Какви видове износване. Износване на части на промишлено оборудване

По време на работата на производствените механизми протичат процеси, свързани с постепенно намаляване на техните работни свойства и промени в характеристиките на компонентите и частите. Факт е, че след определен период от време те могат да доведат до сериозни повреди или пълно спиране на оборудването. Да избегна негативни последициот икономическо естество, предприятията по правило организират процеса на компетентно управление на амортизацията и видовете амортизация поотделно, а също така актуализират своите дълготрайни активи своевременно.

Концепцията за износване

Днес износването (стареенето) обикновено се разбира като постепенно намаляване на експлоатационните свойства на възли, продукти и производствени механизми в резултат на промени в техния размер, форма или физикохимични характеристики. Трябва да се отбележи, че износването и видовете износване, които съществуват днес, се появяват и натрупват по време на работа. Има редица фактори, които определят скоростта на стареене на оборудването. Така че, по отрицателен начин, като правило, следните точки засягат:

Триене.
Температурен режим (екстремни - по-специално).
Периодични, импулсни или статични натоварвания от механично действие и др.

Трябва да се отбележи, че почти всички видове износване на оборудването могат да бъдат забавени. За да направите това, препоръчително е да разчитате на следните фактори:

Конструктивни решения.
Спазване на правилата за работа.
Използване на висококачествени и модерни смазочни материали.
Навременни планови профилактични ремонти и поддръжка.

Поради всички видове амортизация на дълготрайни активи, намаляване на производителността, потребителската цена на оборудването или производствените механизми също намалява. Важно е да се добави, че степента и скоростта на износване се определят от условията на триене, натоварванията и характеристиките на материала. Освен това важна роля играе и характеристики на дизайнаоборудване.

Видове износване

Класификацията на износването днес е доста обширна. Така че, за пълно разбиране, препоръчително е първоначално да разгледате накратко информацията и след това да се задълбочите в подробностите. Категорията на стареене се подразделя на действително износване, което е съпроводено с промяна в характеристиките на обекта; функционално износване, причинено от развитието на нови технологии; външно износване поради влиянието на външни фактори. Първите два вида амортизация на дълготрайните активи се класифицират на отстраняеми и неотстраними. Освен това първата група се подразделя според причините, довели до стареенето на оборудването, на износване от първи вид (натрупва се в резултат на работа с нормални темпове) и износване от втори вид (натрупва се поради аварии, природни бедствия и др. отрицателни фактори). Съдейки по времето на потока, тогава в същата група е обичайно да се отделят непрекъснато (технико-икономическите показатели намаляват постепенно) и аварийно (моментално във времето, например в резултат на повреда на кабела или трудова злополука) износване .

Втората група, т.е. такъв вид амортизация на дълготрайни активи като функционална, се класифицира като морална (основната причина в този случай е промяна в характеристиките на продукти, подобни на тази, както и намаляване на цената на тяхното производство) и технологични (основната причина е промяна в цикъла, в който според традицията този обект е включен в технологичния план) амортизация. От своя страна, остаряването, базирано на разходни позиции, промените в структурата на които са довели до износване, се разделя на стареене поради прекомерни капиталови разходи; остаряване поради изключително високи експлоатационни разходи; стареене поради ниско ниво на ергономичност и екологичност.

Важно е да се отбележи, че външното износване е само непоправимо. И така, нека да преминем към анализа на някои видове износване на оборудването, на които трябва да се обърне голямо внимание.

По естеството на външните въздействия

В зависимост от характеристиките на външните влияния върху материалите на оборудването е обичайно да се разграничават следните видове стареене:

Абразивен тип износване на предмети. Това е заза повреда на повърхността на механизми или продукти от малки частици от материали на друго оборудване. Това разнообразие е особено характерно при условия на повишена запрашеност на производствените механизми. Например при работа в планината, на строителен обект, в производството на материали или в селскостопански дейности.
Кавитация, която се причинява от експлозивно свиване на газови мехурчета в течна среда.
Адхезивна форма на физическо износване.
Окислително стареене. Обикновено възниква в резултат на химични реакции.
Термично износване.
Типът износване е умора. Обикновено се получава при промяна на структурата на материала.

Видове износване и амортизация

Разбрахме какви видове износване са известни в момента. Трябва да се отбележи, че класификацията на видовете стареене е в съответствие с причините за това физични явленияв микрокосмоса във всеки случай се допълва от систематизация, свързана с макроскопични последствия за икономическия живот. По този начин във финансовия анализ и счетоводството понятието амортизация, което отразява физическия аспект на явленията, е тясно свързано с икономическия термин на амортизацията на оборудването. Амортизацията трябва да се разбира като намаляване на цената на производствените механизми, тъй като те стареят, и приписване на част от това намаление на цената на продукта, който се произвежда. Основната цел тук е натрупването на средства по специални амортизационни сметки за закупуване на ново производствено оборудване или частично подобряване на старото.

Физическо влошаване

Видовете износване, в зависимост от причините и последствията, се разделят на икономически, функционални и физически. В случая на последното става дума за директна загуба на конструктивни характеристики и свойства на дадено съоръжение по време на неговата експлоатация. Струва си да се отбележи, че такава загуба може да бъде частична или пълна. В първия случай производствените механизми подлежат на възстановяване, ремонт, който връща оригиналните характеристики на продуктите. При пълно износване по оценка на оборудването то подлежи на отписване. В допълнение към класификацията на мощността, физическото износване има общо:

Първият вид: производствените механизми се износват в процеса на планирана употреба в съответствие с всички стандарти и правила, установени от производителя.
Вторият вид: промяна в характеристиките на оборудването поради неправилна работа или влияние на форсмажорни фактори.
Аварийно износване: Скритата промяна в характеристиките на даден обект води до неговата аварийна повреда, която се случва внезапно. В тази връзка в предприятието може да се случи например катастрофа.

Трябва да се добави, че изброените видове са приложими не само за оборудването като цяло, но и за отделните му компоненти (възли, части).

функционално облекло

Важно е да се знае, че функционалното стареене е отражение на процеса на остаряване на дълготрайните активи. Говорим за появата на пазара на същия тип, но по-икономично, продуктивно и безопасно за използване оборудване. Производствената машина във физическо отношение може да бъде доста изправна. Той произвежда продукти, но използването на нови технологии или модерни модели, които периодично се появяват на пазара, прави използването на остарели обекти икономически неизгодно. Трябва да се има предвид, че функционалното износване има своя собствена класификация:

Частично стареене: машината е неблагоприятна за готовата производствен цикъл, но доста подходящ за изпълнение на ограничен брой операции.
Пълно стареене: всяко използване на машината води до повреда. В този случай оборудването подлежи на демонтаж и отписване.

Съществува и класификация според факторите, причинили функционално износване:

Остаряването (днес има три вида остаряване в зависимост от причините, които са го причинили, разгледани в предишните глави) предполага наличието на идентични, но по-напреднали, технологично модерни модели.
Технологичното износване предполага разработването на фундаментално различни технологии за производство на подобен продукт. Важно е да се добави, че този вид износване по един или друг начин води до необходимостта от промяна на цялата технологична верига, подлежаща на пълно или частично обновяване на състава на дълготрайните активи.

Трябва да се отбележи, че поради възникването нова технологиясъставът на оборудването, като правило, се намалява и интензивността на труда намалява.

Икономическа амортизация

В допълнение към временните, физически и природни фактори, следните икономически фактори косвено влияят върху запазването на оригиналните свойства на оборудването:

Намаляващо търсене на готови продукти.
Инфлационни процеси. Цените на трудовите ресурси, суровините и компонентите на оборудването, използвано за производствени цели, растат, но няма пропорционално увеличение на цените на крайния продукт.
Ценови натиск от страна на конкурентите.
Колебания на цените на стоковия пазар, несвързани с инфлацията.
Увеличение на разходите за кредитни услуги, които се използват за оперативна работа или за актуализиране на дълготрайни активи.
Законови ограничения, свързани с използването на оборудване, което не отговаря на екологичните стандарти.

