Вивчаємо технологію виготовлення пластикових вікон. Технологія та етапи виробництва склопакетів Технологічний процес виготовлення склопакетів

В цій статті:

Для відкриття скляного бізнесу потрібні значні інвестиції та масові обсяги замовлень (недарма в Росії налічується не більше 2 десятків заводів, що виробляють плоске скло). Але є й альтернативний варіант з вельми очевидною та затребуваною сферою збуту – виробництво склопакетів для дерев'яних та металопластикових вікон.

Вибір напряму бізнесу

Більшість підприємств з виробництва вікон належать до малого бізнесу, обмежуючись збиранням та встановленням готових виробів. І хоча логіка підказує, що наявність власної скляної лінії дозволить значно знизити собівартість вікон, виробники, як правило, все одно воліють купувати готові склопакети. Чому? Все залежить від обсягів виробництва.

Варіанти організації виробництва склопакетів:

1. Ручне збирання (до 50 склопакетів/день)
2. Автоматизована чи напівавтоматизована технологічна лінія (100-1500 склопакетів/день).

Собівартість виготовленого вручну та покупного склопакета практично однакова, адже за ручної технології доводиться використовувати дорогу сировину. А при роботі автоматизованої лінії «ручні» матеріали замінюються професійними, дешевшими аналогами для серійного виробництва— наприклад, замість бутілового шнура використовується рідкий бутил.

Тому ручне складання склопакетів найчастіше стає «резервним» варіантом для запобігання зриву великих замовлень через високу (зазвичай, сезонну) завантаженість постачальника, частих порушеньтермінів постачання. Або коли замовлення не відрізняються регулярністю та більшими обсягами, а постачальник склопакетів знаходиться територіально далеко.

Автоматизована лінія (повністю або частково), як підтверджує практичний досвід, буде доречною при налагодженому збуті продукції не менше 1000м 2 /місяць.

Юридична реєстрація

Організаційну форму майбутнього бізнесу слід обирати з огляду на партнерів-покупців. Основний ринок збуту склопакетів– фірми з виробництва та встановлення вікон, які можуть бути як юридичними, так і фізичними особами. З погляду оптимізації витрат, найвигідніше зареєструвати ІП – і оподаткування менше, і бухгалтерія простіше.

Для виробництва склопакетів вказують наступний КВЕД:

• 26.12 Формування та обробка листового скла.
• Якщо планується не тільки виробництво для власних потреб, а також продаж стороннім організаціям, необхідно додати: 51.53.23 Гуртова торгівляматеріалами для скління;
• 52.46.3 Роздрібна торгівляматеріалами для скління.

Склопакети підлягають обов'язковій сертифікації, готова продукція має відповідати:

• ГОСТ Р 54175-2010 (натомість ГОСТ 24866-99) — Склопакети клеєні будівельного призначення. Технічні умови;
• ГОСТ Р 54174-2010 - Склопакети клеєні. Правила та методи забезпечення якості продукції;
• ГОСТ Р 54173-2010 - Склопакети клеєні. Методи визначення фізичних характеристик герметизуючих шарів;
• ГОСТ Р 54172-2010 - Склопакети клеєні. Метод оцінки довговічності.

Необхідно врахувати, що сертифікація займає близько 3 місяців (стільки займають випробування на довговічність). Для проходження «процедури» потрібно надати санітарно-епідеміологічні висновки на герметики та абсорбент, технічний регламентпровадження, довідки про проходження персоналом навчання, сертифікати на обладнання, зразки нанесення маркування.

Сировина та матеріали, що використовуються у виробництві склопакетів.

Стандартна сировина для виготовлення склопакетів – листи скла завдовжки до 3м та вагою близько 90 кг. Крім листового, у виробництві склопакетів використовується візерунчасте, армоване, ударостійке, вогнестійке, пофарбоване та інші види скла.

• ГОСТ 111-2001 Скло листове. Технічні умови.
• ГОСТ Р 54171-2010 Скло багатошарове. Технічні умови.
• ГОСТ Р 54169-2010 Скло листове, пофарбоване в масі. Загальні технічні умови
• ГОСТ Р 54170-2010 Скло листове безбарвне. Технічні умови.
• ГОСТ Р 54162-2010 Скло загартоване. Технічні умови.

"Наповнювачі" склопакета:

1) Дистанційна рамка - порожниста алюмінієва, металопластикова, склопластикова або сталева оцинкована планка, яка призначена для дотримання однакової відстані між склом. Від ширини дистанційної рамки залежить відстань між склом – згідно з ГОСТом Р 54175-2010, цей показник має бути в межах 8-36мм.

Залежно від технології виготовлення, дистанційні рамки можуть бути виконані методом гнуття та замкнуті на одному з'єднувачі, або зібрані з чотирьох прямолінійних відрізів, скріплених чотирма з'єднувальними кутками;

2) Куточки- Елементи з пластику, сталі або литого цинку для кріплення прямолінійних відрізів рамки. Вибір матеріалу для куточка не є важливим – головне, щоб він забезпечував механічну стабільність конструкції рамки;

3) Молекулярне сито- абсорбуючий матеріал, що вбирає надлишок вологи всередині склопакета;

4) Різні герметики для первинної та вторинної герметизації, які повинні відповідати вимогам ГОСТ Р 54173-2010 «Склопакети клеєні. Методи визначення фізичних характеристик герметизуючих верств».

