. 55).
Arroz. 55. plegado de chapa
:
a - incorrecto; b - correcto
En este caso, un mandril no es suficiente, porque la pieza de trabajo, sujeta en un tornillo de banco con un solo mandril, se desplaza hacia un lado cuando los bordes están doblados. Si la pieza de trabajo se sujeta por ambos lados, se obtiene una buena calidad de plegado. Los mandriles deben ser de madera maciza. Para doblar, use un mazo (martillo de madera) o un martillo de hierro con una tapa de goma. La pieza de trabajo, junto con los mandriles, se sujeta en un tornillo de banco y se dobla gradualmente a lo largo de todo el borde, aplicando golpes ligeros con un martillo. No se recomienda doblar por completo de inmediato cualquier sección de la pieza de trabajo, de lo contrario, el metal se deformará y el borde se ondulará. El grosor de los mandriles de madera debe ser de al menos 25-30 mm. Una forma ligeramente diferente es doblar una hoja de metal a lo largo del radio. Esto se hace usando una plantilla de madera dura (Fig. 56).
Arroz. 56. Radio de flexión de chapa
Al doblar metales blandos y resistentes a la tracción, la forma de la plantilla debe coincidir exactamente con la forma de la pieza que se está fabricando. al doblar metales elásticos su radio debe ser un poco menor que el requerido, ya que en este caso la hoja salta. Para usar la palanca de manera más eficiente, al doblar metales elásticos, la hoja se sujeta en un tornillo de banco entre dos mandriles, uno de los cuales es una plantilla, y el otro lado más largo se golpea cuidadosamente con un martillo, obteniendo la forma requerida. Para lograr la estanqueidad, la conexión de los espacios en blanco se realiza mediante el llamado bloqueo longitudinal: una costura de costura o un pliegue. La costura se usa para realizar trabajos de techado, conectar sistemas de ventilación, hacer cubos, tanques y otros productos de hojalata. La costura de costura más simple se llama costura de mentira única. Para obtenerlo, marque la línea de plegado en el borde de la pieza de trabajo, luego doble a lo largo de esta línea 90 °. Esta operación se llama rebordeado. La altura del borde doblado, según el grosor de la hoja, puede ser de 3 a 12 mm. Después del rebordeado, la pieza de trabajo se voltea y su borde se dobla otros 90°. Las mismas operaciones se realizan con la segunda pieza de trabajo o el segundo borde unido (Fig. 57).
Arroz. 57. costura en blanco
Los bordes doblados (pliegues) de las dos hojas están conectados entre sí. Para que las hojas se ubiquen al mismo nivel, el pliegue está alterado (compactado, en la Fig. 58 a lo largo de la línea de puntos). Para hacer esto, la pieza de trabajo se coloca sobre una base sólida, se sujeta y, con la ayuda de un martillo y una barra de madera dura, primero se altera la hoja, golpeando a lo largo del pliegue y luego el pliegue mismo (Fig. 59).
Arroz. 58. línea de reembolso
Arroz. 59. Borrador de junta de costura
Hay casos en los que es necesario reforzar el borde de la hoja, es decir. darle una rigidez adicional. Esta operación se lleva a cabo como se muestra en la Fig. 60
Arroz. 60 Realización de bordes con refuerzo. El borde de la hoja adquiere rigidez adicional si coloca un alambre debajo de la curva y lo enrolla:
1 - se marca el borde de la hoja: el ancho de la parte doblada es igual a dos diámetros de alambre más el doble del espesor de la hoja; 2 - el borde se dobla bajo un ángulo de 90 °; 3 - el borde está doblado sobre una junta de metal; 4 - el borde de la hoja finalmente se dobla sobre un mandril de madera
También es posible doblar en "manera fría" (es decir, sin calentar) tiras de acero de espesor suficientemente grande, por ejemplo, con una sección de 40x45 mm. Dicha tira se sujeta en un tornillo de banco y, si es posible, primero se dobla a mano para evitar lesiones por el retroceso de una pieza de trabajo larga en los primeros golpes del martillo. Después de eso, tirando del extremo libre de la pieza de trabajo con una mano, golpea con un martillo en la curva. Al doblar tiras y barras de metal, a menudo se usan plantillas. En la fabricación de piezas con un radio de curvatura pequeño, se utiliza como plantilla un alambre grueso (ver Fig. 60) o una tubería de un diámetro adecuado. Un extremo de la pieza de trabajo suele estar fijo.
Doblado en caliente de metales. La mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos utilizados, como el acero dulce estructural, el cobre, el aluminio y sus aleaciones, etc., pueden formarse en frío. Pero algunos metales (acero de alta calidad, duraluminio) no siempre son flexibles de esta manera. Esto es posible si se calienta el metal que se está procesando. Por ejemplo, para poder doblar acero (sin cargas de choque), se somete a calentamiento al rojo vivo. Si el tocho de acero se obtiene por forja, entonces es mejor procesarlo en un estado de calor blanco, ya que al calor rojo y amarillo el tocho se destruye bajo los golpes de martillo. Los metales no ferrosos y las aleaciones se doblan en varios pasos, en los intervalos entre los cuales se templa el metal. El templado es un tipo de tratamiento térmico de los metales, que consiste en que la parte templada se calienta a una temperatura relativamente baja, después de lo cual se enfría gradualmente al aire libre o en agua. La temperatura de la parte templada calentada durante el revenido se estima a partir de los colores de tinte que resultan de la formación de películas de óxido. Colores diferentes durante el calentamiento: amarillo claro (paja) - 220 °C, amarillo oscuro - 240 °C, marrón-amarillo - 255 °C, marrón-rojo - 265 °C, rojo púrpura - 275 °C, violeta - 285 °C, azul aciano - 295 °C, azul claro - 315 °C, gris - 330 °C. La Tabla 8 enumera las temperaturas de templado recomendadas para algunas herramientas y piezas de acero.
Tabla 8
| Herramientas (piezas) | Temperatura recomendada para vacaciones, °C |
| Calibres, plantillas y otros instrumentos de medición | 150-180 |
| Herramientas de corte fabricadas en aceros al carbono: fresas, brocas, machos | 180-200 |
| Martillos, troqueles, machos de roscar, troqueles, pequeños taladros | 200-225 |
| Punzones, taladros, matrices, machos de roscar, taladros para acero dulce y hierro fundido, trazadores, cortadores | 225-250 |
| Taladros, machos para cobre y aluminio, cinceles, punzones, herramientas de impacto | 250-280 |
| Cinceles, herramienta para trabajar la madera | 280-300 |
| muelles | 300-330 |
| Resortes, troqueles de forja | 400-500 |
| Piezas y herramientas que funcionan bajo cargas pesadas | 500-650 |
En casa, las piezas de trabajo de tamaño pequeño se calientan con un quemador de gas o un soplete. Durante el doblado "en caliente" en un ángulo de 90 °C con un radio mínimo, el metal en el doblado se deforma. Este efecto indeseable es especialmente notable cuando se doblan piezas de trabajo de mayor espesor. Para que una pieza de trabajo de gran espesor conserve su sección transversal, el aplanamiento del metal se lleva a cabo antes del doblado, como resultado de lo cual el punto de doblado se espesa, lo que compensa su deformación durante el doblado posterior. Cuando se aplana, el metal en la curvatura se calienta al blanco y ambos extremos de la pieza de trabajo se enfrían de modo que solo la curvatura permanece al rojo vivo. Después de eso, la pieza de trabajo se altera desde los extremos, como resultado de lo cual el metal se espesa en un lugar caliente.
Arroz. 61. Doblado en caliente de chapa
:
a - pieza de trabajo delgada; b - pieza de trabajo gruesa; c - doblado a lo largo del radio a lo largo del cuerno del yunque; g - lo mismo, en un mandril sujetado en un tornillo de banco
En la fig. 61 muestra algunas operaciones para doblar metal en estado caliente: a - el doblado de piezas de trabajo delgadas se realiza en la parte superior o lateral de las mordazas del tornillo de banco; b - piezas de trabajo de gran espesor: a lo largo de las mordazas del tornillo de banco, si el ancho de las mordazas no es suficiente, la pieza de trabajo se dobla a lo largo de un yunque o mandril de acero; c - doblado de espacios en blanco a lo largo del cuerno redondo del yunque o mandril de acero de la forma apropiada; d - flexión a lo largo de un mandril sujetado en un tornillo de banco, mientras que el extremo libre de la pieza de trabajo contribuye a la flexión debido al efecto de palanca. Para facilitar el mecanizado de metales, a menudo se someten a una operación térmica especial: recocido; como resultado, la dureza del metal disminuye. El recocido consiste en calentar un objeto metálico (parte, pieza de trabajo) a una temperatura determinada, manteniéndolo a esta temperatura hasta que se calienta en todo el volumen y luego, por regla general, enfriándolo lentamente a temperatura ambiente. El recocido se aplica tanto a metales ferrosos como no ferrosos. Como resultado, el material se vuelve menos rígido y se puede doblar en frío fácilmente. La Tabla 9 enumera las temperaturas y refrigerantes recomendados para el tratamiento térmico de algunos aceros.
Tabla 9
| grado de acero | Temperatura recomendada, °C | Medio de refrigeración | |||
| durante el endurecimiento | de vacaciones | durante el recocido | durante el endurecimiento | de vacaciones | |
| Acero 30 | 880 | 180 | 845 | agua | agua, aceite |
| Acero 45 | 860 | 80 | 820 | -//- | -//- |
| Acero 55 | 825 | 200 | 780 | -//- | -//- |
| U7, U7A | 800 | 170 | 780 | -//- | -//- |
| U8, U8A | 800 | 170 | 770 | -//- | -//- |
| U10, U10A | 790 | 180 | 770 | -//- | -//- |
| U11, U11A | 780 | 180 | 750 | -//- | -//- |
| U12, U12A | 780 | 180 | 750 | -//- | -//- |
| U13, U13A | 780 | 180 | 750 | -//- | -//- |
¡Saludos amigos! Analicemos qué tipos de operaciones de plomería existen. No olvidemos comprender en detalle para qué están destinados y cómo realizarlos correctamente para evitar jambas y lesiones.
Operaciones de cerrajería. Quién actúa y qué es.
operaciones de cerrajería- este es un conjunto de acciones de un fabricante de herramientas o reparador realizado por una herramienta especial en una secuencia determinada. Durante estas operaciones, el metal se somete a procesamiento manual. Siete sudores pueden romperse mientras completas estos trabajos. Esto incluye varios ajustes y ajustes de partes, reparación de mecanismos y ensambles.
Por cierto, me inspiré para escribir este post por la popularidad inesperada (para mí) del post, que publiqué recientemente en mi blog. Lo escribí a partir de mi propia experiencia en la fábrica. Me alegro de que te haya gustado.
Tipos de operaciones de fontanería. Cita y solicitud.
Para empezar, echa un vistazo a este lección en video sobre los principales tipos de operaciones de plomería:
En realidad, hay muchos trabajos de este tipo y hablaremos de cada operación por separado. Para algunos puntos, veremos materiales de video para consolidar la información.
1. Corte de metales.
Al cortar metal, basta con sujetarlo en un tornillo de banco y recoger una herramienta llamada cincel. Tenga en cuenta que antes de realizar esta operación de cerrajería, al menos teóricamente debe imaginar lo que está haciendo. Desde el exterior parece simple y fácil, pero en realidad hay una serie de trucos.
Por ejemplo, el ángulo del cincel debe ser de aproximadamente 35 grados. Si trabaja más o menos irá muy de mala gana. No hay necesidad de aferrarse al agarre mortal del cincel. Sosténgalo con 3-4 dedos con un poco de esfuerzo. Bueno, cómo golpearlo con un martillo, ya depende solo de ti. Golpea rítmicamente y no golpees los dedos.
