Производственият цикъл за производство на партиден продукт е: Производствен цикъл: продължителност на производствения цикъл, компоненти, калкулация

Въведение

Целта на семинара по организация на производството е да разшири и задълбочи теоретичните познания, да създаде необходимите умения за решаване на най-често срещаните в практиката проблеми, свързани с организацията и планирането на производството.

Семинарът включва задачи към основните раздели на курса. В началото на всяка тема са представени кратки методически указания и теоретична информация, типични задачис решения и задачи за самостоятелно решаване.

Наличност във всяка тема методически указанияи кратка теоретична информация ви позволява да използвате този семинар за дистанционно обучение.

Изчисляване на продължителността на производствения цикъл

Като индикатор за ефективност производствен процесе продължителността на производствения цикъл.

Производствен цикъл- периодът на престой на предметите на труда в производствения процес от момента на пускане на суровините до момента на пускане на готовата продукция.

Производственият цикъл се състои от работни часове,по време на които се изразходва труд, и времена за почивка. Прекъсванията, в зависимост от причините, които са ги причинили, могат да бъдат разделени на:

1) на естественоили технологични - те се определят от характера на продукта;

2) организационни(почивки между смените).

Продължителността на производствения цикъл се състои от следните компоненти:

T цикъл = Tтези + Tяде + T tr + Tк.к. + Tм.о. + Tм.ц.

Където Tтези– време на технологични операции;

яде -време на естествени процеси (сушене, охлаждане и др.);

t tr –транспортно време на предметите на труда;

t k.k. –време за контрол на качеството;

t m.o –време за интероперативна грижа;

t m.c. –време за съхранение в междуцехови складове;

(Tтри Tк.к. може да се комбинира с Tм.о).

Изчисляването на времето на производствения цикъл зависи от вида на производството. IN масова продукцияПродължителността на производствения цикъл се определя от времето, през което продуктът е в производство, т.е.

T цикъл = Tв М,

Където T V– освобождаващ ход;

М- брой работни места.

Под освобождаващ ходнеобходимо е да се разбере интервалът от време между освобождаването на един произведен продукт и следващия продукт.

Ходът на освобождаване се определя по формулата

t in = Teff /V,

Където Теф– ефективен фонд работно време за период на фактуриране(смяна, ден, година);

IN– обем на произведената продукция за същия период (в натурални единици).

Пример: T cm = 8 часа = 480 минути; T за = 30 минути; → Teff = 480 – – 30 = 450 мин.

B = 225 бр.; → Tв = 450/225 = 2 минути.

IN серийно производство, когато обработката се извършва на партиди, продължителността на технологичния цикъл се определя не за единица продукт, а за цялата партида. Освен това, в зависимост от метода на пускане на партида в производство, получаваме различни времена на цикъла. Има три начина за движение на продуктите в производството: последователно, паралелно и смесено (последователно-паралелно).

аз. При последователенПри преместване на части всяка следваща операция започва едва след приключване на предходната. Продължителността на цикъла за последователно движение на части ще бъде равна на:

Където н – брой детайли от обработваната партида;

t браз- часово време за операция;

C i– брой работни места на азта операция;

м– брой операции на технологичния процес.

Дадена е партида продукти, състояща се от 5 бр. Партидата преминава последователно през 4 операции; продължителността на първата операция е 10 минути, втората е 20 минути, третата е 10 минути, четвъртата е 30 минути (фиг. 1).

Снимка 1

Tцикъл = Tпоследно = 5·(10+20+10+30) = 350 мин.

Последователният метод на движение на части има предимството, че осигурява работа на оборудването без прекъсвания. Но неговият недостатък е, че продължителността на производствения цикъл в този случай е най-голяма. Освен това на работните площадки се създават значителни запаси от части, което изисква допълнителна производствена площ.

II. При паралеленПо време на движението на партидата отделните части не се задържат на работните станции, а се прехвърлят поотделно към следващата операция незабавно, без да се чака обработката на цялата партида да приключи. По този начин, при паралелното движение на партида от части, на всяко работно място едновременно се извършват различни операции върху различни части от една и съща партида.

Времето за обработка на партида с паралелно движение на продуктите е рязко намалено:

дл .

Където n n– брой части в трансферна партида(транспортна партида), т.е. броя на продуктите, прехвърлени едновременно от една операция в друга;

Дължина – най-дългият работен цикъл.

При паралелно пускане на партида продукти, частите от цялата партида се обработват непрекъснато само на тези работни места, където дългите операции следват късите. В случаите, когато късите операции следват дълги, т.е. по-дълго (в нашия пример, третата операция), тези операции се извършват прекъснато, т.е. оборудването не работи. Тук партида от части не може да бъде обработена веднага, без забавяне, тъй като предишната (дълга) операция не позволява това.

В нашия пример: н= 5, T 1 = 10; T 2 = 20; T 3 = 10; T 4 = 30; с= 1.

Tпара = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 мин.

Нека разгледаме диаграмата на паралелно движение на части (фиг. 2):

Фигура 2

III. За да премахнете прекъсванията в обработката на отделни части от партида във всички операции, използвайте паралелно-последователенили смесенметод на стартиране, при който части (след обработка) се прехвърлят към следващата операция една по една или под формата на "транспортни" партиди (няколко части) по такъв начин, че изпълнението на операциите да не се прекъсва на нито едно работно място. При смесения метод непрекъснатостта на обработката се взема от последователния метод, а преходът на частта от операция към операция веднага след нейната обработка се взема от паралелния метод. При смесен метод на пускане в производство продължителността на цикъла се определя от формулата

сърцевина .