Для надання вікнам ексклюзивності, а фасаду будівлі – індивідуальності, використовують різні напилення та тонування для скла. Але найбільш популярне сьогодні рішення - декоративні рамки, поміщені всередину склопакета, які можуть мати форму хрестоподібної палітурки (на кшталт французьких вікон) або зображати складнішу фігуру (подвійне коло, багатокутник, арку).

Слід враховувати, що склопакети відносяться до продукції з довгим гарантійним обслуговуванням (від 5 років). У випадках виявлення шлюбу склопакет доведеться замінити.

Технологічний процес виробництва склопакетів

1. Розкрий

Листове полотно скла поміщається на розкроювальний стіл, де його розрізають за заданими параметрами на заготовки майбутнього склопакета. Залежно від технологічного оснащення виробництва, розкрій може проводитися вручну гострим твердосплавним різцем або автоматизовано. Звісно, ​​під час роботи автомата точність різання набагато краще, а продуктивність — вище.

2. Миття

Розрізані заготовки складаються на спеціальну похилу підставку та очищаються за допомогою розпилювача з рідиною для чищення скла або звичайною водою. Після промивання вікно має бути насухо витерте тканиною з бавовни/замші або просушене теплим повітрям. Це обов'язкова умоваДля якісного зчеплення герметика – на вологій та недостатньо чистій поверхні герметизація буде неповною, і в місцях забруднення волога може проникати всередину склопакета.

Процес можна прискорити використанням машини для миття, в якій всі процеси очищення та сушіння виконуються автоматизовано, за допомогою води та стиснутого повітря.

3. Підготовка дистанційної рамки

Щоб сформувати однокамерний склопакет, потрібні два стекла та дистанційна рамка, поміщена між ними. До чистоти планки-спейсера висуваються ті ж вимоги, що й для скла. Тобто, вона повинна пройти попереднє очищення від бруду, корозійних речовин та можливої ​​вологи (зазвичай процес виконується одночасно з миттям скла).

За стандартною технологією планку нарізають на відрізи необхідної довжини, враховуючи, що периметр скла буде завжди більше периметра рамки. Ці відрізи кріпляться куточками та заповнюються абсорбентом. За технологією «теплий край» використовується гнучка рамка-спейсер, яка не потребує попередніх маніпуляцій із розрізанням.

4. Внутрішня герметизація

Для кріплення до скла, дистанційна планка з двох сторін покривається внутрішнім герметиком – бутиловою стрічкою (кріпиться вручну) або розплавленим бутилом, що наноситься за допомогою екструдера. За стандартом, глибина первинного шару герметика має бути менше 4 мм, а загальний показник глибини герметизуючого покриття – від 9 мм. Ці параметри встановлюються технологічною документацієюі залежить від виду застосовуваного герметика.

Використання бутилового екструдера забезпечує не тільки швидкість, а й високу міцність внутрішньої герметизації, оскільки перед нанесенням на рамку бутил нагрівається до 120-160С, що створює оптимальні умови для герметика.

У планці проходить два отвори із заглушкою. Одне – для закачування газу, друге – для виходу повітря.

5. Формування склопакета

Друге скло накриває рамку, склопакет утворює єдину конструкцію, яка відправляється на прес для склеювання. Це може бути ручний прес, тиск якого регулюється клапанами, або пневматичний, з роликовою подачею.

Виробництво дво-, трикамерних склопакетів відбувається за таким же алгоритмом – до другого скла знову кріпиться планка, герметизується та накривається третім склом. Процес повторюється залежно від конструктивного вікна.

6. Наповнення газом

Через спеціально залишений отвір склопакет наповнюється зсередини газом (вуглекислим, ксеноном, аргоном або різними сумішами). На цьому етапі важливо регулювати швидкість подачі - якщо натиск буде високим, повітря зсередини склопакета не вийде через другий отвір, а змішається з газом.

7. Зовнішня герметизація

Готовий склопакет обробляють силіконом чи поліуретановим герметиком. Найпростіший спосіб нанесення герметика - пристрій, що змішує, з картриджами. Мінімальна товщина зовнішнього герметика для конструкцій заповнених аргоном – 5 мм, сухим повітрям – 3 мм.

8. Упаковка готової продукції

Готові склопакети вертикально встановлюються на підставках з нахилом 5-7 градусів до вертикалі для попередження перекидання. Таке положення необхідно, щоб запобігти подальшому пресуванню бутила. Якщо зберігати склопакет у горизонтальному положенні, висока ймовірність стиснення бутила та втрати якостей герметизації.

Між склопакетами поміщають пробкові/полімерні прокладки для захисту поверхні від пошкоджень під час перевезення або зберігання. Після повної полімеризації (3-12 годин – залежить від температури у цеху та властивостей герметика), продукція готова до відправки.

Згідно з ГОСТом Р 54175-2010, кожен склопакет має бути маркований. Маркування наноситься на скло в нижньому кутку зліва або на дистанційну рамку і містить товарний знак/найменування виробника, дату виготовлення, формулу склопакета.

Бізнес план підприємства з виробництва склопакетів

1. Приміщення

Для відкриття виробничого цеху було орендовано приміщення, площею 300м2. Ціна оренди на місяць - 120 руб/м2.

