Ощадливі технології. Бережливе виробництво: основні засади

Виробничий процес сучасного підприємстває складним механізмом перетворення напівфабрикатів, сировини, матеріалів та інших предметів праці в готову продукцію, що задовольняє потреби суспільства. Головним завданнямвиробничої системи при цьому стає безперервне вдосконалення «потоку створення цінності» для споживача, в основі якого лежить раціональне поєднання в часі та у просторі всіх основних, допоміжних та обслуговуючих виробництв. Це дозволяє випускати продукцію при мінімальних витратахпраці та від цього залежать економічні показникита результати виробничо - господарської діяльностіпідприємства, зокрема собівартість продукції, прибуток і рентабельність виробництва, величина незавершеного виробництва та обсяг оборотних засобів.

Водночас на багатьох підприємствах одним із головних питань є питання ефективності виробничих процесівз погляду тривалості виробничого циклу. Існує потреба витрачати масу зусиль на координацію всіх допоміжних та обслуговуючих виробництв для безперебійного забезпечення основного виробництва сировиною, електроенергією, а також своєчасне обслуговування обладнання, складування, транспортування. Ситуація з виходом з ладу устаткування однією технологічному етапіпризводить до ймовірності зупинки всього цеху. Звідси, організація безперебійного ефективного виробничого циклу на підприємстві набуває особливої актуальності та значущості для оптимізації витрат та досягнення найкращих кінцевих результатів.

Ефективність виробництва більшості підприємств безпосередньо пов'язані з складністю і тривалістю виробничого циклу. Чим триваліший цей цикл, чим більша кількість допоміжних та обслуговуючих виробництв у ньому задіяна, тим менш ефективним виявляється виробництво загалом. Пояснюється ця закономірність очевидною необхідністю витрачати масу зусиль на координацію всіх дій щодо безперебійного забезпечення основного виробництва сировиною, енергоносіями, обслуговування обладнання, транспортування і складування продукції, навантаження-вивантаження. Несправність устаткування однією технологічному етапі може призвести до збоїв у роботі всього виробництва, до його зупинки. Таким чином, особливо важливим для підвищення ефективності та досягнення найкращих результатів стає вирішення проблеми стабільного функціонування усієї виробничої системи.

Одним із шляхів вирішення цієї проблеми є впровадження системи Lean-технологій («Ощадливого виробництва»), що покликана оптимізувати виробничі процеси, постійно покращувати якість продукції при постійному скороченні витрат. Система є непросто технологію, але цілу концепцію управління, що передбачає максимальну орієнтацію виробництва ринку із зацікавленою участю всього персоналу організації. Досвід впровадження описаної технології, хоча у вигляді окремих елементів, на підприємствах різних галузей показав її перспективність, унаслідок чого сумнівів необхідність вивчення цього досвіду та подальшого розширення сфери його застосування.

Економічна сутність Lean-технологій

Як економічна дефініція виробництво є системою перетворення сировини, напівфабрикатів та інших предметів праці на готову продукцію, що має для суспільства споживчу цінність. Головне завдання виробничої системи полягає у безперервному вдосконаленні процесу створення цінності для споживача шляхом раціонального поєднання у часі та у просторі всіх основних, допоміжних та обслуговуючих виробництв. Таким чином, досягається економія часу, матеріальних та трудових ресурсів, зменшується собівартість продукції, зростає рентабельність виробництва, покращуються всі економічні показники виробничо-господарської діяльності підприємства.

У міру розвитку виробничих відносинрозвиваються та вдосконалюються і системи управління виробничими процесами. Однією з останніх стала система "Бережливого виробництва" (Lean manufacturing), заснована на принципах ефективного управлінняресурсами, уваги потреб замовника, концентрації на проблемі усунення всіх видів втрат, всебічного використання інтелектуального потенціалу персоналу підприємства. Одна з основних цілей системи - зниження витрат, управління виробничим підприємством, засноване на постійному прагненні усунення всіх видів втрат.

Концепція «Бережливого виробництва»поєднує оптимізацію виробничих процесів, спрямовану на постійне покращенняякості продукції при незмінному скороченні витрат, із залученням до цього процесу кожного співробітника. Концепція максимально орієнтована на ринкові умовигосподарювання.

Протягом останніх двадцяти років у світовій практиці дедалі ширше почала застосовуватися нова парадигма продуктивності. Вона спочатку виникла у компанії Toyota і отримала назву – Toyota Production System (TPS). Вона орієнтована зростання в умовах постіндустріальної економіки, коли замість масового виробництва, що спирається на гарантований попит, виникла потреба у диверсифікованому виробництві, здатному задовольняти індивідуальні запити клієнтів, оперую малими партіями різноманітних товарів, включаючи й штучну продукцію. Головним завданням такого виробництва стало створення конкурентоспроможних продуктів у необхідній кількості, найкоротший термінта з найменшими витратами ресурсів.

Виробництво, що відповідає новим вимогам, назвали «ощадливим» (lean, lean production, lean manufacturing), а підприємства, які підвищили операційну ефективність свого виробництва, завдяки впровадженню нової системи- "ощадливими" (lean enterprise).

«Бережливі» підприємства відрізняються від інших наступним:

1. Основа виробничої системи таких підприємств – люди.Вони є творчою силою у процесі виробництва конкурентоспроможної продукції, а технології та устаткування – лише засіб досягнення поставленої мети. Жодна теорія, стратегія, технологія не зроблять підприємство успішним; цього досягнуть лише люди на основі свого інтелектуального та творчого потенціалу.

2. Виробничі системи «ощадливих»підприємств орієнтовані на повне виключення втрат та постійне вдосконалення всіх процесів. У повсякденній роботі щодо запобігання всім можливим видам втрат і безперервному вдосконаленню беруть участь усі співробітники компанії від робітників до вищого керівництва.

3. Керівництво підприємства ухвалює рішення, що враховують перспективу подальшого розвитку , при цьому миттєві фінансові інтереси не є визначальними. Менеджмент таких компаній не займається марним адмініструванням - командуванням, невиправдано жорстким контролем, оцінкою співробітників за допомогою складних систем різноманітних показників, він існує для розумної організації процесу виробництва, своєчасного виявлення, вирішення та попередження проблем. Вміння бачити та вирішувати проблеми на своєму робочому місці цінується у кожному співробітнику – від вищого керівництва до робітників.