къде е кор. – най-кратък работен цикъл (от всяка двойка съседни операции);

м-1 – брой комбинации.

Ако следващата операция е по-дълга от предходната или равна по време, тогава тази операция се стартира индивидуално, веднага след обработката на първата част в предходната операция. Ако, напротив, следващата операция е по-кратка от предишната, тогава тук възникват прекъсвания по време на прехвърляне на парче. За предотвратяването им е необходимо да се натрупа транспортен резерв с такъв обем, който да е достатъчен за осигуряване на работа при последваща операция. За да намерите практически тази точка на графиката, е необходимо да прехвърлите последната част от партидата и да преместите продължителността на нейното изпълнение надясно. Времето за обработка за всички останали части в партидата е нанесено вляво на графиката. Началото на обработка на първата част показва момента, в който транспортното изоставане от предишната операция трябва да бъде прехвърлено към тази операция.

Ако съседните операции са еднакви по продължителност, тогава само една от тях се счита за кратка или дълга (фиг. 3).

Фигура 3

Tпоследни двойки = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 мин.

Основните начини за намаляване на времето на производствения цикъл са:

1) Намаляване на трудоемкостта на производството на продукти чрез подобряване на технологичността на произведения дизайн, използване на компютри и въвеждане на съвременни технологични процеси.

2) Рационална организация трудови процеси, организиране и поддържане на работни места на базата на специализация и коопериране, широка механизация и автоматизация на производството.

3) Намаляване на различни планирани и непланирани почивки на работа въз основа на рационално използванепринципи научна организацияпроизводствен процес.

4) Ускоряване на реакциите в резултат на повишаване на налягането, температури, преход към непрекъснат процеси т.н.

5) Подобряване на процесите на транспортиране, съхранение и контрол и съчетаването им във времето с процеса на обработка и монтаж.

Намаляването на продължителността на производствения цикъл е една от сериозните задачи на организирането на производството, т.к влияе върху оборота оборотен капитал, намаляване на разходите за труд, намаляване на складовото пространство, транспортните нужди и др.

Задачи

1 Определете продължителността на цикъла на обработка на 50 части с последователни, паралелни и серийно-паралелни видове движение в производствения процес. Процесът на обработка на детайлите се състои от пет операции, чиято продължителност е съответно min: T 1 =2; T 2 =3; T 3 =4; T 4 =1; T 5 =3. Втората операция се извършва на две машини, а всяка от останалите на една. Размерът на трансферната партида е 4 бр.

2 Определете продължителността на цикъла на обработка на 50 части с последователни, паралелни и серийно-паралелни видове движение в производствения процес. Процесът на обработка на детайлите се състои от четири операции, чиято продължителност е съответно min: T 1 =1; T 2 =4; T 3 =2; T 4 =6. Четвъртата операция се извършва на две машини, а всяка от останалите на една. Размерът на трансферната партида е 5 бр.

3 Партида от части от 200 броя се обработва с паралелно-последователно движение по време на производствения процес. Процесът на обработка на детайлите се състои от шест операции, чиято продължителност е съответно min: T 1 =8; T 2 =3; T 3 =27; T 4 =6; T 5 =4; T 6 = 20. Третата операция се извършва на три машини, шестата на две, а всяка от останалите операции на една машина. Определете как ще се промени продължителността на цикъла на обработка за партида части, ако паралелно-последователната версия на движението в производството бъде заменена с паралелна. Размерът на трансферната партида е 20 бр.

4 Партида от детайли от 300 броя се обработва с паралелно-последователно движение по време на производствения процес. Процесът на обработка на детайлите се състои от седем операции, чиято продължителност е съответно min: T 1 =4; T 2 =5; T 3 =7; T 4 =3; T 5 =4; T 6 =5; T 7 =6. Всяка операция се извършва на една машина. Трансферна партида – 30 бр. В резултат на подобряване на производствената технология, продължителността на третата операция е намалена с 3 минути, седмата - с 2 минути. Определете как се променя цикълът на обработка на партида части.

5 Дадена е партида заготовки, състояща се от 5 бр. Партидата преминава през 4 операции: продължителността на първата е 10 минути, втората е 20 минути, третата е 10 минути, четвъртата е 30 минути. Определете продължителността на цикъла чрез аналитични и графични методи с последователно движение.

6 Дадена е партида заготовки, състояща се от четири части. Партидата преминава през 4 операции: продължителността на първата е 5 минути, втората е 10 минути, третата е 5 минути, четвъртата е 15 минути. Определете продължителността на цикъла чрез аналитични и графични методи с паралелно движение.

7 Дадена е партида заготовки, състояща се от 5 бр. Партидата преминава през 4 операции: продължителността на първата е 10 минути, втората е 20 минути, третата е 10 минути, четвъртата е 30 минути. Определете продължителността на цикъла чрез аналитични и графични методи за серийно-успоредно движение.

8 Определете продължителността на технологичния цикъл за обработка на партида продукти от 180 бр. с паралелни и последователни варианти на движението му. Изграждане на графики на процеса на обработка. Размерът на трансферната партида е 30 бр. Стандартите за време и броят на работните места в операциите са както следва.