Приміщення відповідає всім вимогам, які пред'являються ГОСТ Р 54175-2010 для цеху з виробництва склопакетів:

• поділено на склад витратних матеріалів, готової продукції та цех, де розміщено обладнання;
• дотримано температурний режим +16 - +24С;
• рівень вологості вбирається у 50%;
• має водопідключення та опалення;
• відповідає нормам пожежної безпеки згідно з ГОСТом 12.1.004-91 «Система стандартів безпеки праці. Пожежна безпека. Загальні вимоги». Додатково встановлені джерела освітлення на ділянці миття скла та над розкроювальним столом.

2. Форма організації

Оскільки основні покупці – ІП із виробництва вікон-ПВХ, було вирішено оформляти бізнес як ІП на УСН 6%.

3. Капітальні інвестиції

Закуплено обладнання – технологічна лінія виробництва Fimtec (Німеччина), продуктивністю до 350 склопакетів/зміна.

Комплектація:

• розкрійний комплект (вузол для прямолінійного крою + стіл 2,3 * 3,3 м) - 400 000 руб;
• машина для миття - 978000 руб;
• фільтр для очищення води - 95000 руб;
• напівавтоматична монтажна лінія з роликовим пресом - 1025800 руб;
• пилка для різання дистанційної рамки - 135 500 руб;
• апарат для заповнення абсорбентом рамки – 44 000 руб;
• ручний згинальний агрегат для округлення рамки - 46650 руб;
• бутиловий екструдер - 767800 руб;
• стіл для запечатування склопакетів (обертається) - 147 160 руб;
• осушувач стисненого повітря - 67400 руб;
• пневмокомплект - 44 000 руб;
• Мінімальний пакет інструментів (рейсшина для скла, лінійка з присосками, ручний склоріз, куточок, циркуль до 2000мм, присоска з двома головками) - 30 000 руб.
• Разом: 3781310 руб.

4. Персонал

Для обслуговування лінії планується найняти технолога та 5 різноробочих. Фонд оплати праці складе 75000 руб/місяць.

5. Продуктивність цеху та прибуток

Планується робота в одну 8-годинну зміну, з нормою випуску в 50м 2 .

Разом за місяць: 50м 2 * 22 роб.зміни = 1100м 2 .

Продажна вартість готової продукції - 1350 руб/м2

Прибуток: 1350 руб/м 2 * 1100 м 2 = 1485000 руб/місяць.

6. Розрахунок матеріальних витрат

• Для виробництва 1м 2 однокамерного склопакета знадобиться: скло листове товщиною 4 мм - 2,5 м 2 * 320 руб/м 2 = 800 руб;
• дистанційна алюмінієва рамка PROFIL GLAS, 11,5 мм – 4 м.п. * 7,61/1 м.п. = 30,44 руб;
• пластикові куточки 4 шт. * 23,81/100 шт. = 0,95 руб;
• бутіл Fenzi - 20 гр. * 214,71/1 кг. = 4,30 руб;
• вторинний герметик – 228мл. * 210,3/л = 47,95 руб;
• молекулярне сито – 160 грн. * 65,80/1 кг. = 10,53 руб.

Разом: 894,17 руб.

Собівартість вікна залежить не тільки від його розмірів, а й від ширини дистанційної рамки

Матеріальні витрати становитимуть: 1100 м 2 /місяць * 894,17 руб = 983 587 руб/місяць.

7. Виробничі витрати

• оренда - 36000 руб/місяць;
• ФОП - 75 000 руб/місяць;
• соціальні відрахування (37,5%) - 28125 руб/місяць;
• електроенергія 85 кВт/день * 22 роб.зміни * 3 руб = 5610 руб/місяць;
• УСН (податок на прибуток) - 89 100 руб/місяць;
• оренда автомобіля "Газель" з установкою типу "піраміда" та послуги водія - 6 000 руб/місяць;
• матеріальні витрати - 983587 руб/місяць.

Разом: 1223422 руб/місяць.

8. Оцінка фінансових результатів

Чистий прибуток: 1485000 - 1223422 = 261578 руб/місяць.

Рентабельність виробництва:(261 578 руб: (983 587 руб/місяць * 12 місяців)) * 100% = 22%.

Окупність початкових вкладень: 3781310 руб: 261578 руб/місяць = 1 рік 3 місяці.

Склопакет – невід'ємна частинавікна. Його площа займає приблизно 70% площі всієї віконної конструкції. З цієї причини склопакету відведено особливе місце в готовому виробі: збільшення теплоізоляційних властивостей, забезпечення поглинання вуличного шуму, посилення світлової проникності, ударостійкості, підвищення опірності від впливу вітру та снігу. Як влаштований склопакет, і якою є технологія його виробництва – поговоримо в цій статті.

Склопакетявляє собою комплект (1), розділені один від одного на певну відстань, утворюючи таким чином герметичний міжскляний простір, заповнений осушеним повітрям або іншим газом.

Зробити склопакет герметичним та міцним вдається за рахунок застосування двох контурів герметизації, для яких використовують різні видигерметиків (4,5).