Ключовими інструментами Lean-системидля підвищення продуктивності праці є:

Система 5S- управлінська методика, призначена для ефективної організаціїробочого простору. Назва походить від японських слів, що починаються на S, яким і в російській мові можна підібрати аналоги, що починаються на букву С, це:
- 1) Сортування предметів та/або документації на робочому місці за ступенем їх необхідності та частотою застосування з ліквідацією всього непотрібного;
  2) Систематизація, коли кожен предмет повинен перебувати у певному доступному місці;
  3) Дотримання чистоти та порядку;
  4) Стандартизація впорядкованого попередніми процедурами робочого місця;
  5) постійне вдосконалення розробленого стандарту.
- Ці нескладні і, на перший погляд, незначні процедури, проте, впливають на ефективність праці, виключають втрати речей і часу, знижують можливість виникнення пожеж та інших надзвичайних ситуацій, а в цілому створюють сприятливий мікроклімат на робочому місці.
Стандартизована робота– точний та максимально візуалізований алгоритм виконання якогось певної діяльності, Що включає стандарти тривалості циклу операцій, послідовності дій при виконанні цих операцій, кількості матеріалів і предметів (рівень запасів).
Методологія "Прорив до потоку"полягає у вирівнюванні та підвищенні ефективності виробничого потоку за допомогою створення фіксованих виробничих циклів. У кожному із виділених циклів впроваджуються розглянуті у попередньому пункті принципи стандартизованої роботи.
Концепція TPM (англ. Total Productive Maintenance)- Система загального обслуговування обладнання. Ця системамає на увазі під собою поєднання експлуатації обладнання з постійним технічним доглядом за ним. Завдяки постійному моніторингу та утриманню обладнання у робочому (справному) стані виробничим персоналом, знижується рівень втрат, спричинених поломками, простоєм обладнання через ремонтні роботи, у тому числі й планові, що дозволяє забезпечити найвищу ефективністьпротягом усього життєвого циклуобладнання. При цьому звільняються сили ремонтного персоналу для вирішення найважливіших завдань.
Система SMED (англ. Single Minute Exchange of Die)– технологія проведення швидкого переналагодження обладнання. У процесі переналагодження обладнання можна розрізнити дві групи операцій - зовнішні, які можна проводити без зупинки обладнання, наприклад, підготовка інструментів і матеріалів, і внутрішні, для проведення яких потрібна перерва в роботі обладнання. Суть системи полягає у переведенні максимальної кількості внутрішніх операцій до групи зовнішніх, що стає можливим завдяки впровадженню низки технологічних та організаційних удосконалень.
Система витягуючого виробництває підхід до організації виробничого потоку, що виключає втрати, пов'язані з надвиробництвом або очікуванням завершення попереднього етапу робіт. Кожна технологічна операціяяк би «витягує» необхідну кількість продукції з попередньої та передає наступній. Внаслідок цього у процесі виробництва немає ні надлишків продукції, ні її дефіциту.
Система подання та розгляду пропозиційнадає всім співробітникам зрозумілий механізм реалізації пропозицій щодо вдосконалення та передбачає заходи щодо стимулювання співробітників до подання таких пропозицій.

Комплексне використання Lean-інструментів дозволяє без значних інвестицій, практично лише за рахунок внутрішніх резервів компанії досягти значного зростання продуктивності праці. По суті, Lean-концепція – це певний підхід до всіх питань організації виробництва, що дозволяє не лише реалізовувати інноваційні технології, що підвищують продуктивність праці та ефективність виробництва, але створити умови для формування корпоративної культури, що базується на загальній участі персоналу у процесі безперервного вдосконалення діяльності підприємства.

Процес запобігання помилкам, що застосовується в Lean-системах

Широко поширеним методом запобігання помилкам, який використовується в Lean-системах є прийом Poka-yoke.

Poka-yoke– (poka – випадкова, ненавмисна помилка; yokе – запобігання помилкам), (англ. Zero defects – Принцип нульової помилки) – принцип, який полягає у пошуках причин виникнення помилок та створення методик і технологій, що виключають саму можливість їх появи. Якщо іншими способами, крім правильного, роботу виконати неможливо, а робота виконана, отже, виконана вона без помилок – така основна ідея методу.

Різні дефекти в продукції можуть виникати через забудькуватість людини, неуважність, нерозуміння, необережність і т.п. Такі помилки природні і неминучі, під таким кутом їх і треба розглядати для знаходження способів їх запобігання.

Методика запобігання помилкам передбачає:

створення передумов для бездефектної роботи,
впровадження методів бездефектної роботи,
систематичне усунення помилок, що виникли,
вжиття запобіжних заходів та впровадження простих технічних систем, що дозволяють співробітникам запобігти вчиненню промаху.

Метод Poka-yoke, що використовується разом з іншими інструментами ощадливого виробництва, є гарантією того, що виготовлений виріб буде бездефектним, а процес його виробництва, відповідно, протікає без збоїв.

Підвищення ефективності управління підприємствами за рахунок Lean-технологій

В цілому використання принципів Lean може дати значні ефекти(У разах):

зростання продуктивності – у 3-10 разів;
зменшення простоїв-в 5-20 разів;
зменшення тривалості циклу виготовлення – у 10-100 разів;
зменшення складських запасів – у 2-5 разів;
зменшення випадків шлюбу – у 5-50 разів;
прискорення виходу ринку нових виробів – в 2-5 раз.

Найкраща закордонна та російська практика впровадження інструментів бережливого виробництва результати:

Електронна промисловість: скорочення етапів виробничого процесу з 31 до 9. Скорочення виробничого циклу з 9 до 1 дня. Вивільнення 25% виробничих площ. Економія близько 2 млн доларів за півроку.
Авіапром: скорочення терміну виконання замовлення з 16 місяців до 16 тижнів.
Автопром: зростання якості на 40%
Кольорова металургія: Збільшення продуктивності на 35%.
Капремонт великотоннажних суден: вивільнення 25% виробничих площ. Скорочення часу однієї з основних операцій із 12 до 2 годин. Економія близько 400 тисяч доларів за 15 днів.
Складання автомобільних вузлів: вивільнення 20% виробничих площ. Відмова від будівництва нової виробничої будівлі. Економія близько 2,5 млн доларів за тиждень.
Фармацевтична промисловість: скорочення відходів із 6% до 1,2%. Зниження споживання електроенергії на 56%. Економія 200 тис. доларів щорічно.
Виробництво споживчих товарів: Збільшення продуктивності на 55%. Скорочення виробничого циклу на 25%. Зменшення запасів на 35%. Економія близько 135 тис. доларів за тиждень.