Причини за износване

Трябва да се разбере, че видовете и причините за износване на частите са взаимосвързани. След това разглеждаме основните причини, както и начините за определяне на износването на оборудване, производствени механизми и продукти. Трябва да се отбележи, че за да се идентифицират причините и степента на стареене, във всяко предприятие се формира и работи комисия по дълготрайните активи. Днес износването на производствените механизми се определя по един от следните методи:

Чрез наблюдение, което включва визуална проверка, както и набор от тестове и измервания.
Според периода на експлоатация. Трябва да се има предвид, че той се изчислява като съотношение на фактическия период на ползване към нормативния. Стойността на това съотношение е степента на износване в проценти.
Чрез разширена оценка на състоянието на производственото съоръжение, която се извършва с помощта на специални скали и показатели.
Чрез директно измерване в парично изражение. В този случай се сравняват цената на нова подобна единица дълготрайни активи и разходите за ремонт, свързани с възстановяването на старата.
С помощта на добив по-нататъшно приложение. Става въпрос за оценка на спада на доходите, като същевременно се вземат предвид действителните разходи, свързани с възстановяването на характеристиките, в сравнение с доходите на теория.

Трябва да се добави, че окончателният избор по дадена методика се прави от комисията по основния фонд. В същото време се ръководи от нормативна документация, както и от наличието на първоначална информация.

Методи за отчитане на износването на оборудването

Освен това е препоръчително да преминете към последния аспект на такава широка тема като износването на производствени механизми, оборудване, продукти и техните отделни компоненти. Амортизационните отчисления, които са предназначени да бъдат компенсация за процесите на стареене на оборудването, вече могат да бъдат определени с помощта на редица методи:

Пропорционално или линейно изчисление.
Метод на намаляващ баланс.
Изчислението е направено в съответствие с периода на производствена употреба.
Изчисляването се извършва според обема на освободения продукт.

Важно е да се знае, че изборът на конкретна методология се осъществява по време на формирането или дълбоката реорганизация на структурата. Задължително се фиксира в счетоводна политикапредприятия. Експлоатация на производствени механизми, оборудване и различни продукти в съответствие с общоприетите правила и нормативни документи, както и достатъчни и навременни удръжки към амортизационните фондове, по един или друг начин позволяват на организациите да поддържат икономическа и технологична ефективност на конкурентно ниво. В резултат на това структурите могат непрекъснато да доставят радост на своите клиенти с качествени търговски продукти на разумни цени.

Заключение

И така, ние разгледахме доста широка категория разходи по отношение на класификацията, нейното съдържание и основни характеристики. Освен това разглобихме причините за износването и как да го оценим, както и счетоводството. Както се оказа, има много счетоводни методи и всички те са коренно различни, имат своите предимства и недостатъци. В заключение си струва да добавим, че днес на територията Руска федерацияразвитието на реалната сфера на икономиката става една от най-важните задачи. Идва обаче в труден момент. Амортизацията на индустриалното оборудване днес достига 78%, а заемните средства са изключително скъпи. Ето защо съответните държавни структуриработят усилено за разработване на ресурси, които могат да помогнат за възстановяването и по-нататъшното модернизиране на индустриалния сектор в страната.

1. Същността на явлението износване

Срок на експлоатация на промишлено оборудванесе определя от износването на неговите части - промяна в размера, формата, масата или състоянието на техните повърхности поради износване, т.е. остатъчна деформация от постоянни натоварвания или поради разрушаване на повърхностния слой по време на триене.

Размерът на износването се характеризира с установени единици дължина, обем, маса и т.н. Износването се определя чрез промяна на пролуките между свързващите се повърхности на частите, появата на течове в уплътненията, намаляване на точността на обработка на продукта и т.н. могат да бъдат нормални и спешни. Нормално или естествено е износването, което възниква по време на правилната, но продължителна работа на машината, т.е. в резултат на използването на даден ресурс на нейната работа.

Извиква се аварийно (или прогресивно) износване, което се случва за кратко време и достига такива размери, че по-нататъшната работа на машината става невъзможна.

2. Видове и характер на износването на детайлите.

Видовете износване се разграничават според съществуващи видовеизносване:

Механични;

Абразивен;

умора;

Корозивен и др.

Механично износванее резултат от действието на силите на триене при плъзгане на една част върху друга. При този вид износване се получава абразия (разрязване) на повърхностния слой на метала и изкривяване на геометричните размери на съвместно работещите части. Износването от този тип най-често възниква по време на работа на такива общи интерфейси на части като вал - лагер, легло - маса, бутало - цилиндър и др.

Степента и естеството на механичното износване на частите зависи от много фактори:

Физични и механични свойства на горните слоеве на метала;

Условия на работа и естеството на взаимодействието на свързващите се повърхности;

налягане;

Относителна скорост на движение;

Условия на смазване; грапавост и др.

Най-разрушителният ефект върху частите е абразивното износване, което възниква, когато триещите се повърхности са замърсени с малки абразивни и метални частици. Обикновено такива частици попадат върху триещите се повърхности по време на обработката на ляти заготовки на машина.

Механичното износване може да бъде причинено и от лоша поддръжка на оборудването, като нередности в подаването на смазка, некачествен ремонт и неспазване на сроковете му, претоварване на мощността и др.

износване от уморае резултат от променливи натоварвания, действащи върху детайла, причиняващи умора на материала на детайла и неговото разрушаване. Валове, пружини и други части се разрушават поради умора на материала в напречното сечение. За да се предотврати повреда от умора, е важно да се избере правилната форма на напречното сечение на новопроизведена или ремонтирана част: тя не трябва да има резки преходи от един размер към друг. Работната повърхност елиминира наличието на драскотини и драскотини, които са концентрати на стрес.

Корозивно износванее резултат от износване на части от машини и инсталации, които са под прякото въздействие на вода, въздух, химикали, температурни колебания.

Под въздействието на корозия в частите се образуват дълбоки корозии, повърхността става гъбеста и губи механична якост.

Обикновено корозионното износване е придружено от механично износване поради свързването на една част с друга. В този случай възниква така наречената механична корозия, т.е. сложно износване.

Износването на захващане възниква в резултат на залепване ("захващане") на една повърхност към друга. Това явление се наблюдава при недостатъчно смазване, както и при значително налягане, при което две свързващи се повърхности се приближават толкова плътно, че между тях започват да действат молекулярни сили, което води до тяхното захващане.

Естеството на механичното износване на частите. Механичното износване на частите на оборудването може да бъде пълно, ако цялото

повърхността на частта или локално, ако някоя част от нея е повредена (фиг. 1).

В резултат на износването на водачите на металорежещите машини се нарушава тяхната плоскост, праволинейност и паралелност поради действието на неравномерни натоварвания върху плъзгащата повърхност. Например, праволинейните водачи 2 на машината (фиг. 1, а) под въздействието на големи локални натоварвания стават вдлъбнати в средната част (локално износване), а късите водачи 1 на масата, свързани с тях, стават изпъкнали.

В търкалящи лагери поради различни причини (фиг. 2, a-d)

работните повърхности са подложени на износване - върху тях се появяват петна, наблюдава се лющене на повърхностите на бягащи пътеки и топки. Под действието на динамични натоварвания настъпва разрушаването им от умора; под въздействието на прекалено стегнати прилягания на лагерите на вала и в корпуса, топките и ролките се притискат между пръстените, в резултат на което са възможни изкривявания на пръстените по време на монтажа и други нежелани последствия.

Различните плъзгащи се повърхности също са обект на характерни модели на износване (фиг. 3).

По време на работа на зъбни колела, поради контактна умора на материала на работните повърхности на зъбите и под действието на тангенциални напрежения, възниква раздробяване на работните повърхности, което води до образуване на ями на повърхността на триене (фиг. 3, а).

Разрушаването на работните повърхности на зъбите поради интензивно натрошаване (фиг. 3, б) често се нарича лющене (има отделяне от повърхността на триене на материала под формата на люспи).

3. Признаци на износване.

Износването на машината или машинните части може да се съди по естеството на тяхната работа. При машини с колянови валове с биели (двигатели с вътрешно горене и парни машини, компресори, ексцентрични преси, помпи и др.) Появата на износване се определя от тъп удар в точките на съединителните части (толкова по-силен е, колкото по-голям е износване).

Шумът в предавките е признак за износване на профила на зъбите. Глухи и резки удари се усещат всеки път, когато се променя посоката на въртене или праволинейно движение в случай на износване на части от шпонкови и шлицови връзки.