Дистанційна рамка (2) виконана із ізольованого алюмінієвого профілюмає два ряди перфорацій по всій його довжині. У порожнину дистанційної рамки засипається вологопоглинач (3), так званий селікогель, який вбирає всю вологу, що проникає в міжскляне простір. Таким чином, залишається лише осушений газ, що служить чудовим утеплювачем.

Дистанційна рамка у кутах стикується між собою за допомогою кутових елементів.

Склопакети поділяються на:

• однокамерні – два скла, що мають між собою проміжок;
• двокамерні – три скла, розділені двома проміжками між ними відповідно.

Склопакети повинні відповідати вимогам ГОСТ 24866-99 «Склопакети клеєні будівельного призначення».

Основні Фізичні характеристикисклопакетів

Виробництво склопакетів

Технологічна схема виробництва склопакетів зображена на схемі:

Насамперед скло нарізають на шматки потрібного розміру. Цю операцію виконують досвідчені склярі на спеціальних розкрійних столах за допомогою алмазного склоріза. Розкрійним столом розрізані листи скла переміщуються завдяки отворам на поверхні столу, через які нагнітається повітря. Таким чином, скло «їде» поверхнею столу на повітряній подушці.

Готові листи проганяють через спеціальний верстат. Він зрізає фаску з торців, роблячи надламане після різання краю скло трохи закругленим. Це не тільки в майбутньому захистить робітників від порізів, а й збільшить міцність скла, не дозволить листу кришитися з країв.

Потім стекла відправляють у піч. У місці відрізу, а механічно це справжнісінький надлам, накопичилися внутрішні напруги, їх необхідно скинути перш, ніж вставляти це скло в раму. Інакше воно може тріснути.

Миють скла за допомогою мийних машин, що різняться за кількістю щіток. При більшому обсязі виробництва застосовують складальні лінії, які складаються з мийних машин та преса.

Засипання вологопоглинача (селікагелю) у порожнину дистанційної рамки здійснюється на спеціальному стенді.

Молекулярні сита характеризуються такими специфічними властивостями:

• висока адсорбція;
• знижена точка роси;
• десорбція азоту (завдяки цьому скло не деформується при значних перепадах температур довкілля, за винятком механічних навантажень та пошкоджень, а також збільшується термін експлуатації склопакета).

Первинний шар герметизації наносять за допомогою високопродуктивного бутілекструдера. Бутилові екструдери розрізняються за швидкістю подачі бутила, обсягом завантаження, максимальною та мінімальною шириною оброблюваної дистанційної рамки та ін.

Потім до скла приклеюється дистанційний контур і зверху встановлюється інше скло. Виконання операції здійснюється на складальному столі або на складальній лінії склопакетів.

Зібраний склопакет піддають обпресуванню. Обтиск дозволяє досягти максимальної непроникності та необхідної товщини склопакета.

Після складання та опресування склопакет відправляють на поворотний стіл, на якому за допомогою тіокол-екструдера на торцеву частину наносять вторинний шар герметизації. Як герметик найчастіше використовують двокомпонентний полісульфідний герметик тіокол.

Зібрані склопакети, що виготовляються на підприємстві, повинні бути прийняті відділом технічного контролю підприємства-виробника на відповідність вимогам технологічного процесу та ГОСТ 24866-99. Для випуску якісної продукції необхідно контролювати, наприклад, щоб усередині склопакета був відсутній пил і бруд, щоб основний шар герметизації був безперервним і т.д. На підставі результатів технічного контролю фахівець ВТК робить висновок про придатність виробу та виписує на партію паспорт.

Після цього склопакети піддають сушінню на спеціальних стендах, конструкція яких влаштована забезпечити безперешкодну циркуляцію повітря.

Тепер склопакет готовий.

Післямова

Наприкінці хотілося б відзначити переваги сучасних вікон зі склопакетами щодо вікон із звичайним склінням. По-перше, це значне зниження тепловтрат, і, як наслідок, витрат на опалення. По-друге, вікна зі склопакетами характеризуються гарною шумоізоляцією. А раніше як було, тільки згадайте: друзі звали гуляти надвір, не заходячи за вами додому, а просто кричали у віконце. І все було чути! По-третє, цей момент сподобається домогосподаркам, у сучасних вікнах площа доступних поверхонь менша, тобто такі вікна вимити набагато швидше. Отже, зиск очевидний.

Склопакет – герметична сполука двох або більше листів скла в єдину конструкцію. Тільки герметична сполука дозволяє здійснити основний принцип термоізоляції – постійно зберігати всередині склопакета сухе повітря чи інший газ, наприклад, аргон, які є найкращими термоізоляційними матеріалами. Якщо склопакет не герметичний, то в нього потрапляє волога, що постійно присутня в повітрі, і опір теплопередачі такого, вже не герметичного склопакета не відрізнятиметься від звичайного скління. І тут витрати виготовлення склопакета марні, т.к. купити та встановити два скла коштує набагато дешевше.

Нижче надається опис основних аспектів технології виготовлення склопакетів та можливого обладнання для їх виробництва, при цьому враховуються такі типи виробництва: Невелике цехове виробництво – продуктивність до 50 склопакетів на день; Промислове виробництво - продуктивність до 300...400 склопакетів на день; Повністю автоматичне промислове виробництво- продуктивність 400...900 склопакетів на день.

