Úvod
Účelom workshopu o organizácii výroby je rozšírenie a prehĺbenie teoretických vedomostí, vštepovanie potrebných zručností na riešenie najbežnejších úloh v praxi o organizácii a plánovaní výroby.
Workshop obsahuje úlohy pre hlavné časti kurzu. Na začiatku každej témy sú uvedené stručné metodické pokyny a teoretické informácie, typické úlohy s riešeniami a úlohami na samostatné riešenie.
Dostupnosť v každej téme usmernenia a stručné teoretické informácie vám umožňujú využiť tento workshop na dištančné vzdelávanie.
Výpočet trvania výrobného cyklu
Ako meradlo výkonu proces produkcie slúži ako trvanie výrobného cyklu.
Výrobný cyklus- doba zotrvania pracovných predmetov vo výrobnom procese od okamihu uvedenia surovín na trh až po uvoľnenie hotového výrobku.
Výrobný cyklus pozostáva z pracovny cas, počas ktorých sa vynakladá práca, a časy prestávok. Prestávky, v závislosti od dôvodov, ktoré ich spôsobili, možno rozdeliť na:
1) zapnuté prirodzené alebo technologické – sú dané povahou produktu;
2) organizačné(prestávky medzi zmenami).
Trvanie výrobného cyklu pozostáva z nasledujúcich komponentov:
T cyklus = t tie + t jesť + t tr + t k.k. + t m.o. + t m.c.
Kde t tie– čas technologických operácií;
nejem -čas prírodných procesov (sušenie, chladenie atď.);
t tr -čas prepravy pracovných predmetov;
t c.c. -čas kontroly kvality;
t m.o - medzioperačná čakacia doba;
t m.c. -čas strávený v intershopových skladoch;
(t tri t k.k. možno kombinovať s t m.o).
Výpočet trvania výrobného cyklu závisí od typu výroby. IN masová výroba trvanie výrobného cyklu je určené časom stráveným produktom na prúde, t.j.
T cyklus = t v M,
Kde t V- uvoľnenie zdvihu;
M- počet pracovísk.
Pod výfukový zdvih treba chápať ako časový interval medzi uvoľnením jedného vyrobeného produktu a produktom po ňom.
Cyklus uvoľňovania je určený vzorcom
t v \u003d T eff / V,
Kde T ef- efektívny fond pracovného času pre zúčtovacie obdobie(zmena, deň, rok);
IN- objem produkcie za rovnaké obdobie (v naturálnych jednotkách).
Príklad: T cm = 8 hodín = 480 minút; T pruh = 30 min; → T eff \u003d 480 - - 30 \u003d 450 min.
H = 225 ks; → t c = 450/225 = 2 min.
IN sériová výroba, kde sa spracovanie vykonáva v dávkach, dĺžka technologického cyklu sa neurčuje na jednotku výroby, ale na celú dávku. Navyše v závislosti od spôsobu uvedenia šarže do výroby dostávame rôzne časy cyklov. Vo výrobe existujú tri spôsoby presúvania výrobkov: sériový, paralelný a zmiešaný (sériovo-paralelný).
ja. O konzistentné pohyblivých častí, každá nasledujúca operácia začína až po skončení predchádzajúcej. Trvanie cyklu s postupným pohybom častí sa bude rovnať:
Kde n - počet častí spracovávanej dávky;
t ksi- kusová rýchlosť operácie;
C i- počet pracovných miest i-tá operácia;
m– počet operácií technologického procesu.
Daná šarža produktov pozostávajúca z 5 kusov. Dávka sa preskočí postupne cez 4 operácie; trvanie prvej operácie bolo 10 minút, druhej 20 minút, tretej 10 minút a štvrtej 30 minút (obr. 1).
Obrázok 1
T slučka = T posledný = 5 (10+20+10+30) = 350 min.
Sekvenčný spôsob pohybu dielov má tú výhodu, že udržiava zariadenie v chode bez prestojov. Jeho nevýhodou však je, že trvanie výrobného cyklu je v tomto prípade najväčšie. Okrem toho sa na pracoviskách vytvárajú značné zásoby dielov, čo si vyžaduje ďalšie výrobné priestory.
II. O paralelný Pri pohybe dávky sa jednotlivé diely nezadržiavajú na pracoviskách, ale sa kus po kuse presúvajú ihneď do ďalšej operácie, bez čakania na ukončenie spracovania celej dávky. Pri paralelnom pohybe dávky dielov na každom pracovisku sa teda súčasne vykonávajú rôzne operácie na rôznych dieloch tej istej dávky.
Čas spracovania šarže s paralelným pohybom produktov je drasticky znížený:
dl .
Kde n n- počet dielov v prestupová strana(dopravná partia), t.j. počet výrobkov súčasne prevedených z jednej operácie do druhej;
Dĺžka - najdlhší pracovný cyklus.
Pri súbežnom nábehu šarže výrobkov prebieha spracovanie častí celej šarže priebežne len na tých pracoviskách, kde dlhé operácie nasledujú po krátkych. V prípadoch, keď krátke operácie nasledujú po dlhých, t.j. dlhšie (v našom príklade tretia operácia), vykonávanie týchto operácií sa vykonáva prerušovane, t.j. nečinné zariadenie. Tu nie je možné spracovať dávku dielov okamžite, bez oneskorenia, pretože predchádzajúca (dlhá) operácia to neumožňuje.
V našom príklade: n= 5, t 1 = 10; t 2 = 20; t 3 = 10; t 4 = 30; s= 1.
T para \u003d 1 (10 + 20 + 10 + 30) + (5-1) 30 \u003d 70 + 120 \u003d 190 min.
Zvážte schému paralelného pohybu častí (obr. 2):
Obrázok 2
III. Na odstránenie prerušení spracovania jednotlivých častí dávky vo všetkých operáciách aplikujte paralelne-sériový alebo zmiešané spôsob spúšťania, pri ktorom sú diely (po ich spracovaní) presunuté do ďalšej prevádzky jednotlivo, alebo formou „prepravných“ nedorobkov (niekoľko kusov) tak, aby na žiadnom pracovisku nedošlo k prerušeniu prevádzky. Pri zmiešanej metóde sa kontinuita spracovania preberá zo sekvenčného a prechod dielu z prevádzky do prevádzky bezprostredne po jeho spracovaní sa preberá z paralelného. Pri zmiešanom spôsobe uvedenia do výroby je čas cyklu určený vzorcom
jadro .
kde kor. - najkratší pracovný cyklus (z každej dvojice susedných operácií);
m-1 – počet kombinácií.