Следи от смачкване върху въртящата ролка, монтирана в коничния отвор на шпиндела, показват увеличаване на пролуката между шийките на шпиндела и неговите лагери поради тяхното износване. Ако се обработва на стругдетайлът се оказва коничен, което означава, че лагерите на шпиндела (предимно отпред) и водачите на леглото са износени. Увеличаването на хлабината на дръжките, фиксирани върху винтовете над допустимото, е доказателство за износване на резбите на винтовете и гайките.

За износването на машинните части често се съди по появяващите се по тях драскотини, бразди и цепки, както и по промяна във формата им. В някои случаи проверката се извършва с чук: тракащ звук при почукване на част с чук показва наличието на значителни пукнатини в нея.

Работата на монтажните единици с търкалящи лагери може да се прецени по естеството на шума, който излъчват. Най-добре е да извършите такава проверка със специално устройство - стетоскоп.

Работата на лагера може да се провери и чрез нагряване, което се определя чрез допир с външната страна на ръката, която безболезнено издържа на температури до 60°C.

Плътното завъртане на вала показва липса на центровка между него и лагера или прекалено плътно прилягане на лагера към вала или в корпуса и т.н.

4. Методи за откриване на дефекти и възстановяване на части.

Повечето големи и средни механични дефекти се откриват по време на външен преглед. За откриване на малки пукнатини могат да се използват различни методи за откриване на дефекти. Най-простите капилярни методи. Ако например част се потопи в керосин за 15-30 минути, тогава ако има пукнатини, течността прониква в тях. След старателно триене повърхностите на детайла се покриват с тънък слой креда; тебеширът абсорбира керосина от пукнатините, което води до появата на тъмни ивици на повърхността, показващи местоположението на дефекта.

За по-точно откриване на пукнатини се използват течности, които светят при облъчване с ултравиолетови лъчи (капилярен луминесцентен метод). Такава течност е например смес от 5 части керосин, 2,5 части трансформаторно масло и 2,5 части бензин. Артикулът се потапя за 10-15 минути в течност, след което се измива и изсушава, след което се облъчва с ултравиолетови лъчи (живачно-кварцова лампа). На места с пукнатини се появява светлозелен блясък.

Пукнатини се откриват и чрез магнитни методи за дефектоскопия. Частта се магнетизира и намокря с магнитна суспензия (прах от железен оксид, смесен с масло, керосин или водно-сапунен разтвор). На места с пукнатини се образуват натрупвания от прах (фиг. 4, а).

Надлъжните пукнатини се откриват, когато магнитните линии преминават по обиколката на детайла (фиг. 4, b), а напречните пукнатини - по време на надлъжно намагнитване (фиг. 4, c).

Дефектите, разположени вътре в материала, се откриват чрез флуороскопски метод. Рентгеновите лъчи, преминавайки през проверяваната част, попадат върху чувствителен филм, върху който празнините изглеждат като по-тъмни петна, а плътните чужди включвания - като по-светли петна.

В момента ултразвуковият метод за откриване на пукнатини и други скрити дефекти е широко разпространен. Към изследваната част се прилага ултразвукова сонда, чиято основна част е кристален генератор на високочестотни механични трептения (0,5-10 MHz). Тези вибрации, преминавайки през материала на частта, се отразяват от вътрешните граници (вътрешни пукнатини, счупени повърхности, кухини и др.) и падат обратно в сондата. Устройството регистрира времето на забавяне на отразените вълни спрямо излъчените. Колкото по-дълго е това време, толкова по-голяма е дълбочината, на която се намира дефектът.

Възстановяването на части и механизми на металорежещи машини се извършва по следните методи. Машинна обработка - метод за размер на ремонта- използва се за възстановяване на точността на водачи на металорежещи машини, износени отвори или шийки на различни части, резби на ходови винтове и др.

Ремонтът се нарича размер, до който се обработва износената повърхност при възстановяване на детайла. Има свободни и регулирани размери.

Заваряването фиксира части с прегъвания, пукнатини, чипове.

Наваряването е вид заваряване и се състои в това, че върху износената зона се нанася добавъчен материал, който е по-износоустойчив от материала на основната част.

Методът за възстановяване на части от чугун чрез заваряване - запояване с месингова тел и пръти от медно-цинкови калаени сплави стана широко разпространен. Този метод не изисква нагряване на заварените ръбове до стапяне, а само до температурата на топене на спойката.

Метализацията се състои в разтопяването на метала и напръскването му със струя сгъстен въздух на малки частици, които се вграждат в повърхностни неравности, полепвайки по тях. Слой от 0,03 до 10 mm и по-висок може да бъде увеличен чрез метализация.

Метализиращите инсталации могат да бъдат газови (металът се топи в пламъка на газова горелка) и дъгови (чиято схема е показана на фиг. 5).

Хромирането е процес на възстановяване на износената повърхност на част чрез електролитно отлагане на хром (фиг. 6), дебелина на хромирането до 0,1 mm.

Цялото разнообразие от методи за ремонт е ясно представено на фиг.7.

5. Модернизация на машините.

При основен ремонтжелателно е да се извърши модернизация на машинните инструменти, като се вземат предвид условията на работа и най-новите постижения на науката и технологиите.

Под модернизация на металорежещи машиниразбират въвеждането на частични промени и подобрения в дизайна с цел повишаване на техническото им ниво до нивото на съвременни модели с подобно предназначение (обща техническа модернизация) или за решаване на специфични технологични проблеми на производството чрез адаптиране на оборудването за по-добро изпълнение на определен тип на работа (технологична модернизация). В резултат на модернизацията се увеличава производителността на оборудването, намаляват експлоатационните разходи, бракът намалява, а в някои случаи се увеличава продължителността на периода на основен ремонт.

Представата за основните насоки за модернизация на металорежещите машини е дадена от диаграмата, показана на фигура 8.

ЛЕКИЦИЯ №6.

1.Техническа диагностика на оборудване.

Техническа диагностика (ТД)- елемент от системата PPR, който ви позволява да изучавате и установявате признаци на неизправност (работоспособност) на оборудването, да установявате методи и средства, чрез които се дава заключение (диагноза) за наличието (липса) на неизправности (дефекти). Действайки въз основа на изследване на динамиката на промените в показателите за техническото състояние на оборудването, ТД решава въпросите за прогнозиране (предвиждане) на остатъчния ресурс и безотказната работа на оборудването за определен период от време.

Техническата диагностика изхожда от позицията, че всяко оборудване или негов компонент може да бъде в две състояния - изправно и неизправно. Обслужваемото оборудване е винаги работоспособно, отговаря на всички изисквания на техническите спецификации, установени от производителя. Дефектното (дефектно) оборудване може да бъде както работещо, така и неработещо, т.е. в състояние на повреда. Повредите са резултат от износване или неправилно подравняване на възлите.

Техническата диагностика е насочена основно към намиране и анализ на вътрешните причини за повреда. Външните причини се определят визуално, с помощта на измервателен инструмент, прости устройства.

Особеността на ТД е, че измерва и определя техническото състояние на оборудването и неговите компоненти по време на работа, насочва усилията си към търсене на дефекти. Познавайки техническото състояние на отделните части на оборудването към момента на диагностиката и големината на дефекта, при който е нарушена неговата работа, е възможно да се предвиди периодът на безотказна работа на оборудването до следващия планиран ремонт, предвидени от стандартите за честота на системата PPR.

Стандартите за периодичност, заложени в основата на PPR, са експериментално осреднени стойности. Но всички средни стойности имат свой значителен недостатък: дори ако има редица изясняващи коефициенти, те не осигуряват пълна обективна оценка на техническото състояние на оборудването и необходимостта от планирани ремонти. Почти винаги има две допълнителни опции: остатъчният ресурс на оборудването далеч не е изчерпан, остатъчният ресурс не осигурява безпроблемна работа до следващия планов ремонт. И двата варианта не предоставят изискването федерален закон№ 57-FZ за установяване на полезния живот на дълготрайните активи чрез обективна оценка на необходимостта от въвеждане в ремонт или извеждане от по-нататъшна експлоатация.

Обективен метод за оценка на необходимостта от оборудване за ремонт е постоянен или периодичен мониторинг на техническото състояние на съоръжението с ремонти само в случай, че износването на частите и възлите е достигнало гранична стойност, която не гарантира безопасно, безпроблемно и икономична работа на оборудването. Такъв контрол може да се постигне чрез ТД, а самият метод става неразделна част от системата за ППР (контрол).