Основні продукти, що застосовуються, а саме, скло, дистанційна рамка, абсорбент (молекулярне сито) та герметики – більш менш однакові всім типів виробництва. Технології процесу, однак, відрізняються залежно від типу виробництва.

Тип виробництва, що вимагає менших капітальних витрат за устаткування, це цехове підприємство. Максимальна продуктивність такого підприємства не перевищує п'ятдесят склопакетів на день, за умови, що дотримується технологія виготовлення склопакета.

Виробництво починається з різання скла, яка виконується вручну на звичайному столі різання. Після цього скло розламується і складається на підставку (піраміду). На наступному етапі скло очищатиметься з використанням розпилювача для чищення скла або просто водою. У будь-якому випадку скло слід витерти насухо тканиною з бавовни або замшею. Рекомендується видаляти частинки пилу зі скла за допомогою стисненого повітря. Будь-який герметик «схоплюється» лише з чистими та сухими поверхнями. Якщо ці умови не будуть витримані, то в місці забруднення герметизація буде недостатньою, і волога проникатиме у внутрішню порожнину склопакета.

Однакову відстань між склом (дистанцію) у склопакеті витримують, використовуючи порожнисті алюмінієві або оцинковані сталеві рамки. Прямолінійні відрізки рамки скріплюються куточками. Куточки виготовляються із пластику, литого цинку або сталі. Матеріал куточка, за його виборі перестав бути важливим. Найважливішим чинником є ​​механічна стабільність рамки. Щодо чистоти рамки, то до неї пред'являються ті ж вимоги, що й до скла: поверхні повинні бути очищені від бруду, вологи та корозійних речовин.

Підготовка дистанційних рамок може відбуватися одночасно з миттям скла. Алюмінієва дистанція має бути порізана до необхідної довжини. Потрібно врахувати, що периметр рамки завжди менший за периметр порізаного скла.

З одного боку, в порізану дистанцію вставляються куточки. Підготовлені таким чином дистанції тепер можна наповнити абсорбентом, переважно за допомогою лійки. Наповнені абсорбентом дистанційні профілі збираються у рамку.

Потім рамка із двох сторін покриваються першим (внутрішнім) герметиком – бутилом. Це може бути стрічка, що наноситься на рамку вручну. Але краще, якщо бутіл наноситься за допомогою екструдера. У цьому випадку бутіл перед нанесенням на дистанційну рамку нагрівається до температури 115...140°С, а це полегшує адгезію або "схоплюваність" герметика з дистанційною рамкою.

Використання екструдера бутилу збільшує швидкість нанесення бутила на рамку, але потребує додаткових капітальних витрат. Екструдування або нанесення бутила на рамку відбувається наступним чином: після нагрівання бутила до температури, яка, згідно з його типом, коливається від 115 до 140°С, бутил надходить у форсунки за допомогою гідравлічного пресу. Стрічка конвеєра просуває рамку вздовж форсунок, що наносять на неї шар бутила постійної товщини. Якщо вам не сподобалося бутилове покриття, його можна видалити і знову повторити процес нанесення покриття.

Підготовлена ​​в такий спосіб рамка прикладається до скла. Необхідно переконатися, що відстань між кромкою скла та тильною стороною рамки (тобто її зовнішньою кромкою) однаково по всьому периметру склопакета. Після цього прикладають друге скло. Герметизація бутилом забезпечує лише після того, як було виконано пресування. Це можна зробити за допомогою невеликого пневматичного ручного преса з роликами, який може рухатися вздовж кромок склопакета - це допоможе заощадити час. Оскільки натискання ручного пресарегулюється за допомогою редукційного клапана, пресування завжди відповідає необхідним зусиллям.

Після пресування проводиться друга чи зовнішня герметизація. Найдешевший спосіб нанесення герметика (у плані капітальних витрат) - використання картриджів. Цей спосіб вимагає тільки змішуючого пристрою та нагнітача (інжектора) стисненого повітря. Змішуючий пристрій складається з спіралі, що змішує, керованої двигуном, яку необхідно вставити в картридж. Щоб уникнути надмірного нагрівання герметика, який прискорює реакцію хімічного відновлення, максимально допустима швидкість обертання становить 200 оборотів на хвилину, а час змішування не повинен перевищувати 3 хвилини.

Герметизація з'єднання зазвичай здійснюється на столі, що обертає, оснащеному присосками, які утримують склопакет. Обертання столу забезпечує легкий доступ до склопакету з будь-якої сторони.

Мінімальна товщина вторинного герметика для склопакетів наповнених сухим повітрям – 3 мм, наповнених аргоном – 5 мм. Ці вимоги особливо важливі у областях куточка.

Проникнення водяної пари через полісульфід не є лінійною функцієюйого товщини, тобто. якщо товщину герметика зменшити наполовину, швидкість дифузії пари не подвоюється, але значно зростає. Так само подвоєння товщини шару герметика не призведе до зменшення наполовину швидкості проникнення, а лише до невеликого його зменшення.

Незважаючи на те, що збільшення товщини прошарку герметика веде тільки до незначного поліпшення якості, зменшення товщини викликає серйозний дефект, який, залежно від довжини, може призвести до передчасного пошкодження склопакета.

При необхідності виготовлений склопакет може піддаватися заключним операціям, таким як, наприклад, видалення за допомогою шпателя (лопатки) надмірно нанесеного герметика або коригування області куточка. Можна коригувати герметизацію в області куточка, використовуючи йорж з вологої бавовни.