Ak je nasledujúca operácia dlhšia ako predchádzajúca, alebo sa jej časovo rovná, potom sa táto operácia spustí individuálne, ihneď po spracovaní prvej časti v predchádzajúcej operácii. Ak je naopak následná operácia kratšia ako predchádzajúca, dochádza tu k prerušeniam pri presune kusov. Aby sa im predišlo, je potrebné naakumulovať prepravné nevybavené položky v takom objeme, ktorý postačuje na zabezpečenie práce pri ďalšej prevádzke. Pre praktické nájdenie tohto bodu na grafe je potrebné preniesť posledný detail dávky a vyčleniť dobu jej vykonania doprava. Čas spracovania všetkých ostatných častí dávky je vynesený do grafu vľavo. Začiatok spracovania prvej časti ukazuje moment, kedy sa má transport backlog z predchádzajúcej operácie preniesť do tejto operácie.
Ak majú susediace operácie rovnakú dĺžku trvania, potom sa ako krátka alebo dlhá akceptuje iba jedna z nich (obr. 3).
Obrázok 3
T posledný pár \u003d 5 (10 + 20 + 10 + 30) - (5-1) (10 + 10 + 10) \u003d 350-120 \u003d 230 min.
Hlavné spôsoby, ako skrátiť trvanie výrobného cyklu, sú:
1) Znižovanie náročnosti výroby produktov zlepšovaním vyrobiteľnosti vyrábanej konštrukcie, používaním počítačov a zavádzaním pokročilých technologických procesov.
2) Racionálna organizácia pracovné procesy, usporiadanie a udržiavanie pracovných miest na základe špecializácie a kooperácie, rozsiahla mechanizácia a automatizácia výroby.
3) Zníženie rôznych plánovaných a neplánovaných prestávok v práci na základe racionálne využitie zásady vedecká organizácia proces produkcie.
4) Zrýchlenie priebehu reakcií v dôsledku zvýšenia tlaku, teplôt, prechodu do nepretržitý proces atď.
5) Zlepšenie procesov dopravy, skladovania a kontroly a ich časové spojenie s procesom spracovania a montáže.
Skrátenie trvania výrobného cyklu je jednou z vážnych úloh organizácie výroby, pretože. ovplyvňuje obrat. pracovný kapitál, zníženie nákladov na pracovnú silu, zníženie skladovacích priestorov, potreba dopravy a pod.
Úlohy
1 Určte trvanie cyklu spracovania 50 dielov so sériovým, paralelným a sériovo-paralelným typom pohybu vo výrobnom procese. Proces spracovania častí pozostáva z piatich operácií, ktorých trvanie je min: t 1 =2; t 2 =3; t 3 =4; t 4 =1; t 5 = 3. Druhá operácia sa vykonáva na dvoch strojoch a každý z nich na jednom. Veľkosť prenosovej dávky je 4 kusy.
2 Určte trvanie cyklu spracovania 50 dielov so sériovým, paralelným a sériovo-paralelným typom pohybu vo výrobnom procese. Proces spracovania častí pozostáva zo štyroch operácií, ktorých trvanie je min: t 1 =1; t 2 =4; t 3 =2; t 4 = 6. Štvrtá operácia sa vykonáva na dvoch strojoch a každý ďalší na jednom. Veľkosť prenosovej dávky je 5 kusov.
3 Dávka dielov po 200 kusov je spracovaná svojim paralelne sekvenčným pohybom počas výrobného procesu. Proces spracovania častí pozostáva zo šiestich operácií, ktorých trvanie je min: t 1 =8; t 2 =3; t 3 =27; t 4 =6; t 5 =4; t 6 = 20. Tretia operácia sa vykonáva na troch strojoch, šiesta na dvoch a každá z ostatných operácií na jednom stroji. Určte, ako sa zmení čas cyklu spracovania dávky dielov, ak sa paralelne sekvenčná verzia pohybu vo výrobe nahradí paralelnou. Veľkosť prenosovej dávky je 20 kusov.
4 Dávka dielov po 300 kusoch je spracovaná svojim paralelne sekvenčným pohybom počas výrobného procesu. Proces spracovania častí pozostáva zo siedmich operácií, ktorých trvanie je min: t 1 =4; t 2 =5; t 3 =7; t 4 =3; t 5 =4; t 6 =5; t 7 = 6. Každá operácia sa vykonáva na jednom stroji. Prenosová dávka - 30 kusov. V dôsledku vylepšenej výrobnej technológie sa trvanie tretej operácie skrátilo o 3 minúty, siedmej - o 2 minúty. Zistite, ako sa zmení cyklus spracovania dávky dielov.
5 Daná dávka prírezov, pozostávajúca z 5 kusov. Dávka sa preskočí cez 4 operácie: trvanie prvej je 10 minút, druhej 20 minút, tretej 10 minút, štvrtej 30 minút. Stanovte trvanie cyklu pomocou analytických a grafických metód pre sekvenčný pohyb.
6 Daná dávka prírezov pozostávajúca zo štyroch kusov. Párty sa preskočí cez 4 operácie: trvanie prvej je 5 minút, druhej 10 minút, tretej 5 minút, štvrtej 15 minút. Stanovte trvanie cyklu analytickými a grafickými metódami s paralelným pohybom.
7 Daná dávka prírezov pozostávajúca z 5 kusov. Dávka sa preskočí cez 4 operácie: trvanie prvej je 10 minút, druhej 20 minút, tretej 10 minút, štvrtej 30 minút. Stanovte trvanie cyklu analytickými a grafickými metódami pre sériovo-paralelný pohyb.
8 Určte dĺžku trvania technologického cyklu spracovania dávky výrobkov od 180 ks. s paralelnými a sekvenčnými variantmi jeho pohybu. Vytvorte grafy procesu spracovania. Veľkosť prenosovej dávky - 30 ks. Normy času a počtu pracovných miest v prevádzkach sú nasledovné.