В цілому, сьогодні на російському ринкувідчувається дефіцит фахівців, мають досвід оптимізації виробничих процесів шляхом застосування технології «ощадливого виробництва». Lean розглядає будь-яке виробництво з погляду оптимізації процесів силами всіх працівників компанії. У цій глобальності підходу ховається основна складність методики «ощадливого виробництва», оскільки фахівець у сфері має поєднувати у собі навички педагога і керівника, прогнозиста і аналітика.

Висновок

Бережливе виробництво (lean production, lean manufacturing) є концепцією управління виробничим підприємством, засновану на постійному прагненні усунення всіх видів втрат. За рахунок розгортання на підприємстві Lean-системи (системи ощадливого виробництва) можлива практична реалізація інноваційного підходудо підвищення продуктивність праці. По суті, Lean-концепція – це певна система поглядів на організацію виробництва, свого роду виробнича парадигма, що дозволяє реалізувати низку інноваційних інженерних методологій підвищення ефективності виробництва (у тому числі й продуктивності праці) та створити умови для перетворення та формування корпоративної культури, що базується на загальному участі персоналу у процесі безперервного вдосконалення діяльності підприємства.

Lean - цілий спосіб мислення. Спосіб мислення, який оптимізує робочий процес. Використовує він для цього принципи роботи та інструменти.

Ощадливе виробництво або Lean зародилося на основі виробничої системи заводів Toyota. Американські дослідники інтерпретували частину ідей Тайті Воно і знайшли створену ним систему, придатну не тільки для автомобілебудування, але й для будь-яких інших сфер.

Основа концепції ощадливого виробництва – скорочення втрат. Втратою вважається все, що робить продукт цінніше. Для скорочення витрат робочий процес максимально оптимізується, спрощується там, де треба. Також важливою деталлю Lean є постійне прагнення досконалості.

Види втрат

Втрати та робота над їх скороченням становлять чималу частину цього способу мислення. Творці ощадливого виробництва виділяють сім видів втрат. У різних джерелах можуть називатися по-різному.

Частково виконана робота. Коли робота над продуктом або його компонентом не завершена до кінця, він не користується і не має цінності. А значить, ресурси та час були витрачені марно.
Зайві етапи чи процеси. Це ті процеси, які забирають час та зусилля, але не роблять продукт дорожчим. Таким процесом може бути, наприклад, написання звітів.
Непотрібні функції або надвиробництво. Нова опція чи функціональність може бути корисною, але якщо клієнту вона не потрібна, то на ціні продукту це не позначиться.
Багатозадачність та переміщення. Кожен співробітник та й команда в цілому максимально ефективно працюють над одним завданням. Чим більше завдань виконується одночасно, тим менша ефективність праці.
Очікування. Робочий час, витрачене марно через те, що процес міг зупинитися чи сповільнитися інших етапах.
Транспортування чи рух. Коли працівники знаходяться далеко один від одного, або сам процес складання/роботи розтягнутий, час на комунікацію або пересування елементів продукту за етапами виробництва збільшується.
Дефекти. Дефектна продукція має низьку цінність або змушує команду витрачати час виправлення дефектів.

Джерела втрат

Також поділяють три типи чи джерела втрат.

Муда- Марність, надмірність, марнотратство. Це ті втрати, що були описані вище.
Мура- Нерівномірність, відсутність ритму. Недоліки, що виникають через переривчастого графіка, нерівномірного виробництва.
Мурі- Нерозумність, перевантаженість. Зайве навантаження співробітників, через що у довгостроковій перспективі вони стають менш ефективними.

Принципи Lean

Ощадливе виробництво містить кілька принципів та ряд цінностей. Цінності тут відіграють, напевно, більшу роль, оскільки відбивають і пояснюють усю концепцію.

Ліквідація втрат.
Посилення навчання.
Ухвалення рішень в останній відповідальний момент.
Скорочення часу затримок.
Повага до команди та робота над її ефективністю.
Цілісність та якість продукту.
Бачення повної картини.

Принципи - досягнення максимальної якості та усунення витрат. Виділяється п'ять етапів реалізації.

Визначення цінності товару.<
Визначення потоку створення цінності.
Забезпечення безперервної течії цього потоку.
Дозволяє споживачеві витягувати продукт.
Прагнення до досконалості.

Інструменти

У Lean дано широкий інструментарій. Одні інструменти регулюють переналагодження обладнання, інші організують робоче місце, треті аналізують результати праці. Цікаво, що більшість інструментів можна застосувати в різних сферах виробництва. Ось деякі з них.

Карта потоку цінності

Карта потоку цінності - це схема, де зображується рух продукту чи певної його функціональності по етапам.

Кожен етап виділяється прямокутник і з'єднується стрілкою з наступним. Під ланцюжком із прямокутників зображується час, який продукт провів у кожному з них і витратив на переміщення між ними. На основі карти потоку часу легко вирахувати, які етапи займають більше часу, а також скільки сумарно годин або днів витрачається на очікування чи переходи.

5 «Чому?»

П'ять «Чому?» - Метод вирішення проблеми. Він дозволяє дійти до першоджерела неполадок чи втрат. Це досягається рахунок послідовних п'яти питань «Чому?» при виявленні проблеми. Після цього рішення, як правило, стає набагато очевиднішим.

5S

5S - це також один із lean-інструментів, спрямований на покращення організації робочого місця. Він складається, як можна здогадатися, із п'яти компонентів або кроків (5 Steps).

Сортування - поділ всіх предметів на потрібні та непотрібні, позбавлення останніх.
Дотримання порядку - організація зберігання потрібних речей в такий спосіб, щоб легко можна було отримати доступ.
Зміст у чистоті - регулярне прибирання робочого місця.
Стандартизація – складання стандартів для трьох вищевикладених кроків.
Вдосконалення - підтримка встановлених стандартів та їх покращення.

