Asignar cuántos tipos de necesidad de recursos materiales. Considerémoslos con más detalle. La necesidad del período de planificación, independientemente de si las existencias están en stock o en forma de reservas de producción, se denomina requerimiento bruto.
Demanda Bruta Total- demanda bruta + demanda adicional, que incluye experimentos, muestras, aumento de la demanda asociada a la reparación y mantenimiento de equipos, una reserva en caso de entregas cortas.
Requerimiento neto es pura necesidad. Se define como la diferencia entre la demanda bruta y la disponibilidad disponible.
Primario- necesidad del mercado (lo que necesita vender en el mercado)
Secundario- materias primas, materiales, productos semielaborados, componentes que son necesarios para las necesidades primarias.
Terciario - materiales auxiliares para otros fines, necesarios para necesidades primarias y secundarias.
Planificación de Requerimientos de Materiales es un sistema de planificación de compras que tiene en cuenta las tendencias estacionales y la dinámica de la demanda primaria, así como el tipo de mercados en los que la empresa presenta sus productos. Al planificar los requisitos, utilizan datos sobre la cantidad de existencias necesarias y el momento en que se reciben de acuerdo con el plan de producción, es decir. este sistema la planificación determina la cantidad y el calendario para la liberación de los productos requeridos. Este sistema de planificación le permite:
- asegurar la disponibilidad de materias primas, materiales, componentes en las cantidades requeridas;
- reducir los costos asociados con ordenar y almacenar inventario;
- aumentar la eficiencia Planificación y trabajar en un entorno de mercado en constante cambio.
El plan de requisitos de materia prima es un cronograma de adquisición basado en la disponibilidad de inventario y el ciclo de pedido esperado.
Componentes del sistema de planificación de necesidades:
- horario de los principales proceso de producción, que determina la cantidad productos terminados desglosado por tiempo;
- datos sobre las tasas de consumo específico de materias primas y materiales, que determinan la cantidad y composición de materias primas y componentes necesarios para la producción de cada tipo específico de producto;
- datos de inventario para cada componente (cantidad disponible, recepciones previstas);
- datos sobre los principales productos que se compran y todos los productos que produce la propia empresa;
- pronóstico de la necesidad de materiales de acuerdo con el cronograma del proceso de producción principal;
- lista estructurada de materias primas y materiales;
- datos de inventario, ordenes abiertas y plazos de entrega para calcular el tiempo y el volumen de los pedidos de materiales.
Principios básicos de la planificación de necesidades de materias primas y materiales:
- coordinación de necesidades de materias primas y materiales (componentes) y un plan para la producción de productos terminados;
- desglose por tiempo.
Considere tres de los posibles métodos para determinar la necesidad de materiales que se utilizan en logística:
- 1) determinista- se usa cuando se sabe cierto periodo cumplimiento del pedido y la necesidad de materiales en términos de cantidad y tiempo;
- 2) estocástico- cuando la base para el cálculo sean métodos matemáticos y estadísticos que den la demanda esperada;
- 3) heurístico - la necesidad se determina en base a la experiencia de los trabajadores.
La elección de uno de estos métodos depende de:
- perfil empresarial;
- capacidades del cliente;
- tipo de producto;
- disponibilidad y tipo de almacenes.
Consideremos el primero determinista . Este método se utiliza para calcular la necesidad de materiales y componentes para satisfacer las necesidades de producción, cuando se determinan los volúmenes de venta de productos. El método determinista se basa en el uso de datos iniciales bien definidos y sirve para determinar necesidades secundarias y terciarias con un primario conocido. Información necesaria - necesidad primaria, incluidos datos sobre volúmenes y términos de producción; información sobre la estructura del producto en forma de especificación o instrucciones sobre la aplicabilidad de ciertas partes; tasas de costo de materiales y tipos de productos; disponibilidad disponible.
El cálculo de los recursos materiales se realiza por separado para las necesidades sociales, la producción principal y auxiliar, y aquí se pueden utilizar modelos económicos y matemáticos.
La necesidad de recursos materiales para la producción principal:
M - necesidad;
H - la tasa de consumo de recursos materiales i-ro nombres pa j tipo de producto;
N - programa de producción] tipo de producto; p - surtido.
Determinación de la necesidad de recursos materiales para las necesidades de reparación y mantenimiento: 
T 0 - tiempo hasta la falla de equipos de este tipo;
R 0 - nivel dado de confiabilidad;
Qj - número de unidades. equipos de este tipo;
Bueno, la alfombrilla de tasa de consumo. tipo i-ro para 1 t de reparación - plazo de entrega;
L es el número de entregas.