V jednoduchom procese sú diely (prírezy) vo väčšine prípadov vyrábané v dávkach, preto je veľmi dôležitá otázka racionálnej voľby pohybu dávky dielov celým súborom sekvenčne vykonávaných operácií. Zvolený typ tohto pohybu určuje mieru kontinuity a paralelnosti výrobného procesu a dĺžku výrobného cyklu pri výrobe dávky dielov.
Existujú tri typy pohybu dávky dielov cez operácie technologického procesu: sériový, paralelný-sériový a paralelný.
Metodiku výpočtu trvania technologického (výrobného) cyklu zvážime na príklade. Pripravíme si dávku dielov P= 3 kusy, technologický postup pozostáva z t = 4 operácie, trvanie operácií je t= 2 min.; t2 = 1 min; vh = 1,5 min.; U=2 min.; každá operácia sa vykonáva na jednom pracovisku; veľkosť šarže p = 1.
Esencia sekvenčný typ pohybu spočíva v tom, že diely sa prenášajú z jednej operácie do druhej v dávkach P a každá nasledujúca operácia začína až po ukončení výroby celej šarže dielov v predchádzajúcej operácii. Zostavme si graf (obr. 2.4).
Trvanie technologického cyklu spracovania dávky dielov (7ts (posledná)) je určené vzorcom a podľa uvažovaného príkladu je hodnota
Kde P - počet dielov v spracovávanej dávke, ks;
ti- kus čas pre i-ta operácia, min.;
T - počet operácií v technologický postup.
Ryža. 2.4.
Ak sa na jednej alebo viacerých operáciách spracovanie dielov vykonáva súčasne na viacerých pracoviskách (C pr), potom sa trvanie technologického cyklu vypočíta podľa vzorca
Z grafu je vidieť, že na každom pracovisku diely ležia (prestávky priečok). Celkový čas vnútrošaržového skladovania jednej časti vo všetkých operáciách je určený vzorcom
kde Gobr je celkový čas spracovania jednej časti pri všetkých operáciách technologického procesu (2+ 1 + 1,5+ 2 = 6,5).
V tomto príklade? „p = 19,5 – 6,5 = 13 min.
Celkový čas zotrvania všetkých častí v dávke (na určenie nedokončenej výroby) je určený vzorcom a rovná sa
Trvanie výrobného cyklu je vždy dlhšie ako trvanie technologického cyklu, keďže okrem vykonávania technologických operácií zahŕňa aj čas na vykonanie kontroly a prepravné operácie, čas strávený prírodnými procesmi a čas rôznych prestávok. Výpočet sa vykonáva podľa vzorca
Kde? mo - priemerné trvanie jednej medzioperačnej prestávky (okrem prestávok na oddelenie), min.;
Cm - trvanie jednej zmeny, min.;
T e - čas strávený prírodnými procesmi, min.;
R - koeficient prepočtu pracovných dní na kalendárne dni (rovnajúci sa pomeru počtu pracovných dní k počtu kalendárnych dní v roku);
K w - počet zmien za deň.
Výhodou konzistentného typu pohybu dávky dielov je absencia prerušenia práce pracovníkov a zariadení vo všetkých prevádzkach. Tento typ pohybu má však aj významné nevýhody: po prvé, veľký čas pobyt častí v dôsledku prestávok v delení, charakteristický pre tento typ pohybu, a v dôsledku toho najdlhšie trvanie technologického cyklu; Po druhé, nedostatok paralelného spracovania dielov. V tomto ohľade sa tento typ strojčeka používa hlavne v kusovej a malosériovej výrobe.
Esencia sériovo-paralelný typ pohybu spočíva v tom, že na každom pracovisku sa pracuje bez prerušenia, ako pri sekvenčnom pohybe, ale súčasne prebieha paralelné spracovanie tej istej šarže dielov v susedných prevádzkach. Presun dielov z predchádzajúcej operácie do ďalšej sa vykonáva jednotlivo alebo v prepravných dávkach (R). Použijeme rovnaký príklad ako pri sekvenčnom type pohybu. Zostavme si graf tohto typu pohybu dielov pre operácie technologického procesu (obr. 2.5).
Pri zostavovaní harmonogramu je potrebné vziať do úvahy nasledujúce typy kombinácií trvania susedných operácií.
1. Trvanie susedných operácií (?, a?j+i) je rovnaké. V tomto prípade sa diely prenášajú z predchádzajúcej operácie do nasledujúcej po kuse alebo v malých prepravných dávkach ihneď po ich spracovaní.
2. Trvanie nasledujúcej operácie je kratšie ako predchádzajúce (?; + i h). Na určenie času začiatku nasledujúcej operácie je potrebné od bodu zodpovedajúceho ukončeniu predchádzajúcej operácie na celej dávke ( P), otlo 
Ryža. 2.5.
žiť vpravo segment, ktorý sa v akceptovanej mierke rovná trvaniu následnej operácie (? 2) cez jednu prepravnú skupinu (R), a vľavo - segment rovnajúci sa trvaniu následnej operácie na všetkých predchádzajúcich dopravných stranách.
3. Trvanie nasledujúcej operácie (?,+1 >?,) je dlhšie ako trvanie predchádzajúcej (v našom príklade? 3 >? 2 a? 4 >? 3). V tomto prípade dopravná strana (R) je možné preniesť z predchádzajúcej operácie na nasledujúcu ihneď po dokončení jej spracovania.
Na obrázku 2.5 je znázornená rovnobežnosť toku každej dvojice susediacich operácií, ktorá sa rovná času t. Takých kombinácií je toľko, koľko je operácií v technologickom procese mínus jedna.
Čas prekrytia (paralelnosti) každej dvojice susediacich operácií (t) je určený vzorcom
kde je index? jadro priraďuje operácie s kratšími časmi vykonávania (napríklad medzi prvou a druhou operáciou? core = t, A medzi druhou a treťou operáciou? jadro = ? 2, medzi tretím a štvrtým? až P =? h) -
Celková hodnota kombinácií počas celého technologického procesu je hodnota
Potom je doba trvania technologického cyklu spracovania dávky dielov so sériovo-paralelným typom pohybu určená vzorcom a podľa uvažovaného príkladu je hodnota
Ak sa v jednotlivých prevádzkach spracovanie dielov vykonáva súčasne na viacerých pracoviskách (S pr), tak
Doba zdržania jednej časti pri všetkých operáciách technologického procesu je určená vzorcom a rovná sa
Celkový čas zotrvania všetkých častí v dávke vo všetkých operáciách je určený vzorcom a rovná sa
Trvanie výrobného cyklu pri sériovo-paralelnom type pohybu dielov podľa operácií je určené vzorcom
Výhodou tohto druhu pohybu je absencia prerušení práce pracovníkov a zariadení, výrazné skrátenie času stráveného dielmi na pracoviskách a trvania technologického (výrobného) cyklu oproti sekvenčnému typu pohybu. Tento typ pohyb umožňuje pracovať vo veľkých dávkach a s vysokou náročnosťou výroby dielov, čo prispieva k jeho širokému použitiu v sériovej a veľkosériovej výrobe.