Застосування Lean

Бережливе виробництво найвигідніше впроваджувати саме у виробничих галузях. Саме там Lean дозволяє серйозно економити та зменшувати витрати. Спосіб мислення та інструменти зручно вводити і в масштабах підприємства, і в невеликих колективах. У сфері ПЗ навіть створено ощадлива розробка програмного забезпечення - методологія, що використовує концепцію Lean та її принципи.

Початок повсюдного застосування технологій ощадливого виробництва започаткувала компанія Toyota. Наслідуючи її приклад, багато великих фірм під час різних криз стали шукати способи знизити витрати і прийшли до Lean. Нині його принципів дотримуються 2/3 компаній у США. Почасти ще й тому, що держава сприяла поширенню методик.

У Росії не так багато компаній хочуть організовувати робочий процес за допомогою філософії. Проте поступово великі компанії переходять до нових методів виробництва. РЖД, КАМАЗ, «Іркут» та «Росатом» успішно впровадили Lean і досягли завдяки ньому непоганих результатів.

Література про Lean

Про ощадливе виробництво, як і про гнучкі методології, написано чимало різної літератури. Три книги, завдяки яким можна почати розбиратися в Lean та застосовувати її.

1. «Бережливе виробництво: Як позбутися втрат і досягти процвітання вашої компанії», Джеймс П. Вумек, Деніел Джонс.

2. «Виробнича система Тойоти», Таїті Воно.

3. "Виробництво без втрат для робітників".

4. «Бізнес із нуля. Lean Startup», Ерік Мал.

ощадливе виробництво- це система управління, за якої продукція виготовляється у точній відповідності до запитів споживачів та з меншою кількістю дефектів у порівнянні з продукцією, зробленою за технологією масового виробництва. При цьому скорочуються витрати праці, простору, капіталу та часу.

Для чого саме потрібно БП:

Збільшення віддачі від капіталу за рахунок скорочення запасів та скорочення часу з моменту замовлення до моменту доставки.

Забезпечення зростання бізнесу через делегування відповідальності та вивільнення власника або керівника від поточних проблем.

Зниження та забезпечення .

Зміна ставлення до конкуренції через більший фокус на запитах клієнтів, а не порівняння своєї пропозиції з іншими представленими на ринку.

Використання внутрішнього потенціалу співробітників та підприємства за рахунок залучення кожного до процесу вирішення проблем.

Принципи

1. Орієнтація на споживача

3. Організація виробничих осередків

Наживо виглядає так:

Ціль: підвищити продуктивність праці. Одна людина може досягти такої досконалості, що зможе обслуговувати одразу кілька одиниць обладнання.

4. Скорочення тривалості випуску замовлення

Все, чим ми займаємося, - це стежимо за часом між розміщенням замовлення споживачем і отриманням грошей за виконану роботу. Ми скорочуємо цей проміжок часу, усуваючи втрати, які не додають цінності ( , 1988).

Потрібно домагатися того, щоб з того моменту, як клієнт подав заявку до моменту, коли він отримав своє замовлення, проходило якнайменше часу.

У цьому процесі слід орієнтуватися на два поняття: час циклу та час такту.

Час циклу(Тривалість випуску замовлення) - це тривалість проходження виробу по всьому потоку від початку до кінця.

Час такту- це частота, з якою готові вироби виходять із лінії. Цільовий час такту визначається ринковим попитом (наприклад: нам потрібно 2 автомобілі на добу).

Масове виробництво має дуже короткий час такту (випускає як із кулемета), але дуже тривалий час циклу (кожна з одиниць виробляється довго). Крім заморожування коштів у вигляді незавершеного виробництва це також дуже знижує швидкість виробництва рідкісних марок продукції.

5. Гнучкість

У масовому виробництві переналагодження устаткування робиться вкрай рідко - устаткування виробляє деталі гігантськими партіями. У дбайливому виробництві слід виготовляти деталі невеликими партіями, тому потрібно часто переналагоджувати обладнання. Саме тому в ньому дуже розвинений інструмент

6. Усунення втрат

Щоб скоротити час циклу, усувають втрати. Втрати – це все, що не додає цінності кінцевому продукту. Прибуток підвищується з допомогою усунення втрат з виробництва.

Види втрат:

Перевиробництво- вся непродана продукція, яка захаращує склад готової продукції;

Зайві запаси- на них витрачені гроші, але вони лежать без діла. Псуються, губляться. Вимагають інвентаризації. Усе це зайві витрати;

Очікування- Людей, деталей, продукції. Все, що знаходиться без діла, стоїть без руху у черзі кудись;

Транспортування- зменшити за часом та відстанню;

Зайві рухи під час робочих операцій- Не оптимізована робота людей руками. Зайва робота через недосконалість інструменту.

Зайва обробка- коли ми робимо те, що не потрібне клієнту;

Дефекти, шлюб;

Нереалізований потенціал працівників.

7. Внутрішньоцехова логістика

Потік створення цінності, а також потоки постачання по можливості повинні рухатися в єдиному напрямку, виключаючи поворотні потоки, що перетинаються. Довжина шляхів переміщення також має бути максимально скорочено. Для цього використовується інструмент "Діаграма спагетті", за допомогою якого аналізуємо всі переміщення, після чого вирішуємо, як оптимізувати їх.

8. Загальне залучення до процесу вдосконалення

Для того, щоб усувати 8 видів втрат, цим повинні займатися всі співробітники компанії на чолі з першою особою. - Це ключова умова успіху.

Для залучення дуже корисно ось це:

Для цього знадобиться відмова від на користь відкритого визнання проблем. Відмова вирішувати проблеми методом заміни людей або методом "знайти та покарати винних".

Інакше ваш процес удосконалення зламається про те, що ваші співробітники будуть .

Як це виглядає на практиці:

Або так:

Ключова особливість удосконалення – безперервність. Не можна перебудувати підприємство, а потім до цього питання не повертатись. Проект - це щось, що має початок і кінець. А процес удосконалення має бути вектором.

Як часто потрібно тренуватися, щоб бути спортсменом? Постійно. Як часто потрібно підвищувати свою кваліфікацію, щоб бути професіоналом? Постійно.