В прост процес частите (заготовките) в повечето случаи се произвеждат на партиди, така че въпросът за рационалния избор на движението на партида от части през целия набор от последователно изпълнявани операции е много важен. Избраният тип на това движение определя степента на непрекъснатост и паралелност на производствения процес и продължителността на производствения цикъл за производство на партида от части.

Има три вида движение на партида от части през операциите на технологичния процес: последователно, паралелно-последователно и паралелно.

Нека разгледаме методологията за изчисляване на продължителността на технологичния (производствен) цикъл, използвайки пример. Нека имаме партида части П= 3 бр., технологичният процес се състои от t = 4 операции, продължителността на операциите е T= 2 минути; T2 = 1 мин.; ?з = 1,5 мин.; U=2 min; всяка операция се извършва на едно работно място; размер на транспортната партида p = 1.

Същност последователен тип движениее, че частите се прехвърлят от една операция в друга на партиди Пи всяка следваща операция започва едва след завършване на производството на цялата партида части в предходната операция. Нека изградим графика (фиг. 2.4).

Продължителността на технологичния цикъл за обработка на партида части (7ts(последна)) се определя по формулата и според разглеждания пример е стойността

Където П - брой детайли в партидата, която се обработва, бр.;

ти- парче време за g-та операция, мин.;

T - брой операции в технологичен процес.

Ориз. 2.4.

Ако в една или повече операции обработката на части се извършва едновременно на няколко работни места (C pr), тогава продължителността на технологичния цикъл се изчислява по формулата

От графиката става ясно, че на всяко работно място частите не работят (прекъсвания в дозирането). Общото време на вътрешнопартийно съхранение на една част във всички операции се определя по формулата

където Gobr е общото време за обработка на един детайл във всички операции на технологичния процес (2+ 1 + 1,5+ 2 = 6,5).

В този пример? p = 19,5 - 6,5 = 13 минути.

Общото време на задържане на всички части в една партида (за определяне на текущото производство) се определя по формулата и възлиза на

Продължителността на производствения цикъл винаги е по-голяма от продължителността на технологичния цикъл, тъй като освен извършване на технологични операции, той включва времето за извършване на контрол и транспортни операции, времето, прекарано в естествени процеси, и времето на различни почивки. Изчислението се извършва по формулата

Където? mo - средна продължителност на едно междуоперативно прекъсване (с изключение на пакетните прекъсвания), мин.;

cm - продължителност на една смяна, мин.;

T e - време, изразходвано за естествени процеси, мин.;

Р - коефициент на преобразуване на работните дни в календарни дни (равен на отношението на броя на работните дни към броя на календарните дни в годината);

К ш - брой смени на ден.

Предимството на последователния тип движение на партида от части е липсата на прекъсвания в работата на работниците и оборудването във всички операции. Този тип движение обаче има и значителни недостатъци: първо, многополагане на части поради партидни прекъсвания, присъщи на този тип движение, и, като следствие, най-дългия технологичен цикъл; Второ, липса на паралелна обработка на части. В тази връзка този тип движение се използва предимно в единични и дребномащабни производства.

Същност последователно-паралелен тип движениесе крие във факта, че на всяко работно място работата се извършва без прекъсвания, както при последователно движение, но в същото време има паралелна обработка на една и съща партида части в свързани операции. Прехвърлянето на части от предишната операция към следващата се извършва индивидуално или на транспортни партиди (Р). Използваме същия пример като при последователния тип движение. Нека изградим графика на този тип движение на детайли според операциите на технологичния процес (фиг. 2.5).

При съставянето на график е необходимо да се вземат предвид следните видове комбинации от продължителност на свързаните операции.

1. Продължителностите на съседните операции (?, и?j+i) са еднакви. В този случай частите се прехвърлят от предишната операция към следващата индивидуално или на малки транспортни партиди веднага след обработката им.

2. Продължителността на следващата операция е по-малка от предишната (?;+i h). За да се определи моментът на началото на следващата операция, е необходимо от точката, съответстваща на края на предишната операция на цялата партида ( П), готино

Ориз. 2.5.

живейте вдясно сегмент, равен на приетата скала на продължителността на последващата операция (? 2) за една транспортна партида (R),и вляво - сегмент, равен на продължителността на последващата операция върху всички предишни транспортни партиди.

3. Продължителността на следващата операция (?,+1 > ?,) е по-голяма от продължителността на предходната (в нашия пример? 3 > ? 2 и? 4 > ?3). В този случай транспортната партида (R)може да се прехвърли от предишна операция към следваща веднага след приключване на нейната обработка.

От фигура 2.5 се вижда успоредността на всяка двойка съседни операции, равна на време t.Такива комбинации има толкова, колкото операции има в технологичния процес минус една.