Esencia paralelný typ pohybu spočíva v tom, že diely z jednej operácie do druhej sa prenášajú kusom alebo v prepravných dávkach ( R) ihneď po ukončení spracovania (bez ohľadu na trvanie priľahlých operácií). Súčasne sa spracovanie dielov pre všetky operácie vykonáva nepretržite a je vylúčené ležanie dielov. Tým sa výrazne skracuje doba trvania technologického cyklu a v dôsledku toho aj výrobného cyklu. Použime rovnaký príklad ako vyššie.
Pri zostavovaní grafu paralelného typu pohybu dávky dielov operáciami (obr. 2.6) by sa mali brať do úvahy nasledujúce pravidlá:
- 1) najprv je potrebné vybudovať technologický cyklus pre prvú prepravnú dávku pre všetky operácie bez toho, aby medzi nimi ležali;
- 2) pre operácie s najdlhším trvaním je potrebné vybudovať prevádzkový cyklus na spracovanie dielov v celej dávke ( P) bez prerušenia prevádzky zariadenia;
- 3) dokončite prevádzkové cykly pre všetky ostatné strany prepravy.
Ryža. 2.6.
Trvanie technologického cyklu spracovania dávky dielov (^c(nar)) P R A paralelný pohyb je určený vzorcom a podľa uvažovaného príkladu je hodnotou
Ak sa v jednotlivých prevádzkach pracuje súčasne na viacerých pracoviskách (C pr), tak vzorec má formu
Celkový čas zotrvania každej časti v dávke je určený vzorcom a rovná sa
Celkový čas zotrvania všetkých častí v dávke je určený vzorcom a rovná sa
Trvanie výrobného cyklu s paralelným typom pohybu dielov podľa operácií technologického procesu je určené vzorcom
Výhodou tohto druhu pohybu je, že poskytuje najkratšiu dobu trvania technologického (výrobného) cyklu, rovnomerné zaťaženie pracovníkov a zariadení (najmä ak je proces synchronizovaný) a vysokú produktivitu práce. Používa sa v sériovej a hromadnej výrobe pri organizácii kontinuálnych výrobných liniek. Medzi nevýhody patrí skutočnosť, že pri všetkých operáciách, okrem maximálnej (desynchronizovaný proces), zariadenie pracuje prerušovane.
Výrobný cyklus (PC) je ústrednou hodnotou technického charakteru. Na jeho základe sa počítajú mnohé hodnoty aktivít podniku. Hodnota PC je potrebná na stanovenie načasovania spustenia objektov do výroby. Termíny pre posledné uvedené sú stanovené potrebné zdroje ktoré by mali mať oddelenia.
Čo je výrobný cyklus
Výrobný cyklus je obdobie plného obratu finančných prostriedkov, ktoré sú potrebné na obsluhu práce podniku. Začiatkom cyklu je príchod surovín a materiálov, jeho zavŕšením je expedícia produktov. To znamená, že PV je dĺžka času potrebná na kompletnú výrobu tovaru. Výsledkom výrobného cyklu je príjem dokončený produkt. Stanovenie dĺžky výrobného cyklu zabezpečuje stanovenie času stráveného výrobou tovaru. Meria sa v dňoch, hodinách a minútach. Uvažovaný ukazovateľ je potrebný v týchto prípadoch:
- Potvrdenie o správnosti definície programu na výrobu tovaru.
- Tvorba harmonogramu pohybu predmetov počas výroby (logistika).
- Stanovenie rozsahu rozpracovaných prác.
- Stanovenie výšky pracovného kapitálu.
Výrobný cyklus je nevyhnutný pre interné plánovanie v podniku. hlavnou úlohou výpočty - obmedzujúce skrátenie doby trvania PC. Je potrebné dosiahnuť nasledujúce ciele:
- Zníženie množstva použitého pracovného kapitálu.
- Skrátenie doby obratu finančných prostriedkov.
- Zmenšenie plochy skladov, kde sa skladujú nedokončené suroviny, suroviny.
- Zlepšenie kvality fungovania základných fondov.
- Zníženie nákladov na tovar.
Skrátenie výrobného cyklu je nevyhnutné pre úsporu zdrojov podniku. V budúcnosti to pomôže zvýšiť zisky: výrobné náklady sa znížia a predaj sa zvýši.
Štruktúra výrobného cyklu
Zvážte komponenty výrobného cyklu:
- Doba realizácie (čas strávený len samotnou prácou). Delí sa na základné operácie a pomocné. Prvá zahŕňa obstarávacie a montážne operácie, druhá - doprava a kontrola.
- Obdobie určené pre prírodné procesy. Zahŕňa obdobia odpočinku spôsobené prirodzenými príčinami (napríklad v noci).
- Prestávky. Ide o medzioperačné obdobia, prestávky medzi cyklami. Prestávky sú spôsobené aj sezónnym charakterom práce.
Komplex akcií sa nazýva technologický cyklus. Tento cyklus odráža obdobie, počas ktorého sa vykonáva priamy alebo nepriamy vplyv zamestnancov na objekt.
Prestávky sú rozdelené do dvoch typov:
- Doby odpočinku vzhľadom na spôsob práce v spoločnosti. Ide o víkendy, sviatky, prestávky na obed.
- doby odpočinku spojené s technické údaje. Môže to byť napríklad čakanie na uvoľnenie pracoviska, montáž potrebných dielov. Tiež prestoje môžu byť spôsobené vzájomnou závislosťou nerovnakých výrobných operácií, nedostatkom elektriny.
Výrobný cyklus teda nie sú len činnosti spojené s výrobou tovaru, ale aj obdobia plánovaného a núteného odpočinku.