Також із виробництвом. Японці в цьому плані попереду всієї планети і мають наріжний камінь: постійне вдосконалення. Нон-стоп десятиліттями.

Як японці вважають хибно: повсякденна робота + вдосконалення

Як японці вважають правильно: повсякденна робота = вдосконалення

Вдосконалення має бути неухильним. Не можна 1 раз зробити щось здорове та жити до 100 років. Правильний спосіб життя слід підтримувати протягом усього життя безперервно.

Докладніше про вдосконалення:

Вдосконалення нарощує певну рутину:

Якщо зробити перетворення і більше до цього питання не повертатися, то станеться ось що:

Також:

9. Іди в гембу (йди та дивись)

Найважливіший принцип удосконалення та залучення. Він у тому, що начальники нічого не винні займатися розвитком підприємства з кабінетів. Вони повинні йти до цеху і дивитися, як виконується робота. Або йти і дивитися за місцем, де відбувається шлюб. Шукати причину виникнення. Японський начальник завжди йде на передову. Туди, де створюється цінність.

Прийшовши на місце створення цінності (на гембу), потрібно шукати кореневі причини появи проблем. Не смикати верхівки, а копати аж до кореня. Для цього є метод "5 Чому?". 5 разів або більше під ряд поставивши питання "чому?" робітнику на ділянці, можна з'ясувати, "звідки ноги ростуть". І вжити дієвих заходів. Детальніше:

Це щодо потоку створення цінності. А взагалі, проблеми потрібно шукати не лише в гембі, а й в адміністрації.

10. Орієнтованість на процес, а чи не на результат

У нас можуть похвалити, якщо ти якось обдурив систему і викрутився із миттєвої проблеми. Потирав деталі з якогось іншого замовлення (який відвантажуватиме через 2 дні, а не сьогодні), або руками вліз у пріоритет роботи ділянки виготовлення металевих деталей для повторного виготовлення якихось деталей, втрачених на твоєму замовленні, яке сьогодні відвантажувати.

Замовлення з гріхом навпіл відвантажили і всі такі "фух!" видихнули. Наразі потрібно розібратися, чому так сталося на цьому замовленні. Як втратили виготовлені деталі, і чомусь вчасно не приїхали покупні. Але зачекайте! Ми тільки-но забрали деталі із замовлення, яке відвантажувати післязавтра! Тепер слід терміново думати, як його відвантажувати. Крім того, ми втрутилися у пріоритет металевої ділянки, і вона тепер працює із запізненням, і з цим теж треба щось терміново робити! Тому ніколи зараз займатися з'ясуваннями, чому так сталося. Та й потім: все ж таки вийшло. Результат є. А це – найголовніше! (ні)

У ощадливому виробництві потрібно саме постійно вдосконалювати процес, і тоді він даватиме стабільний результат.

Детальніше:

11. Система 5S

5С - це система організації робочого простору, встановлення та підтримання порядку, чистоти, дисципліни та створення безпечних умов праці. Система 5С допомагає швидко позбутися накопиченого на виробництві і в офісі мотлоху і виключити його появу надалі.

Система потрібна для загального залучення, а також підвищення продуктивності праці дуже корисний 5S. Коли ми позбулися всього непотрібного, розклали всі предмети по місцях, підписали їх місця зберігання та стежимо за чистотою та порядком, це дуже перебудовує свідомість людей. Налаштовує їх на вдосконалення. Також стають дуже помітними люди, які не хочуть брати в цьому участі.

У Японії ніхто ніколи не гребував "вдосконаленням заради вдосконалення" без прямої грошової вигоди. Усе це створює філософію, створює дух. Не все вимірюється грошима. Є ще й

Детальніше:

12. Відмова від масового контролю

Відмова від масових перевірок продукції на виході, а також відмова ставити співробітника ВТК після кожного верстата. Натомість покладання обов'язків з перевіркою на самих робітників на наступних стадіях виконання роботи. Таке можливе лише в культурі вдосконалення, де винуватців не карають і не штрафують, а просто намагаються з'ясувати, що викликало шлюб та усунути можливість появи шлюбу в майбутньому. Наприклад за допомогою впровадження способів захисту від ненавмисних помилок (Пока-йоке):

Тоді робітники не боятимуться повідомляти про браковані деталі один одного, і співробітники ВТК не будуть потрібні в такій кількості.

Це краще, ніж перевіряти всю продукцію наприкінці, т.к. в кінці на неї витрачено вже набагато більше ресурсів, ніж якби шлюб був виявлений на ранніх етапах. Тому при виникненні шлюбу на одній із ділянок конвеєр зупиняють, доки не з'ясують у чому справа. Щоб не гнати шлюб далі. Японці навіть першими вигадали технологію, яка зупиняє обладнання при виникненні шлюбу автоматично.

13. Стандартизація + навчання на робочому місці + контроль

Поліпшення безглузді, якщо на робочих місцях немає стандартів. Тому що якщо стандарту немає - .

Стандартизувати операції потрібно так:

Після того, як стандарти складені, найкращий досвід має бути тиражований за допомогою навчання:

Потім виконання стандартів треба буде контролювати: (Паралельна структура управління)

14. Візуалізація

Для того, щоб залучені співробітники могли покращувати процеси, процеси мають бути візуальними, зрозумілими та стандартизованими. Все має бути візуалізовано та прозоро та позначено. У каламутній воді зовсім незрозуміло, що відбувається і як все влаштовано, тому немає ідей, як це покращити. Не видно втрат. Мета в тому, щоб будь-яка людина, прийшовши на ділянку, не ставлячи запитань, зрозуміла, як тут все влаштовано, як має працювати і чи не відбувається порушень.

Візуалізація виглядає так:

15. Статистичне управління

Ощадливе виробництво у своїх рішеннях спирається на аналіз та факти. А факти – це статистика. Керівництво має ухвалювати рішення на підставі статистичних даних про виробництво.

Детально розглянуто у книзі "7 інструментів управління якістю", Хітосі Куме

Основний інструмент виявлення втрат. Тяжка артилерія, так би мовити. Можна сказати, що це велика фотографія робочого дня всього процесу. Ми малюємо все, що робиться. Фіксуємо час, інформаційні потоки, кількість персоналу на операціях, простої, дефекти та іншу важливу інформацію. На основі цього ми робимо одну велику карту, споглядаючи яку шукаємо можливості для поліпшень.