En un método determinista, es importante establecer el tiempo de consumo de los recursos materiales. Un cuadro de ciclo que se llena de derecha a izquierda puede ser útil aquí. El ciclo está determinado por la operación más larga. Según el cronograma del ciclo, puede determinar cuántas partes ejecutar y cuándo. Para cumplir con el pedido a tiempo, los materiales deben estar disponibles lo antes posible, de modo que el ciclo de su recepción y procesamiento primario no incremente el ciclo de producción del producto. Las piezas deben estar listas a tiempo para que haya tiempo para el montaje. Los artículos comprados deben ordenarse teniendo en cuenta el tiempo de entrega esperado.
estocástico. Los métodos de este tipo se utilizan en el cálculo en función de la cantidad de materiales utilizados. Se basan en la predicción. Las previsiones pueden ser a medio plazo (3-5 años), a corto plazo ya largo plazo. Los pronósticos basados en modelos estocásticos tienen las siguientes características: la situación pronosticada para el futuro se basa en el tiempo del pronóstico. Cambiar el punto de tiempo afecta el resultado del pronóstico. La evaluación del desarrollo del fenómeno, así como la recopilación de la información necesaria, se realiza antes del desarrollo del pronóstico; el proceso de pronóstico se basa en información sobre el período pasado.
Tarea.
Una empresa agroindustrial manufacturera necesita comprar contenedores para envasar productos. Se sabe que en 1 caja se colocan 24 unidades de productos. Determine la necesidad de contenedores para diciembre, si sabe cuántos productos se produjeron de junio a noviembre del mismo año. Los datos se presentan en la tabla.
Determinación de la demanda por el método de "Naive Forecast".
F-pronóstico del próximo mes,
D(t) - demanda del mes analizado.
Solución:
D(t)=920000/24=38333,3 cajas.
Entonces, como sabemos que en el mes anterior la demanda de empaques fue igual a 38333.3 cajas, por lo tanto, para el mes de diciembre también es necesario ordenar 38333.3 cajas.
Determinación de la demanda por el método del "Promedio simple".
Donde F(t + 1) es el valor esperado de la demanda t es el mes en estudio t + 1 es el próximo mes t-1 es el mes anterior
- el peso de cada uno de los n valores pasados de demanda (los mismos).
Solución:
Denotemos la demanda de envases en noviembre D(t)=38333.3 cajas,
la demanda de envases en octubre será D(t-J)=956000/24=39833.3 cajas;
calcular de manera similar la demanda de septiembre D(t- 2)=1000000/24=41666.7 cajas,
Agosto D(t-3)= 1116000/24=46500 cajas;
Julio D(t-4)= 1100000/24=45833.3 cajas;
Junio D(t-5)= 1105000/24=46041.7 cajas.
Sustituir los valores en la fórmula (2.4)
Por lo tanto, se deben pedir 43035 cajas.
Método de la media móvil.
Se utiliza cuando se entiende que los datos recientes son más importantes y por tanto deben tener más peso, siempre que la suma de los pesos sea igual a uno.
Solución:
Sustituyamos los valores conocidos de D(t) en la fórmula (2.5). Obtenemos:
Determinación de los requisitos de material.
Necesidad de materiales- esta es la cantidad de material, materias primas y componentes necesarios para cumplir con un programa de producción dado y pedidos disponibles. La necesidad de materiales puede ser primaria, secundaria, terciaria, así como una necesidad neta y una necesidad bruta.
necesidad primaria- necesidad en productos terminados, ensambles y partes para la venta y la necesidad de comprar repuestos. Esta necesidad está determinada por la demanda del mercado, para su cálculo se utilizan métodos de estadística matemática y pronósticos. Esta necesidad es básica para una empresa dedicada al comercio.
necesidad secundaria- esta es la necesidad de componentes y materias primas utilizadas para la producción de productos que constituyen la necesidad primaria, es decir, el producto terminado de la empresa. Para el cálculo de este requerimiento se utiliza un método determinista (mediante fórmulas), los datos iniciales aquí son el requerimiento primario y las especificaciones. Los requisitos secundarios se utilizan principalmente en empresas industriales.
necesidad terciaria- la necesidad de recursos auxiliares para fines de producción. Un ejemplo sería usar artículos. La necesidad terciaria también se determina por el método determinista, así como por el método estocástico y evaluaciones de expertos. Basado en el requisito secundario.
En función de la contabilización de las existencias disponibles de materiales, los requerimientos se clasifican en:
- gran necesidad- la necesidad de recursos materiales para la implementación programa de producción sin tener en cuenta la disponibilidad de productos terminados y materiales en stock. Esta es la suma de las necesidades primarias + secundarias + terciarias;
- necesidad neta- la necesidad de recursos materiales para la implementación del programa de producción, teniendo en cuenta la disponibilidad de productos terminados y materiales en el almacén. Se determina por la diferencia entre necesidades brutas - existencias.
En la práctica, la demanda total difiere de la demanda bruta por defectos en la producción, así como por reparaciones, mantenimiento preventivo de equipos y otros trabajos.
Clasificación de los métodos para determinar las necesidades.
Para trabajo efectivo es necesario predecir la necesidad, se pueden usar varios métodos para esto. Los métodos se pueden dividir en tres grupos (Cuadro 5.1).
Tabla 5.1 - Métodos para determinar las necesidades
Los métodos analíticos incluyen:
El método de construcción de nivel del producto - se refiere al producto de productos simples de una sola aplicación;
El método de nivelación de la colocación de existencias en cada etapa jerárquica de la construcción del producto, se deben recopilar los mismos requisitos;
Método sintético: el cálculo se basa en el costo de los recursos materiales para el producto. Una característica de este método no es un producto, sino recursos materiales.