При невеликому виробництві склопакети зазвичай герметизуються та пресуються у горизонтальному положенні. У цьому випадку необхідно вживати заходів, щоб уникнути провисання верхнього скла під власною вагою. Особливо це стосується склопакетів великого розміру. Під час герметизації габаритних склопакетів один кут треба залишати відкритим і закінчувати герметизацію, коли склопакет буде встановлений у вертикальне положення. Це дозволяє склу набути паралельно-плоського положення. Лише після цього останній куточок герметизується.

Готові склопакети встановлюються вертикально на підставках, нахил 5...6 градусів до вертикалі вже утримує їх від перекидання.Таке положення для зберігання припинить подальше непотрібне пресування бутила. Горизонтальне зберігання готового склопакета призводить до надмірного стиснення бутила та втрати якості герметизації. Пробкові прокладки, поміщені між склопакетами, захищають поверхні скла від пошкодження при терті, що може виникнути під час зберігання або перевезення. Після полімеризації герметика (час від трьох до дванадцятої години - визначається температурою в приміщенні та типом герметика), склопакети готові до відправки.

У цій статті розповімо про всі етапи виготовлення пластикових вікон.

Не секрет, що будь-яке виробництво починається із закупівлі матеріалів та комплектуючих. До того ж, потрібні напівфабрикати. Тому технологія виготовлення пластикових вікон, як будь-яка інша, починається з вхідного контролю.

Для всіх комплектуючих є відповідні. Так, ущільнювачі повинні відповідати ГОСТ 30778-2001, фурнітура – ​​, а профілі, що використовуються для збирання вікон.

Щодо зберігання матеріалу, то він повинен складуватися в приміщенні в нормальних умовах. Необхідно уникати потрапляння прямих сонячних променів та не зберігати поблизу опалювальних приладів. Температура в виробничих цехахне повинна бути нижче +18 градусів, інакше за низької температури обробка пвх профілів може не дати належної якості.

Етапи виробництва пластикових вікон

Весь процес виготовлення пластикових вікон можна поділити на 11 етапів.

1 етап. На цьому етапі відбувається різання армуючого профілю. Для цього використовують пилки для різання сталевого армування із встановленими на них абразивними відрізними колами. Як альтернатива можуть бути встановлені диски для різання металу. Армуючий профіль ріжуть під прямим кутом. Задирок після розпилу знімають на наждачному колі.

2 етап. На другому етапі ріжеться ПВХ профіль. Його ріжуть двоголовковими або одноголовочними усорізними пилками. Імпости нарізають під кутом 90 градусів, враховуючи запас набік до 6 мм залежно від системи профілю. Самі профілі стулок та коробки нарізають під кутом 45 градусів з урахуванням припуску до 3мм на бік для зварювання.

У процесі різання базові поверхні профілю притискають до вертикального упору та поверхні столу. Для цього використовуються струбцини. Однак, потрібно бути обережними, щоб уникнути деформації профілю.

3 етап. Після того як профіль ПВХ нарізаний відбувається фрезерування водовідвідних вікон в нижніх профілю коробки віконного блоку на фрезерний верстатз кінцевою фрезою. Діаметр фрези має бути не більше 5 мм. Так само це можна зробити вручну за допомогою електродриля зі спеціально заточеним свердлом діаметром 5 мм. Для водовідвідних вікон зазвичай не перевищує 25 мм.

4 етап. На цьому етапі відбувається армування ПВХ профілів. Армують профілі обрізають по довжині і вставляють за допомогою спеціального верстата або вручну, використовуючи ручний дриль.

5 етап. Після армування свердляться отвори та фрезеруються пази для фурнітури на копіювально-фрезерному верстаті. Так само за наявності електроінструменту та спеціальних насадок та пристроїв це можна зробити вручну.

6 етап. Процес фрезерування торців імпостів фасонними фрезами з подальшим їх збиранням та встановленням фітингів. Перед установкою на торці імпоста наносять герметик силіконовий.

7 етап. Профілі зварюються на спеціальному зварювальному верстаті. Температура зварного ножа близько 250 градусів.

8 етап. На восьмому етапі встановлюються імпост і . Все це робиться вручну на складальному столі з використанням шуруповерта або електродриля.

9 етап. Після імпоста та підставочного профілю встановлюються профілі ущільнювача. Встановлення в паз починається із середини пазів верхніх горизонтальних профілів стулок та рам. Ущільнювач встановлюється єдиним контуром нерозривним без розтягування. Кінці ущільнювача склеюються встик ціано-акрилатним секундним клеєм.

10 етап. Навіска фурнітури. Для поворотної стулки ставиться основний замок, петлі, кутові перемикачі, середні запори та додатковий середній петльовий затискач. Для рами встановлюються відповідні деталі запірного механізму та петлі. Для похило-поворотної стулки встановлюється нижня петля на стулку, основний замок та кутові перемикачі. Якщо вузька стулка, то на неї ставлять середній замок на стулку та ножиці. Якщо стулка широка, то нижній середній замок, середній замок на стулки та ножиці. На раму у відповідь встановлюються верхні і нижні петлі, планка у відповідь похило-поворотного механізму і по периметру планки у відповідь запірного механізму.