На стіні – це архаїчний метод. Можна в Екселі.

Мене іноді питають яку КНИЖКУ прочитати, щоб зрозуміти ощадливе виробництво з нуля

Чесно сказати, до сьогодні я відповідної книги не знав. Тому мені й довелося самому написати замітку "Бережливе виробництво з нуля". І ось, нарешті гарна книжка з'явилася! Хтось постарався. У ній добре опрацьована структура, і зроблено круту інфографіку. Вона в сто разів краща за аналогічну .

У мене вже була замітка "Бережливе виробництво з нуля", і я вирішив зробити цю книгу до своєї замітки, т.к. у книзі написано те саме. Написано так само просто, але детальніше. Тому кому після цієї замітки захочеться копнути глибше, то можна завантажити книгу за посиланням.

прочитано

Ощадливе виробництво, або lean production, упевнено впроваджують багато російських підприємств. У 2017 році вийшла серія ГОСТів з ощадливого виробництва, але далеко не всі фахівці знайомі з цією концепцією. Для молодих професіоналів та компаній, які знаходяться у пошуку оптимального шляху підвищення ефективності, матеріал може стати путівником у світ lean production.

2 8 15/11/2018

З чого все почалося: від кризи до концепції

Історія ощадливого виробництва розпочалася з кризи у компанії Toyota. У 50-х роках XX століття в післявоєнній Японії вирувала фінансова криза. Він був із виснаженням фінансових і виробничих ресурсів. Єдиним способом виживання компаній було покращення якості продукції з одночасним зниженням собівартості.

Саме в цей момент Тайіті Оно, прабатько концепції ощадливого виробництва, став виконавчим директором заводу Toyota Motor. Він придумав і впровадив унікальну виробничу систему, яка стала іменуватися Toyota Production System (TPS). Вона ґрунтувалася на виявленні операцій, які додавали цінність для споживача та скорочували непродуктивні витрати. З цього моменту почалося золоте століття компанії Toyota, яка успішно вийшла на світовий ринок, підкоривши споживачів співвідношенням ціни та якості своїх автомобілів.

На початку 80-х на ринку США з'явилися автомобілі Toyota. Вони несподівано швидко стали популярними, перехопивши неабияку частку ринку у великої трійки автовиробників США. Після цього до Японії на завод Toyota вирушила група американських учених на чолі з Джеймсом П. Вумеком та Данієлем Т.Джонсом. В результаті досліджень виробничої системи «Тойоти» вони сформулювали концепцію ощадливого виробництва та виклали її у своїх книгах, які пізніше стали бестселерами.

Хоча концепції lean production та TPS засновані на виробничій системі Toyota та їх принципи дуже схожі, деякі експерти розрізняють їх наступним чином: TPS – шлях конкретної компанії, який унікальний, а ощадливе виробництво – набір методів, інструментів, механізмів та філософія, що ґрунтуються на цьому досвіді та можуть бути реалізовані на інших виробництвах

8 видів втрат

Тайіті Воно виступав за боротьбу з непродуктивними втратами (муда), тобто зменшення будь-якої діяльності, яка споживає ресурси, але не додають цінності для кінцевого споживача. Для цього в першу чергу необхідно визначити операції, що підвищують цінність. І це завжди просто. А витрати на решту операцій треба зробити мінімальними.

Розглянемо приклад фарбування огорожі. Робочий бере зі складу фарбу і пензлик, підходить до паркану, занурює пензлик у фарбу, проводить кілька разів їй по паркану, повторює цикл, регулярно чистить пензлик, в кінці робочої зміни він відносить матеріали, що залишилися на склад, а його начальник перевіряє роботу. З усіх описаних операцій лише проведення пензликом по паркану додає цінність споживачам.

Тайіті Він виділив сім основних груп втрат. Восьму групу сформулював Джеффрі Лайкер. Цей вид втрат також став канонічним для дбайливого виробництва. Йдеться про такі види:

Перевиробництво. Причини виникнення втрат цієї групи – виведені з обігу кошти організації, вартість оренди складів та зарплата відповідального персоналу.
Очікування у чергах. Основні джерела цього виду втрат пов'язані з простоєм обладнання та персоналу, який очікує на постачання необхідних комплектуючих.
Транспортування. Це втрати, пов'язані з вартістю зайвого переміщення продукту як у самому виробництві, і від постачальників/споживачів (знос транспортувального устаткування, вартість логістики, поява шлюбу результаті транспортувань).
Виробничі процеси, що не створюють доданої вартості. Це витрати пов'язані, наприклад, з додаванням товару функцій, не потрібних кінцевому споживачеві (холодильник із вбудованим екраном), чи проведення технічних операцій, які додають цінності споживачеві.
Зайві матеріально-виробничі запаси. Цей вид втрат пов'язані з витратами оренду складів для зберігання продукції, зарплату відповідальному персоналу, з ризиками перевищити термін придатності запасів.
Зайві рухи. У разі втрати виникають через те, що співробітник витрачає час зайві переміщення у робочому просторі, пошук необхідних інструментів тощо. На деяких ділянках виробництва втрати часу можуть становити до 20%.
Втрати, пов'язані з якістю. У цей вид втрат входять втрати на виправлення шлюбу, утилізацію невиправного шлюбу та зайві перевірки якості виробів.
Втрати від нереалізованого творчого потенціалу працівників. Вони пов'язані з тим, що співробітник виконує не властиві йому види робіт або робить те, до чого він не має здібностей чи інтересу. Дані втрати найчастіше зумовлені відсутністю інструменту пошуку та підтримки виробничих ініціатив співробітників.

Основним способом боротьби з втратами, згідно з концепцією ощадливого виробництва, є принципи витягування виробництва і Just in time .

Принцип витягування виробництва має на увазі, що замовлення на кожен етап виробництва приходить від наступної ділянки виробничого процесу (внутрішнього споживача), а починається все з ретельного вивчення потреб та переваг кінцевого споживача (зовнішнього споживача – клієнта). Але в умовах великого виробництва цього досягти вкрай складно, тому вихідний сигнал подає команда маркетологів, яка оперативно та безперервно моніторить ситуацію на ринку. Це дозволяє уникнути втрат від надвиробництва.