Времето на комбиниране (паралелизъм) на всяка двойка съседни операции (t) се определя по формулата

къде е индексът? cor съответства на операции с по-кратко време за изпълнение (например между първата и втората операция? cor = T,и между втората и третата операция? ядро =? 2, между третото и четвъртото?ко Р = ?з)-

Общата стойност на комбинациите в целия технологичен процес е стойността

Тогава продължителността на технологичния цикъл за обработка на партида от части с последователно-паралелен тип движение се определя по формулата и според разглеждания пример е стойността

Ако при отделни операции обработката на детайлите се извършва едновременно на няколко работни места (C pr), тогава

Времето на задържане на една част по време на всички операции на технологичния процес се определя по формулата и възлиза на

Общото време на задържане за всички части в една партида по време на всички операции се определя по формулата и възлиза на

Продължителността на производствения цикъл с последователно-паралелен тип движение на детайлите чрез операции се определя по формулата

Предимството на този тип движение е липсата на прекъсвания в работата на работниците и оборудването, значително намаляване на времето за полагане на детайлите на работните места и продължителността на технологичния (производствен) цикъл в сравнение с последователния тип движение. . Този виддвижението ви позволява да работите в големи партиди и с висока интензивност на труда при производството на части, което допринася за широкото му използване в серийно и широкомащабно производство.

Същност паралелен тип движениясе крие във факта, че частите се прехвърлят от една операция на друга една по една или в транспортни партиди ( Р) веднага след приключване на обработката (независимо от продължителността на съседните операции). В този случай обработката на части във всички операции се извършва непрекъснато и проследяването на частите е изключено. Това значително намалява продължителността на технологичния цикъл и, като следствие, производствения цикъл. Нека използваме същия пример като по-горе.

При съставянето на график за паралелен тип движение на партида части по операция (фиг. 2.6) трябва да се вземат предвид следните правила:

1) първо е необходимо да се изгради технологичен цикъл за първата транспортна партида за всички операции без полагане между тях;
2) за операции с най-голяма продължителност е необходимо да се изгради оперативен цикъл за обработка на детайли в цялата партида ( П) без прекъсвания в работата на оборудването;
3) завършване на работните цикли за всички останали транспортни партии.

Ориз. 2.6.

Продължителността на технологичния цикъл за обработка на партида от части (^ts(nar)) P R И паралелно движение се определя по формулата и за разглеждания пример е стойността

Ако при отделни операции работата се извършва едновременно на няколко работни места (C pr), тогава формулата приема формата

Общото време за съхранение на всяка част от една партида се определя по формулата и възлиза на

Общото време за съхранение на всички части в една партида се определя по формулата и възлиза на

Продължителността на производствения цикъл с паралелно движение на детайлите през операциите на технологичния процес се определя по формулата

Предимството на този вид движение е, че осигурява най-кратка продължителност на технологичния (производствения) цикъл, равномерно натоварване на работниците и оборудването (особено ако процесът е синхронизиран) и висока производителност на труда. Използва се в серийно и масово производство при организиране на непрекъснати производствени линии. Недостатъците включват факта, че във всички операции, с изключение на максималната (десинхронизиран процес), оборудването работи с прекъсвания.

Производственият цикъл (PC) е централна техническа стойност. Въз основа на него се изчисляват много стойности на дейностите на предприятието. Стойността на PC е необходима, за да се установи времето за пускане на обекти в производство. Сроковете за последното са определени необходими ресурси, които отделите трябва да имат.

Какво е производствен цикъл

Производственият цикъл е период на пълен оборот на средствата, необходими за поддържане на дейността на предприятието. Началото на цикъла е пристигането на суровини и материали, завършването му е изпращането на продуктите. Тоест PC е продължителността на времето, необходимо за завършване на производството на даден продукт. Резултатът от производствения цикъл е получаване крайния продукт. Определянето на продължителността на производствения процес гарантира установяването на времето, изразходвано за производството на стоките. Измерва се в дни, часове и минути. Въпросният индикатор е необходим в следните случаи:

Потвърждаване на правилността на определението на програмата за производство на стоки.
Формиране на график за движение на обектите по време на производство (логистика).
Установяване на мащаба на текущата работа.
Определяне на размера на оборотния капитал.

Производственият цикъл е необходим за вътрешно планиране във фирмата. основната задачаизвършване на изчисления – максимално намаляване на времетраенето на ПК. Това е необходимо за постигане на следните цели:

Намаляване на обема на използвания оборотен капитал.
Намаляване на продължителността на оборота на средствата.
Намаляване на площта на складовете, където се съхраняват незавършената работа и суровините.
Подобряване на качеството на работа на базовите активи.
Намаляване на цената на стоките.

Намаляването на производствения цикъл е необходимо за спестяване на фирмени ресурси. В бъдеще това ще помогне за увеличаване на печалбите: производствените разходи намаляват и продажбите се увеличават.

Структура на производствения цикъл

Нека разгледаме компонентите на производствения цикъл:

Период на изпълнение (време, изразходвано само за самата работа). Разделя се на основни операции и спомагателни. Първият включва операции по доставка и монтаж, вторият - транспорт и контрол.
Периодът, определен за естествени процеси. Предполага периоди на почивка поради естествени причини (например през нощта).
Почивки. Това са междуоперативни периоди, паузи между циклите. Почивките се дължат и на сезонния характер на работата.

Съвкупността от действия се нарича технологичен цикъл. Този цикъл отразява периода, през който служителите пряко или косвено влияят върху обекта.

Почивките са разделени на два вида:

Периоди на почивка, определени от работния график на компанията. Това са почивни дни, празници, обедни почивки.
Периоди на почивка, свързани с технически спецификации. Например, това може да е изчакване работното място да се освободи и необходимите части да бъдат сглобени. Престоят може да бъде причинен и от взаимната зависимост от неравномерни производствени операции или липса на електричество.