Vzorec na výpočet výrobného cyklu
Hodnota cyklu sa nastavuje podľa tohto vzorca:
T p.c. = Ttech + Tper + Test.proc.
Vzorec používa tieto hodnoty:
- Tp.c. - časovanie PC.
- Тtehn - termíny technologickej etapy.
- Tper - prestávky.
- Test.percent – načasovanie prirodzených prestojov.
Pri výpočte trvania cyklu by sa mali brať do úvahy iba tie intervaly, ktoré nie sú kompenzované obdobím technologických akcií. Patria sem kontrolné opatrenia, preprava surovín a produktov. Časy odpočinku spôsobené organizačnými a technickými problémami (napríklad oneskorenie dodávok surovín, problémy s disciplínou v podniku) sa pri určovaní plánovaného trvania výrobného cyklu neberú do úvahy.
Pri určovaní hodnoty cyklu sa berú do úvahy nuansy pohybu predmetu práce výrobnými činnosťami. Pohyb je rozdelený do nasledujúcich foriem:
- Sekvenčné. Práca s novou dávkou homogénnych pracovných predmetov sa začína až po spracovaní predchádzajúcej dávky.
- Paralelné. Smerovanie položiek k operácii sa vykoná po spracovaní predchádzajúcej operácie. Uvažovaná forma pohybu spôsobuje zníženie indikátorov cyklu.
- Paralelný-sériový. Smerovanie objektov k operácii sa realizuje počas vykonávania susednej operácie. Uvažované poradie umožňuje vylúčiť prestávky.
Časové obdobie cyklu závisí od typu pohybu predmetov práce.
Aká je hodnota výrobného cyklu
Kompresiu výrobného cyklu určujú tieto faktory:
- Technologické procesy. Vybavenie podniku technickými nástrojmi ovplyvňuje trvanie spracovania a montáže.
- Organizačné. Prijmite akcie na organizáciu pracovných procesov. Tieto procesy ovplyvňujú trvanie pomocných činností, prestávok.
- Ekonomický. Ovplyvňujú hodnoty mechanizácie, technickej dokonalosti a načasovania procesov, hodnotu rozpracovanej výroby.
Doba cyklu je výsledkom celého radu faktorov prítomných v podniku. Zmena jedného z faktorov prispieva k skráteniu aj znásobeniu cyklu. To znamená, že podmienky výrobného cyklu sa môžu zmeniť. Na tento účel sa používajú rôzne metódy.
Aká je hodnota výrobného cyklu
Výrobný cyklus je základným prvkom pohybu pracovného kapitálu. Jeho zníženie spôsobuje zvýšenie miery obratu. To znamená, že skrátený cyklus vedie k zvýšeniu počtu obratov počas vykazovaného roka. Výsledkom je akumulácia dodatočné finančné prostriedky, ktorá môže smerovať k modernizácii a rozšíreniu výroby. Okrem toho sa zmenšuje rozsah nedokončenej práce. To znamená akumuláciu finančných prostriedkov v materiálnej forme. To znamená, že sa uvoľňujú materiálne zdroje.
Trvanie cyklu tiež určuje. Ten sa týka maximálneho možného prepustenia tovaru počas vykazovaného obdobia. Ako sa to stane? Čím menej času trvá vytvorenie jedného produktu, tzv viac položiek môžu byť vyrobené. Preto sa výkon zvyšuje.
So stláčaním cyklu sa zvyšuje aj kvalita produktivity práce. Dochádza k zvýšeniu objemu produkcie tovaru, čo so sebou nesie zvýšenie výkonu. To znamená zníženie podielu práce zamestnancov. Nákladová cena sa znižuje znížením nákladov, berúc do úvahy zvýšenie výkonu.
Ako skrátiť cyklus
Cyklus je možné komprimovať nasledujúcimi spôsobmi:
- Nákup technicky vyspelejšieho vybavenia.
- Implementácia kontinuálnych procesov.
- Zvýšenie hĺbky špecializácie.
- Využívanie metód vedeckej organizácie.
- Aplikácia robotiky.
- Zlepšenie pracovnej disciplíny.
- Zníženie počtu prestávok zákonnými spôsobmi (napríklad niekoľko zmien za deň).
- Modernizácia celej výroby.
- Zlepšenie kvality riadenia.
- Implementácia nových metód organizácie pracovných postupov.
DÔLEŽITÉ! Znižovanie výrobného cyklu je jednou z kľúčových úloh vedúceho podniku. To vám umožní okamžite zlepšiť množstvo základných ukazovateľov. Zmenšenie PC zahŕňa kompiláciu podrobný plán. Má zmysel pracovať na tých faktoroch, ktorých zmena si vyžaduje najnižšie náklady. Pred realizáciou plánu je potrebné analyzovať všetky faktory ovplyvňujúce výrobný cyklus.
Pri výrobe série rovnakých pracovných predmetov možno použiť jeden z typov pohybu pracovných predmetov podľa operácií: sériový, paralelný-sériový, paralelný .
Každý z týchto typov sa vyznačuje určitými podmienkami pre presun výrobkov z jedného pracoviska na druhé, prevádzkou zariadení a prestávkami v spracovaní dielov.
O sekvenčná forma pohybu predmetov práce podrobnosti o každej operácii spracováva celá strana. Presun dielov do ďalšej operácie sa vykoná po dokončení spracovania všetkých dielov tejto šarže.
Pri sekvenčnom type pohybu technologický cyklus T posledná technika. čiastočné dávkové spracovanie n o operáciách m rovná sa:
Kde t i– čas spracovania jedného dielu za kus i-tá operácia, min;
n
i- počet operácií ( i=1,…,m).
Ak sa jedna alebo viac operácií vykonáva súčasne na niekoľkých miestach POPOLUDNIE i, To
(4.3)
Kde POPOLUDNIE i je počet pracovných miest na i- operácia.
Pri sekvenčnom type pohybu sa dávka dielov oneskorí pri každej operácii, kým sa všetky diely z dávky úplne nespracujú (t. j. pozorujú sa prestávky v dávkach). To vedie k zvýšeniu nedokončenej výroby, predĺženiu technologickej časti výrobného cyklu (obr. 4.2).
|
T c.last.techn. |
Ryža. 4.2. Graf sekvenčného typu pohybu dávky dielov podľa operácie
Z obr. 4.2 je vidieť, že trvanie technologického cyklu s sekvenčným typom pohybu predmetov práce je súčtom času na dokončenie dávky dielov pre každú operáciu, t.j. z prevádzkových cyklov.