Принцип Just in time передбачає, що система планування та організації роботи компанії побудована так, що всі необхідні елементи надходять у виробничий процес у потрібний момент та у необхідній кількості. Також це принцип передбачає бездефектне виробництво, оскільки шлюб може зламати всю чітку систему планування.

Задля реалізації концепції ощадливого виробництва застосовують широкий спектр методів.

5S

Це, мабуть, найпопулярніший метод ощадливого виробництва. Його суть полягає в раціональній та ефективній організації робочого простору. Він націлений на боротьбу з втратами, що виникають в результаті пошуку потрібного інструменту, а також внаслідок шлюбу через несправне обладнання або неприбране робоче місце співробітника. У цій системі робоче місце розглядається як індивідуальне робоче місце окремого співробітника (від директора до прибиральниці), так і виробниче приміщення в цілому.

Метод 5S базується на дотриманні п'яти основних принципів

Seiri – сортування

Необхідно розділити всі предмети у робочому просторі на групи:

завжди потрібні: перебувають у робочому просторі;
іноді потрібні: винесені з робочого простору, але залишаються у межах досяжності;
непотрібні: мають бути видалені.

Основна ідея цього принципу: що менше речей нас оточує, то легше працювати.

Seiton – дотримання порядку

Для кожної речі та інструменту має бути визначено своє місце. Цей порядок потрібно підтримувати. Вибір місця для інструментів повинен проводитись раціонально:

річ, якою користуються постійно, завжди перебуває під рукою;
речі, які потрібні рідко, не повинні заважати співробітнику.

Найчастіше при впровадженні 5S контури речей промальовуються прямо на робочому місці, а співробітники служби якості регулярно проводять аудит робочого місця.

Це найзрозуміліший принцип методу 5S. Пил і бруд провокують шлюб та втрати, а отже, впливають на ефективність та собівартість. Найчастіше цей принцип трактують як регулярне прибирання як приміщення, а й робочого місця. Проте є два нюанси.

За прибирання робочого місця відповідає не лише прибиральниця, а й сам співробітник.
Виробництво потрібно влаштувати так, щоб сміття та відходів було якнайменше, і вони повинні бути локалізовані.

Shisuske – стандартизація

У кожного співробітника повинні бути під рукою наочні інструкції щодо його діяльності. Вони мають бути мінімізовані, зрозумілі, візуалізовані. Регулярно проводяться стандартизовані перевірки технологічного устаткування робочому просторі.

Seiketsu – вдосконалення

Для існування системи 5S необхідно не тільки підтримувати вже розроблені механізми, а й постійно вдосконалювати їх. Виробничий цикл не стоїть на місці, компанії змінюються, механізми 5S повинні змінюватись разом з ними.

Нині виникла система 6S. Вона відрізняється від методу 5S трактуванням останнього S. У 5S останній пункт – вдосконалення, а у 6S – дисципліна та звичка.

Стандартизація

Цей метод передбачає створення наочних інструкцій для співробітників, які описують основні виробництва. Інструкції повинні регламентувати всі операції, які виконує співробітник максимально коротко, зрозуміло і наочно.

Максимальний обсяг інструкцій повинен становити 3 сторінки, найкраще менше однієї. Бажано використовувати інструкцію з максимальною візуалізацією, хорошим прикладом цього підходу є, наприклад, інструкції зі збирання меблів IKEA, інструкції з охорони праці компанії «Артіс», правила збирання конструкторів LEGO.

Крім робочих інструкцій, в організації коротко і зрозуміло мають бути описані всі процеси. Для цього зазвичай використовуються блок-схеми.

Усі інструкції мають бути оформлені за єдиними правилами для всієї організації та регулярно оновлюватись. Посібнику слід контролювати виконання інструкцій співробітниками. У разі виявлення відхилень слід провести аналіз і визначити, чому співробітник відхилився від інструкцій: через бажання просити собі життя на шкоду виробничому процесу чи знайшов оптимальний шлях виконання операцій. У разі його досвід слід запровадити у створенні, а співробітника преміювати.

Цей метод спрямований на зменшення варіабельності робочого процесу, зниження кількості шлюбу, а також полегшення адаптації нових співробітників у виробничий процес.

Poka-Yoke

Назва цього методу перекладається російською мовою як «захист від помилок» або «захист від дурня». Він спрямований на створення таких умов, за яких співробітнику просто неможливо зробити помилку, тобто максимально можливе виключення «людського фактора».

Цей метод суто практичний, тому загальних принципів йому немає. Для розуміння ідеї – кілька прикладів:

Використання конструктивних елементів, які унеможливлюють неправильне складання всієї конструкції. Наприклад, форма SD або флеш-карт не дозволяє вставити їх у носій не тією стороною.

Колірне маркування елементів під час виробництва. Елементи, які мають бути з'єднані між собою, маркуються одним кольором. Наприклад, провід та його роз'єм маркуються одним кольором: червоне до червоного, жовте до жовтого.

Автоматизована система контролю. Створення системи, яка не пропустить елемент на наступну ділянку виробництва, якщо у ньому є шлюб. Наприклад, на конвеєрній лінії робітник повинен з'єднати дві деталі чотирма шурупами у наскрізні отвори. Після виконання цієї процедури на стрічці встановлено фотоелемент, і якщо один із шурупів не закріплений, даний елемент не проходить далі.

Цей метод також використовують для запобігання виробничому травматизму. Наприклад, на конвеєрній стрічці для розпилу меблевого щита працівникові потрібно натиснути на дві кнопки двома руками. Це зроблено для того, щоб співробітник не зміг при працюючій фрезі однією рукою спробувати виправити меблевий щит. Як тільки він відпускає одну із кнопок, фреза зупиняється.

Застосування цього методу є унікальним для кожної окремої організації, проте ігнорувати його не можна.

Канбан

Це основний метод для реалізації JIT та витягуючого виробництва. Спочатку це були картки, які співробітник на виробничій лінії передавав своїм внутрішнім постачальникам, коли в нього закінчувалися елементи, необхідні для виробництва. Наразі виконавцем не потрібно передавати картки, це робить автоматизована система.