И така, производственият цикъл е не само действия, свързани с производството на стоки, но и периоди на планирана и принудителна почивка.

Формула за изчисляване на производствения цикъл

Стойността на цикъла се задава с помощта на тази формула:

Т бр. = Ttechn + Tper + Test.proc.

Формулата използва следните стойности:

Тп.ц. – PC срокове.
Ttechn – условия на технологичния етап.
Tper - паузи.
Test.percent – периоди на естествен престой.

Когато изчислявате продължителността на цикъла, трябва да вземете предвид само онези интервали, които не са компенсирани от периода на технологичните действия. Те включват мерки за контрол, транспортиране на суровини и продукти. Периодите на почивка, причинени от организационни и технически проблеми (например забавяне на доставката на суровини, проблеми с дисциплината в предприятието), не се вземат предвид при определяне на планираната продължителност на работния цикъл.

При определяне на стойността на цикъла се вземат предвид нюансите на движението на предмета на труда чрез производствени действия. Движението е разделено на следните форми:

Последователен.Работата с нова партида еднородни предмети на труда започва само след като е обработена предишната партида.
Паралелен.Изпращането на артикули за операция се извършва след като е обработена предишната операция. Разгледаната форма на движение води до намаляване на показателите на цикъла.
Паралелно-последователен.Насочването на обектите към дадена операция се реализира по време на изпълнението на съседна операция. Разглежданата процедура ни позволява да премахнем прекъсванията.

Времевият период на цикъла зависи от вида на движение на предметите на труда.

Какво определя стойността на производствения цикъл?

Стегнатостта на производствения цикъл се определя от следните фактори:

Технологични процеси.Оборудването на предприятието с технически инструменти влияе върху продължителността на обработката и монтажа.
Организационни.Те включват действия за организиране на работните процеси. Тези процеси влияят върху продължителността на спомагателните действия и почивките.
Икономически.Те влияят върху стойностите на механизацията, техническото съвършенство и времето на процесите, както и стойностите на текущата работа.

Продължителността на цикъла е резултат от множество фактори, присъстващи в предприятието. Промяната на един от факторите допринася както за съкращаване, така и за умножаване на цикъла. Тоест времето на производствения цикъл може да бъде променено. За това се използват различни методи.

Какво се влияе от стойността на производствения цикъл?

Производственият цикъл е неразделна част от движението на оборотния капитал. Намаляването му води до увеличаване на текучеството. Тоест съкратеният цикъл води до увеличаване на броя на оборотите през отчетната година. Резултатът от това е натрупване допълнителни средства, които могат да се използват за модернизиране и разширяване на производството. Освен това се намалява мащабът на незавършеното производство. Това води до натрупване на средства в материална форма. Тоест освобождават се материални ресурси.

Продължителността на цикъла също определя. Последното се отнася до максимално възможното производство на стоки през отчетния период. как става това Колкото по-малко време отнема създаването на един продукт, толкова повече продуктимогат да бъдат произведени. В резултат на това мощността се увеличава.

С компресирането на цикъла качеството на производителността на труда също се повишава. Налице е увеличение на обема на производство на стоки, което води до увеличаване на капацитета. Това води до намаляване на дела на труда на служителите. Цената се намалява чрез намаляване на разходите, като се вземе предвид увеличаването на мощността.

Как можете да съкратите цикъла?

Можете да компресирате цикъл по следните начини:

Закупуване на по-модерно технически оборудване.
Изпълнение на непрекъснати процеси.
Повишена дълбочина на специализация.
Използване на методи на научна организация.
Приложение на роботиката.
Подобряване на трудовата дисциплина.
Намаляване на броя на почивките чрез законови средства (например няколко смени на ден).
Модернизация на цялото производство.
Подобряване на качеството на управление.
Въвеждане на нови методи за организиране на работните процеси.

ВАЖНО!Намаляването на производствения цикъл е една от основните задачи на мениджъра на предприятието. Това ви позволява да подобрите редица основни показатели наведнъж. Намаляването на компютъра включва изготвяне подробен план. Има смисъл да се работи върху тези фактори, чиято промяна включва най-малко разходи. Преди да изпълните плана, трябва да анализирате всички фактори, влияещи върху производствения цикъл.

При производството на партида от идентични предмети на труда може да се използва един от видовете движение на предмети на труда чрез операции: сериен, паралелен-последователен, паралелен .

Всеки от тези видове се характеризира с определени условия за прехвърляне на продукти от едно работно място на друго, работа на оборудване и паузи в обработката на части.

При последователно движение на предметите на труда При всяка операция частите се обработват като цяла партида. Частите се прехвърлят към следващата операция след приключване на обработката на всички части в дадена партида.

С последователен тип движение, технологичният цикъл T най-новите технически. обработка на партида от части нвърху операциите мравна на:

Където T аз– време за обработка на бройка за една част на азта операция, мин.;

аз– брой операции ( аз=1,…,м).

Ако в една или повече операции работата се извършва едновременно на няколко места следобед аз, Че

(4.3)

Където следобед i – брой работни места на азта операция.

При последователен тип движение партида от части се забавя при всяка операция, докато всички части от партидата бъдат напълно обработени (т.е. се наблюдават прекъсвания на партидата). Това води до увеличаване на незавършеното производство и удължаване на технологичната част от производствения цикъл (фиг. 4.2).