Друга задача на TD е да предвиди остатъчния живот на оборудването и да установи периода на неговата безотказна работа без ремонт (особено капитал), т.е. коригиране на структурата на ремонтния цикъл.

Техническата диагностика успешно решава тези проблеми с всяка стратегия за ремонт, особено стратегия, базирана на техническото състояние на оборудването.

Основният принцип на диагностика е сравнението на регулираната стойност параметър на производителностили параметър на техническото състояние на оборудванетос действителното използване на диагностични инструменти. По-нататък, съгласно GOST 19919-74, параметърът се разбира като характеристика на оборудването, която отразява физическата стойност на неговото функциониране или техническо състояние.

Целите на ТД са:

Контрол на параметрите на функциониране, т.е хода на технологичния процес, с цел оптимизирането му;

Наблюдение на параметрите на техническото състояние на оборудването, които се променят по време на работа, сравняване на действителните им стойности с граничните стойности и определяне на необходимостта от поддръжка и ремонт;

Прогнозиране на ресурса (срока на експлоатация) на оборудването, възлите и възлите с цел тяхната подмяна или извеждането им за ремонт.

2. Изисквания към оборудването, прехвърлено за техническа диагностика.

В съответствие с GOST 26656-85 и GOST 2.103-68, при прехвърляне на оборудване към стратегия за ремонт въз основа на техническо състояние, първо се решава въпросът за неговата годност за инсталиране на TD средства върху него.

Адаптивността на работещото оборудване към ТД се оценява по съответствие с показателите за надеждност и наличието на места за инсталиране на диагностично оборудване (сензори, инструменти, електрически схеми).

След това списъкът на оборудването, подлежащо на TD, се определя от степента на неговото влияние върху показателите за капацитет (производство) на производството за производство на продукти, както и въз основа на резултатите от идентифицирането на "тесните места" по отношение на надеждността в технологичните процеси. По правило към това оборудване се налагат повишени изисквания за надеждност.

В съответствие с GOST 27518-87, дизайнът на оборудването трябва да бъде адаптиран за TD.

За да се гарантира пригодността на оборудването за TD, неговият дизайн трябва да предвижда:

Възможност за достъп до контролните точки чрез отваряне на технологични капаци и люкове;

Наличие на монтажни основи (платформи) за монтаж на виброметри;

Възможност за свързване и поставяне в затворени течни системи на ТД средства (манометри, разходомери, хидротестери в течни системи) и свързването им към контролни точки;

Възможността за многократно свързване и изключване на TD означава без повреда на интерфейсните устройства и самото оборудване в резултат на изтичане, замърсяване, навлизане на чужди тела във вътрешни кухини и др.

Списъкът на работите за осигуряване на адаптивността на оборудването към ТД е даден в заданието за модернизация на оборудването, прехвърлено на ТД.

След определяне на списъка на оборудването, прехвърлено за ремонт според техническото му състояние, се изготвя изпълнителна техническа документация за разработване и внедряване на TD инструменти и необходимите модернизации на оборудването. Списък и ред на развитие изпълнителна документацияса дадени в табл. 1.

3. Избор на диагностични параметри и методи за техническа диагностика.

На първо място се определят параметри, които подлежат на постоянен или периодичен мониторинг за проверка на алгоритъма на функциониране и осигуряване на оптимални режими на работа (техническо състояние) на оборудването.

За всички единици и единици оборудване се съставя списък възможни неуспехи. Предварително се събират данни за повреди на оборудване, оборудвано с TD съоръжения или негови аналози. Анализиран е механизмът на възникване и развитие на всяка повреда и са очертани диагностични параметри, чийто контрол, планова поддръжка и текущи ремонти могат да предотвратят повреда. Анализът на неизправностите се препоръчва да се извърши във формата, представена в табл. 2.

За всички неизправности са очертани диагностични параметри, чийто контрол ще помогне за бързо намиране на причината за повредата и метода TD (виж Таблица 3).

Определя се обхватът на частите, чието износване води до повреда.

В практиката са широко разпространени диагностичните признаци (параметри), които могат да бъдат разделени на три групи:

1) Опции на работния процес

(динамика на промените в налягането, усилието, енергията), пряко характеризиращи техническото състояние на оборудването;

2) Параметри на съпътстващи процеси или явления

(топлинно поле, шум, вибрации и др.), които косвено характеризират техническото състояние;

3) Структурни параметри

(хлабини в интерфейсите, износване на части и др.), Които пряко характеризират състоянието на структурните елементи на оборудването.

Проучва се възможността за намаляване на броя на контролираните параметри чрез използване на обобщени (комплексни) параметри.

За удобство и яснота на методите и средствата за ТД са разработени функционални схеми за наблюдение на параметрите. технологични процесии техническо състояние на оборудването.

При избора на методи за TD се вземат предвид следните основни критерии за оценка на неговото качество:

Икономическа ефективност на ТД процеса;

Надеждност на ТД;

Наличност на произведени сензори и устройства;

Универсалност на методите и средствата на ТД.

Въз основа на резултатите от анализа на повредите на оборудването се разработват мерки за подобряване на надеждността на оборудването, включително разработването на инструменти за TD.

4. Средства за техническа диагностика.

По начин на изпълнение средствата се разделят на:

- външен- не е неразделна част от обекта на диагностика;

- вградена- със система от измервателни преобразуватели (сензори) на входни сигнали, изработени в общ дизайнс диагностична апаратура като негова неразделна част.

Външните средства на TD се разделят на: стационарен, ПодвиженИ преносим.

Ако се вземе решение за диагностика на оборудване чрез външни средства, тогава трябва да се предвидят контролни точки, а в ръководството за експлоатация на инструменти TD е необходимо да се посочи тяхното местоположение и да се опише технологията за управление.

Вградените TD инструменти контролират параметри, чиито стойности надхвърлят нормативните (гранични) стойности спешен случайи често не могат да бъдат предвидени предварително по време на периодите на поддръжка.

Според степента на автоматизация на процеса на управление средствата за ТД се разделят на автоматични, ръчни (неавтоматични) и автоматизирано-ръчно управление.

Възможностите за автоматизирана диагностика значително се разширяват с използването на съвременни компютърни технологии.

При създаването на TD инструменти за технологично оборудване могат да се използват различни преобразуватели (сензори) на неелектрически величини в електрически сигнали, аналогово-цифрови преобразуватели на аналогови сигнали в еквивалентни стойности на цифров код, сензорни подсистеми на зрението.

Препоръчително е да се наложат следните изисквания към конструкциите и типовете преобразуватели, използвани за ТД съоръжения:

Малък размер и простота на дизайна;

Приспособимост за поставяне на места с ограничено количество разполагане на оборудването;

Възможност за многократна инсталация и демонтаж на сензори с минимална трудоемкост и без монтаж на оборудването;

Съответствие на метрологичните характеристики на сензорите с информационните характеристики на диагностичните параметри;

Висока надеждност и устойчивост на шум, включително възможност за работа в условия на електромагнитни смущения, колебания на напрежението и честотата на захранването;

Устойчивост на механични въздействия (удари, вибрации) и на промени в параметрите на околната среда (температура, налягане, влажност);

Лесно регулиране и поддръжка.

Последният етап от създаването и внедряването на TD инструменти е разработването на документация.

Експлоатационна проектна документация;

Технологична документация;

Документация за организиране на диагностика.

Освен експлоатационна, технологична и организационна документация, за всеки предаван обект се разработват програми за прогнозиране на остатъчния и прогнозен ресурс.

ЛЕКЦИЯ №7.

1. Принципи на съвременното обслужване.

Има редица общоприети норми, чието спазване предупреждава срещу грешки:
· Задължителна оферта. В глобален мащаб компаниите, които произвеждат висококачествени стоки, но не им предоставят свързани услуги, се поставят в огромно неизгодно положение.
· Използване по избор. Фирмата не трябва да налага обслужване на клиента.
служебна еластичност. Пакетът от услуги на компанията може да бъде доста широк: от минимално необходимите до най-подходящите.
Удобство на обслужването. Услугата трябва да бъде представена на място, във време и във вид, които са удобни за купувача.

Техническа изправност на услугата.