Trvanie operačného cyklu na spracovanie dávky dielov za i- operácia sa rovná:
,
(4.4)
Kde n- počet dielov v dávke;
t i- čas spracovania na jeden diel i-tá operácia, min;
POPOLUDNIE i- počet pracovísk, na ktorých sa operácia vykonáva.
Výhody sekvenčné typy pohybu sú:
Žiadne prerušenia práce pracovníkov a prestoje zariadení v rámci spracovania jednej šarže výrobkov;
Jednoduchosť organizácie, vďaka ktorej je vhodné ju používať v jednoduchých a malých organizačných typoch výroby, kde sa pomerne široká škála výrobkov, spracovanie a montáž jednotiek vykonáva v malých dávkach, čo vedie k zníženiu prestávky v dávkach a ich vplyv na trvanie výrobného cyklu.
nevýhody tento typ pohybu je:
Po prvé, diely dlho ležia v dôsledku prestávok v dávkovaní, čo spôsobuje veľké množstvo nedokončenej práce.
Po druhé, nedostatok paralelizmu pri spracovaní výrazne zvyšuje trvanie technologického (výrobného) cyklu.
Na skrátenie trvania technologického cyklu sa používajú iné typy pohybu predmetov práce.
Paralelný-sekvenčný typ pohybu - ide o taký príkaz presunu predmetov práce, pri ktorom sa vykonávanie následnej operácie začína pred ukončením spracovania celej dávky pri predchádzajúcej operácii, t.j. existuje paralelné vykonávanie operácií. Súčasne sa kontinuálne vykonáva spracovanie častí celej šarže pri každej operácii.
Pre paralelne sekvenčný typ pohybu existujú dve možnosti:
a) trvanie operačného cyklu na predchádzajúcej operácii je kratšie ako na nasledujúcej (kombinácia 2. a 3., 4. a 5. operácie). V tomto prípade sú diely pre následnú operáciu prenášané kusom tak, ako sú pripravené, pričom (okrem prvej) budú ležať v očakávaní uvoľnenia pracoviska pri následnej operácii;
b) trvanie operačného cyklu na predchádzajúcej operácii je dlhšie ako na nasledujúcej (kombinácia 1. a 2., 3. a 4. operácie). Aby sa zabezpečila nepretržitá práca na následnej (krátkej) operácii, na predchádzajúcich sa vytvára nevybavená položka hotových dielov. Pri prenose dielov do ďalšej operácie sa riadia posledným dielom. Kým na ňom začnete pracovať v následnej operácii, musíte dokončiť spracovanie všetkých ostatných dielov v dávke.
Pri veľkých dávkach sa presun pracovných predmetov neuskutočňuje kus po kuse, ale po častiach, na ktoré je rozdelená spracovacia dávka. Tieto množstvá predmetov práce sa nazývajú prepravná (alebo transferová) strana p .
Pri vytváraní paralelného sekvenčného rozvrhu pohybu by sme sa mali riadiť nasledujúcimi pravidlami (obr. 4.3):
ak sú doby vykonávania susedných operácií (predchádzajúca a nasledujúca) rovnaké, potom sa medzi nimi organizuje paralelné spracovanie dielov, ktoré sa prenášajú z predchádzajúcej operácie do ďalšej po kuse alebo v malých prepravných dávkach ihneď po ich spracovaní ;
ak je nasledujúca operácia dlhšia ako predchádzajúca (v našom príklade t 3 t 2), potom začne neskôr o čas rovnajúci sa času spracovania jedného produktu v predchádzajúcej operácii. V tomto prípade prepravná dávka ( R) je možné preniesť z predchádzajúcej operácie do ďalšej ihneď po ukončení jej spracovania;
ak je nasledujúca operácia kratšia ako predchádzajúca, skončí neskôr o čas rovnajúci sa času spracovania jedného produktu v tejto operácii. Je to spôsobené tým, že absenciu prestojov zariadenia pri ďalšej prevádzke je možné zabezpečiť až po nahromadení určitej zásoby dielov pred ním, čo umožňuje vykonávať túto operáciu nepretržite (v príklade t 2 < t 1 ; t 4 < t 3). Na určenie času začiatku ďalšej operácie je potrebné od bodu, ktorý zodpovedá ukončeniu predchádzajúcej operácie na celej dávke ( n), vyčleňte na pravej strane segment, ktorý sa rovná akceptovanému časovému rozsahu na vykonanie ďalšej operácie na jednej prepravnej zásielke ( R), a na ľavej strane - časový úsek, ktorý sa rovná trvaniu tejto operácie za všetky predchádzajúce dopravné strany.
|
Harmonogram pohybu dávky dielov n=3 ks. |
|||
|
T c.p.-p.tech. |
Ryža. 4.3 Harmonogram paralelno-sekvenčného typu straníckeho hnutia
detaily transakcie
Celkové trvanie technologického cyklu s paralelne sekvenčným pohybom T p.p. tech sa zníži v porovnaní so sekvenčným pohybom o súčet týchto časových intervalov
, počas ktorých sa paralelne vykonávali susedné operácie, t.j.
.
V praktických výpočtoch je možné túto úsporu vypočítať pre najkratšiu prevádzku dvoch susediacich, t.j. 
Tak dostaneme:
(4.5)
Ak sa presun predmetov práce vykonáva kus po kuse, potom vo vzorci (4.5) namiesto hodnoty prepravnej strany p nahradené 1.
Pre náš príklad T p.p. tech= 300-(3-1)(10+10+10+10)=220 min. Skrátenie času bolo 80 (300-220) minút.
Táto metóda sa používa na významné uvoľnenie produktov s rovnakým názvom v oblastiach s nerovnomernou kapacitou zariadení v podnikoch sériovej a veľkosériovej výroby s veľkými sériami dielov a značnou pracovnou náročnosťou operácií. Jeho aplikácia si vyžaduje medzi prevádzkami neustále udržiavanie minimálnych zásob pracovných predmetov, starostlivé predbežné výpočty, jasné plánovanie a reguláciu výroby.