La necesidad de recursos materiales de la empresa debe justificarse mediante cálculos apropiados, teniendo en cuenta los siguientes tipos de consumo:
a la producción principal;
Para la construcción de capital (sujeto a la expansión de la base material y técnica de la empresa);
Para la implementación nueva tecnología y realización de trabajos experimentales;
Para necesidades de reparación y mantenimiento;
Para la fabricación de equipos y herramientas tecnológicas;
Para crear inventarios remanentes;
Para obra en curso (en caso de necesidad tecnológica).
El cálculo de la necesidad de recursos materiales se realiza, por regla general, mediante el método de conteo directo. Este método supone multiplicar la tasa de consumo por el volumen correspondiente de producción (o trabajo) para determinar la cantidad de recursos necesarios en el período de planificación.
Dependiendo de qué normas se utilicen para el cálculo, se utilizan los siguientes métodos:
a) fabricado;
b) detallado;
c) por analogía;
d) por representantes típicos.
Cuando se utilizan los métodos artículo por producto y artículo por artículo, se aplican las tasas de consumo para la producción de una unidad de salida (producto), partes individuales.
El método para determinar la necesidad por analogía es que los productos (productos) para los que no hay tasas de consumo durante el período de cálculo se equiparan a tipos similares de productos (productos) para los que existen tasas de consumo correspondientes a materias primas y materiales. En este caso, hay que tener en cuenta características nuevo producto (producto). Para ello, se introducen factores de corrección en el cálculo:
Dónde PAG- materias primas o materiales necesarios para la ejecución del programa de producción; H es- la tasa de consumo de materias primas o materiales para productos similares (producto); q pl- el programa (volumen) de producción (producto) en el período de planificación; A- coeficiente que tiene en cuenta las peculiaridades del consumo de materias primas o materiales para la producción este producto(producto) en comparación con un producto similar.
En el caso de que la empresa produzca una amplia variedad de productos y, al mismo tiempo, no haya volúmenes de producción específicos, para cada uno de sus tipos, la necesidad de materias primas y materiales se calcula para un producto o pieza típica. En este caso, la tasa de consumo de materias primas y materiales para dichos productos o partes será un promedio ponderado para el grupo planificado de productos (productos) o partes.
En ausencia de normas desarrolladas para el consumo de materias primas y materiales en el período planificado para ciertos tipos la gama de productos fabricados por la empresa, la necesidad de recursos materiales se calcula en función de los datos sobre el uso real de materiales y materias primas para el período anterior y su reducción específica en el año planificado. Para hacer esto, use la fórmula:
donde P pl- la necesidad de esta materia prima o materiales para el período de planificación; Pfak - el consumo real de esta materia prima o materias primas en el período similar anterior; En prp- índice de aumento o disminución en el programa de producción en el período de planificación en comparación con el período anterior; En norte- el índice de la disminución promedio en las tasas de consumo de material en el período de planificación.
En la producción de productos en la empresa, además de materias primas y materiales básicos, también se utilizan materiales auxiliares. Se utilizan como componente necesario en la fabricación de productos para garantizar el normal proceso tecnológico y para el embalaje del producto. Los materiales auxiliares incluyen, por ejemplo, cordeles, pinturas, etiquetas, láminas, papel, gasa, etc. Su aplicación es polivalente. Esto complica enormemente el desarrollo de tasas de consumo técnicamente sólidas. La necesidad de materiales auxiliares en este caso se puede establecer en proporción al cambio en el programa de producción para la empresa en su conjunto o para tipos individuales de productos (productos).
Con la expansión de la base material y técnica de la empresa (construcción de nuevos talleres, industrias, etc.), se hace necesario determinar la necesidad de recursos materiales para la construcción de capital.
Construcción de capital realizada manera economica Implica determinar la necesidad de recursos materiales para producir de acuerdo con las tasas de consumo calculadas sobre la base de estimaciones de diseño.
Para la implementación de medidas para el desarrollo técnico y la organización de la producción en la empresa, la necesidad de recursos materiales se establece sobre la base del alcance del trabajo para mejorar la tecnología, la mecanización y la automatización de la producción, el desarrollo y la implementación de nuevas tecnologías, el volumen de investigación, desarrollo y otros trabajos previstos y las tasas de consumo de materias primas y materiales para estos fines.
La determinación de la necesidad de recursos materiales de la empresa para la reparación de activos fijos se establece en función del volumen de activos fijos al 1 de enero del año anterior al planificado. En este caso, la tasa de consumo de material aprobada se utiliza por 1 millón de rublos. el costo de los activos fijos y un factor de corrección que determina la necesidad de este material para la reparación de herramientas de mano de obra recién introducidas, edificios y estructuras industriales y no industriales.