Съвременни предприятиявсе по-оборудвани най-новите технологии, което значително усложнява реалната технология на производство на продуктите. И ако техническото ниво на оборудването и технологията на обслужване не е адекватно на нивото на производство, тогава е трудно да се разчита на необходимото качество на услугата.
· Информационно връщане на услугата. Ръководството на компанията трябва да се вслушва в информацията, която сервизният отдел може да даде относно работата на стоките, за оценките и мненията на клиентите, поведението и методите на обслужване на конкурентите и др.
Разумен ценова политика. Услугата трябва да бъде не толкова източник на допълнителна печалба, колкото стимул за закупуване на продуктите на компанията и инструмент за укрепване на доверието на клиентите.
· Гарантирано съответствие на продукцията и услугата. Производител, който се отнася съвестно към потребителя, ще измерва стриктно и стриктно неговия производствен капацитетс възможностите на услугата и никога няма да постави клиента в условията на "обслужи се сам".

2. Основните задачи на системата за обслужване.

Като цяло основните задачи в службата са:

Консултиране потенциални купувачипреди да закупят продуктите на компанията, което им позволява да направят информиран избор.

Обучение на персонала на купувача или самия него за най-ефективна и безопасна работа на закупеното оборудване.

Прехвърляне на необходимото техническа документация.

Предпродажбена подготовка на продукта, за да се избегне и най-малката възможност за повреда в работата му по време на демонстрацията на потенциален купувач.

Доставка на продукта до мястото на употреба по такъв начин, че да се сведе до минимум възможността за повреда при транспортиране.

Привеждане на оборудването в работно състояние на мястото на експлоатация (монтаж, монтаж) и демонстрирането му на купувача в действие.

Осигуряване на пълна готовност на продукта за експлоатация през целия период на престоя му при потребителя.

Бърза доставка на резервни части и поддръжка на необходимата за това складова мрежа, тесен контакт с производителя на резервни части.

Събиране и систематизиране на информация за това как се експлоатира оборудването от потребителя (условия, продължителност, квалификация на персонала и др.) и какви оплаквания, коментари, предложения са направени.

Участие в усъвършенстване и модернизиране на консумативи въз основа на анализ на получената информация.

Събиране и систематизиране на информация за това как конкурентите извършват услугата, какви иновации предлагат на клиентите.

Формиране на постоянна клиентела на пазара на принципа: „Вие купувате нашия продукт и го използвате, ние правим останалото“

Съдействие на маркетинговия отдел на предприятието при анализ и оценка на пазари, клиенти и стоки.

3. Видове услуга по време на нейното изпълнение.

По времеви параметри услугата се разделя на предпродажбена и следпродажбена, а следпродажбената от своя страна на гаранционна и следгаранционна.

1. Предпродажбено обслужване

Тя е винаги безплатна и осигурява подготовката на продукта за представяне пред потенциален или реален купувач. Предпродажбеното обслужване по принцип включва 6 основни елемента:

Преглед;

Запазване;

Попълване на необходимата техническа документация, инструкции за пускане в експлоатация, експлоатация, поддръжка, елементарни ремонти и друга информация (на съответния език);

Повторно отваряне и тестване преди продажба;

Демонстрация;

Съхраняване и трансфер до потребителя.

2. Следпродажбено обслужване

Следпродажбеното обслужване се разделя на гаранционно и следгаранционно на чисто формална основа: „безплатно“ (в първия случай) или срещу заплащане (във втория) се извършва работата, предвидена в списъка на услугите. Формалността тук е, че разходите за работа, резервни части и материали по време на гаранционния период са включени в продажната цена или други (следгаранционни) услуги.

Обслужването по време на гаранционния период покрива видовете отговорност, приети за гаранционния период, в зависимост от продукта, сключения договор и политиките на конкурентите. По принцип тя включва:

1) отваряне при потребителя;

2) монтаж и пуск;

3) проверка и настройка;

4) обучение на служителите за правилна експлоатация;

5) обучение на специалисти на клиента за поддържащо обслужване;

6) наблюдение на работата на продукта (системата);

7) извършване на предписана поддръжка;

8) извършване (при необходимост) на ремонт;

9) доставка на резервни части.

Предложеният списък от услуги се отнася главно до сложно скъпо оборудване за промишлени цели.

Обслужването в следгаранционния период включва подобни услуги, най-често срещаните от които са:

Мониторинг на продукта в експлоатация;

Преквалификация на клиенти;

Различна техническа помощ;

Предоставяне на резервни части;

Ремонт (при необходимост);

Модернизация на продукта (съгласувано с клиента).

Съществената разлика между следгаранционното обслужване е, че то се извършва срещу заплащане, а обемът и цените му се определят от условията на договора за този видуслуги, ценови листи и други подобни документи.

По този начин сервизната политика обхваща система от действия и решения, свързани с формирането на убеждението на потребителя, че с покупката на конкретен продукт или комплекс той си гарантира надежден тил и може да се концентрира върху основните си задължения.

Трябва обаче да се подчертае, че за да се формира конкурентна политика за маркетингови услуги на етапа на разработване на продукта, е необходимо да се извършат следните действия:

а) проучване на потребителското търсене на пазарите в тази част, която е свързана с формите, методите и условията на обслужване, възприети от конкурентите за подобни продукти;

б) систематизиране, анализ и оценка на събраната информация за избор на решение за организация на услугата; разработване на решения, като се вземат предвид характеристиките на продукта, пазара и целите на организацията;

V) сравнителен анализнастроики;

г) участие на сервизни специалисти в дейности по проектиране и разработка за подобряване на продукта, като се вземе предвид последващата поддръжка.

В случай на най-пълно изпълнение брандираната услуга включва редица елементи, които отразяват жизнен цикълпродукти от момента на производството им до изхвърлянето им (фиг. 1).

4. Видове услуги според съдържанието на работата.

Констатирайки последните тенденции, трябва да се отбележи, че не чисто техническата работа, а различни (включително косвени) интелектуални услуги играят все по-голяма роля. И няма значение под каква форма се предоставят тези услуги: специален набор от рецепти за микровълнови фурни или набор от индивидуални консултации за даден фермер относно обработката на неговия конкретен парцел.

Поради тази причина услугата е разделена според съдържанието на работата:

- тежко обслужваневключва всички услуги, свързани с поддържане на работоспособността, надеждността и зададените параметри на продукта;

- меко обслужваневключва целия набор от интелектуални услуги, свързани с индивидуализация, т.е. по-ефективна работа на продукта в специфични условия на работа за даден потребител, както и просто разширяване на сферата на полезност на продукта за него.

Компетентният производител се стреми да направи максимално възможното за купувача във всяка ситуация. Когато производителят предостави на фермера квалифицирана оценка на най-ефективните режими на обработка на почвата на закупен трактор, това е директна услуга. И ако, за да поддържа добри отношения с клиента, търговецът покани съпругата на фермера на безплатни курсове „Домашен счетоводител“, организирани специално за съпругите на клиентите на фирмата, тогава тук можем да говорим за косвено обслужване. Това, разбира се, няма нищо общо с покупката на трактор, но е полезно и приятно за клиента. По този начин непрякото обслужване, макар и по комплексен начин, допринася за успеха на фирмата.

5. Основни подходи при изпълнение на услугата.

Въз основа на практиката, развила се в развитите страни, редица западни автори предлагат следната класификация на подходите за внедряване на услугата:

1) Отрицателен подход.

При този подход производителят разглежда проявените дефекти на продукта като случайни грешки. Услугата не се разглежда като дейност, която добавя стойност към продукта, а по-скоро като допълнителна цена, която трябва да бъде възможно най-ниска.

2) Изследователски подход.

IN организационнидо голяма степен подобен на предишния. Но за разлика от него, акцентът е върху внимателното събиране и обработка на информация за дефекти, която се използва по-късно за подобряване на качеството на продукта. Този подход разчита повече на откриване на причината за дефекта, отколкото на ремонт на самия продукт.

3) Услугата като икономическа дейност.

Услугата може да бъде сериозен източник на печалба за организацията, особено ако се продава голям бройпродукти и системи, които вече са в следгаранционен период. Всяко подобрение на продукта в посока повишаване на надеждността ограничава приходите от услугата; но, от друга страна, създава предпоставки за успех в конкурентната борба.

4) Обслужването е отговорност на доставчика.