Pri sériovo-paralelnom type pohybu sa výrobný cyklus na výrobu dávky dielov vyznačuje množstvo výhod:
Po prvé, jeho trvanie je kratšie ako pri sekvenčnom type pohybu;
Po druhé, nie sú žiadne prestávky v prevádzke zariadení a pracovníkov;
Po tretie, pri tomto type pohybu celkový čas Predĺženie častí pri operáciách je oveľa menšie ako pri sekvenčnom type pohybu.
Táto metóda sa používa v prípade uvoľnenia značného množstva produktov rovnakého mena vo veľkých dávkach a so značnou pracovnou náročnosťou operácií v oblastiach s nerovnomernou kapacitou zariadení v podnikoch sériovej a veľkosériovej výroby. Jeho aplikácia si vyžaduje stálu podporu medzi operáciami minimálnych zásob pracovných predmetov, starostlivé predbežné kalkulácie, jasné plánovanie a reguláciu výroby.
Ešte väčšie zníženie technologického cyklu sa dosiahne paralelným typom pohybu pracovných predmetov.
Pohľad na paralelný pohyb - je to taká objednávka presunu pracovných predmetov, pri ktorej sa každá časť (alebo prepravná dávka) premiestňuje do nasledujúcej operácie ihneď po dokončení spracovania v predchádzajúcej operácii. Spracovanie vsádzkových dielov sa teda uskutočňuje súčasne v mnohých operáciách.
K výhodám Tento typ pohybu predmetov práce by mal zahŕňať:
Nedostatok zdržiavania dielov z dôvodu čakania na spracovanie ďalších dielov z dávky (prestávky v dávkach), čo vedie k skráteniu trvania technologickej časti výrobného cyklu a zníženiu nedokončenej výroby.
Poskytovanie podmienok pre výkonnú prácu.
Paralelný pohyb sa používa v sériovej a hromadnej výrobe pri vykonávaní operácií rovnakého alebo viacnásobného trvania.
Pri plánovaní typu paralelného pohybu sa najskôr zaznamená výrobný cyklus pre prvý diel alebo prepravnú dávku. Potom prejdite na operácie s najdlhším prevádzkovým cyklom ( thl- hlavná operácia) v celej dávke sa buduje cyklus práce n bez prestávok. Pre všetky časti (dopravné strany), okrem prvej, sú prevádzkové cykly pre všetky ostatné operácie ukončené (obr. 4.4).
|
Harmonogram pohybu dávky dielov n=3 ks. |
|||
|
T parná tech t |
Ryža. 4.4. Rozvrh paralelného typu pohybu dávky dielov po operáciách
Celkové trvanie technologickej časti výrobného cyklu T parná technika sa určuje podľa vzorca
(4.6)
Kde 
- čas najdlhšej prevádzky (hlavný).
Pri kusovom prenose p=1. V našom príklade
T steam.tech = 100 + (3 - 1) 
= 180 min.
Ako však možno vidieť z obr. 4.4, pri paralelnom spôsobe spracovania dielov pri operáciách vykonávaných pred a po hlavnej dochádza k prestojom zariadení a pracovníkov. Tieto prestoje vznikajú v dôsledku rozdielov v trvaní operácií. Ukazuje sa, že sú tým väčšie, čím väčší je rozdiel medzi časom vykonania hlavnej a ostatných operácií.
Efektívne využitie tohto typu pohybu si vyžaduje stanovenie rovnosti alebo násobnosti všetkých operácií na spracovanie daného názvu položky, t.j. ich synchronizáciu. V praxi je to zabezpečené iba pri streamingovej organizácii výroby, kde môžete získať synchronizovaný harmonogram paralelného procesu, ktorý zabezpečuje rovnosť:
, (4.7)
Kde h- prietokový cyklus.
Najbežnejšie spôsoby synchronizácie (zosúladenie času podľa operácií technologického procesu) sú:
Rozdelenie operácií na prechody a kombinácia rôznych možností poradia ich vykonávania;
Zoskupovanie prechodov niekoľkých operácií;
Prevádzková koncentrácia;
Zavedenie paralelných pracovných miest na prevádzkach, ktorých trvanie je násobkom taktu;
Racionalizácia pracovných metód;
Intenzifikácia prevádzkových režimov;
kombinácia strojového času a vlastnoručný atď.
V našom príklade, kde je nastavené viacnásobné trvanie operácií, je pomocou zavedenia paralelných pracovísk možné organizovať vykonávanie 1. a 5. operácie na šiestich paralelných strojoch a vykonávanie 3. na 12. , je možné organizovať prácu v nepretržitom toku.
Pri paralelnom type pohybu si hlavná operácia zaslúži osobitnú pozornosť. Akékoľvek skrátenie času povedie k zníženiu prestojov vo všetkých ostatných operáciách.
Podľa uvedených grafov a vzorcov sa určí dĺžka trvania technologickej časti výrobného cyklu. Ostatné jeho prvky sú určené normami, výpočtami a empiricky. Hodnotu prípravného a výsledného času určujú normatívne mapy, čas prírodných procesov – na základe požiadaviek technológie. Čas na prepravu a kontrolu sa berie do úvahy iba, nie je pokrytý inými prvkami cyklu a je určený výpočtom. Dĺžka medzioperačného a medzismenného pobytu je stanovená výpočtom na základe harmonogramov nakládky zákaziek, spracovania jednotlivých dávok dielov.
Na vyjadrenie trvania výrobného cyklu v kalendárne dni zohľadňuje sa pomer kalendárnych a pracovných dní v roku, t.j. kalendárny faktor. Napríklad 365:255=1,4. Trvanie cyklu vypočítané v pracovných dňoch (ako pomer trvania cyklu v hodinách k počtu hodín práce počas dňa) sa vynásobí kalendárnym faktorom.