11 етап. Заключний етап включає різання штапика і встановлення склопакета в профільну систему (максимально щільно!). Увага! Різання штапика має бути з напрямними. Щоб уникнути провисання, стулка зі склопакетом повинна утворювати жорстку конструкцію. Після того, як штапики встановлені пластиковою киянкою, проводиться осадка частини стулки. Виконується попереднє регулювання фурнітури на стенді, а потім на місці після монтажу вікна.

Склопакети вже досить довго є оптимальним варіантом заповнення будь-яких типів профілів для скління вікон, балконів, дверей: алюмінієвих, пластикових, дерев'яних. Від якості склопакета залежить якість готових вікон або дверей, тому технологія виготовлення склопакета відіграє значну роль при його виробництві. Будь-яке відхилення від прийнятої технології може спричинити такі наслідки, як повне порушення роботи готової конструкції вікна або скляних дверей.

ХХІ століття – століття автоматизації виробництва. Як і багато інших, виробництво склопакетів на сьогоднішній день також є практично повністю автоматизованим. Десятки робітників, які раніше брали участь у процесі виготовлення склопакетів, можуть бути замінені одним-двома робітниками, які подають спеціально підготовлене скло для подальшої роботи автоматів, та вивантажують готові склопакети. Лінія виробництва склопакетів, що випускає готову продукцію, Поділяється на кілька відділів, де проходять певні етапи. Підготовлене скло проходить 5 стадій для того, щоб стати склопакетом. Якість обробки скла на кожній стадії є запорукою якості готового склопакета.

Перша стадія виготовлення склопакета – різання скла

На цьому етапі цілісний лист підготовленого скла проходить різання. Для цього використовуються спеціальні різальні столи та інструменти, які змінюються в залежності від типорозміру попередньої заготовки для склопакета. Залежно від необхідного результату, підбирається вид інструменту для різання, а також рідина, за допомогою якої вона буде виготовлена. Якщо раніше ці процеси виконували робітники, то сучасне обладнаннядля різання є повністю механізованим, система управління процесом закладена в комп'ютер. Завдяки новітнім технологіямвиготовлення обладнання для розрізання скла стає можливим виробляти найбільш вигідний розкрій, економлячи при цьому значну кількість матеріалу. Підготовлене для розрізання скло переміщається по столу на подушці повітря, що дозволяє гарантувати його повну безпеку в процесі виробництва. Після створення розрізу скло ламається за допомогою металевих стрижнів, які розташовуються в поверхні столу. Тим не менш, при будь-якому розрізі з наступним розломом у склі утворюються невидимі оку мікротріщини. Уздовж лінії, яка зроблена різальним обладнанням, виробляється розлом і скло розколюється. Рівні краї розлому є неодмінною умовою технології, для чого розлом має бути зроблений практично одночасно з розрізом підготовленого скла. Така умова є наслідком здатності скла до «самолікування». Самозалікування скла відбувається таким чином: після утворення мікротріщин, вони склеюються, внаслідок чого здійснити рівний розлам скла практично неможливо. Саме для того, щоб запобігти цьому явищу, інструмент вводить на поверхню скла, що розрізається, спеціальну рідину, яка не дає склу «самозаліковуватися». Рідина для різання скла повинна мати незначну в'язкість і хороші зволожуючі властивості.

Разом з розрізанням скла відбувається ще один процес, який готує скло до наступних етапів. Це різання спецісерів (дистанційні рамки) відповідно до типорозміру даного виду склопакета, а також їх з'єднання за допомогою особливих куточків та вставок. З внутрішньої сторони скла в склопакеті спейсери повинні мати пробиті перфоратором отвори. Простір дистанційної рамки повинен бути наповнений осушувачем повітря, який перешкоджатиме утворенню вологи всередині склопакета. Відповідно до стандартів, поглиначем у разі виступає молекулярне сито (цеоліт, має форму гранул) чи силікатний гель. Такими осушувачами повинні бути заповнені всі порожні місця спейсерів, причому розмір гранул поглинача вологи повинен бути більше розміруотвори для дегідрації внутрішнього простору склопакета. Поглинач повинен мати такі властивості, які дозволять йому здійснювати вибіркове поглинання газів. Потрібно, щоб поглиналися виключно молекули води, а не молекули інших газів, які є складовими повітря. У якісних склопакетах саме поглинач вологи перешкоджає утворенню конденсату в камері склопакета. Якщо готовий склопакет допускає утворення вологи на склі, це означає порушення технології виготовлення та наявність шлюбу.

Однак при порушенні температурного режиму, в якому має здійснюватися експлуатація склопакета, можливе утворення конденсату на склі при досягненні так званої точки роси. "Точкароси" - це момент, коли поглинач вологи склопакета вже не може впоратися з кількістю вологого повітря всередині склопакета, що відбувається внаслідок порушення температурного балансу, і утворюється конденсат. Температура повітря, що викликає появу конденсату для більшої частини склопакетів -45С. Для регіонів, у яких температура найчастіше опускається нижче наведеної позначки, існують спеціальні морозостійкі склопакети, які витримують температури аж до -55С.