Износването на частите по време на работа е естествен процес. Трудните условия на работа на TPS причиняват ускорена поява на различни видове износване на неговите части, което води до промяна на геометричните параметри на частите, увеличаване на пролуките между тях, поява на локални разкъсвания на метала и промяна в неговата повърхност или вътрешна структура. Най-типичното износване е от сили на триене (механично), както и термично, електроерозионно и корозионно износване. Отделните части могат да бъдат подложени на няколко вида износване едновременно.

Механично износванеможе да възникне поради молекулярна настройка и също така да се прояви под формата на окислително, термично, абразивно и подобно на шарка износване.

1. Абразивно износване- това е резултат от разрязване на метала от твърди частици, попаднали върху повърхността му. Характерно е за смазани, но незащитени от външни влияния повърхности.

2. Термично износваневъзниква при триене на плъзгане при високи скорости и високо налягане. При такива условия бързо се покачва температурата в повърхностните слоеве на триещите се части, настъпва залепване и откъсване на метални частици с по-малка якост.

3. Молекулярна настройкавъзниква при триене при плъзгане при ниски скорости или при налягания, надвишаващи границата на провлачване. Такива условия възникват в опорите на каросерията и частите на връзката между талигите, стеблата на съединителя.

4. Едра шарка износваневъзниква, когато триенето при търкаляне и напреженията надвишават границата на провлачване на метала и причиняват повреда от умора. Такова износване е характерно например за повърхностите на ролките и лагерните пръстени.

5. Окислително износванесе появява в резултат на разрушаването на метални оксиди върху повърхностите на две взаимно движещи се части, особено при условия на променливи натоварвания.

С увеличаване на продължителността на работа на частите, тяхното износване нараства непрекъснато, но с различна интензивност (фиг. 1.1). В зона I настъпва повърхностно разработване и износването нараства бързо. След разработка растежът на износването се забавя (зона II - нормална работа). В края на зона II се задава границата на износване, която рязко се увеличава при по-нататъшна работа (зона III), което е неприемливо. За да се удължи живота на частите, е необходимо да се улеснят условията им на работа по време на периода на работа, доколкото е възможно, чрез използване на висококачествена смазка и честа смяна.

Ориз. 1.1. Зависимостта на механичното износване на частите от продължителността на тяхната работа

Термично износваневъзниква в резултат на превишаване на допустимата за тази част температура. В същото време механичната якост на тоководещите елементи намалява, медта се отгрява, калайът се топи и изолацията на проводниците изгаря. Повишаването на температурата над допустимите стойности влияе неблагоприятно върху диелектричните свойства на изолацията. Намаляването на диелектричните свойства на изолацията (нейното стареене) се обяснява с промяна в молекулярната структура на изолационния материал в резултат на често повтарящо се или продължително излагане на него. високи температури. Намаляването на механичната якост на тоководещите части се дължи на факта, че повишаването на температурата в контактните съединения ускорява процеса на окисляване на работните им повърхности. В този случай контактното съпротивление в контактните точки се увеличава, токът, преминаващ през контакта, се увеличава, което от своя страна води до по-интензивно повишаване на температурата и в резултат на това до още по-голяма активност на процеса на окисление. В допълнение, повишените температури могат да причинят стружки, пукнатини и изгаряния от глазура върху керамичните повърхности.

EDM износванепоради отстраняването на метал от работната повърхност електрическа дъга, което възниква в момента на разкъсване на контактите под ток. Силата и продължителността на тази дъга зависят преди всичко от стойностите на прекъснатия ток, потенциалната разлика между контактите в началото и в края на процеса, вида и състоянието на дъгогасителите. На този вид износване са подложени колектори на електрически машини, контактни проводници и плъзгачи на токоприемници, контакти на редица устройства за защита на силовите вериги и др.

Корозивно износваневъзниква в резултат на корозия на метални (главно стоманени) части. Този процес се ускорява с увеличаване на влажността и агресивността на външната среда. При метали като мед и алуминий, образуваният оксиден филм, въпреки че не причинява пряко износване, води до намаляване на електропроводимостта, което активира процеса на окисление и развитието на електрическа ерозия.

Методи за намаляване на износването.Износването на части и възли може да бъде намалено дизайн, технологични и експлоатационни методи.

Методи на конструкторанамаляването на износването има две основни посоки. Първият от тях е подмяната на силно износващи се възли или части с възли или части с различен дизайн, който осигурява тяхната работа с по-малко износване, например въвеждането на нови опори на тялото или каишки на букси с гумени шарнирни възли, които не изискват смазване, подмяна на плъзгащи лагери в оси на колесни комплекти с търкалящи лагери, въвеждане на съединители с гумени кабели за тягово задвижване на електрически влакове, използване на два чифта контакти в силови устройства или шунтиране с резистор с високо съпротивление за намаляване на плътността на тока и др. Второто направление се характеризира с използването на материали, които намаляват механичните сили, например гумени уплътнения, уплътнения и втулки от полимерни материали. Износването може да бъде намалено и чрез увеличаване на якостта на частите чрез допълнителна обработка на техните повърхности (назъбване, закаляване и др.), Използване на устойчиви на износване материали (например манганова стомана, колекторна мед с добавки от кадмий и сребро), покриване на метали с полимерни фолиа и изолационни материали с термореактивни фолиа.

Технологични методинамаляването на износването се свежда до увеличаване на точността на повърхностната обработка на частите, използването на повърхностно набраздяване с ролки, закаляване с изстрел, карбуризиране, нитрокарбюризиране и др., въвеждането на по-строги стандарти за толеранс за основните размери и за отклонения в характеристиките на машини и устройства от паспортни данни и подобряване на системата за наблюдение на състоянието на детайли и възли.

Оперативни методи, както и дизайнерските, имат две направления. Първият е осигуряването на рационални режими на движение на влака, които намаляват вероятността от повишено износване. При управление на влак трябва да се избягват резки промени в тягата и спирачните сили, трябва да се избягват боксове, внезапни скокове на ток или продължително протичане на ток близо до границата.

Втората посока е подобряване на качеството на смазочните материали, правилното им използване и съхранение. Смазването трябва да се нанася с шпатули, маслени машини, хидравлични конзоли, компресори, предварително почистени от мръсотия и избърсани, триенето трябва да се извършва с краища, навлажнени с керосин. Повърхностите, които ще се смазват, трябва да бъдат чисти от мръсотия, стара боя и ръжда. Не смесвайте смазочни материали и масла от различен клас. Пазя лубрикантитрябва да са в затворени контейнери.

Частична повреда. За разлика от износването, което е неизбежно, но управляемо и предвидимо, щетите са непредвидими, но могат да бъдат избегнати.

Механични повредиможе да възникне в резултат на отклонения от установената технология за производство и обработка на части, неправилна инсталация, слабото им фиксиране. Причините за повреда могат да бъдат наличието на драскотини и драскотини по частите, навлизането на чужди предмети в възлите, скрити черупки в материала на частите, локални пренапрежения в тях.

Повреда в електрически веригивъзникват най-често от токови претоварвания. Те причиняват изсушаване на изолацията и прекомерно нагряване на кръстовищата, замърсяване или овлажняване на повърхността на изолацията, нарушаване на надеждността на контактната връзка, пренапрежение в определени точки на електрическата верига и нарушаване на здравината на проводници, кабели , техните уши и изолатори.

Появата на повреда се предотвратява чрез извършване на планирана превантивна поддръжка и ремонт в подходящо време, подобряване на методите за ремонт и експлоатация на TPS и подобряване на дизайна на части и възли.

Тенденцията към амортизация е присъща на много видове имущество, отчитано във фирмата, включително дълготрайни активи. Какви са видовете амортизация на дълготрайни активи и как да се определи, ще бъдат обсъдени в публикацията.

Концепцията и видовете амортизация на дълготрайни производствени активи (OPF)

OPF - активи, предназначени за работа в производството за дълго време (повече от 1 година) и се износват по време на работа.

Амортизацията се счита за постепенна загуба на потребителски качества на даден обект и съответно на неговата стойност. Това се случва по различни начини. Някои предмети се износват поради остаряване и износване на съставните материали, механично износване, умора на метала под действието на производствени процеси, природни явления и други фактори и други - поради загуба на целесъобразност на използване и намаляване икономическа ефективноств приложението. И тъй като производствените активи са износени от абсолютно различни причини, тогава те класифицират това явление според тях.

Въз основа на горните критерии видовете амортизация на дълготрайни активи включват физическа и морална амортизация.