2. Marcado de piezas.
Los principales tipos de operaciones de plomería incluyen tales: margen. El cerrajero lleva herramientas como una escuadra, un patrón, un martillo, un cincel y hasta un compás especial para marcar. Elige dispositivos según la complejidad de la operación realizada. Quizás el más popular es el trazador de metales, mostraremos una publicación separada sobre él. Manténganse al tanto.
Poniendo una hoja de metal frente a él, el cerrajero comienza a crear. Para empezar, usa un lápiz normal para aplicar marcas preliminares. Cuando se dibuja el diseño de la parte futura, dejamos el lápiz a un lado. Entonces entra en juego una herramienta áspera, que literalmente arranca (raya) el contorno de la pieza en bruto. Cuando se aplican todas las líneas, es muy fácil cortar, cortar o extruir la pieza o pieza de trabajo necesaria a lo largo de ellas.
3. Corte de metales.
Entonces recordé mis años escolares y mi hija probablemente tomó clases en el jardín de infantes. Cuando haya hecho el marcado, tome las tijeras y siéntase libre de comenzar a cortar. A decir verdad, el proceso no es muy agradable. Desde un lado, incluso parece genial cortar figuras de metal. En la vida, cuando las tijeras de metal comienzan a clavarse en los dedos y causan un dolor insoportable, entonces no hay tiempo para bromas. Por costumbre, este tipo de operaciones de fontanería provocan grandes molestias en las manos.
Cuanto más a menudo realice estas acciones, menos doloroso será este proceso. Si el metal es lo suficientemente grueso o fuerte, las tijeras no lo tomarán. Aquí tendrás que recurrir a unas cizallas hidráulicas o una guillotina. La guillotina no es la que se utiliza desde 1791 para cortar la cabeza (inventada por Joseph Guillotin), sino una máquina para cortar láminas de metal. Mire el video: cómo usar tijeras de metal.
4. Edición de metal.
Vemos en la figura dos opciones principales para editar metal. Las dos figuras superiores muestran el caso cuando se necesita una carga de choque para corregir los meandros curvos del metal. Para hacer esto, necesitas martillos especiales. El percutor de una herramienta metalúrgica de este tipo está hecho de madera, latón, duraluminio, plástico con núcleo de metal, etc. La condición principal para una herramienta de este tipo es que debe ser más suave que la pieza de trabajo que va a editar.
La segunda vista muestra cómo se corrige una pieza de metal utilizando una herramienta especial (para aumentar el torque) y un tornillo de banco convencional para trabajos en metal. Para enderezar barras, se utilizan máquinas y dispositivos especiales. Si está interesado en este tema, lea más en Internet, pero mejor tome un libro sobre plomería. y seguimos estudiar los principales tipos de operaciones de plomería.
5. Remachado. Creación de conexiones permanentes.
Te lo diré enseguida. La conexión de dos láminas de metal con remaches por parte de cerrajeros experimentados se denomina "costura de remaches". La figura de la izquierda muestra estirar Y apoyo.
A la derecha se muestra estampar. Todo el proceso de remachado se parece a esto.
El proceso de remachado. Instrucciones paso a paso.
Hoy en día, ya existen muchos dispositivos y máquinas automáticas para realizar una costura remachada. Pero todos trabajan con el mismo principio. El clásico es inmortal..
Toma un archivo en tus manos y vámonos. Eso me dijo nuestro profesor de cerrajería. Pero en el proceso de limado, es importante no solo eliminar las virutas de la pieza, sino también mantener el tamaño de acuerdo con el boceto o dibujo. Realice esta operación metalúrgica con sumo cuidado; existe una alta probabilidad de lesiones. Cuando se completa el trabajo, es necesario verificar el cumplimiento de la pieza con los parámetros del dibujo.
Inspección de la pieza después del archivado.
Todo es mucho más simple aquí. Fije el cuadrado de control (o plantilla) a la pieza y observe el espacio libre. No debe haber espacios, o serán mínimos si se permiten. Los patrones se pueden variar dependiendo del detalle.
7. Raspado o ajuste de superficies.
raspado- Se trata de una operación de cerrajería para un montaje de superficies especialmente preciso. Incluso hoy en día este parece ser método obsoleto relevante y la mecanización no es aceptable. El proceso es el siguiente. Se aplica pintura tipo Minium a la superficie y se aplica una pieza de unión. Todas las irregularidades que quedan como resultado de dicha superposición se eliminan con una herramienta llamada raspador.
Shabreni, les digo, no es para los débiles de corazón. En términos de precisión, se puede comparar con la joyería. Este tipo de operaciones se utilizan en la fabricación de guías. Equipo de producción, cojinetes de deslizamiento de carros de máquinas, etc. Al raspar, es posible lograr una rugosidad de hasta 0,32 Ra.
Tipos de operaciones de fontanería. Conclusión.
¡Y me despido de ti! TODO LO BUENO PARA TI!
¡Andrey estaba contigo!
Los principales tipos de trabajos de cerrajería.
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Arroz. 30. Placa de marcado
El marcado es el dibujo de bordes en la superficie de la pieza de trabajo en forma de líneas y puntos correspondientes a las dimensiones de la pieza según el dibujo, así como líneas axiales y centros para perforar agujeros.
Si el marcado se realiza en un solo plano, por ejemplo, en material laminar, se denomina plano. El marcado de superficies de piezas de trabajo ubicadas en diferentes ángulos entre sí se denomina espacial. Los espacios en blanco están marcados en una placa especial de hierro fundido (Fig. 30), llamada marcado, montada en una mesa de madera de modo que su plano superior sea estrictamente horizontal.
Herramientas para marcar y. Al marcar, use varias herramientas de marcado.
Scriber (Fig. 31) es una varilla de acero con extremos afilados y endurecidos. Con un trazador, se aplican líneas finas a la superficie de la pieza de trabajo usando una regla, plantilla o escuadra.
Los medidores de espesor se utilizan para aplicar líneas horizontales en la pieza de trabajo paralelas a la superficie de la placa de marcado. Reismas (Fig. 32) consta de una base y un soporte fijo en su centro, sobre el cual hay una abrazadera móvil con un trazador que gira alrededor de su eje. La abrazadera móvil puede moverse a lo largo de la cremallera y fijarse en ella en cualquier posición con un tornillo de sujeción.
Arroz. 31. Garabateador
El compás de marcado (Fig. 33) se utiliza para dibujar círculos y redondeos en la pieza de trabajo marcada.
Arroz. 32. Reyes
Arroz. 33. Marcar brújulas
Para marcar con precisión, utilice un calibre de altura (Fig. 34). Una barra con una escala milimétrica está firmemente fijada sobre una base maciza. Un marco con un vernier y un segundo marco de avance micrométrico se mueven a lo largo de la barra. Ambos marcos se fijan a la varilla con tornillos en cualquier posición deseada. Una pata de trazador reemplazable está unida al marco con una abrazadera.
Se utiliza un calibrador de marcado para dibujar círculos de grandes diámetros con tamaño directo. Un calibrador de marcado (Fig. 35) consta de una varilla con una escala milimétrica impresa y dos patas, de las cuales la pata está montada de forma fija en la varilla, y la pata es móvil y puede moverse sobre la varilla. La pata móvil tiene un vernier. Se insertan agujas de acero endurecido en ambas piernas. La aguja de la pata móvil puede moverse hacia arriba y hacia abajo y sujetarse en la posición deseada con un tornillo.
Arroz. 34. Medidor de altura
Arroz. 35. Calibrador de marcado
Arroz. 36. Buscador de centros
El buscador de centros está diseñado para determinar el centro de la cara final de un tocho cilíndrico (Fig. 36). El buscador central consta de un cuadrado con estantes ubicados en un ángulo de 90° entre sí, y una pata, cuyo lado interior divide el ángulo recto del cuadrado por la mitad. Para determinar el centro, el buscador de centros se instala de modo que los estantes cuadrados toquen la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo. El trazador se dibuja a lo largo del lado interior de la pata, dibujando así una línea de diámetro, luego se gira el buscador central 90° y se aplica una segunda línea diametral. El punto de intersección de estas líneas será el centro de la cara final de la pieza cilíndrica en bruto.
Se utiliza un altímetro de escala (Fig. 37) para marcar en los casos en que es necesario establecer la punta del trazador a una cierta altura. Consiste en una barra de escala fija unida a un cuadrado de hierro fundido, una regla móvil que se mueve a lo largo de las bases de guía y un motor de orientación de línea fina. Al marcar, el motor de observación se configura de modo que su línea delgada coincida con el eje principal de la pieza de trabajo y se fija en esta posición. Después de eso, la división cero de la regla móvil se coloca contra la línea delgada del motor de observación y la distancia (altura) desde el eje principal de la pieza de trabajo a otros ejes se lee en la regla móvil.
El punzón central se usa para hacer pequeñas muescas en las líneas de marcado de la pieza de trabajo, de modo que estas líneas sean claramente visibles y no se borren durante el procesamiento de la pieza de trabajo. El punzón (Fig. 38) está hecho de acero para herramientas en forma de varilla, cuya parte central tiene una muesca. La parte de trabajo del extremo inferior del punzón central se afila en un ángulo de 45-60 ° y se endurece, y el extremo superior es un percutor, que se golpea con un martillo al perforar.
Dispositivos de marcado. Para proteger la superficie de la placa de marcado de rasguños, muescas, así como para crear una posición estable al marcar piezas que no tienen una base plana, y para facilitar el proceso de marcado, se utilizan revestimientos de hierro fundido (Fig. 39 , a), gatos (Fig. 39 , b) y cajas de marcado (Fig. 39, c) de varias formas. También se utilizan escuadras, abrazaderas y cuñas ajustables.
El proceso de marcado se lleva a cabo de la siguiente manera. Las superficies de las piezas de trabajo marcadas se limpian de suciedad, polvo y grasa. Luego cubra con una fina capa de tiza diluida en agua con la adición de aceite de linaza y desecante o cola para madera. Las superficies bien tratadas a veces se cubren con una solución de sulfato de cobre o con pinturas y barnices de secado rápido. Cuando la capa aplicada de tiza o pintura se seque, puede comenzar a marcar. El marcado se puede hacer de acuerdo con un dibujo o una plantilla.
Arroz. 37. Escala altímetro
Arroz. 38. Puñetazo
El proceso de marcar la pieza de trabajo de acuerdo con el dibujo se realiza en la siguiente secuencia:
- la pieza de trabajo preparada se instala en la placa de marcado;
- las líneas principales se aplican a la superficie de la pieza de trabajo, por lo que es posible determinar la posición de otras líneas o centros de agujeros;
- aplicar líneas horizontales y verticales de acuerdo con las dimensiones del dibujo, luego encontrar los centros y dibujar círculos, arcos y líneas oblicuas;
- a lo largo de las líneas dibujadas con un punzón central, se perforan pequeños rebajes, cuya distancia, según el estado de la superficie y el tamaño de la pieza de trabajo, puede ser de 5 a 150 mm.
Arroz. 39. Dispositivos para marcar:
a - revestimientos, b - doykratiki, c - cajas de marcado
Para el marcado plano de piezas idénticas, es más recomendable utilizar una plantilla. Este método de marcado consiste en el hecho de que se aplica una plantilla de acero a la pieza de trabajo y sus contornos se trazan en círculos en la pieza de trabajo con un trazador.