			T c.s.t.tech.

Ориз. 4.2. График на последователно движение на партида части по операции

От фиг. 4.2 може да се види, че продължителността на технологичния цикъл с последователен тип движение на предметите на труда се състои от времето, необходимо за завършване на партида части при всяка операция, т.е. от работните цикли.

Продължителност на оперативния цикъл за обработка на партида детайли за аз- операция е равна на:

, (4.4)

Където н– брой части в партидата;

T аз– време за обработка на една част на азта операция, мин.;

следобед аз– броя на работните станции, на които се извършва операцията.

Ползипоследователните видове движения са:

Няма прекъсвания в работата на работниците и прекъсвания на оборудването в рамките на обработката на една партида продукти;

Простотата на организацията, което го прави целесъобразно да се използва в единични и дребномащабни организационни видове производство, където доста широка гама от продукти, обработка и монтаж на компоненти се извършват в малки партиди, което води до намаляване на прекъсванията на партидите и влиянието им върху продължителността на производствения цикъл.

Недостатъциот този тип движение са:

Първо, частите стоят дълго време поради прекъсвания на партидите, което прави обема на текущата работа голям.

Второ, липсата на паралелност в обработката значително увеличава продължителността на технологичния (производствения) цикъл.

За намаляване на продължителността на технологичния цикъл се използват други видове движение на предметите на труда.

Паралелно-последователен тип движение - това е такъв ред за прехвърляне на предмети на труда, при който изпълнението на следващата операция започва преди завършването на обработката на цялата партида в предишната операция, т.е. има паралелизъм в изпълнението на операциите. В този случай обработката на части от цялата партида при всяка операция се извършва непрекъснато.

Има два варианта за паралелно-последователно движение:

а) продължителността на работния цикъл на предходната операция е по-малка от тази на следващата (комбинация от 2-ра и 3-та, 4-та и 5-та операции). В този случай частите се прехвърлят към следващата операция една по една, тъй като са готови, докато те (с изключение на първата) ще лежат и чакат работното място да се освободи за следващата операция;

б) продължителността на работния цикъл в предходната операция е по-голяма от тази в следващата (комбинация от 1-ва и 2-ра, 3-та и 4-та операции). За да се осигури непрекъсната работа по време на последваща (кратка) операция, върху предишните се създава изоставане от готови части. Когато прехвърлят части към следваща операция, те се фокусират върху последната част. Докато започне работата по него, следващата операция трябва да завърши обработката на всички останали части в партидата.

При големи партиди прехвърлянето на предмети на труда се извършва не поотделно, а на части, на които е разделена партидата за обработка. Тези количества предмети на труда се наричат транспортна (или трансферна) пратка стр .

При конструирането на графика на паралелно-последователно движение трябва да се ръководи от следните правила (фиг. 4.3):

ако периодите за извършване на съседни операции (предишна и следваща) са еднакви, тогава между тях се организира паралелна обработка на детайли, които се прехвърлят от предишната операция към следващата индивидуално или на малки транспортни партиди веднага след обработката им;

ако следващата операция е по-дълга от предишната (в нашия пример T 3  T 2), тогава започва по-късно с време, което е равно на времето за обработка на един продукт в предишната операция. В този случай транспортната партида ( Р) може да се прехвърля от предишната операция към следващата веднага след приключване на нейната обработка;

ако следващата операция е по-кратка от предишната, тогава тя завършва по-късно с време, което е равно на времето за обработка на един продукт в тази операция. Това се дължи на факта, че липсата на престой на оборудването при следващата операция може да се осигури само след натрупване на определен запас от части пред него, което прави възможно извършването на тази операция непрекъснато (в примера T 2 < T 1 ; T 4 < T 3). За да се определи моментът на началото на следващата операция, е необходимо от точката, която съответства на края на предишната операция на цялата партида ( н), отделете от дясната страна сегмент, който е равен, в приетата времева скала, на извършване на следващата операция върху една транспортна партида ( Р), а от лявата страна е период от време, който е равен на продължителността на тази операция за всички предишни транспортни партиди.

			График на движение на партида детайли n=3 бр.
			T c.p.-p.tech.

Ориз. 4.3.График на паралелно-последователен тип партидно движение

подробности за операциите

Общата продължителност на технологичния цикъл с паралелно-последователно движение T п.-п техн.се намалява в сравнение с последователното движение от сумата от тези времеви интервали  , по време на които са извършвани паралелно съседни операции, т.е.
.

При практическите изчисления това спестяване може да се изчисли въз основа на най-кратката операция на две съседни, т.е.

Така получаваме:

(4.5)

Ако прехвърлянето на предмети на труда се извършва част по част, тогава във формула (4.5) вместо размера на транспортната партида стр 1 се замества.

За нашия пример T п.-п техн.=300-(3-1)(10+10+10+10)=220 мин. Намаляването на времето беше 80 (300-220) минути.

Този метод се използва за значително производство на продукти със същото име в райони с неравномерен капацитет на оборудването в предприятия със серийно и широкомащабно производство на продукти с големи партиди части и значителни трудоемки операции. Използването му изисква постоянно поддържане на минимални запаси от артикули на труда между операциите, внимателни предварителни изчисления, ясно планиране и регулиране на производството.