La necesidad de recursos materiales para la fabricación de equipos técnicos y herramientas se determina de acuerdo con la siguiente fórmula:
donde R Y- la necesidad de este tipo de material (en las unidades naturales correspondientes) para la fabricación de equipos y herramientas en el período previsto; H V- la tasa de consumo del mismo tipo de material (en unidades apropiadas) para la fabricación de equipos y herramientas en el período de planificación previa por 1 millón de rublos. producción bruta; EN pl- el volumen proyectado de producción bruta en el período planificado, millones de rublos; A norte- coeficiente de cambio en las tasas de consumo de materiales para la fabricación de equipos y herramientas; A metro– factor de aumento Equipo tecnológico en el período de planificación en comparación con el período base.
En algunas empresas, el proceso de producción lleva un período de tiempo bastante largo. En este sentido, para los productos (productos) con un ciclo de producción largo, la necesidad de materias primas y materiales se tiene en cuenta no solo para garantizar el volumen de producción planificado, sino también para tener en cuenta los cambios en el valor del trabajo en curso.
La cantidad total de materias primas y materiales que están constantemente en stock (stocks) se determina multiplicando la duración ciclo productivo de producción en días para el consumo medio diario de materias primas y materiales en unidades naturales de medida.
Siempre que la empresa tenga datos sobre cambios en las existencias (reservas) en el volumen de productos o productos (piezas) al final del período de planificación en comparación con su comienzo, la necesidad de materias primas y materiales para un cambio en el trabajo en curso es determinado por la fórmula:
| (7.4) |
donde R notario público.- la cantidad de trabajo en curso; D ki, D ninguno- el número de productos o productos (partes) i- tipo en trabajo en curso, respectivamente, al final y al comienzo del período de planificación; H i- tasa de consumo de materias primas y materiales por unidad de producción o producto (piezas) i- tipo; norte- el número de artículos de partes o productos para cuya producción se consume esta materia prima o material.
Una parte integral de la necesidad anual de recursos materiales de la empresa es la necesidad de crear inventarios de materias primas y materiales. Esto es necesario para que el proceso de producción no se detenga.
La cantidad de inventarios depende de una serie de condiciones:
La magnitud de la necesidad de varios tipos de materias primas y materiales;
La frecuencia de producción de productos por empresas integradoras;
La frecuencia de lanzamiento de materias primas y materiales a producción;
Estacionalidad de los suministros de materias primas y materiales;
Relaciones entre tránsito y formularios de almacén suministros;
La cantidad de entregas en tránsito.
El valor del stock de producción se justifica por la norma del stock de producción, que es el stock medio de materias primas y materiales durante el año en los días de su consumo medio diario, previsto al final del año como stock de arrastre. El tamaño de las existencias remanentes está determinado por la fórmula:
 |
(7.5) |
donde t p i es el tamaño de las existencias remanentes para la i-ésima materia prima y los materiales; t i- la necesidad de las i-ésimas materias primas y materiales; METRO i- la norma del material rodante de las i-ésimas materias primas y materiales en días; Hasta días: el número de días en el período de planificación.
Al planificar los inventarios, es necesario prever las posibilidades de la empresa destinadas a ampliar el mercado para la venta de productos aumentando el volumen. comercio al por mayor y relaciones económicas directas a largo plazo entre productores y consumidores.
Planificación de Requerimientos de MaterialesEl objetivo principal de la planificación de necesidades de materiales es garantizar que la cantidad requerida de materiales necesarios esté disponible en cualquier momento dentro del período de planificación. Con la ayuda de la planificación de requisitos, se asegura que los volúmenes de materiales necesarios tanto para uso interno como para ventas se compren o produzcan a tiempo. El proceso de planificación incluye el control continuo de inventarios y, en particular, la generación automática de propuestas de órdenes de compra y producción.
La planificación requiere toda la información sobre las existencias de materiales, incluidos los materiales reservados, para calcular los volúmenes de compra o producción.
Elaboración de un plan de producción de volumen-calendario
Al elaborar un plan de programación por volumen, las ventas se planifican para el futuro por medio de un pronóstico de ventas (véase Tecnología para aprobar el proceso empresarial de ventas).Un plan de programación por volumen se crea utilizando necesidades primarias planificadas. Requisito independiente planificado (es decir, demanda del producto terminado, ensamblajes, productos calientes y piezas) utiliza esta información para crear un nivel mínimo de existencias para la planificación de necesidades de material.
Formación de información de entrada para el sistema MRP
La información de entrada para MRP consta de tres partes principales:
Descripciones del estado de los materiales.
La descripción del estado del material es la entrada principal al sistema MRP automatizado. Esta parte contiene una descripción del estado de los materiales: qué materiales están en pedidos, en producción, sus volúmenes, precios, existencias.
Programa de producción
Un programa de producción es un cronograma de distribución del tiempo para la producción de una determinada cantidad del producto final para un período planificado o rango de períodos, este elemento de entrada se crea como resultado del análisis del cronograma de producción.
Lista de componentes del producto final
La lista de componentes del producto final es información que contiene listas de materiales-componentes para todos los productos finales. Este elemento de entrada contiene una lista de todas las materias primas, componentes y sus partes constituyentes que se incluyen en el producto final. La lista de componentes también incluye la cantidad de cada componente requerida para producir una unidad del producto final y su estructura (cómo se conectan los materiales constituyentes).
Pasos básicos de planificación de requisitos de material (MRP)
Los pasos principales del sistema MRP son:
Planificación del lanzamiento del producto final.