Corte de metales
El corte de banco se utiliza para eliminar el exceso de metal en los casos en que no se requiere un procesamiento de alta precisión, así como para nivelar superficies rugosas, para cortar metal, cortar remaches, para cortar chaveteros, etc.
Herramientas de corte. Las herramientas para cortar metal son cinceles y cortadores transversales, y la herramienta de percusión es un martillo.
El cincel (Fig. 40, a) está hecho de acero para herramientas U7A y, como excepción, U7, U8 y U8A. Ancho de hoja de cincel de 5 a 25 mm. El ángulo de afilado de la cuchilla se selecciona según la dureza del metal que se procesa. Por ejemplo, para cortar hierro fundido y bronce, el ángulo de afilado debe ser de 70°, para cortar acero de 60°, para cortar latón y cobre de 45°, para cortar aluminio y zinc de 35°. La hoja del cincel se afila en una rueda de esmeril para que los chaflanes tengan el mismo ancho y el mismo ángulo de inclinación con respecto al eje del cincel. El ángulo de afilado se comprueba con una plantilla o goniómetro.
Arroz. 40. Herramientas para cortar metal:
a - un cincel, b - una herramienta de corte transversal, c - un martillo de cerrajero
Kreutzmeysel (Fig. 40, b) se utiliza para cortar ranuras, remaches, ranuras de corte previo para el corte posterior con un cincel ancho.
Para evitar que el corte transversal se atasque al cortar ranuras estrechas, su hoja debe ser más ancha que la parte retraída. Los ángulos de afilado de la hoja de corte transversal son los mismos que los del cincel. La longitud del corte transversal es de 150 a 200 mm.
Martillo de cerrajero (Fig. 40, b). Al cortar, generalmente se usan martillos que pesan entre 0,5 y 0,6 kg. El martillo está hecho de acero para herramientas U7 y U8, y su parte de trabajo se somete a un tratamiento térmico (endurecimiento seguido de revenido). Los martillos vienen con cabezas redondas y cuadradas. Los mangos de los martillos están hechos de madera dura (roble, abedul, arce, etc.). La longitud de los mangos de los martillos de peso medio es de 300 a 350 mm.
Para mejorar la productividad en Últimamente comenzó a realizar la mecanización de la tala mediante el uso de martillos neumáticos, trabajando bajo la acción del aire comprimido proveniente de la unidad compresora.
El proceso de corte manual es el siguiente. La pieza de trabajo o parte a cortar se sujeta en un tornillo de banco de modo que la línea de marcado para el corte esté al nivel de las mordazas. El corte se realiza en un tornillo de banco (Fig. 41, a) o, en casos extremos, en un tornillo de banco paralelo pesado (Fig. 41.6). Al cortar, el cincel debe estar en una posición inclinada con respecto a la superficie cortada de la pieza de trabajo en un ángulo de 30-35 °. El martillo se golpea de tal manera que el centro del percutor del martillo golpea el centro de la cabeza del cincel, y debe mirar con cuidado solo la hoja del cincel, que debe moverse exactamente a lo largo de la línea de marcado para cortar la pieza de trabajo.
Arroz. 41. Tornillo de banco:
a - silla, 6 - paralelo
Al cortar, se corta una gruesa capa de metal en varias pasadas de un cincel. Para quitar metal con un cincel de una superficie ancha, primero se cortan las ranuras con un corte transversal, luego se cortan las protuberancias resultantes con un cincel.
Para facilitar el trabajo y obtener una superficie lisa al cortar cobre, aluminio y otros metales viscosos, humedezca periódicamente la hoja del cincel con agua jabonosa o aceite. Al cortar hierro fundido, bronce y otros metales quebradizos, a menudo se producen astillas en los bordes de la pieza de trabajo. Para evitar que se astillen, se hacen chaflanes en las nervaduras antes de cortar.
El material laminado se corta sobre un yunque o sobre un plato con un cincel de hoja redondeada, y ¿lo hago primero? muesca con golpes ligeros a lo largo de la línea de marcado, y luego corte el metal con golpes fuertes.
El equipo principal del lugar de trabajo del cerrajero es un banco de trabajo (Fig. 42, a, b), que es una mesa sólida y estable de 0,75 m de alto y 0,85 m de ancho. La cubierta del banco de trabajo debe estar hecha de tablas con un espesor de al menos 50 mm. . Por arriba y por los lados, el banco de trabajo está tapizado con chapa de acero. Se instala una silla o un tornillo de banco paralelo pesado en el banco de trabajo. La mesa tiene cajones para almacenar herramientas de trabajo en metal, dibujos y piezas y piezas.
Antes de comenzar a trabajar, el cerrajero debe revisar las herramientas del cerrajero. Los defectos encontrados en las herramientas se eliminan o reemplazan por una herramienta reparable que no es adecuada para el trabajo. Está estrictamente prohibido trabajar con un martillo con una superficie oblicua o golpeada hacia abajo del percutor, trabajar con un cincel con una cabeza oblicua o golpeada hacia abajo.
Arroz. 42. Lugar de trabajo del cerrajero:
a - banco de trabajo individual, b - banco de trabajo para dos personas
Para proteger los ojos de los fragmentos, el cerrajero debe trabajar con gafas. Para proteger a otros de fragmentos voladores, se instala un banco de trabajo malla metalica. El banco de trabajo debe estar firmemente plantado en el piso y el tornillo de banco debe estar bien asegurado al banco de trabajo. Es imposible trabajar en bancos de trabajo mal instalados, así como en un tornillo de banco suelto, ya que esto puede provocar lesiones en la mano y también se cansa rápidamente.
Enderezamiento y doblado de metales
La edición de cerrajería generalmente se usa para alinear la forma curva de piezas y piezas de trabajo. El rectificado se realiza de forma manual o en rodillos de enderezado, prensas, enderezadoras y rectificadoras de ángulos, etc.
El rectificado manual se realiza sobre una placa recta de hierro fundido o sobre un yunque de herrero con martillos de metal o de madera. El material de hoja delgada se corrige en las placas correctas. Al enderezar material laminado con un espesor de menos de 1 mm, se utilizan barras de madera o acero para alisar las láminas en una placa de enderezado. Al editar hojas con un grosor de más de 1 mm, se utilizan martillos de madera o metal.
Al editar manualmente el material de la hoja, todos los bultos se identifican y marcan primero con tiza, luego la hoja se coloca en la placa correcta para que los bultos queden en la parte superior. Después de eso, comienzan a golpear con un martillo desde un borde de la hoja en la dirección del bulto y luego desde el otro borde. Los golpes de martillo no deben ser muy fuertes, pero sí frecuentes. Se debe sujetar firmemente el martillo y golpear la chapa con la parte central del percutor, evitando deformaciones, ya que pueden aparecer abolladuras u otros defectos en la chapa si los golpes son incorrectos.
El material de la tira se corrige en las placas derechas mediante golpes de martillo; el material de la barra redonda se endereza en una máquina especial para enderezar y dimensionar.
Las abolladuras en las alas, el capó y la carrocería del automóvil se enderezan primero con palancas rizadas, luego se instala un mandril debajo de la abolladura y la abolladura se endereza con golpes de un martillo de metal o madera.
El doblado de metales se utiliza para obtener la forma requerida de los productos a partir de láminas, barras y tubos. El plegado se realiza de forma manual o mecánica.
Cuando se dobla a mano, se instala una hoja de metal premarcada en un accesorio y se sujeta en un tornillo de banco, después de lo cual la parte que sobresale del accesorio se golpea con un martillo de madera.
Los tubos se doblan manual o mecánicamente. Las tuberías grandes (como la tubería silenciadora) generalmente se doblan con precalentamiento en las curvas. Las tuberías de tamaño pequeño (tuberías de sistemas de energía y frenos) se doblan en estado frío. Para que las paredes de la tubería no se aplanen durante la flexión y la sección transversal no cambie en los puntos de flexión, la tubería se llena previamente con arena fina seca, colofonia o plomo. Para obtener un redondeo normal, y la tubería estaba redondeada en la curva (sin pliegues ni abolladuras), debe elegir el radio de curvatura correcto (un diámetro mayor de la tubería corresponde a un radio mayor). Para el doblado en frío, los tubos deben estar prerrecocidos. La temperatura de recocido depende del material de la tubería. Por ejemplo, los tubos de cobre y latón se recocen a una temperatura de 600-700 °C, seguido de enfriamiento en agua, aluminio a una temperatura de 400-580 °C, seguido de enfriamiento por aire, acero a 850-900 °C, seguido de por enfriamiento en el aire.
Arroz. 43. Doblador de tubos con rodillos
La flexión de tuberías se lleva a cabo utilizando varios dispositivos. En la fig. La figura 43 muestra un dispositivo de rodillos El doblado mecánico de tubos se lleva a cabo en dobladoras de tubos, dobladoras de bordes, prensas dobladoras universales.
Corte de metales
Al cortar metal, se utilizan varias herramientas: cortadores de alambre, tijeras, sierras para metales, cortatubos. El uso de una herramienta en particular depende del material, el perfil y las dimensiones de la pieza de trabajo o parte que se está procesando. Por ejemplo, los cortadores de alambre se utilizan para cortar alambre (Fig. 44, a), que están hechos de acero para herramientas de grado U7 o U8. Las mordazas de los alicates de corte se someten a un endurecimiento seguido de un revenido bajo (calentamiento hasta 200 °C y enfriamiento lento).
Arroz. 44. Herramientas para cortar metal: a - cortadores de alambre, b - tijeras de silla, c - tijeras de palanca
Para el corte de material laminado, se utilizan cizallas manuales, de silla, de palanca, eléctricas, neumáticas, de guillotina, de disco. El material de lámina delgada (hasta 3 mm) generalmente se corta con tijeras de mano o de silla (Fig. 44, b), y grueso (de 3 a 6 mm) - palanca (Fig. 44, c). Tales tijeras están hechas de acero al carbono para herramientas U8, U10. Los bordes cortantes de las tijeras están endurecidos. El ángulo de afilado de los bordes cortantes de las tijeras no suele superar los 20-30°.
Al cortar con tijeras, se coloca una hoja de metal premarcada entre las hojas de las tijeras para que la línea de marcado coincida con la hoja superior de las tijeras.
Las tijeras eléctricas y neumáticas se utilizan cada vez más. En el cuerpo de las tijeras eléctricas hay un motor eléctrico (Fig. 45), cuyo rotor, por medio de un engranaje helicoidal, hace girar un rodillo excéntrico, al que está conectada una biela, que impulsa la cuchilla móvil. La cuchilla fija inferior está rígidamente conectada al cuerpo de la tijera.
Arroz. 45. Tijera eléctrica I-31
Las tijeras neumáticas funcionan bajo la influencia del aire comprimido.
Las cizallas guillotina accionadas mecánicamente cortan chapas de acero de hasta 40 mm de espesor. Las cizallas circulares cortan material laminado de hasta 25 mm de espesor en líneas rectas o curvas.
Para cortar piezas o piezas pequeñas, se utilizan sierras para metales manuales y electromecánicas.
Una sierra manual (Fig. 46) es un marco deslizante de acero, llamado máquina, en el que se refuerza una hoja de sierra para metales de acero. La hoja de la sierra para metales tiene la forma de una placa de hasta 300 mm de largo, de 3 a 16 mm de ancho y de 0,65 a 0,8 mm de espesor. Los dientes de la hoja de la sierra para metales se crían en diferentes direcciones, de modo que el ancho del corte formado durante el corte es 0,25-0,5 mm mayor que el grosor de la hoja de la sierra para metales.