При последователно-паралелен тип движение производственият цикъл за производство на партида от части се характеризира с редица предимства:

Първо, продължителността му е по-кратка, отколкото при последователен тип движение;

Второ, няма прекъсвания в работата на оборудването и работниците;

Трето, с този тип движение общо времеЗабавянето на частите по време на операции е много по-малко, отколкото при последователен тип движение.

Този метод се използва в случай на производство на значително количество от същия продукт в големи количества и със значителна трудоемкост на операции в райони с неравномерен капацитет на оборудването в серийни и големи производствени предприятия. Прилагането му изисква постоянна поддръжка между операциите на минимални запаси от артикули на труда, внимателни предварителни изчисления, ясно планиране и регулиране на производството.

Още по-голямо съкращаване на технологичния цикъл се постига при паралелен тип движение на предметите на труда.

Паралелен тип движение - това е процедура за прехвърляне на предмети на труда, при която всяка част (или транспортна партида) се прехвърля към следващата операция веднага след завършване на обработката в предходната операция. По този начин обработката на партидните части се извършва едновременно в много операции.

Към ползитеТози вид движение на предмети на труда трябва да включва:

Липса на задържане на детайли поради изчакване за обработка на други детайли от партидата (пакети на партиди), което води до намаляване на продължителността на технологичната част от производствения цикъл и намаляване на незавършеното производство.

Осигуряване на условия за високопроизводителна работа.

Паралелното движение се използва в серийно и масово производство по време на операции с еднаква или многократна продължителност.

При конструиране на графика на паралелен тип движение първо се отбелязва технологичният цикъл за първата част или транспортна партида. След това при операции с най-дълъг работен цикъл ( tch– основна операция) се изгражда цикъл на работа за цялата партида нбез прекъсвания. За всички части (транспортни партиди), с изключение на първата, оперативните цикли са завършени за всички останали операции (фиг. 4.4).

			График на движение на партида детайли n=3 бр.
			T par.tech t

Ориз. 4.4. Графика на паралелния тип движение на партида от части по операция

Общата продължителност на технологичната част от производствения цикъл T пар.техн.определена по формулата

(4.6)

Където
- време на най-дългата операция (основна).

За трансфер на парче p=1. В нашия пример

T par.tech = 100 + (3 - 1) = 180 мин.

Въпреки това, както се вижда от фиг. 4.4, с паралелния метод на обработка на части в операции, извършени преди и след основната, настъпва престой на оборудване и работници. Тези престои възникват поради разлики в продължителността на операциите. Те се оказват толкова по-големи, колкото по-голяма е разликата между времето за изпълнение на основните и другите операции.

Ефективното използване на този тип движение изисква установяване на равенството или множествеността на всички операции за обработка на дадено име на част, т.е. тяхната синхронизация. На практика това се осигурява само с поточна организация на производството, при която е възможно да се получи синхронизиран график на паралелен процес, осигуряващ равенство:

, (4.7)

Където ч– ход на потока.

Най-често срещаните методи за синхронизация (времево подравняване между процесните операции) са:

Разделяне на операциите на преходи и комбиниране на различни варианти за реда на тяхното изпълнение;

Групиране на преходи на няколко операции;

Концентрация на операциите;

Въвеждане на паралелни работни места в операции, чиято продължителност е кратна на цикъла;

Рационализиране на работните практики;

Интензификация на режимите на работа;

комбиниране на машинно време и ръчно правенои т.н.

В нашия пример, където е зададена многократната продължителност на операциите, като се използва въвеждането на паралелни работни станции, е възможно да се организира изпълнението на 1-ва и 5-та операция на шест паралелни работни машини, а изпълнението на 3-та на 12. Като в резултат е възможно да се организира работата в непрекъснат поток.

При паралелен тип движение основната операция заслужава специално внимание. Всяко намаляване на времето за него ще доведе до намаляване на времето за престой във всички останали операции.

С помощта на дадените графики и формули се определя продължителността на технологичната част от производствения цикъл. Останалите му елементи се определят по стандарти, изчисления и емпирично. Количеството подготвително и крайно време се определя според стандартните карти, времето на естествените процеси се основава на изискванията на технологията. Времето за транспортиране и контрол се взема предвид само ако не се припокрива с други елементи на цикъла и се определя чрез изчисление. Продължителността на междуоперативното и междусменното полагане се определя чрез изчисление въз основа на графици за натоварване и обработка на отделни партиди части.

За да изразите времето на производствения цикъл в календарни дниВзема се предвид съотношението на календарните и работните дни в годината, т.е. календарен коефициент. Например 365:255=1,4. Продължителността на цикъла, изчислена в работни дни (като съотношение на продължителността на цикъла в часове към броя часове работа през деня), се умножава по календарния коефициент.

Един от основните календарни и планови стандарти за нелинейно производство е продължителността на цикъла на производство на продукта (изпълнение на поръчката). Изчисляването на продължителността на производствения цикъл за производство на продукт се завършва чрез конструиране на график на цикъла (фиг. 5.4). Методът за изчисляване на продължителността на производствения цикъл за производство на част в цех за обработка беше обсъден по-горе. Продължителността на цикъла на производство на детайла се определя подобно на продължителността на цикъла на обработка на детайла. За да се ускорят изчисленията, продължителността на производствения цикъл за отливки, изковки и щамповани се установява обобщено, като се използват стандарти, разработени за различни видовеотливки, изковки и щамповки в зависимост от тяхното тегло, сложност и други фактори. Продължителността на цикъла на сглобяване (T c sb) е сумата от продължителността на общия цикъл на сглобяване (T c gsb) и максималната продължителност на цикъла на сглобяване на монтажната единица (T c sbe). Продължителността на циклите на общото сглобяване и сглобяване на монтажни единици се определя като сума от показателите за продължителност на отделните операции, съответно на общото сглобяване и сглобяването на монтажни единици (T около gsb).