Остаряване на дълготрайни активи

Остаряването на дълготрайните активи се открива в амортизацията на дълготрайните активи, в резултат на появата на технически нововъведения, понякога много преди края на JFS. Разграничаване на остаряването на 1-ви и 2-ри ред.

Първата категория включва амортизацията, причинена от повишаване на производителността на труда в отраслите, произвеждащи OF. Този процес води до намаляване на себестойността на произведените обекти, които вече имат повишена конкурентоспособност поради по-ниски цени.

Остаряването на дълготрайните активи от 2-ри ред възниква в резултат на създаването на най-рентабилните дълготрайни активи, появата на нови съоръжения, които повишават производителността на производството.

Остаряването може да бъде частично или пълно. Признава се частична амортизация, която е споделена загуба на потребителската стойност на обекта. В зависимост от спецификата на производството е възможно да се предотврати частичното остаряване на даден обект, като се използва в други операции, където ефективността ще бъде по-висока.

Пълно овехтяване е пълното обезценяване на обекта. В такива случаи използването му в производството става нерентабилно.

Физическа амортизация на ДМА

Физическото влошаване на операционната система означава загуба на потребителска стойност. Разграничаване на продуктивно и непродуктивно износване. Продуктивното се характеризира със загуба на стойност, която е резултат от експлоатацията, непроизводителното износване е неизменна характеристика на обекти, които са подложени на консервация по различни причини, като невъзможност за използване, естествено стареене и др.

Физическото влошаване може да бъде пълно или частично. Изцяло артикулите на ОС се заменят с нови активи, тъй като срокът на експлоатация е изтекъл и цената на ОС е преминала изцяло в цената на продуктите, които се пускат. Пример е капиталното строителство, когато издигната сграда заменя износена. Частичната физическа амортизация предполага възможността за по-нататъшна експлоатация на обекта, извършване на ремонтни дейности, реконструкция, ако е необходимо, или извършване на оценъчна работа за определяне на процента на амортизация на обекта и установяване на възможността за неговата експлоатация или продажба.

Методи за изчисляване на износването

Степента на физическо износване на дълготрайните активи зависи от такива фактори като интензивността и продължителността на експлоатация, характерни особеностиДизайн на ОС и условия на работа. Ще разгледаме методите за изчисляване на амортизацията на сградите, тъй като те най-често изискват професионална оценка.

В специалната литература за оценка са описани 5 метода за изчисляване на физическото износване на сградите. Това са методите:

компенсация на разходите;
хронологична възраст;
ефективна възраст;
експерт;
повреди.

Помислете за характеристиките на всеки от тях.

Компенсацията на разходите се състои в приравняване на размера на амортизацията към разходите за нейното премахване, което е отлично оправдание за размера на амортизацията. Недостатъкът на метода е трудоемкостта на изчисленията, особено за големи сгради.
При хронологичния метод на изчисление се използва формулата:
И физически \u003d B x / B ss x 100, където B x е действителната възраст на обекта, B ss е експлоатационният живот на сградата според стандарта.

Нека изчислим физическото износване на сградата, например:

Нека определим амортизацията на сграда, която е служила 750 месеца със стандартен експлоатационен живот от 1200 месеца.

И физически \u003d 750 / 1200 x 100 \u003d 62,5%

Предимството на метода е простотата на изчислението, но не отчита ремонтите и подмените, извършени по време на работа, което често се случва на практика. Следователно този метод се счита за ефективен за изчисляване на амортизацията през първите години от експлоатацията на OS; ако сградата е на повече от 10 години, не трябва да я използвате .;
Изчисляването по метода на ефективната възраст има 3 варианта:
И физически \u003d V e / V ss x 100%, където V e е ефективната възраст на обекта, т.е. експертът оценява структурата по външен вид.

И физически \u003d (V ss - V ost) / V ss x 100%

И физически \u003d (1 - B st / V ss) x 100%, където B st - оставащият живот на сградата.

Замествайки първоначалните данни от предишния пример във формулите и добавяйки оценката на експерта от 720 месеца, получаваме стойностите:

И физически \u003d 720 / 1200 x 100 \u003d 60%

И физически \u003d (1200 - 450) / 1200 x 100 \u003d 62,5%

И физически \u003d (1 - 450 / 1200) x 100 \u003d 62,5%

Недостатъкът на метода е невъзможността за силно обосноваване на ефективната възраст на конструкцията. Има голяма грешка в изчислението (това се вижда от първата формула).
Експертният метод се основава на скалата за оценка на амортизацията, предложена в "Правила за оценка на физическата амортизация на жилищни сгради" VSN 53-86r. Стойността му се определя от външните повреди на елементите. Този метод се използва от служители на BTI при издаване на удостоверения за регистрация. Износването се определя по формулата:
И физически \u003d ∑ (I k x HC k) x 100%, където I k е количеството на износване на определен елемент в сградата, изчислено съгласно правилата на VSN 53-86r, UV k - специфично теглотози елемент в сградата.

Посоченият НЛА описва подробно експертната методика, въвеждаме само принципа на изчисление. Експертният метод е най-често използваният.
Методът на разбивка предлага установяване на физическата амортизация като цяло чрез сумиране на амортизационните стойности за отделните групи, изразени в:
- Коригируемо износване (отложен ремонт);
- Непоправимо износване на краткотрайни (т.е. многократно подменяни по време на работа) елементи;
- Непоправимо износване на дълготрайни (чието възстановяване е възможно само с основен ремонт на сградата) елементи.

Видовете износване се разграничават в съответствие със съществуващите видове износване - механично (абразивно, уморно), корозионно и др.

Механичното износване е резултат от силите на триене, когато една част се плъзга върху друга. При този вид износване се получава абразия (разрязване) на повърхностния слой на метала и изкривяване на геометричните размери на съвместно работещите части. Износването от този тип най-често възниква по време на работа на такива общи партньори на части като вал - лагер, рамка - маса, бутало - цилиндър и т.н. Появява се и по време на триене при търкаляне на повърхности, тъй като този тип триенето неизбежно е придружено - има и триене при плъзгане, но в такива случаи износването е много малко.

Степента и естеството на механичното износване на частите зависи от много фактори: физико-механичните свойства на горните слоеве на метала; условия на работа и естеството на взаимодействието на свързващите се повърхности; налягане; относителна скорост на движение; условия за смазване на триещи се повърхности; степента на грапавостта на последния и т.н. Най-разрушителното въздействие върху частите е абразивното износване, което се наблюдава в случаите, когато триещите се повърхности са замърсени с малки абразивни и метални частици. Обикновено такива частици попадат върху триещи се повърхности по време на обработката на ляти заготовки на машина, в резултат на износване на самите повърхности, проникване на прах и др. дълго времезапазват режещите си свойства, образуват драскотини и следи от ожулвания по повърхностите на частите и, когато се смесят с мръсотия, действат като абразивна паста, в резултат на което се получава интензивно триене и износване на съединителните повърхности. Взаимодействието на повърхностите на частите без относително движение причинява смачкване на метала, което е типично за шпонкови, прорезни, резбови и други връзки.

Механичното износване може да бъде причинено и от лоша поддръжка на оборудването, например нередности в доставката на смазка, лош ремонт и неспазване на сроковете му, претоварване на мощността и др.

в. по време на работа много машинни части (валове, зъби на зъбни колела, биели, пружини, лагери) са подложени на продължително действие на променливи динамични натоварвания, които имат по-негативен ефект върху якостни свойствадетайли от статични натоварвания. Износването от умора е резултат от променливи натоварвания, действащи върху частта, причинявайки умора на материала на частта и нейното разрушаване. Валове, пружини и други части се разрушават поради умора на материала в напречното сечение. В този случай се получава характерен тип счупване с две зони - зоната на образуване на пукнатини и зоната, по която е настъпило счупването. Повърхността на първата зона е гладка, а на втората е люспеста и понякога зърнеста.

Разрушаването от умора на материала на детайла не води непременно до неговото разрушаване веднага. Възможна е и поява на пукнатини от умора, отлепване и други дефекти, които обаче са опасни, тъй като предизвикват ускорено износване на частта и механизма. За да се предотврати повреда от умора, е важно да се избере правилната форма на напречното сечение на новопроизведена или ремонтирана част: тя не трябва да има резки преходи от един размер към друг. Също така трябва да се помни, че грапавата повърхност, наличието на драскотини и драскотини могат да причинят пукнатини от умора.