Таїті Воно сформулювало основні правила використання методу канбан:

Ніхто не може виготовляти деталі без отримання замовлення на них.
Картка канбана повинна прикріплюватися до будь-якої деталі чи партії деталей.

Використання методу канбан дозволяє:

видобувати інформацію про місце та терміни отримання та транспортування продукції;
запобігати надвиробництву;
запобігати появі дефектної продукції, виявляючи, на якому саме етапі відбуваються дефекти.

Метод швидкого переналагодження обладнання (SMED)

Даний метод є суто практичним та унікальним для кожної галузі. Його основне завдання – скорочення часу на переналагодження обладнання. Це дозволить виробляти деталі дрібними партіями, що у свою чергу ініціює застосування принципів витягування та JIT. Докладно описувати технічні рішення цього недоцільно, оскільки найчастіше вони унікальні кожному за підприємства.

Довідка

Вище розглянуті найпопулярніші, але далеко не всі методи та інструменти дбайливого виробництва. Серед тих, хто не потрапив до огляду:

6 сигм – методологія, спрямовану створення бездефектного виробництва.

Кайдзен – система безперервного вдосконалення процесів у створенні.

Аналіз вузьких місць - методологія, спрямована на пошук та усунення так званого пляшкового шийки у виробництві.

П'ять «чому?» – метод пошуку рішень проблем, що виникли.

Карта потоку створення цінності – інструмент, що дозволяє виявити операції, що додають цінність продукції для кінцевого споживача.

Загальне обслуговування устаткування (TPM) – методологія, спрямовану збільшення терміну служби та ефективності устаткування.

Візуалізація виробництва – даний метод націлений інформування співробітників про стан виробництва простими візуальними засобами, та інші.

Хоча всі наведені методи розроблялися для виробничих компаній, концепція ощадливого виробництва широко використовується у сфері послуг, наприклад, логістика, медицина, ІТ-сфера.

Для успішної організації бізнесу важливим є застосування системи ощадливого виробництва. У самій назві цієї системи закладено головний принцип – налагодити роботу таким чином, щоб унеможливити зайві трудові, тимчасові, фінансові та інші витрати. Якщо говорити про те, що таке ощадливе виробництво коротко, то воно є концепцією грамотного управління, яка дозволяє оптимізувати будь-які бізнес-процеси.

Основні цілі ощадливого виробництва

Застосування концепції дозволяє досягти кількох цілей. Узагальнювальною метою впровадження ощадливого виробництва є повномасштабне зниження витрат всіх ресурсів, що використовуються в бізнесі, без шкоди для якості продукції, товару або послуги.

На виявлення яких спрямоване використання дбайливого виробництва, стосуються:

Перевиробництва, коли виробляються нікому не потрібні товари або випускається занадто багато продукції;
Запасів, як у виробничий процес надходить надмірна кількість матеріалів, необхідні виготовлення продукту;
Надлишкової обробки – зусилля, яке впливає підсумкову цінність товару клієнта-споживача;
Зайвих рухів при переміщенні працівників, інструментів, устаткування, що не впливає поліпшення продукції;
Дефектів, шлюбу продукції, що перевіряється, сортується, за потреби утилізується, або відбувається зміна її сортності, провадиться її ремонт, заміна;
Очікування – витрат часу, пов'язані з очікуванням працівників, матеріалів, устаткування, інформації;
Транспортуванням – переміщенням елементів чи матеріалів усередині виробничої організації.

Принципи та інструменти дбайливого виробництва

Будь-яка концепція будується на визначених за своїми особливостями принципах. Основними принципами ощадливого виробництва для підприємства є:

Визначення цінності виробленого продукту кінцевого клієнта-споживача.
Визначення потоку створення цінності для продукції, що випускається.
Забезпечення безперервності оновленого виробництва товару.
Прагнення робити лише те, що потрібно кінцевому споживачеві.
Постійне вдосконалення бізнесу.

Розглянемо докладніше кожен із перелічених вище 5 принципів застосування ощадливого виробництва.

Принцип №1 дозволяє виявити, що цінно обраному продукті кінцевого споживача. Нерідко для підприємства докладаються зайві зусилля, які впливають цінність товару. Саме їх потрібно визначити, щоб досягти бажаного результату від системи, що впроваджується.

Принцип №2 дає можливість визначити втрати під час виробництва товару. І тому слід описати всі дії, що робляться на підприємства, результатом яких є постачання товару кінцевому споживачеві.

Принцип №3 забезпечує проведення модернізації дій у виробничому ланцюжку те щоб вони виконувались у безперервному режимі. Між діями не повинно бути тимчасових та інших втрат.

У ході застосування принципу № 4 виходить домогтися виробництва продукту тільки того виду і в тій кількості, яку потрібно клієнтам-споживачам. Облік потреб останніх є обов'язковим, якщо поставлена мета організувати ощадливе виробництво на підприємстві.

Принцип №5 – дуже важливий під час використання технології ощадливого виробництва. Виробництво залишатиметься ощадливим лише шляхом постійного його вдосконалення, скорочення непотрібних зусиль та витрат.

У результаті всіх базових принципів вдасться домогтися істотного зниження витрат. Підсумок застосування дасть можливість:

Запропонувати споживачеві необхідний йому товар;
Зменшити вартість продукту за необхідності;
Підвищити обсяги продажів за рахунок задоволеного у своїх потребах клієнта.

Методи, інструменти впровадження бережливого виробництва

Основні методи є практичними елементами для ефективного досягнення поставленої мети.

Область застосування інструментів дбайливого виробництва

Сьогодні методологія ощадливого виробництва застосовується у різних виробничих сферах. Вона використовується в різних галузях, на великих і менших підприємствах. Застосування методу ощадливого виробництва спостерігається у діяльності підприємств, що займаються:

Виробництвом
Надання логістичних послуг;
Банкінгом та торгівлею;
Створенням та впровадженням інформаційних технологій;
Будівництвом;
медичним обслуговуванням;
Видобуванням нафти, різних корисних копалин та ін.

Важливо, що ощадливе провадження на підприємстві, що займається певним видом діяльності, підлягає адаптації до конкретних виробничих умов. І тут завжди виходить домогтися підвищення рівня ефективності роботи, скорочуючи різного типу втрати.