Където да се- стандартна трудоемкост на монтажната операция, час;

C е броят на работниците, заети в тази монтажна операция;

р- продължителност работна смяна, час;

K in - коефициент на съответствие със стандартите.

Ориз. 5.4. График на цикъла за производство на продукт A:

O zz - предварително пускане в магазини за доставка; O zm - напредване на пускането в машинни магазини; Относно vz - предварително стартиране от магазини за доставка; Относно VM - напредък в пускането на пазара от машинни цехове

Монтажният цикъл се определя чрез построяване на цикличен график (циклограма) на монтажа. Най-простият график на цикъла за сглобяване на продукта е показан на фиг. 5.4. Графикът на цикличното сглобяване се изгражда от края, от момента на завършване на общото (генералното) сглобяване, през общите монтажни операции и след това чрез монтажните операции на монтажните единици. По правило монтажните операции на различни монтажни единици се извършват паралелно. Степента на паралелизъм е предварително определена технологична последователностмонтажни операции.

Производственият цикъл на продукт включва продължителността на цикъла на производство на заготовки (T c zag), продължителността на цикъла на обработка (T c fur) и продължителността на цикъла на сглобяване (T c sb).

Където м- брой етапи в производството;

T ts m - време на междуцехови почивки (обикновено 3-5 дни).

Продължителността на производствения цикъл на всеки етап от производството се определя от водещата производствена единица, в която комплектът от детайли (заготовки) на въпросния продукт има най-дълъг общ цикъл. Общият цикъл на обработка на набор от части се определя от продължителността на производствения цикъл на водещата част, която е по-висока, отколкото за други части от този комплект. Водещите части са, като правило, части, които се характеризират с най-голяма трудоемкост или най-голямото числотехнологични операции. Продължителността на престоя на части в термични, галванични, металообработващи и заваръчни и други цехове, където части (заготовки) се прехвърлят за извършване на специални технологични операции, се установява на агрегирана основа и се включва в продължителността на цикъла на обработка на съответния част (празно).

Продължителността на производствения цикъл за производство на част включва времето, което отнема между операциите, чиято продължителност се определя от редица фактори: естеството на специализацията на обекта, нивото на специализация на работните места, броя на операциите в технологичния процес, степента на натоварване на оборудването и други фактори. Във фабричната практика продължителността на междуоперативните паузи при обработката на партида части често се определя без надлежна обосновка в количества, които са кратни на продължителността на една смяна: 0,5 смяна, 1 смяна или ден за всеки междуоперационен интервал. Въпреки това, значително специфично тегломеждуоперативни прекъсвания (приблизително 70-80%) в продължителността на производствения цикъл на детайла изисква по-обоснован подход за определяне на неговата стойност. За да се увеличи валидността на изчисленията на продължителността на циклите и междуоперативните прекъсвания, се използват методи на математическата статистика, по-специално множествена корелация. въпреки това нормите за междуоперативно време за грижа, определени с помощта на корелационни формули, имат значителни грешки.

Първата грешка е, че чрез статистическите норми за междуоперативно проследяване миналите условия за организиране на производството са като че ли планирани за бъдещето. В същото време се пренебрегва динамиката на гамата от продукти, съставът на работните места, структурата на трудоемкостта на продуктите, нивото на организация на обслужването на работните места и в допълнение степента на съвършенство на оперативното управление на производството е не е взето предвид.

Втората грешка е, че на базата на статистически стандарти за междуоперативното време на изчакване се определят само средните вероятностни стойности на продължителността на циклите на водещите и другите части.

Използвайки цикличен график за производство на продукт, подобен на цикличния график, представен на фиг. 5.4 се определя продължителността на производствения цикъл за производство на продукта и се установяват календарни аванси за етапите на производствения процес. Водещото освобождаване се отнася до интервала от време между освобождаването на завършен продукт от монтажния цех и освобождаването от съответния цех на заготовки, части или монтажни единици, предназначени за сглобяване на този продукт. Времето между пускането на продукт в монтажния цех и пускането на заготовки и части от този продукт в съответните магазини се нарича напредък при пускане. Графично тези постижения са показани на фиг. 5.4. Необходими са предварителни изчисления, за да се определи времето за пускане (пускане) на части по такъв начин, че всеки цех от предишния етап на производство да доставя незабавно и напълно цеховете на следващите етапи на производство със заготовки, части и монтажни единици.

В примера (вижте Фигура 5.4) пускането на продукта е планирано за 25 октомври. Освобождаването на части от машинния цех трябва да бъде преди пускането на продукта. Аза 17 дни, а освобождаването на части в машинния цех - за 35 дни, т.е. частите трябва да бъдат пуснати в производство на 5 септември. Пускането на заготовки трябва да предшества производството на машината с 38 дни, а пускането на заготовки за първата операция в заготовъчния цех трябва да бъде 44 дни напред, т.е. производството на заготовки трябва да започне на 23 август.