Las hojas de sierra para metales vienen con dientes pequeños y grandes. Al cortar piezas con paredes delgadas, tuberías de paredes delgadas y productos laminados de perfil delgado, se utilizan cuchillas con dientes finos y para cortar metales blandos y hierro fundido, con dientes grandes.
La hoja de la sierra para metales se instala en la máquina con los dientes hacia adelante y tensada para que no se deforme durante la operación. Antes de comenzar a trabajar, la pieza de trabajo o la parte que se va a cortar se instala y sujeta en un tornillo de banco de modo que la línea de marcado (línea de corte) quede lo más cerca posible de las mordazas del tornillo de banco.
Durante la operación, el cerrajero debe sostener la sierra para metales por el mango con la mano derecha y la mano izquierda debe descansar en el extremo frontal de la máquina. Al alejar la sierra para metales de usted, se realiza un golpe de trabajo. Con este movimiento, debe presionar, y cuando mueve la sierra para metales hacia atrás, es decir, cuando la mueve hacia usted, se produce un golpe inactivo, en el que no se debe presionar.
El trabajo de una sierra para metales manual es improductivo y agotador para el trabajador. El uso de sierras para metales electromecánicas aumenta drásticamente la productividad laboral. El dispositivo de una sierra para metales electromecánica se muestra en la fig. 47. En el cuerpo de la sierra para metales hay un motor eléctrico que hace girar el eje en el que está montado el tambor.
Arroz. 47. Sierra para metales electromecánica
El tambor tiene una ranura en espiral a lo largo de la cual se mueve el pasador, fijado en la corredera. Una hoja de sierra para metales está unida al control deslizante. Cuando el motor eléctrico está funcionando, el tambor gira y la hoja de la sierra para metales unida al control deslizante, en movimiento alternativo, corta el metal. La barra está diseñada para detener la herramienta durante el funcionamiento.
Hoja de sierra.
Arroz. 46. Sierra para metales:
1 - máquina, 2 - pendiente fija, 3 - mango, 4 - hoja de sierra, 5 - lupa, 6 - cordero, 7 - pendiente móvil
Arroz. 48. Cortatubos
Un cortatubos se utiliza para cortar tuberías. Consiste en un soporte (Fig. 48) con tres incisivos de disco, de los cuales los incisivos son fijos y el incisivo es móvil, y un mango montado en la rosca. Cuando se trabaja, el cortatubos se coloca en la tubería, al girar el mango, el disco móvil se mueve hasta que entra en contacto con la superficie de la tubería, luego, girando el cortatubos alrededor de la tubería, lo cortan.
Los tubos y el material del perfil también se cortan con sierras circulares o de cinta. El dispositivo de la sierra de cinta LS-80 se muestra en la fig. 49. Sobre la mesa de la sierra hay una mesa con una ranura diseñada para el paso (cinta) de la hoja de la sierra. En la parte inferior de la bancada hay un motor eléctrico y la polea impulsora de la sierra, y en la parte superior de la bancada hay una polea conducida. Usando el volante, se tira de la hoja de sierra.
En las sierras circulares, en lugar de una cinta de corte, hay un disco de corte. Una característica de las sierras circulares es la capacidad de cortar perfiles de metal en cualquier ángulo.
Las muelas finas también se utilizan para cortar acero endurecido y aleaciones duras.
limar metal
El limado es uno de los tipos de trabajo del metal, que consiste en quitar una capa de metal de una pieza o pieza para obtener las formas, tamaños y acabados superficiales deseados.
Este tipo de procesamiento se realiza con una herramienta especial para trabajos en metal llamada lima. Las limas están hechas de aceros para herramientas U12, U12A, U13 o U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 con endurecimiento obligatorio. De acuerdo con la forma de la sección transversal, los archivos se dividen en planos (Fig. 50, a), semicirculares (Fig. 50.6), cuadrados (Fig. 50, c), triédricos (Fig. 50, d), redondos ( Fig. 50, e ) y etc.
Por tipo de muesca, las limas vienen con muescas simples y dobles (Fig. 51, a, b). Las limas con muesca simple se utilizan para limar metales blandos (plomo, aluminio, cobre, babbit, plásticos), las limas con muesca doble se utilizan para procesar metales duros. Dependiendo del número de muescas por 1 lin. cm, los archivos se dividen en seis números. El número 1 incluye limas con una muesca grande con un número de dientes de 5 a 12, las llamadas "limas bastardas". Las limas con muesca No. 2 tienen un número de dientes de 13 a 24, se llaman "personales". Las llamadas limas "terciopelo" tienen una muesca fina: los números 3, 4, 5, 6 están hechos con una cantidad de dientes de 25 a 80.
Arroz. 49. Sierra de cinta LS-80
Arroz. 50. Archivos y su aplicación (izquierda):
a - plana, o - semicircular, c - cuadrada, d - triédrica, d - redonda
Para el lijado basto, cuando se requiere eliminar una capa de metal de 0,5 a 1 mm, se utilizan limas bastardas, que pueden eliminar una capa de metal con un espesor de 0,08-0,15 mm de una sola vez.
En los casos en que, después de un limado preliminar preliminar con limas bastardas, se requiere un procesamiento limpio y preciso de la pieza o pieza de trabajo, se utilizan limas personales, que pueden usarse para eliminar una capa de metal con un espesor de 0,02-0,03 mm de una sola vez. .
Arroz. 51. Archivos de muesca:
a - simple, b - doble
Las limas Velvet se utilizan para el procesamiento más preciso y otorgan a la superficie tratada una alta pureza. Para acabados y otros trabajos especiales, se utilizan limas denominadas “limas de aguja”. Tienen la muesca más pequeña. Para limar materiales blandos (madera, cuero, cuernos, etc.), se utilizan limas, que se denominan escofinas.
La elección de la lima depende de la dureza de la superficie a tratar y de la forma de la pieza o pieza. Para aumentar la vida útil de los archivos, es necesario tomar medidas para protegerlos del agua, el aceite y la suciedad. Después del trabajo, la muesca de las limas debe limpiarse con un cepillo de metal de la suciedad y el aserrín atrapado entre los dientes de la muesca. Para el almacenamiento, los archivos se colocan en cajas de herramientas en una fila, evitando que se toquen entre sí. Para evitar la lubricación de la lima durante la operación, la muesca se frota con aceite o carbón seco.
Técnicas de archivo. La productividad y la precisión del limado dependen principalmente de la coordinación de los movimientos de las manos derecha e izquierda, así como de la presión sobre la lima y la posición del cuerpo del cerrajero. Al limar, el instalador se para en el lado del tornillo de banco a una distancia de aproximadamente 200 mm del borde del banco de trabajo para que el movimiento de sus manos sea libre. La posición del cuerpo del cerrajero es recta y girada 45° con respecto al eje longitudinal del tornillo de banco.
El archivo se toma del mango con la mano derecha, de modo que el pulgar se encuentra en la parte superior a lo largo del mango y los dedos restantes lo sujetan desde abajo. Mano izquierda debe colocarse con la palma de la mano sobre la superficie superior del extremo frontal de la lima.
El movimiento de la lima debe ser estrictamente horizontal y la fuerza de presión de las manos debe ajustarse según el fulcro de la lima sobre la superficie que se está procesando. Si el fulcro está en el medio de la lima, entonces la fuerza de presión con ambas manos debe ser la misma. Al mover el archivo hacia adelante, debe aumentar la presión de la mano derecha y, por el contrario, reducir la mano izquierda. El movimiento de la lima hacia atrás debe ser sin presión.
Al limar sobre la superficie a tratar quedan huellas de los dientes de la lima, llamados trazos. Los trazos, dependiendo del sentido de movimiento de la lima, pueden ser longitudinales o transversales. La calidad del limado está determinada por la uniformidad de los trazos. Para obtener una superficie aserrada pra-ail, cubierta uniformemente con trazos, se utiliza un limado cruzado, que consiste en serrar primero con trazos paralelos de derecha a izquierda y luego de izquierda a derecha (Fig. 52, a).
Después de un limado preliminar, la calidad del trabajo se verifica contra la luz con una regla, que se aplica a lo largo, transversal y diagonalmente al plano procesado. Si la autorización es la misma o no existe, la calidad del archivo se considera buena.
Una forma más precisa es verificar "para pintura", que consiste en el hecho de que se aplica una capa delgada de pintura (generalmente azul u hollín diluido en aceite) a la superficie de la placa de prueba y la parte se aplica con un superficie tratada, y luego, haciendo una ligera presión sobre la pieza, la mueven por toda la placa y la retiran. Si los restos de pintura se distribuyen uniformemente por toda la superficie de la pieza, se considera que el lijado se ha realizado correctamente.
Las piezas redondas delgadas se archivan de la siguiente manera. Un bloque de madera con un corte triédrico se sujeta en un tornillo de banco, en el que se coloca la parte aserrada, y su extremo se sujeta en un tornillo de banco manual (Fig. 52, b). Al limar, las prensas manuales, junto con la parte fijada en ellas, se giran gradualmente con la mano izquierda.
Al limar varios planos ubicados entre sí en un ángulo de 90 °, proceda de la siguiente manera. Primero, los planos anchos opuestos se procesan con limado cruzado y se verifica el paralelismo. Después de eso, uno de los planos angostos se llena con trazos longitudinales. La calidad de su procesamiento se verifica con una regla de separación, los ángulos se forman con un plano ancho: un cuadrado. Luego se cortan los planos restantes. Los planos angostos para la perpendicularidad mutua se verifican con un cuadrado.
Al limar piezas de chapa fina, primero procesan planos anchos en rectificadoras planas, luego las piezas se combinan en paquetes y sus bordes se liman con los métodos habituales.
El aserrado de sisas de forma recta generalmente comienza con la fabricación de revestimientos, y solo después de eso continúa con las sisas. Primero, se liman los bordes exteriores de la sisa, luego se marcan el centro y los contornos de la sisa, después del marcado, se perfora un orificio redondo para que los bordes del orificio estén al menos a 1-2 mm de distancia de las líneas de marcado. Después de eso, se realiza un limado preliminar del orificio (sisa) y se realiza un recorte con una lima de aguja en sus esquinas.
Arroz. 52. Superficies de archivo:
a - plano ancho, b - cilíndrico
Luego proceden al procesamiento final, limando primero dos lados paralelos entre sí de la sisa, luego de lo cual se lima el lado adyacente de acuerdo con la plantilla, y luego el siguiente opuesto, paralelo a él. Marca la sisa unas centésimas de milímetro más pequeña que el tamaño del forro. Cuando la sisa esté lista, haga un ajuste (ajuste exacto de las partes entre sí) a lo largo del forro.
Después del ajuste, el forro debe encajar en la sisa y no tener espacios en los lugares de contacto con él.
Las partes idénticas se fabrican limando a lo largo de un copiador-conductor. La copiadora-conductor es un dispositivo, cuyo contorno de las superficies de trabajo corresponde al contorno de la pieza fabricada.
Para limar a lo largo del conductor de la copiadora, la pieza de trabajo se sujeta con la copiadora en un tornillo de banco (Fig. 53) y las partes de la pieza de trabajo que sobresalen del contorno de la copiadora se liman. Este método de procesamiento aumenta la productividad de la mano de obra al limar piezas hechas de material de hoja delgada, que se sujetan en un tornillo de banco varias piezas a la vez.
Mecanización del proceso de aserrado. En las empresas de reparación, el archivo manual se reemplaza por mecanizado, realizado en estaciones de archivo. máquinas herramienta con la ayuda de dispositivos especiales, rectificadoras eléctricas y neumáticas. Las máquinas portátiles livianas incluyen una amoladora eléctrica I-82 muy conveniente (Fig. 54, a) y una amoladora neumática ShR-06 (Fig. 54.6), en cuyo eje hay una rueda abrasiva. El husillo es accionado por un motor rotativo neumático.