Este paso determina la cantidad y la fecha de lanzamiento del producto final necesario en cada período de tiempo.
Planificación de pedidos de piezas
En este paso, los componentes (componentes) no incluidos en el programa de producción, pero presentes en los pedidos, se incluyen en la planificación como un artículo separado. Por lo tanto, se crea para ellos una nueva necesidad de material.
Cálculo del requerimiento total de materiales.
En este paso, los datos del programa de producción de componentes se dividen en requisitos completos para todos los materiales para el período de tiempo planificado, de acuerdo con la lista (especificaciones) de materiales-componentes para el producto final.
Cálculo de las necesidades netas de materiales
En este paso, el requerimiento total de materiales se traslada a la cantidad de materiales disponibles y en pedidos para cada período, de acuerdo con la descripción del estado de los materiales. El requerimiento neto para cada material se calcula de la siguiente manera:
(Requerimiento neto) = (Requerimiento total) - (Materiales disponibles) - (Stock de seguridad) - (Reserva para otros fines)
Si la necesidad neta es mayor que cero, se crea una orden para el material.
Mantenimiento de pedidos previamente planificados
Los pedidos realizados en períodos anteriores al planificado se tienen en cuenta para períodos posteriores en cada paso del proceso de producción.
Los resultados del sistema MRP.
Los principales elementos de salida del sistema MRP(MRP) son:
Además, los elementos de salida adicionales del sistema MRP son:
Resultados principales
Los principales elementos de salida del sistema MRP son:
plan de pedidos
El plan de pedidos determina la cantidad de cada material que se pedirá en cada período de tiempo. Esta salida se utiliza como guía al crear órdenes de producción internas, así como al comprar material de proveedores externos.
Cambios en pedidos previamente planificados
Este elemento de salida determina qué cambios deben afectar a los pedidos planificados anteriormente. El número de pedidos puede cambiar, algunos pedidos pueden cancelarse o suspenderse.
Resultados adicionales
Los elementos de salida adicionales del sistema MRP son:
Informe de cuello de botella de planificación
El informe de excepciones identifica cuellos de botella individuales en el programa de planificación que requieren atención adicional y posiblemente intervención para garantizar que la cantidad correcta de material esté disponible en cada período de tiempo planificado. Tales "cuellos de botella" pueden ser:
Reporte de desempeño
El informe de desempeño es necesario para monitorear el correcto funcionamiento del sistema MRP, para eliminar oportunamente sus fallas. Un ejemplo de los elementos de un informe de desempeño serían las advertencias sobre un cambio o disminución en el stock disponible de materiales hasta cero.
Informe de previsión
Este informe se utiliza para la planificación de la producción a largo plazo. Un ejemplo de este informe podrían ser las previsiones de producción a futuro, informes de compras de materiales, aclaración de fuentes de demanda, etc.
Tipos de orden de material
Los pedidos de materiales se dividen en dos tipos principales:
Orden de producción
El cumplimiento de pedidos de materiales producidos internamente está controlado por una orden de producción. Una orden de producción contiene sus propios métodos de planificación, incluida la planificación de capacidad y la contabilidad de costos de producción.
Orden de compra
Los materiales comprados a proveedores externos inician el proceso de compra. (Ver Tecnología del Proceso de Negocios de Compras)
Concepto y funciones logística de compras
La logística de adquisiciones es el proceso de proporcionar a las empresas recursos materiales, colocar recursos en los almacenes de la empresa, almacenarlos y enviarlos a producción.
El propósito de la logística de aprovisionamiento es satisfacer las necesidades de producción de materiales con la mayor eficiencia económica. Al hacerlo, se resuelven las siguientes tareas:
- Mantener plazos razonables para la compra de materias primas, materiales y componentes.
- Asegurarse de que la cantidad de suministros coincida exactamente con las necesidades de los mismos.
- Cumplimiento de los requisitos de producción para la calidad de las materias primas, materiales y componentes.
Sin logística de compras, el funcionamiento normal de la empresa es imposible. Es un enlace entre diferentes productores y coordinadores de su trabajo.
La logística de compras realiza las siguientes funciones:
- formación de una estrategia para la adquisición de recursos materiales y previsión de la necesidad de ellos;
- recibir y evaluar propuestas de potenciales proveedores;
- selección de proveedores;
- determinación de las necesidades de recursos materiales y cálculo de la cantidad de materiales y productos solicitados;
- acordar el precio de los recursos solicitados y celebrar contratos de suministro;
- control sobre la entrega de materiales;
- control de calidad de insumos de los recursos materiales y su colocación en el almacén;
- llevar recursos materiales a las unidades de producción;
- mantenimiento de stocks de recursos materiales en almacenes a nivel normativo.
Las funciones descritas son implementadas por el servicio de logística (departamento de compras) en estrecha relación con otros departamentos de la empresa: departamento de marketing, producción, servicio de preparación de la producción, contabilidad, finanzas y departamentos legales.