Износването на захващане възниква в резултат на залепване („залепване“) на една повърхност към друга. Това явление се наблюдава при недостатъчно смазване, както и при значително налягане, при което две свързващи се повърхности се приближават толкова близо една до друга, че между тях започват да действат молекулярни сили, което води до тяхното захващане.

Корозионното износване е резултат от износване на части от машини и инсталации, които са под пряко въздействие на вода, въздух, химикали и температурни колебания. Например, ако температурата на въздуха в промишлени помещения е нестабилна, тогава всеки път, когато се повиши, съдържа

Ориз. 1.

a - водачи на легло и маса, b - вътрешни повърхности на цилиндъра, c - бутало, d, d - вал, f, g - зъби на колело, h - резба на винт и гайка и - дисков фрикционен съединител; 1 - маса, 2 - легло, 3 - пола, 4 - джъмпер, 5 - дъно, 6 - отвор, 7 - лагер, 8 - шийка на вала, 9 - междина, 10 - винт , // -- винт; И - места на износване, P "действащи сили

във въздуха водната пара, в контакт с по-студените метални части, се отлага върху тях под формата на кондензат, което причинява корозия, т.е. разрушаване на метала поради химични и електрохимични процеси, развиващи се на повърхността му. Под въздействието на корозия в частите се образуват дълбоки ерозии, повърхността става пореста и губи механична якост. Тези явления се наблюдават по-специално в части от хидравлични преси и парни чукове, работещи в пара или вода.

Обикновено корозионното износване е придружено от механично износване поради свързването на една част с друга. В този случай се получава така наречената корозионна механика, т.е. сложно и износване.

повърхността на частта или локално, ако някоя част от нея е повредена (фиг. 1, a-i).

В резултат на износването на направляващите машини, тяхната плоскост, праволинейност и паралелност се нарушават поради действието на неравномерни натоварвания върху плъзгащата се повърхност. Например, праволинейните водачи 2 на машината (фиг. 1, а) под въздействието на големи местни натоварвания стават вдлъбнати в средната част (локално износване), а късите водачи 1 на съединителната с тях маса стават изпъкнали.

Цилиндрите и буталните втулки на двигатели, компресори, чукове и други машини също се износват неравномерно (фиг. 1, б). Износването възниква в зоната на движение на буталните пръстени и се проявява под формата на износване на вътрешните стени на цилиндъра или втулката. Нарушава се формата на отвора на цилиндъра - образуват се отклонения от цилиндричност и закръгленост (цевнообразна форма), появяват се драскотини, ожулвания * и други дефекти. В цилиндрите на двигателите с вътрешно горене на най-голямо износване е подложена горната им част, която изпитва най-високи налягания и най-високи температури. При оборудването за коване и пресоване, напротив, най-голямото износване се появява в долната част на цилиндъра - там, където се намира буталото по време на удари. Износването на буталото (фиг. 1, c) се проявява в абразия и набраздяване на полата

Износването на валовете (фиг. 1, d, e) се проявява чрез появата на различни дефекти: валовете се огънат, усукат и също се счупват поради умора на материала; на вратовете им се образуват хулигани; цилиндричните шийки стават конични или вареловидни. Отклонения от заоблеността се придобиват и от отворите на плъзгащи лагери и втулки. Неравномерното износване на шийките на валовете и повърхностите на отворите във втулките по време на въртенето на вала е резултат от действието на различни натоварвания в различни посоки. Ако върху вала по време на въртене действа само силата на неговата гравитация, тогава в долната част на лагера се появява износване (виж фиг. 1, d, вляво).

При зъбните колела зъбите се износват най-често: образуват се драскотини, зъбите променят формата, размера си и избиват. Счупването на зъбите, появата на пукнатини в спиците, джантата и главината на зъбните колела, износването на монтажните отвори и шпонките възниква по три основни причини: 1) претоварване на зъбните колела; 2) навлизане на чужди тела в него; 3) неправилен монтаж (например монтиране на зъбни колела на вал с неправилно подравнени оси).

Ходовите винтове са с трапецовидна или правоъгълна резба. Резбите на винта и неговата гайка се износват, завоите стават по-тънки (фиг. 1, Z.). Износването на резбата на винтовете обикновено е неравномерно

* Изземване - увреждане на триещата повърхност под формата на широки и дълбоки бразди по посока на плъзгане. размери, тъй като по-голямата част от частите, обработвани на машини, имат по-къса дължина от водещия винт. Частта от нишката, която работи повече, се износва по-силно. Гайките на водещия винт се износват по-бързо от винтовете. Причините за това са следните: резбата на гайките е неудобна за почистване от замърсяване; гайките в някои случаи са незадоволително смазани; за гайка, свързана с винт, всички резби са включени в работата, докато за винта само малка част от неговите завои, равна на броя на завъртанията на гайката, работят едновременно.

При дисковите съединители, в резултат на действието на силите на триене, краищата на дисковете са подложени на най-голямо износване (фиг. 1, i); повърхностите им са ожулени, по тях се появяват драскотини, драскотини, нарушена е плоскостта.

При резбовите връзки профилът на резбата най-често се износва, в резултат на което празнината се увеличава в тях. Това се наблюдава при

Ориз. 2. Износване на търкалящи лагери:

a - поради несъответствие, b - при завъртане на вътрешния пръстен на вала, c - поради прекомерна стегнатост, d - поради дефектна кутия за пълнене; I - точки за носене

интерфейси не само работят, но и затягат, например затягащи винтове на често развивани монтажни болтове. Износването на резбовите връзки е резултат от недостатъчно или, обратно, прекомерно затягане на винтове и гайки; износването е особено интензивно, ако работната връзка възприема големи или редуващи се натоварвания: болтовете и винтовете се разтягат, стъпката на резбата и нейният профил са изкривени, гайката започва да "захваща". В тези случаи са възможни аварийни повреди на свързващите части. Краищата на главите на болтовете и гайките най-често се износват, защото се развиват с грешни ключове.

При шпонковите връзки и шпонките, и шпонковите канали се износват. Възможните причини за това явление са разхлабване на прилягането на частта към вала, неправилно поставяне на ключа в гнездото.

В търкалящите лагери поради различни причини (фиг. 2, a-d) работните повърхности са подложени на износване - върху тях се появяват петна, наблюдава се лющене на повърхностите на бягащи пътеки и топки. Под действието на динамични натоварвания настъпва разрушаването им от умора; под въздействието на прекалено стегнати прилягания на лагерите на вала и в корпуса, топките и ролките се притискат между пръстените, в резултат на което са възможни изкривявания на пръстените по време на монтажа и други нежелани последствия.

Различните плъзгащи се повърхности също са обект на характерни модели на износване (фиг. 3). По време на работа на зъбни колела, поради контактна умора на материала на работните повърхности на зъбите и под действието на тангенциални напрежения, възниква раздробяване на работните повърхности, т.е. отделяне на частици от материала

Фиг.3.

a - отчупване, b - лющене, c - корозия, d - ерозия, e - драскотини, e - надраскване, g - залепване, h - дълбоко разкъсване на материала и прехвърлянето му от друга триеща се повърхност, което води до образуване на ями върху повърхността на триене (фиг. 3, а). Разрушаването на работните повърхности на зъбите поради интензивно натрошаване (фиг. 3, б) често се нарича лющене (има отделяне от повърхността на триене на материала под формата на люспи).

На фиг. 3в показва повърхност, повредена от корозия. Повърхността на чугунения прахов пръстен (фиг. 3, d) е повредена поради ерозионно износване, което възниква, когато буталото се движи в цилиндъра спрямо течността; газовите мехурчета в течността се пукат близо до повърхността на буталото, което създава локално повишаване на налягането или температурата и причинява износване на частите. Повърхността на спирачния барабан (фиг. 3, д) показва рисковете, които възникват, когато твърдо тяло или твърди частици действат върху въртящ се барабан. Припадъците (фиг. 3, f) се образуват в резултат на прилепване на повърхности по време на триене поради действието на молекулярни сили между тях. На фиг. 3, g показва работната повърхност на детайла с полепнали по нея чужди частици, а на фиг. 3, h - повърхността на детайла с износване по време на заклинване в резултат на настройка - дълбоко разкъсване на материала и прехвърлянето му от друга повърхност на триене.