Jedným z hlavných kalendárových a plánovacích štandardov netokovej výroby je trvanie výrobného cyklu produktu (plnenie objednávky). Výpočet trvania výrobného cyklu na výrobu produktu končí zostavením harmonogramu cyklu (obr. 5.4). Spôsob výpočtu trvania výrobného cyklu na výrobu dielu v obrábacej dielni bol diskutovaný vyššie. Trvanie cyklu výroby polotovaru sa určuje podobne ako trvanie cyklu obrábania dielu. Na urýchlenie výpočtov sa dĺžka cyklu na výrobu odliatkov, výkovkov a výliskov nastavuje na rozšírenom základe pomocou noriem vyvinutých pre rôzne druhy odliatky, výkovky a výlisky v závislosti od ich hmotnosti, zložitosti a iných faktorov. Trvanie montážneho cyklu (T c sb) je súčtom trvania celkového montážneho cyklu (T c gb) a maximálneho trvania montážneho cyklu montážnej jednotky (T c sb). Trvanie cyklov valného zhromaždenia a montáže montážnych celkov sa určuje ako súčet ukazovateľov trvania jednotlivých operácií, respektíve valného zhromaždenia a montáže montážnych celkov (T o gsb).
Kde t o- normatívna pracovná náročnosť montážnej operácie, hodina;
C - počet pracovníkov zamestnaných v tejto montážnej operácii;
q- trvanie pracovná zmena, hodina;
K in - koeficient súladu s normami.
Ryža. 5.4. Harmonogram cyklu výroby produktu A:
O zz - pred uvedením na trh v predajniach; O zm - pred uvedením na trh v strojárňach; О vz - pred uvedením na trh nákupnými predajňami; O vm - pred uvedením na trh strojárňami
Cyklus montáže je určený zostrojením grafu cyklu (cyklogramu) zostavy. Najjednoduchší plán cyklu na zostavenie produktu je znázornený na obr. 5.4. Harmonogram montážneho cyklu sa zostavuje od konca, od ukončenia valného (valného) zhromaždenia, cez operácie valného zhromaždenia a následne cez montážne operácie montážnych jednotiek. Montážne operácie rôznych montážnych jednotiek sa spravidla vykonávajú paralelne. Stupeň paralelizmu je vopred určený technologická postupnosť montážne operácie.
Výrobný cyklus výroby produktu zahŕňa trvanie cyklu výroby polotovarov (T c zag), trvanie cyklu obrábania (T c mech), trvanie montážneho cyklu (T c sb).
Kde m- počet fáz výroby;
t c m - čas intershopových prestávok (zvyčajne 3-5 dní).
Trvanie výrobného cyklu v každom štádiu výroby určuje vedúca výrobná jednotka, v ktorej má súbor dielov (prírezov) príslušného výrobku najväčší celkový cyklus. Celkový cyklus obrábania súpravy dielov je určený dĺžkou trvania výrobného cyklu vedúceho dielu, ktorá je vyššia ako u ostatných dielov tejto súpravy. Vedúcimi dielmi sú spravidla diely, ktoré sa vyznačujú najväčšou prácnosťou resp najväčší počet technologické operácie. Dĺžka pobytu dielcov v tepelných, galvanických, kovoobrábacích a zváračských dielňach, kde sa dielce (prírezy) presúvajú na vykonávanie špeciálnych technologických operácií, je stanovená na rozšírenom základe a započítava sa do dĺžky spracovateľského cyklu zodpovedajúca časť (prázdna).
Trvanie výrobného cyklu na výrobu dielu zahŕňa čas jeho medzioperačného pobytu, ktorého trvanie je určené množstvom faktorov: povaha špecializácie miesta, úroveň špecializácie pracovných miest, počet operácií v technologickom procese, stupeň zaťaženia zariadení a ďalšie faktory. V továrenskej praxi je dĺžka medzioperačných prestávok pri spracovaní šarže dielcov často bez náležitého zdôvodnenia stanovená v násobkoch trvania jednej zmeny: 0,5 zmeny, 1 zmena alebo deň za každý medzioperačný interval. Avšak významný špecifická hmotnosť medzioperačné prestávky (približne 70 – 80 %) v dĺžke trvania výrobného cyklu dielu si vyžadujú rozumnejší prístup k určovaniu jeho hodnoty. Na zvýšenie validity výpočtov trvania cyklov a medzioperačných prestávok sa používajú metódy matematickej štatistiky, najmä viacnásobná korelácia. Avšak normy doby medzioperačného ležania, určené vzorcami korelačnej závislosti, majú výrazné chyby.
Prvá chyba spočíva v tom, že prostredníctvom štatistických noriem medzioperačného starnutia sa minulé podmienky organizácie výroby akoby plánovali do budúcnosti. Zároveň sa ignoruje dynamika sortimentu vyrábaných výrobkov, skladba pracovných miest, štruktúra prácnosti výrobkov, úroveň organizácie obslužných prác a navyše stupeň dokonalosti prevádzkového riadenia. výroba sa neberie do úvahy.
Druhá chyba spočíva v tom, že na základe štatistických noriem medzioperačnej doby pobytu sa určujú iba priemerné pravdepodobnostné hodnoty trvania cyklov vedenia a ďalšie podrobnosti.
Pomocou harmonogramu cyklu výroby produktu, podobného harmonogramu cyklu znázorneného na obr. 5.4 sa určuje trvanie výrobného cyklu na výrobu produktu a stanovujú sa kalendárne zálohy pre etapy výrobného procesu. Uvoľnením olova sa rozumie časový interval medzi výdajom hotového výrobku z montážnej dielne a výdajom prírezov, dielov alebo montážnych celkov určených na montáž tohto výrobku z príslušnej dielne. Čas medzi uvoľnením produktu v montážnej dielni a uvedením polotovarov, častí tohto produktu do príslušných predajní, sa nazývajú preddavky na uvedenie na trh. Graficky sú tieto pokroky znázornené na obr. 5.4. Predbežné výpočty sú potrebné na určenie načasovania spustenia (uvoľnenia) dielov takým spôsobom, aby každá dielňa predchádzajúcej fázy výroby poskytla dielňam nasledujúcich fáz výroby polotovary, diely, montážne jednotky včas a úplne .
V príklade (pozri obrázok 5.4) je vydanie produktu naplánované na 25. októbra. Uvoľnenie dielov zo strojárne musí predstihnúť uvoľnenie produktu A na 17 dní a spustenie dielov v strojárni - na 35 dní, t.j. diely musia byť zaradené do výroby 5. septembra. Uvoľnenie prírezov by malo predstihnúť uvoľnenie stroja o 38 dní a spustenie prírezov pre prvú operáciu v prírezovni - o 44 dní, t.j. výroba prírezov by sa mala začať 23. augusta.