Creciente papel de las compras
logística en condiciones modernas
La transición a una economía de mercado determina el papel y la creciente importancia de la logística de compras en la producción social. Condiciones de mercado dio vida a una serie cambios significativos en el campo del soporte material y técnico de la producción. Entre ellos, los más importantes fueron:
- la presión de una gama de productos rápidamente creciente demandada por el mercado;
- reduciendo el tiempo de introducción de nuevos productos en producción, acelerando la ampliación de la gama;
- reducción de la duración del ciclo productivo;
- agravamiento de la competencia entre los fabricantes en el contexto de la saturación del mercado con los bienes necesarios.
Todos estos cambios han llevado al hecho de que las diversas actividades de la empresa producción, economía, actividades financieras se volvió cada vez más dependiente del estado de la logística. Resultó que hay grandes áreas de ineficiencia en la cadena de suministro, cuya racionalización puede conducir a grandes ahorros. Era necesario implementar nuevos enfoques para organizar los procesos de apoyo material para la producción y la gestión.
2.1.2. Proceso de adquisición
materiales y sus principales etapas
El proceso de adquisición de materiales incluye una serie de actividades lógicamente interrelacionadas. Se distinguen las siguientes etapas del proceso de adquisición de materiales:
Redacción de aplicaciones. Las requisiciones para la compra de materiales son preparadas por el personal correspondiente divisiones funcionales empresas Contienen información sobre qué tipos y cantidades de materiales necesita la empresa, cuándo deben recibirse y quién hizo el pedido. Las solicitudes se redactan de tal manera que las cantidades de materiales que se espera recibir superan las necesidades reales de los mismos.
El tiempo entre la colocación de las solicitudes y la recepción de los materiales se denomina tiempo de entrega. Los empleados responsables de compilar las requisiciones deben establecer las fechas de entrega de los materiales con una antelación mínima, teniendo en cuenta las capacidades del proveedor y las necesidades del consumidor de materiales.
Análisis de aplicaciones. Las aplicaciones de consumo de materiales se analizan en el servicio de logística con la participación de especialistas de otros departamentos. El propósito del análisis es asegurar costos mínimos para cada tipo de materiales, cuyas propiedades de consumo específicas se supone que se utilizarán en la producción de productos. Los métodos de investigación son el análisis de costos funcionales y la construcción de costos.
El análisis debe responder a las siguientes preguntas:
- ¿Pueden los materiales más baratos satisfacer las necesidades de producción?
- ¿Están justificadas estas necesidades?
- ¿Pueden otros tipos de materiales satisfacer las necesidades identificadas?
- ¿Es posible simplificar el diseño del producto fabricado?
- ¿Puede el proveedor reducir el costo de los materiales participando con el consumidor en el desarrollo del producto o analizando las especificaciones recibidas?
El servicio de abastecimiento no tiene derecho a reponer los materiales especificados en las solicitudes. Los empleados del departamento deben analizar las solicitudes entrantes y ofrecer tales opciones para comprar materiales que puedan conducir a una disminución en el costo de los pedidos.
Elección de proveedores. A la hora de elegir proveedores, los criterios principales son: fiabilidad del proveedor, capacidad de suministro recursos necesarios de calidad adecuada y en el tiempo adecuado, suministro de recursos materiales a los precios más bajos posibles, lejanía del proveedor del consumidor, disponibilidad de capacidades sobrantes en el proveedor, etc.
Las principales fuentes de información sobre proveedores y materiales son contactos personales con "vendedores", anuncios en publicaciones publicitarias, descripciones de productos que se dan en catálogos y folletos, visitas a empresas y estudio de la práctica de suministro de productos, información recibida de bancos, asociaciones comerciales, Instituciones públicas etc.
De la lista de proveedores con una sólida reputación, se seleccionan aquellos que ofrecen las condiciones más favorables en términos de precio y tiempo de entrega. Es recomendable repartir pedidos grandes entre dos o más proveedores para comprobar la competitividad del proveedor principal y protegerse de posibles sorpresas.
Colocación de pedidos. La compra de materiales se realiza diferentes métodos dependiendo del tipo de materiales y componentes. Los principales métodos de adquisición son:
- compras a granel (un lote grande a la vez);
- compras regulares de materiales (el comprador solicita la cantidad requerida de materiales que se le suministran en pequeños lotes durante un período determinado);
- compras diarias (mensuales) (utilizadas al comprar materiales baratos y de uso rápido);
- obtener material según sea necesario;
- compras únicas (se pide material si se requiere y se saca de los almacenes de los proveedores en los casos en que no es posible recibir el material que se necesita).
Un pedido se documenta mediante la celebración de un contrato entre el proveedor y el consumidor del material.
Elementos básicos de un contrato.
- Oferta y aceptación de la oferta. Se redacta un contrato si una de las partes ofrece un determinado lote de bienes a un precio específico y la otra parte acepta esta oferta.
- Condiciones financieras. El contrato debe tener un valor, i.e. se convierte en un contrato en el sentido legal sólo cuando se estipulan términos financieros en él.
- El derecho a celebrar contratos. solo cierto funcionarios(director, CEO), autorizado por la empresa y actuando en su nombre.
- Legalidad. El contrato debe ser legal, es decir. Cumplir plenamente con las normas legales del país.