Para limar superficies en lugares de difícil acceso, se utiliza una lima mecánica (Fig. 54, c), accionada por un accionamiento eléctrico con un eje flexible que gira la punta /. La rotación de la punta se transmite a través del rodillo y el tornillo sinfín a la excéntrica 2. Durante la rotación, la excéntrica informa al émbolo 3 y a la lima unida a él un movimiento alternativo.
Seguridad en el aserrado. La pieza de trabajo aserrada debe sujetarse de forma segura en un tornillo de banco para que durante la operación no pueda cambiar su posición o saltar fuera del tornillo de banco. Los archivos deben tener mangos de madera, en los que se montan anillos de metal. Los mangos encajan firmemente en los mangos de las limas.
Las virutas formadas durante el limado se eliminan con un cepillo de pelo. Está estrictamente prohibido que un mecánico quite las virutas con las manos desnudas o las sople, ya que esto puede provocar lesiones en las manos y los ojos.
Arroz. 53. Archivar en una fotocopiadora:
1 - tira de copiadora, 2 - capa removible
Arroz. 54. Herramientas para archivo mecanizado:
a - amoladora eléctrica I-82, 6 - amoladora neumática ShR-06, c - lima mecánica
Cuando trabaje con herramientas eléctricas portátiles, primero debe verificar la confiabilidad de su conexión a tierra.
raspado
El raspado es el proceso de eliminar una capa muy delgada de metal de una superficie insuficientemente plana con una herramienta especial: un raspador. El raspado es el acabado final (preciso) de las superficies de las piezas acopladas de la máquina, semicojinetes, ejes, placas de calibración y marcado, etc. para garantizar un ajuste perfecto de las piezas de conexión.
Los raspadores están hechos de acero para herramientas con alto contenido de carbono U12A o U12. A menudo, los raspadores están hechos de archivos viejos, después de quitarles una muesca con una rueda de esmeril. La parte cortante del raspador se templa sin revenido posterior para darle una dureza elevada.
El raspador se afila en una rueda de esmeril para que los golpes del afilado se ubiquen a lo largo de la hoja. Para evitar un fuerte calentamiento de la cuchilla durante el afilado, el raspador se enfría periódicamente en agua. Después del afilado, la cuchilla del raspador se ajusta sobre piedras de afilar o sobre ruedas abrasivas, cuya superficie está recubierta con aceite de máquina.
Los raspadores vienen con uno o dos extremos de corte, el primero se llama de un solo lado, el segundo, de dos lados. De acuerdo con la forma del extremo de corte, los raspadores se dividen en planos (Fig. 55, a), triédricos (Fig. 55, b) y con forma.
Los raspadores planos de un solo lado vienen con un extremo recto o doblado hacia abajo; se utilizan para raspar superficies planas de ranuras y surcos. Para raspar superficies curvas (cuando se procesan casquillos, cojinetes, etc.), se utilizan raspadores triédricos.
Los raspadores con forma están diseñados para raspar superficies con forma, ranuras con perfiles complejos, ranuras, ranuras, etc. Un raspador con forma es un conjunto de placas de acero, cuya forma corresponde a la forma de la superficie tratada. Las placas están montadas en un soporte de metal. raspador y fijado en él con una tuerca.
La calidad del tratamiento superficial por raspado se comprueba en una placa de superficie.
Dependiendo de la longitud y el ancho de la superficie plana procesada, el margen de raspado debe ser de 0,1 a 0,4 mm.
La superficie de una pieza de trabajo o pieza de trabajo se trata para Herramientas de máquina o archivo.
Después del pretratamiento, comienza el raspado. La superficie de la placa de calibración está cubierta con una fina capa de pintura (rojo plomo, azul u hollín diluido en aceite). La superficie a tratar se limpia cuidadosamente con un paño, se coloca con cuidado sobre la placa de la superficie y se mueve lentamente sobre ella con un movimiento circular, después de lo cual se retira con cuidado.
Como resultado de tal operación, todas las áreas que sobresalen en la superficie se pintan y se distinguen claramente por manchas. Las áreas pintadas (manchas) junto con el metal se eliminan con un raspador. A continuación, se limpia la superficie a tratar y la placa de referencia y se vuelve a recubrir la placa con una capa de pintura, y se vuelve a colocar sobre ella la pieza o pieza de trabajo.
Arroz. 55. Raspadores manuales:
a - recto plano de un lado y plano de un lado con un extremo doblado, b - triédrico
Las manchas recién formadas en la superficie se eliminan nuevamente con un raspador. Los puntos durante las operaciones repetidas se harán más pequeños y su número aumentará. Deseche hasta que las manchas estén uniformemente distribuidas en toda la superficie a tratar y su número cumpla con las especificaciones.
Al raspar superficies curvas (por ejemplo, un semicojinete), en lugar de una placa de calibración, se usa un cuello de eje, que debe estar en conjunto con la superficie maquinada del buje. En este caso, el casquillo del cojinete se coloca en el cuello del eje, se cubre con una fina capa de pintura, se gira con cuidado, luego se retira, se sujeta con un tornillo de banco y se raspa sobre los puntos.
Al raspar, el raspador se coloca en relación con la superficie a tratar en un ángulo de 25-30° y se sujeta con la mano derecha por el mango, presionando el codo contra el cuerpo, y con la mano izquierda se presiona el raspador. . El raspado se realiza con movimientos cortos del raspador, y si el raspador es plano y recto, entonces su movimiento debe dirigirse hacia adelante (alejándose de usted), con un raspador plano con el extremo doblado hacia abajo, el movimiento se realiza hacia atrás (hacia usted) , y con un raspador triédrico - de lado.
Al final de cada golpe (movimiento) del raspador, se arranca de la superficie a tratar para que no se produzcan rebabas ni salientes. Para obtener una superficie lisa y precisa a tratar, la dirección de raspado se cambia cada vez después de verificar la pintura para que los trazos se crucen.
La precisión de raspado está determinada por la cantidad de puntos espaciados uniformemente en un área de 25X25 mm2 de la superficie tratada al aplicarle un marco de control. El número promedio de manchas se determina comprobando varias áreas de la superficie tratada.
El raspado manual es muy laborioso y por ello se sustituye en las grandes empresas por el rectificado, torneado, o se realiza mediante rascadores mecanizados, cuyo uso facilita el trabajo y aumenta espectacularmente su productividad.
Arroz. 56. Raspador mecanizado
El rascador mecanizado es accionado por un motor eléctrico (Fig. 56) a través de un eje flexible conectado por un extremo al reductor y por el otro a la manivela. Cuando se enciende el motor eléctrico, la manivela comienza a girar, impartiendo un movimiento alternativo a la biela y el raspador unido a ella. Además del rascador eléctrico, se utilizan rascadores neumáticos.
lapeado
El lapeado es uno de los métodos más precisos de acabado final de la superficie tratada y proporciona una alta precisión de procesamiento, hasta 0,001-0,002 mm. El proceso de lapeado consiste en eliminar las capas más finas de metal con polvos abrasivos, pastas especiales. Para el lapeado se utilizan polvos abrasivos de corindón, electrocorindón, carburo de silicio, carburo de boro, etc.. Los polvos de lapeado se dividen en polvos abrasivos y micropolvos según su granulometría. Los primeros se utilizan para el esmerilado basto, los últimos para el acabado preliminar y final.
Para rectificar las superficies de las piezas acopladas, por ejemplo, válvulas a asientos de motores, niples a casquillos de válvulas, etc., se utilizan principalmente pastas GOI (Instituto Estatal de Óptica). Las pastas GOI frotan cualquier metal, tanto duro como blando. Estas pastas están disponibles en tres tipos: gruesa, media y fina.
La pasta GOI gruesa es de color verde oscuro (casi negra), la mediana es de color verde oscuro y la fina es de color verde claro. Las herramientas para lapear están hechas de hierro fundido gris de grano fino, cobre, bronce, latón y plomo. La forma del regazo debe coincidir con la forma de la superficie a pulir.
El lapeado se puede realizar de dos formas: con y sin lapeado. El procesamiento de superficies que no se acoplan entre sí, por ejemplo, calibres, plantillas, escuadras, baldosas, etc., se realiza mediante una vuelta. Las superficies de contacto normalmente se superponen juntas sin el uso de una superposición.
Las vueltas son discos giratorios móviles, anillos, varillas o placas fijas.
El proceso de trituración de planos no conjugados es el siguiente. Se aplica una capa delgada de polvo abrasivo o una capa de pasta a la superficie de la vuelta plana, que luego se presiona contra la superficie con una barra de acero o un rodillo rodante.
Al preparar una vuelta cilíndrica, el polvo abrasivo se vierte en una capa delgada uniforme sobre una placa de acero endurecido, después de lo cual la vuelta se enrolla a lo largo de la vuelta hasta que el polvo abrasivo se presiona en su superficie. La vuelta preparada se inserta en la pieza de trabajo y se mueve a lo largo de su superficie con una ligera presión o, por el contrario, la pieza de trabajo se mueve a lo largo de la superficie de la vuelta. Los granos de polvo abrasivo presionados en el traslape cortan una capa de metal de 0,001-0,002 mm de espesor de la superficie traslapada de la pieza.
La pieza de trabajo debe tener un margen de lapeado de no más de 0,01-0,02 mm. Para mejorar la calidad de la molienda, se utilizan lubricantes: aceite de motor, gasolina, queroseno, etc.
Las piezas acopladas se lapean sin lapear. Se aplica una capa delgada de la pasta adecuada a las superficies de las piezas preparadas para lapear, después de lo cual las piezas comienzan a moverse una sobre otra en un movimiento circular en una dirección u otra.
El proceso de lapeado manual suele sustituirse por uno mecanizado.
Los talleres de reparación de automóviles utilizan máquinas rotativas, eléctricas y neumáticas para moler las válvulas en los asientos.
La válvula se rectifica hasta su asiento de la siguiente manera. La válvula se instala en el casquillo guía del bloque de cilindros, habiendo colocado previamente un resorte débil y un anillo de fieltro en el vástago de la válvula, que protege el casquillo guía de la entrada de pasta de lapeado. Después de eso, se lubrica el chaflán de trabajo de la válvula con pasta GOI y se comienza a girar la válvula con un taladro manual o eléctrico, dando un tercio de vuelta a la izquierda y luego dos o tres vueltas a la derecha. Al cambiar la dirección de rotación, es necesario aflojar la presión en el taladro para que la válvula, bajo la acción de un resorte colocado en su vástago, se eleve por encima del asiento.
La válvula generalmente se frota primero con una pasta gruesa, y luego media y fina. Cuando se forma una banda gris opaca en forma de anillo sin manchas en la cara de trabajo de la válvula y el asiento, se considera que el lapeado está completo. Después de lapear, la válvula y el asiento se enjuagan a fondo para eliminar cualquier partícula restante de pasta para lapear.
El taladrado se utiliza para obtener agujeros redondos en piezas o piezas de trabajo. La perforación se lleva a cabo en máquinas perforadoras o un taladro mecánico (manual), eléctrico o neumático. La herramienta de corte es un taladro. Los taladros se dividen en taladros de pluma, taladros en espiral, taladros de centro, taladros para perforar agujeros profundos y taladros combinados. En fontanería, se utilizan principalmente brocas helicoidales. Las brocas están hechas de aceros al carbono para herramientas U10A, U12A, así como de aceros al cromo aleados 9XC, 9X y de alta velocidad P9 y P18.