Тип склопакета відіграє вирішальну роль при обсязі заповнення дистанційної рамки або спейсера. Як правило, супутня документація за технологією вказує точніші цифри, але як мінімум це 50% від загального обсягу спейсера. Виготовляється дистанційна рамка з металевого профілю або стрічки: алюмінієвого, сталевого. При виготовленні сталевого профілю для дистанційних рамок відбувається додаткова обробка профілю або стрічки антикорозійним покриттям. Загальні вимогита стандарти будуть дотримані.

Для того, щоб підвищити теплоізоляційні характеристики склопакета, найчастіше використовуються спейсери з тепловим розривом. Технологія встановлення дистанційних рамок TPS є однією з останніх розробок і дозволяє значно підвищити рівень теплоізоляції склопакета. При цьому спейсери виготовляються не з металевого профілю, а з бутилкаучуку. Стрічка з цього матеріалу суттєво знижує проникнення холодного повітря. Недоліками бутилкаучуку є його зовнішній виглядта необхідність контролю вологопоглинання. Склопакет, дистанційні рамки якого виготовлені за технологією TPS, має деякі затримки в поглинанні вологи, що проникає в склопакет, проте при тривалому часі використання віконної конструкції, це відіграє не таку значну роль.

Друга стадія виготовлення склопакета – миття скла а

На цьому етапі проводиться миття розрізаного та підготовленого скла за допомогою спеціальних щіточок, розташованих усередині мийної машини. Для миття скла використовують демінералізовану воду. Для того, щоб миття не принесло поверхні скла ніяких пошкоджень, необхідно використовувати щетинки строго певної жорсткості. Багато характеристик майбутнього склопакета залежать від правильного добутку стадії миття підготовленого скла. Раніше миття проводилося вручну, що значно погіршувала його якість. При проведенні миття скла не рекомендується застосування миючих засобів. Однією з головних умов якісного склопакета є щільне старанність герметика до поверхні скла, а миття вручну порушує герметичність покриття і відповідно позбавляє склопакет його високих арактеристик.

Третя стадія виготовлення склопакета – нанесення герметика

Після миття скла на спейсерні заготовки наноситься первинний шар герметика. Дистанційні рамки з'єднуються один з одним за допомогою куточків з металу або пластику, і на їх поперечні сторони наноситься шаром у кілька мм (мінімум 3 мм) спеціальне покриття з герметика. У вигляді герметиків на сьогоднішній день використовуються бутили. Існують певні стандарти, у разі порушення яких відбувається передчасний вихід склопакета з ладу або невідповідність його характеристик заявленим. Герметичний шар має бути строго рівномірним, не мати порожніх проміжків і шириною не менше 3 мм. Якщо виробництво склопакетів має обмежені розміри, допускається ручне нанесення герметика (як і у разі ремонту склопакета, який може бути спричинений порушеннями технології при його виробництві).

Четверта стадія виготовлення склопакета – первинне складання

Після того, як на спейсери нанесено герметичне покриття, проводиться попереднє складання склопакета, яка включає в себе прикріплення підготовлених і очищених стекол з дистанційними рамками, на які нанесений герметичний шар. Колір бутилового покриття на цій стадії має бути ідеально чорним. Якщо ж на покритті виявляються білі сліди, то це означає, що покриття торкалися руками (при ручному покритті бутиловою стрічкою, роботи повинні бути проведені спеціально призначених для цих цілей рукавичках) або скло не було достатньо вимито. Технологія передбачає так зване «м'яке» покриття поверхні скла, яке є нестійким до впливів. зовнішнього середовища. Поверхня скла з м'яким покриттям є тією стороною, яка знаходиться всередині камери склопакета. Необхідно, щоб ще на стадії різання скла поверхня, на яку буде нанесено бутилове покриття, була ідеально очищена від «м'якого» покриття для щільного старанності бутила до скла, що забезпечить повну герметизацію, а також не зашкодить поверхні скла. При цьому із зовнішнього боку склопакета очищена поверхня має бути невидимою, щоб зовнішній вигляд склопакета не погіршувався.

Після того, як зроблено попереднє складання, склопакет відправляється під прес, який стискає його для остаточної фіксації. Під пресом склопакет повинен знаходитися деякий час для того, щоб бутилове покриття проникло у верхній шар поверхні скла для забезпечення надійної герметизації.

Як правило, для того, щоб склопакет не зруйнувався в процесі збирання та монтажу, перед первинною стадією збирання, роблять шліфування країв скла.

П'ята стадія виготовлення склопакета – завершальна

Після обробки склопакета пресом проводиться покриття бічних частин склопакета другим шаром герметика, який призначений для точного збереження первинної геометрії склопакета під час його подальшої експлуатації. Для цього використовуються поліуретанові, силіконові або тіоколові герметики. При цьому, температура в виробничому приміщенні, Де виготовляються склопакети, повинна бути не нижче +16С і не вище +25С; вологість повітря не вище 50%.

Завдяки якісному виготовленню склопакетів, без порушення технології та стандартів, ми отримуємо справді відмінний продукт, який доповнює та покращує характеристики віконного профілю. При встановленні високоякісних склопакетів, Ваші пластикові вікна відмінно захищатимуть приміщення від холоду і шуму, а також будуть прекрасною прикрасою будинку. Адже скла – це відображення зовнішнього світу, і яким буде воно, таким Ви бачитимете світ, який Вас оточує.