La estructura del contrato prevé la definición del objeto del contrato, la indicación de la calidad y cantidad de los bienes, el monto del contrato, el procedimiento para la entrega y aceptación de los bienes, la responsabilidad de las partes, el procedimiento para la resolución de disputas.
Control de cumplimiento de pedidos. El tamaño de los pedidos y la duración del período durante el cual se cumplen estos pedidos están controlados por el Departamento de Adquisiciones. Al mismo tiempo, es posible ajustar los cronogramas de suministro de materiales y el correspondiente refinamiento de los cronogramas de liberación de productos.
Finalización del proceso de adquisición. La recepción de los materiales solicitados en estricta conformidad con los términos del contrato es un signo necesario de la finalización de la transacción. Es importante la aceptación de los productos, durante la cual es necesario asegurarse de que el material ha sido entregado:
- la calidad requerida;
- en la cantidad correcta;
- a la hora señalada;
- por el precio acordado.
La compra y la venta están debidamente documentadas. Documentando entregas implica recibir del proveedor un aviso de embarque y carta de presentación, que indican la cantidad de mercancías y el tiempo de entrega. La recepción de materiales en el almacén se documenta mediante las correspondientes facturas y se registra en el libro de registro de mercancías.
2.1.3. Determinación de los requisitos de material.
Tipos de requisitos de material.
Bajo la necesidad de materias primas y materiales se entiende como su cantidad requerida en una fecha determinada por un período determinado para asegurar la ejecución de un programa de producción determinado o pedidos existentes.
La necesidad de materiales para un período determinado se llama necesidad periódica. Está hecho de primario, secundario Y terciario.
Bajo primario se entiende la necesidad de productos terminados, conjuntos y piezas destinados a la venta, así como de repuestos adquiridos. El cálculo de la necesidad primaria se lleva a cabo utilizando los métodos de estadística matemática y pronóstico, dando la necesidad esperada. El riesgo de una evaluación incorrecta o una previsión inexacta de las necesidades se compensa con el correspondiente aumento del stock de seguridad.
La necesidad primaria es la base de la gestión del flujo de materiales en las empresas que operan en el campo del comercio. Para empresas industriales la necesidad primaria debe descomponerse en componentes secundarios.
Bajo secundario entiende la necesidad de componentes, partes y materias primas necesarias para la producción de productos terminados.
Ejemplo 2.1.1. La fábrica de muebles produce mesas de trabajo para completar muebles de cocina. El fregadero se encuentra en la mesa que, a su vez, se completa con un mezclador de agua fría y caliente. La necesidad de fregadero y grifos se denomina secundaria, ya que se puede determinar a partir de la necesidad primaria (cantidad de mesas de trabajo). Si los fregaderos y los grifos se suministran en red comercial como piezas de repuesto necesarias, existe una necesidad tanto primaria como secundaria de estos productos.
Al calcular los requisitos dependientes, se supone que se especifica lo siguiente: requisito principal, incluida la información sobre volúmenes y plazos; especificaciones o información de aplicabilidad; posibles entregas adicionales; la cantidad de materiales a disposición de la empresa. Por lo tanto, se utilizan métodos de cálculo deterministas para determinar los requisitos dependientes. Si este método para establecer la necesidad no es posible debido a la falta de especificaciones o la necesidad insignificante de materiales, entonces se pronostica utilizando datos sobre el consumo de materias primas y materiales.
Bajo terciario se entiende la necesidad de producción de materiales auxiliares y herramientas de desgaste. Se puede determinar sobre la base de la secundaria sobre la base de indicadores del uso de materiales mediante la realización de cálculos estocásticos basados en el consumo de materiales disponibles o por medios expertos.
Dependiendo de la contabilización de las reservas de efectivo, existen bruto- Y necesidades netas de material.
Bajo gran necesidad se entiende como la necesidad de materiales para el período de planificación, excluyendo stocks en almacén o en producción. En consecuencia, bajo necesidad neta se entiende la necesidad de materiales para el período de planificación, teniendo en cuenta las existencias disponibles. Se define como la diferencia entre la demanda bruta y el inventario disponible en una fecha determinada.
En la práctica, la necesidad total de materiales aumenta en relación con el indicador bruto por una necesidad adicional debido a defectos en la producción y el trabajo en mantenimiento y reparación de equipos. Después de la comparación con la cantidad de existencias disponibles, el requerimiento residual se ajusta por la cantidad existencias actuales. Relación varios tipos Los requisitos para los materiales se muestran en la fig. 2.1.1.
Arroz. 2.1.1. La proporción de diferentes tipos de requisitos de material.
Métodos para determinar las necesidades.
Condición necesaria gestión eficaz flujos materiales es el conocimiento de las necesidades para el futuro. Los métodos utilizados para determinarlo se muestran en la fig. 2.1.2.
Arroz. 2.1.2. Clasificación de los métodos para determinar las necesidades.
Métodos de cálculo deterministas se utilizan para calcular los requisitos secundarios para materiales con un primario conocido. En método analítico el cálculo procede de la especificación del producto por los niveles de jerarquía de arriba a abajo. método sintético implica realizar cálculos para cada grupo de partes en función del grado de su aplicabilidad en los niveles individuales de la jerarquía.