Un taladro helicoidal (Fig. 57) tiene la forma de una varilla cilíndrica con un extremo de trabajo cónico, que tiene dos ranuras helicoidales en los lados con una inclinación de 25-30 ° con respecto al eje longitudinal del taladro. A través de estas ranuras, las virutas se descargan al exterior. sección de cola el taladro se hace cilíndrico o cónico. El ángulo de afilado en la parte superior del taladro puede ser diferente y depende del material que se esté procesando. Por ejemplo, para el procesamiento de materiales blandos, debe ser de 80 a 90 °, para acero y hierro fundido 116-118 °, para metales muy duros 130-140 °.
Máquinas de perforación. En los talleres de reparación, las máquinas de perforación vertical de un solo husillo son las más utilizadas (Fig. 58). La pieza de trabajo o pieza a mecanizar se coloca sobre una mesa que se puede subir y bajar con un tornillo. La mesa se fija a la cama con el asa a la altura deseada. El taladro está instalado y fijado en el husillo. El husillo es accionado por un motor eléctrico a través de una caja de cambios, el avance automático se realiza mediante una caja de alimentación. El movimiento vertical del husillo se realiza manualmente mediante un volante.
Un taladro manual (fig. 59) consta de un eje en el que se encuentra el cartucho, un engranaje cónico (que consta de engranajes grandes y pequeños), un mango fijo, un mango móvil y una coraza. El taladro se inserta en el mandril y se fija. Al perforar, el cerrajero sostiene el taladro con la mano izquierda por el mango fijo, y con la mano derecha gira el mango móvil, apoyando el pecho en el babero.
Arroz. 57. Taladro helicoidal:
1 - parte de trabajo del taladro, 2 - cuello, 3 - vástago, 4 - pie, l - ranura, 6 - pluma, 7 - chaflán guía (cinta), 8 - superficie de afilado trasera, 9 - bordes cortantes, 10 - puente , 11 - pieza de corte
Arroz. 58. Taladro vertical monohusillo 2135
El taladro neumático (Fig. 60, a) funciona bajo la acción del aire comprimido. Es fácil de usar debido a su pequeño tamaño y peso.
Un taladro eléctrico (Fig. 60, b) consta de un motor eléctrico, un engranaje y un husillo. Se atornilla un mandril en el extremo del husillo, en el que se sujeta el taladro. En la carcasa hay manijas, en la parte superior del cuerpo hay un babero para enfatizar durante el trabajo.
La perforación se realiza de acuerdo con la marca o de acuerdo con el conductor. Al perforar a lo largo del marcado, primero se marca el orificio, luego se perfora alrededor de la circunferencia y en el centro. Después de eso, la pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco u otro dispositivo y se inicia la perforación. La perforación de acuerdo con el marcado generalmente se lleva a cabo en dos pasos. Primero, se perfora un agujero a una profundidad de un cuarto del diámetro. Si el orificio resultante (no pasante) coincide con el marcado, se continúa con la perforación; de lo contrario, se corrige la instalación del taladro y solo después se continúa con la perforación. Este método es de gran utilidad.
Arroz. 59. Taladro de mano
Arroz. 60. Taladros neumáticos (a) y eléctricos (b):
1 - rotor, 2 - estator, 3 - cartucho, 4 - husillo, 5 - caja de cambios, 6 - gatillo
El taladrado de un gran número de piezas idénticas con gran precisión se lleva a cabo de acuerdo con la plantilla (una plantilla con agujeros hechos con precisión). La plantilla se aplica a la pieza de trabajo o parte que se va a procesar, y la perforación se realiza a través de los orificios de la plantilla. La plantilla no permite que la broca se desvíe, por lo que los agujeros son precisos y están ubicados a la distancia adecuada. Al taladrar un orificio roscado, utilice manuales de referencia para seleccionar el tamaño del diámetro del taladro de acuerdo con el tipo de rosca, así como teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del material que se está procesando.
Causas de la rotura del taladro. Las principales causas de rotura de la broca durante la perforación son: desviación de la broca hacia un lado, presencia de conchas en la pieza de trabajo o parte, obstrucción de las ranuras de la broca con virutas, afilado inadecuado de la broca, mal tratamiento térmico taladro, taladro romo.
Afilado de brocas. El afilado de la broca tiene una gran influencia en la productividad y calidad de la perforación. Los taladros se afilan en máquinas especiales. En los talleres pequeños, los taladros se afilan a mano en amoladoras de esmeril. El control de afilado de brocas se realiza con una plantilla especial que tiene tres superficies a, b, c, (Fig. 61).
Avellanado de orificios: procesamiento posterior (después de la perforación) de orificios, que consiste en eliminar rebabas, achaflanar y obtener un rebaje cónico o cilíndrico en la entrada del orificio. El avellanado se realiza con herramientas de corte especiales: avellanadores. De acuerdo con la forma de la parte de corte, el avellanado se divide en cilíndrico y cónico (Fig. 62, a, b). Los avellanadores cónicos se utilizan para obtener rebajes cónicos en orificios para cabezas de remaches, tornillos avellanados y pernos. Los avellanadores cónicos pueden tener un ángulo en la parte superior de 30, 60 y 120°.
Los avellanadores cilíndricos procesan los planos de los jefes, los rebajes para las cabezas de los tornillos, pernos, tornillos, arandelas. Un avellanado cilíndrico tiene un pasador guía que encaja en el orificio que se está maquinando y asegura la dirección correcta del avellanado. Los avellanadores están hechos de acero al carbono para herramientas U10, U11, U12.
El avellanado es el procesamiento posterior de los orificios antes del escariado con una herramienta especial: un avellanado, cuya parte de corte tiene más filos que un taladro.
Según la forma de la parte de corte, los avellanadores son espirales y rectos, según su diseño se dividen en sólidos, montados y con cuchillas enchufables (Fig. 63, a, b, c). Según el número de filos, los avellanadores son de tres y cuatro dientes. Los avellanadores de una pieza tienen tres o cuatro filos, los montados tienen cuatro filos. El escariado se realiza en máquinas taladradoras, así como en taladros neumáticos y eléctricos. Los Zenkers se fijan de la misma manera que los taladros.
El escariado es el acabado de un agujero, realizado por un especial herramienta para cortar llamado barrido.
Al perforar un orificio, el margen para el diámetro para el escariado en bruto no es más de 0,2-0,3 mm, y para el acabado, 0,05-0,1 mm. Después del escariado, la precisión del tamaño del orificio aumenta a la clase 2-3.
Arroz. 61. Plantilla para controlar el afilado de brocas
Arroz. 62. Avellanadores:
a - cilíndrico, b - cónico
Según el método de actuación, los escariadores se dividen en mecánicos y manuales, según la forma del orificio procesado, en cilíndricos y cónicos, según el dispositivo, en sólidos y prefabricados. Los escariadores están hechos de acero para herramientas.
Los escariadores sólidos cilíndricos vienen con un diente recto o helicoidal (espiral) y, por lo tanto, con las mismas ranuras. Los escariadores cilíndricos con dientes en espiral pueden tener ranuras derechas o izquierdas (Fig. 64, a, b). El escariador consta de una parte de trabajo, un cuello y un vástago (Fig. 64, c).
Arroz. 63. Zenkers:
a - sólido, b - montado, i - con cuchillas enchufables
Arroz. 64. Escariadores cilíndricos:
a - con ranura helicoidal derecha, b - con ranura helicoidal izquierda, c - partes principales del escariador
La parte de corte o admisión se hace cónica, realiza el trabajo principal de corte para eliminar el margen. Cada filo forma con el eje de escariado el ángulo principal en el plano Ф (Fig. 64, c), que suele ser de 0,5 a 1,5 ° para escariadores manuales y de 3 a 5 ° para escariadores mecánicos, para procesar metales duros y 12- 15 ° - para el procesamiento de metales blandos y viscosos. .
Los bordes cortantes de la parte de admisión forman un ángulo en la parte superior de 2 pies cúbicos con el eje giratorio. El extremo de la parte de corte está biselado en un ángulo de 45°. Esto es necesario para proteger la parte superior de los filos de mellas y melladuras durante la operación.
La parte de calibración del escariador casi no corta, consta de dos secciones: una sección cilíndrica, que sirve para calibrar el orificio, la dirección del escariador, y una sección con conicidad inversa, diseñada para reducir la fricción del escariador. contra la superficie del agujero y proteger el agujero del desarrollo.
El cuello es la sección del barrido entre parte de trabajo y vástago. El diámetro del cuello es 0,5-1 mm menor que el diámetro de la pieza de calibración. Los escariadores mecánicos tienen vástagos cónicos, mientras que los escariadores manuales tienen vástagos cuadrados. Los escariadores vienen con un paso de dientes uniforme y desigual. Los escariadores de máquina se fijan en el eje de la máquina con la ayuda de manguitos y cartuchos cónicos, los escariadores manuales se fijan en una llave, con la ayuda de la cual se realiza el escariado.
Los escariadores cónicos se utilizan para escariar agujeros cónicos para cono Morse, para cono métrico, para pasadores con cono de 1:50. Los escariadores cónicos se fabrican en juegos de dos o tres piezas. Un juego de tres escariadores consta de rugoso, intermedio y acabado (Fig. 65, a, b, c). En un conjunto de dos escariadores, uno es de transición y el otro de acabado. Los escariadores cónicos se fabrican con una pieza de corte a lo largo de todo el diente, que también es una pieza de calibración para los escariadores de acabado.
Despliegue a mano y en máquinas. El despliegue manual se realiza mediante una llave, en la que se fija el desarrollo. Con el despliegue manual, las piezas o piezas pequeñas se fijan en un tornillo de banco y las grandes se procesan sin fijación.
Después de fijar la pieza o pieza de trabajo, la parte de corte del escariador se inserta en el orificio de tal manera que los ejes del escariador y el orificio coincidan. Después de eso, gire lentamente el escaneo en el sentido de las agujas del reloj; es imposible girar el escaneado en la dirección opuesta, ya que se pueden producir rozaduras. Con el despliegue de la máquina en las máquinas, se procede de la misma manera que al perforar.
Arroz. 65. Escariadores cónicos:
a - rugoso, b - intermedio, c - acabado
Al escariar agujeros en espacios en blanco de acero o piezas, se utilizan aceites minerales como lubricante; en cobre, aluminio, piezas de latón - emulsión de jabón. En los espacios en blanco de hierro fundido y bronce, los agujeros se taladran en seco.
La elección del diámetro del escariador es de gran importancia para obtener el tamaño de orificio y el acabado superficial requeridos. En este caso se tiene en cuenta el espesor de las virutas eliminadas por la herramienta (Tabla 2).
Usando esta tabla, puede elegir el diámetro del escariador y el avellanador.
Ejemplo. Es necesario desenrollar manualmente un agujero con un diámetro de 50 mm. Para hacer esto, tome un escariador de acabado con un diámetro de 50 mm y un escariador rugoso 50-0.07 = 49.93 mm.
Al elegir un escariado de acabado a máquina, se debe tener en cuenta el tamaño del desarrollo, es decir, un aumento en el diámetro del orificio durante el escariado a máquina.
Al procesar agujeros con un taladro, un avellanador y un escariador, se deben observar las siguientes reglas básicas de seguridad:
realizar trabajos solo en máquinas reparables con las protecciones necesarias;
antes de comenzar a trabajar, ordene la ropa y los artículos para la cabeza. Cuando trabaje, la ropa debe ajustarse al cuerpo sin que se muevan los pisos, las mangas, los cinturones, las cintas, etc., debe estar bien abotonada.
El cabello largo debe combinarse con un tocado:
- un taladro, un avellanador, un escariador o un accesorio se instala con precisión en el eje de la máquina y se fija firmemente;
- Está terminantemente prohibido quitar las virutas del agujero resultante con los dedos o soplarlas. Solo se permite quitar las virutas con un gancho o un cepillo después de que la máquina se haya detenido o cuando el taladro esté retraído;
- la pieza o pieza a trabajar debe instalarse inmóvil sobre la mesa o placa de la máquina en el dispositivo; no puede sostenerlo con las manos durante el procesamiento;
- no puede instalar la herramienta durante la rotación del husillo o verificar a mano el afilado del taladro giratorio;
- cuando se trabaja con un taladro eléctrico, su cuerpo debe estar conectado a tierra, el trabajador debe estar en un piso aislado.
enhebrar
El roscado es el proceso de obtención de ranuras helicoidales en superficies cilíndricas y cónicas. Un conjunto de vueltas ubicadas a lo largo de una línea helicoidal en un producto se llama hilo.
El hilo es externo e interno. Los elementos principales de cualquier rosca son el perfil, el paso, la altura, los diámetros exterior, medio e interior.
Arroz. 66. Elementos de hilo
El perfil de la rosca es la forma de la sección de la bobina que pasa por el eje del perno o tuerca (Fig. 66). Una rosca (bobina) es una parte de una rosca formada durante una revolución completa del perfil.
El paso de rosca es la distancia entre dos puntos similares de vueltas adyacentes, medida paralelamente al eje de la rosca, el eje del tornillo o tuerca.
La altura del hilo se define como la distancia desde la parte superior del hilo hasta la parte inferior.
La parte superior de la rosca es la sección del perfil de la rosca que se encuentra a mayor distancia del eje de la rosca (el eje del perno o la tuerca).
La base de la rosca (depresión) es la sección del perfil de la rosca ubicada a la menor distancia del eje de la rosca.
El ángulo del perfil de la rosca es el ángulo entre los dos lados del perfil de la rosca.
El diámetro exterior de la rosca es el diámetro más grande medido en la parte superior de la rosca en un plano perpendicular al eje de la rosca.
Arroz. 67. Sistemas de hilos:
a - métrica; b - pulgada, c - tubería
El diámetro promedio de la rosca es la distancia entre dos líneas paralelas al eje del perno, cada una de las cuales está a una distancia diferente de la parte superior de la rosca y la parte inferior del valle. El ancho de las vueltas de las roscas exterior e interior, medido a lo largo de un círculo de diámetro medio, es el mismo.
El diámetro interior de una rosca es la distancia más pequeña entre las raíces opuestas de la rosca, medida en una dirección perpendicular al eje de la rosca.
Perfiles y sistemas de rosca. Se utilizan varios perfiles de rosca en piezas de máquinas. Los más comunes son los perfiles triangulares, trapezoidales y rectangulares. Previa cita, los hilos se dividen en de fijación y especiales. Un hilo triangular se usa para unir piezas (roscas en pernos, espárragos, tuercas, etc.), a menudo se le llama sujetador. Las roscas trapezoidales y rectangulares se utilizan en partes de mecanismos de transmisión de movimiento (tornillos para discos de cerrajería, tornillos de plomo para tornos de corte, elevadores, gatos, etc.). r Hay tres sistemas de rosca: métrica, pulgadas y tubo. El principal es el hilo métrico, que tiene un perfil en forma de triángulo equilátero con un ángulo en el vértice de 60 ° (Fig. 67, a). Para evitar atascos durante el montaje, se cortan las partes superiores de las roscas de los pernos y tuercas. Los tamaños de rosca métrica se dan en milímetros.
La rosca de la tubería es una rosca fina de una pulgada. Tiene el mismo perfil que el de pulgadas, con un ángulo en la parte superior de 55° (Fig. 67, c). Las roscas de tubería se utilizan principalmente para tuberías de gas, agua y acoplamientos que conectan estas tuberías.
Herramientas para cortar roscas exteriores. Para cortar roscas externas, se usa un troquel, que es una pieza o anillo partido con una rosca en la superficie interna (Fig. 68, a, b). Las ranuras para virutas de la matriz se utilizan para formar bordes de corte, así como para sacar las virutas.
Por diseño, los troqueles se dividen en redondos (lerks), deslizantes y especiales para cortar tuberías. Los troqueles redondos son macizos y partidos. Los troqueles redondos de una pieza tienen una gran rigidez, dan una rosca limpia. Los troqueles partidos se utilizan para cortar roscas de baja precisión.
Los troqueles deslizantes constan de dos mitades, que se denominan medios troqueles. En los lados exteriores de las medias matrices hay ranuras con un ángulo de 120° para fijar las medias matrices en la matriz. Cada medio troquel está marcado con un diámetro de rosca y los números 1 y 2, que sirven de guía a la hora de instalarlos en un troquel. Las matrices están hechas de acero para herramientas U £ 2 "
El roscado a mano con troqueles se realiza con la ayuda de perillas y tapones de rosca. Cuando se trabaja con troqueles redondos, se utilizan perillas especiales (Fig. 68, c). El marco de tal estrella tiene la forma de un plato redondo. Se instala una placa redonda en el orificio del marco y se fija con tres tornillos de bloqueo que tienen extremos cónicos, que entran en huecos especiales en la placa. El cuarto tornillo, que se incluye en el corte de la matriz ajustable, establece el tamaño exterior de la rosca.
Arroz. 68. Herramientas para cortar roscas exteriores:
a - un troquel dividido, b - un troquel deslizante, c - un collar, d - una tapa roscada con un marco oblicuo
Los troqueles deslizantes se instalan en un troquel con un marco oblicuo (Fig. 68, d), que tiene dos asas. Ambas medias placas están instaladas en un marco. Con un tornillo de ajuste se juntan las medias matrices y se ajustan para obtener una rosca del tamaño deseado. Se inserta una galleta entre la mitad de la cubierta extrema y el tornillo de ajuste, lo que asegura una distribución uniforme de la presión del tornillo en la mitad del dado.
El hilo se corta a mano y en máquinas. En plomería, las herramientas manuales se usan con más frecuencia. El corte de roscas externas con troqueles deslizantes es el siguiente. El blanco de un perno u otra parte se sujeta en un tornillo de banco y se lubrica con aceite. Luego, se aplica un troquel con troqueles al final de la pieza de trabajo y los troqueles se juntan con un tornillo de ajuste para que corten la pieza de trabajo entre 0,2 y 0,5 mm.
Después de eso, comienzan a girar el tornillo, girándolo 1-2 vueltas hacia la derecha, luego media vuelta hacia la izquierda, etc. Esto se hace hasta que la rosca se corta a la longitud requerida de la pieza.
Luego se rueda el troquel a lo largo de la rosca hasta su posición original, se acercan los troqueles con el tornillo de ajuste y se repite el proceso de corte hasta obtener un perfil de rosca completo. Después de cada pasada, es necesario lubricar la parte cortada de la pieza de trabajo. El corte de roscas con troqueles macizos se realiza en una sola pasada.
Arroz. 69. Grifos de cerrajería:
a - las partes principales del grifo, b - un conjunto de grifos: 1 - rugoso, 2 - medio, 3 - acabado
Herramientas para cortar roscas internas. La rosca interior se corta con macho tanto en máquina como manualmente. En fontanería, utilizan principalmente el método manual.
El grifo (Fig. 69, a) es un tornillo de acero con ranuras longitudinales y helicoidales que forman bordes cortantes. El grifo consta de una pieza de trabajo y un vástago. La parte de trabajo se divide en partes de admisión y de calibración.
La parte de admisión del grifo se denomina parte cónica frontal, que realiza el trabajo de corte principal. La pieza de calibración se utiliza para guiar el macho de roscar en el orificio al cortar y calibrar roscas. Los dientes de la parte roscada del grifo se denominan plumas de corte. El vástago sirve para fijar el macho en el mandril o en el collarín. El vástago termina en un cuadrado. Según su finalidad, los grifos se dividen en cerrajería, tuerca, máquina, etc.
Los machos se utilizan para roscar a mano, están disponibles en juegos de dos o tres piezas. Un juego de machos de roscar "" para cortar roscas métricas y en pulgadas consta de tres piezas: rugosa, mediana y fina (Fig. 69, b). La parte de entrada del grifo bruto tiene 6-8 vueltas, el grifo medio tiene 3-4 vueltas y el grifo final tiene 1,5-2 vueltas. Con macho de desbaste se realiza un precorte, con macho de rosca medio se hace más preciso el hilo, y con macho de acabado se realiza el corte final y se calibra la rosca.
Según el diseño de la pieza de corte, los grifos son cilíndricos y cónicos. De diseño cilíndrico, los tres grifos del conjunto tienen diámetros diferentes. Solo el grifo de acabado tiene un perfil de rosca completo, el diámetro exterior del grifo medio es menor que el grifo de acabado por 0,6 de la altura de la rosca, y el diámetro del grifo rugoso es menor que el diámetro del grifo de acabado por la altura completa del hilo Los machos de roscar con un diseño cilíndrico de la parte de corte se utilizan principalmente para roscar agujeros ciegos.
Con un diseño cónico, los tres machos tienen el mismo diámetro, perfil de rosca completo con diferentes longitudes de chaflán. Estos machos de roscar se utilizan para cortar roscas en orificios pasantes. Los machos están hechos de acero al carbono para herramientas U10, U12. Los hilos se cortan a mano con una llave con un agujero cuadrado.
La pieza de trabajo o parte se fija en un tornillo de banco y el grifo en el collar. El proceso de enhebrado es el siguiente. El grifo tosco se instala verticalmente en el orificio preparado y, con la ayuda de una llave, se comienza a girarlo en el sentido de las agujas del reloj con una ligera presión. Después de que el grifo choca contra el metal, la presión se detiene y la rotación continúa.
Periódicamente, es necesario verificar la posición del grifo con un cuadrado en relación con el plano superior de la pieza de trabajo. El grifo debe girarse 1 o 2 vueltas en el sentido de las agujas del reloj y luego media vuelta en el sentido contrario a las agujas del reloj. Esto debe hacerse para
para que las virutas obtenidas durante el corte sean trituradas y así facilitar el trabajo.
Después del golpe de desbaste, el corte se realiza con un golpe medio y luego con un golpe de acabado. Para obtener una rosca limpia y enfriar el macho durante el corte, se utiliza lubricante. Al cortar roscas en piezas de acero, se utiliza aceite mineral, aceite de secado o emulsión como líquidos lubricantes y refrigerantes, en aluminio - queroseno, en cobre - trementina. En los espacios en blanco de hierro fundido y bronce, los hilos se cortan en seco.
Al cortar roscas en piezas de trabajo hechas de metales blandos y dúctiles (babbitt, cobre, aluminio), el grifo se saca periódicamente del orificio y las ranuras se limpian de virutas.
Cuando se trabaja con un macho, son posibles varios defectos, por ejemplo, rotura del macho, rosca rasgada, pelado del hilo, etc. Las razones de estos defectos son: un macho desafilado, obturación de las ranuras del macho con virutas, lubricación insuficiente, mal instalación del grifo en el hueco y selección del diámetro del hueco, así como la actitud desatenta del operario.
Klepka
Al reparar máquinas y ensamblarlas, un mecánico tiene que lidiar con varias conexiones de piezas. Según el método de montaje, las conexiones pueden ser desmontables y de una sola pieza. Una de las formas de ensamblar piezas en una conexión permanente es con remaches.
El remachado se realiza mediante remaches de forma manual oa máquina. El remachado es frío y caliente.
El remache es una varilla cilíndrica con una cabeza en el extremo, que se llama hipoteca. En el proceso de remachar la varilla se forma una segunda cabeza, denominada cabeza de cierre.
Arroz. 70. Los principales tipos de remaches y costuras de remaches:
cabezas: a - semicircular, 6 - avellanado, c - semisecreto, d - paso de la conexión del remache; costuras; d - superposición, e - tope con una superposición, g - tope con dos superposiciones
Según la forma de la cabeza empotrada, los remaches se presentan con cabeza semicircular, con cabeza semicontracabeza, con cabeza avellanada (Fig. 70, a, b, c), etc.
La conexión de piezas hechas con remaches se llama costura de remache.
Dependiendo de la ubicación de los remaches en la costura en una, dos o más filas, las uniones de remaches se dividen en filas simples, filas dobles y filas múltiples.
La distancia t entre los centros de los remaches de una fila se denomina paso de la conexión del remache (Fig. 70, d). Para costuras de una sola fila, el paso debe ser igual a tres diámetros de remache, la distancia a desde el centro del remache hasta el borde de las piezas a remachar debe ser igual a 1,5 diámetros de remache con agujeros perforados y 2,5 diámetros con agujeros perforados . En costuras de doble fila, el paso se toma igual a cuatro diámetros de remache, la distancia desde el centro de los remaches hasta el borde de las piezas a remachar es de 1,5 diámetros, y la distancia entre las filas de remaches debe ser igual a dos diámetros de remache.
Las uniones con remaches se realizan de tres formas principales: superpuestas, a tope con una superposición y a tope con dos superposiciones (Fig. 70, e, f, g). Según su propósito, las costuras de remache se dividen en fuertes, densas y fuertes.
La calidad de la costura del remache depende en gran medida de si el remache está correctamente seleccionado.
Equipos y herramientas utilizados en el remachado manual y mecanizado. El remachado manual se realiza con martillo de cerrajero de percutor cuadrado, apoyo, estirado y engarzado (Fig. 71). Los martillos están disponibles en pesos de 150 a 1000 g El peso del martillo se selecciona de acuerdo con el diámetro de la varilla del remache,
El soporte sirve de soporte para la cabeza de inserción del remache durante el remachado, la tensión es para una mayor convergencia de las piezas a remachar, el engaste se utiliza para dar forma correcta cabeza de cierre del remache.
El remachado mecanizado se realiza mediante estructuras neumáticas. El martillo remachador neumático (Fig. 72) funciona con aire comprimido y es accionado por un gatillo. Cuando se presiona el gatillo, la válvula 9 se abre y el aire comprimido, que fluye a través de los canales hacia el lado izquierdo de la cámara del cañón, activa el baterista, que golpea el engarce.
Arroz. 71. Herramientas auxiliares utilizadas para remachar:
1 - crimpar, 2 - soporte, 3 - estirar
Después del impacto, la bobina bloquea el flujo de aire hacia el canal 3, conectándolo con la atmósfera, y el aire comprimido se envía a través del canal 4 a lado derecho la cámara del barril, mientras que el baterista es expulsado del canal 4, el oro en acción está bloqueado, etc. El trabajo del neumo-realiza dos personas, una remachadora con un martillo y la otra como asistente.
Arroz. 72. Martillo remachador neumático P-72
El proceso de remachado es el siguiente. Se inserta un remache en el orificio y se coloca con una cabeza de hipoteca sobre un soporte sujeto en un tornillo de banco. Después de eso, se establece una tensión en la varilla del remache. El cabezal de tensión se golpea con un martillo, como resultado de lo cual las piezas a remachar se unen.
Luego comienzan a remachar la varilla del remache con golpes de martillo, infligiendo alternativamente golpes directos y oblicuos directamente sobre la varilla. Como resultado del remachado se obtiene la cabeza de cierre del remache. Para dar la forma correcta al cabezal de cierre, se le pone un engaste y el acabado final del cabezal se realiza mediante golpes de martillo en el engaste, dándole la forma correcta.
Para remaches con cabeza avellanada, el orificio se trata previamente con un avellanado cónico. La cabeza avellanada se remacha con golpes directos de martillo dirigidos exactamente a lo largo del eje del remache.
Los defectos de remachado más comunes son los siguientes: la flexión del eje del remache en el orificio, debido a que el diámetro del orificio era muy grande; desviación del material debido al hecho de que el diámetro del orificio era pequeño; desplazamiento de la cabeza de inserción (agujero taladrado oblicuamente), flexión de la cabeza de cierre, resultante del hecho de que el eje del remache era muy largo o el soporte no estaba instalado a lo largo del eje del remache; socavado de la pieza (chapa) debido al hecho de que el orificio de engaste era más grande que la cabeza del remache, grietas en las cabezas de los remaches que aparecen cuando el material de los remaches no es lo suficientemente plástico.
Ingeniería de Seguridad. Al realizar trabajos de remachado, se deben observar las siguientes reglas de seguridad: el martillo debe estar montado de forma segura en el mango; cabezas de martillo, los engarces no deben tener baches, grietas, ya que pueden partirse durante el proceso de remachado y lesionar tanto al remachador como a los trabajadores cercanos con fragmentos; cuando se trabaja con un martillo neumático, debe ajustarse. Al ajustar, no intente el martillo mientras sostiene el cigüeñal con las manos, ya que esto puede provocar lesiones graves en la mano.
Presionando y presionando
Al ensamblar y desmontar conjuntos que consisten en partes fijas, se utilizan las operaciones de prensado y prensado, realizadas con prensas y extractores especiales.
El prensado se realiza a menudo con extractores de tornillos. El extractor para extraer los casquillos se muestra en la fig. 73. Tiene un agarre que está conectado de forma pivotante al extremo del tornillo. Para asegurar el manguito que se presiona hacia afuera, la pinza se inclina y se inserta en el manguito.
Arroz. 73. Extractor para presionar casquillos
Los extractores son especiales y universales. Los extractores universales se pueden utilizar para extraer piezas de varias formas.
En los talleres de reparación de automóviles, al desmontar y montar automóviles, se utilizan prensas de varios diseños para presionar y extraer: hidráulica (Fig. 74), bastidor de banco, tornillo de banco (Fig. 75, a, b). El bastidor de banco y el tornillo de banco se utilizan para extraer casquillos, dedos y otras piezas pequeñas. El prensado y prensado de piezas grandes se realiza mediante prensas hidráulicas.
Al presionar y presionar prensa hidráulica proceder de la siguiente. En primer lugar, al girar el mango (ver Fig. 74), se instala una mesa elevadora de tal manera que la parte que se presiona o extrae pasa libremente debajo de la varilla y se fija con pasadores.
Al girar el volante, la varilla se baja hasta el tope con la pieza. Después de eso, con la ayuda de una palanca, se activa una bomba que bombea aceite del tanque al cilindro de la prensa. Bajo la presión del aceite, el pistón y la varilla conectada a él descienden. Al moverse, la varilla presiona (o presiona) la pieza. Una vez realizado el trabajo, se abre la válvula y el pistón salta junto con el vástago. El aceite del cilindro vuelve al depósito.
Arroz. 74. Prensa hidráulica:
1 - mesa de elevación, 2 - manija de elevación de la mesa, 3 - rodillos para enrollar el cable, 4 - resorte de elevación, 5 - manómetro, 6 - cilindro, 7 - válvula de descarga, 8 - palanca de la bomba, 9 - tanque de aceite, 10 - varilla , 11 - volante, 12 - pieza prensada, 13 - marco
Arroz. 75. Prensas mecánicas:
a - soporte de banco, 6 tornillos de banco
En todos los casos de prensado, para proteger la superficie de las piezas contra daños y atascos, se limpian previamente de óxido, incrustaciones y se lubrican con aceite. En las piezas preparadas para el prensado, no debe haber muescas, raspaduras ni rebabas.
Soldadura
La soldadura blanda es un método de conectar piezas metálicas entre sí mediante aleaciones especiales llamadas soldaduras. El proceso de soldadura consiste en que las piezas a soldar se aplican una sobre otra, se calientan a una temperatura ligeramente superior al punto de fusión de la soldadura y se introduce entre ellas soldadura líquida fundida.
Para obtener una unión de soldadura de alta calidad, las superficies de las piezas se limpian de óxidos, grasas y suciedad inmediatamente antes de soldar, ya que la soldadura fundida no moja las áreas contaminadas y no se esparce sobre ellas. La limpieza se realiza por métodos mecánicos y químicos.
Las superficies a soldar se someten primero a limpieza mecánica de suciedad, óxido con lima o raspador, luego se desengrasan lavándolas en una solución de sosa cáustica al 10% o en acetona, gasolina, alcohol desnaturalizado.
Después del desengrasado, las piezas se lavan en un baño de agua corriente y luego se decapan. Las piezas de latón se graban en un baño que contiene un 10 % de ácido sulfúrico y un 5 % de pico de cromo, y una solución de ácido clorhídrico al 5-7 % se utiliza para grabar las piezas de acero. A una temperatura de la solución de no más de 40°C, las partes g se mantienen en ella de 20 a 60 minutos. ~~ Después del grabado, las piezas se lavan a fondo primero en agua fría y luego en agua caliente.
Antes de soldar, la parte de trabajo del soldador se limpia con una lima y luego se estaña (recubre con una capa de estaño).
Cuando se suelda, estaño-plomo-whist, cobre-zinc son de gran utilidad. soldaduras de cobre, plata y cobre-fósforo.
Para eliminar los efectos nocivos de los óxidos se utilizan fundentes que fusionan y eliminan los óxidos de las superficies a soldar y las protegen de la oxidación durante el proceso de soldadura. El fundente se elige de acuerdo con las propiedades de los metales a soldar y las soldaduras utilizadas.
Las soldaduras se dividen en blandas, duras. Soldaduras blandas de acero y aleaciones de cobre. Las piezas de acero se estañan antes de soldarlas con soldadura blanda. Solo bajo esta condición se garantiza una conexión soldada confiable.
Las soldaduras blandas más comunes son aleaciones de estaño-plomo de los siguientes grados: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Las soldaduras están disponibles en forma de varillas, alambres, cintas y tubos. Cloruro de zinc, cloruro de amonio (amoníaco), colofonia (al soldar cobre y sus aleaciones), solución acuosa de ácido clorhídrico al 10% (al soldar zinc y productos galvanizados), estearina (al soldar aleaciones de bajo punto de fusión) se utilizan como fundentes al soldar con soldaduras blandas. plomo).
Para la soldadura de piezas críticas de fundición, acero, aleaciones de cobre, aluminio y sus aleaciones se utilizan soldaduras duras, principalmente cobre-zinc y plata de los siguientes grados: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (punto de fusión de aleaciones duras de 720 a 880 °C).
Para soldar aluminio y sus aleaciones, por ejemplo, se utiliza soldadura de la siguiente composición: 17% estaño, 23% zinc y 60% aluminio. El bórax, el ácido bórico y sus mezclas se utilizan como fundentes. Cuando se suelda aluminio, se usa un fundente que consiste en una solución al 30% de una mezcla de alcohol, que incluye 90% de cloruro de zinc, 2% de fluoruro de sodio, 8% de cloruro de aluminio.
Al soldar con soldadura dura, las piezas se fijan en dispositivos especiales de tal manera que el espacio entre las piezas no supere los 0,3 mm. Luego, se aplican fundente y soldadura en el lugar a soldar, la pieza se calienta a una temperatura ligeramente superior a la de fusión de la soldadura. La soldadura derretida llena el espacio y forma una unión fuerte cuando se enfría.
Mantenimiento del auto