Métodos de cálculo estocástico le permite establecer la demanda esperada en función de datos numéricos que caracterizan sus cambios durante un cierto período de tiempo. Para este propósito, utilice aproximación de valores medios, método de suavizado exponencial Y análisis de regresión.
Aproximación promedio se utiliza en entornos donde la demanda de materiales fluctúa de un mes a otro con un promedio constante. El pronóstico por este método es un procedimiento para promediar los valores conocidos de la demanda de materiales.
Método de suavizado exponencial se utilizan en el caso en que la previsión del proceso de cambio de la necesidad de recursos materiales se realiza sobre la base de los niveles de una serie de dinámicas, cuyos pesos disminuyen a medida que el nivel dado se aleja del momento de la previsión. Para ello, se introduce en los cálculos un coeficiente de suavizado constante a, cuyo valor se elige de forma que se minimice el error de previsión.
Análisis de regresión implica la aproximación de tendencias conocidas en el consumo de recursos materiales utilizando funciones matemáticas que pueden ser extrapoladas al período futuro.
2.1.4. Suministro de materiales a la producción.
En la práctica de las empresas, se utilizan varios métodos para planificar el soporte material de la producción (Fig. 2.1.3).
Arroz. 2.1.3. Métodos para planificar el soporte material de la producción.
Método personalizado asume que el material requerido se compra solo cuando surge un requerimiento, por lo que no se crea stock. Este método se utiliza en las condiciones de producción individual y en pequeña escala para satisfacer la necesidad de materiales de alta calidad y piezas voluminosas, que son difíciles de almacenar, así como materiales para trabajos de reparación.
El suministro de material basado en pedidos es posible para uno o varios artículos. En este último caso, se realiza a intervalos regulares, por ejemplo, a intervalos semanales, cuando se forma un único pedido, teniendo en cuenta todas las solicitudes recibidas durante un período determinado.
Apoyo material basado en objetivos planificados. Este método se basa en un cálculo determinista de los requisitos de material. En este caso, se supone que se conoce el requerimiento independiente para un período determinado, la estructura del producto en forma de especificaciones, que permite determinar el requerimiento dependiente, y el posible requerimiento adicional.
Al suministrar materiales según objetivos planificados, el tamaño del pedido se determina según el requisito neto, teniendo en cuenta la recepción planificada y la disponibilidad de materiales en el almacén.
Expliquemos los conceptos de stock de almacén, stock planificado y taller.
Stock de almacén es la cantidad de materiales destinados al consumo industrial y disponibles según datos contables. Para determinar la necesidad real de materiales, el stock del almacén se divide en dos partes: los materiales que están disponibles para el programa de lanzamiento planificado, pero que aún no están en demanda por parte del taller, y los materiales que aún se pueden obtener (stock disponible) .
Stock previsto es la cantidad de materiales destinados a la venta y por lo tanto no considerados como disponibles.
tienda de valores estos son materiales recibidos del almacén y ubicados en el taller con el fin de su posterior procesamiento.
Seguridad material basada en el consumo implica la reposición oportuna de stocks y mantenerlos en un nivel que cubriría cualquier necesidad ante una nueva recepción de materiales. De acuerdo con el objetivo, se resuelve el problema de determinar el tiempo de una orden adicional, no se considera la cuestión del tamaño de la orden.
Según el tipo de control y las reglas de emisión de pedidos adicionales, existen dos métodos de suministro de material en función de los consumos realizados, conocidos como sistemas de gestión de inventario:
- garantizar pedidos oportunos (sistema de gestión de existencias de pedidos fijos);
- el ritmo necesario (un sistema de control de inventario con una frecuencia fija).
En el marco de estos métodos, a su vez, existen diversas variantes posibles, que vienen determinadas por la política seguida en materia de mantenimiento de existencias. Se discutirán en el tema "Gestión de inventario".
2.1.5. Métodos de cálculo de entrega
Determinación de la cantidad económica de pedido
Un tamaño de pedido económico es un tamaño de lote de material que minimizará el costo total anual del cumplimiento del pedido y el almacenamiento de material. La técnica para determinar la cantidad económica de pedido es comparar las ventajas y desventajas de comprar materiales en cantidades grandes y pequeñas y elegir una cantidad de pedido que corresponda al costo total mínimo de reabastecimiento. La relación entre el tamaño del pedido y el costo de suministro (cumplimiento de pedidos) y almacenamiento de materiales se muestra gráficamente en la fig. 2.1.4.
Arroz. 2.1.4. La dependencia del costo del cumplimiento del pedido.
y almacenamiento de materiales a partir del tamaño del pedido
Sea x el número de unidades compradas como resultado de un pedido. A medida que aumenta el número de artículos comprados de material, aumentan los costos de funcionamiento del almacenamiento de materiales (mantener inventario) (curva 2). Al mismo tiempo, a medida que aumenta el tamaño del lote, disminuye el número de pedidos por año. Esto conduce a una disminución de los costes asociados a la ejecución de órdenes (curva 3). Como puede verse en la fig. 2.1.4, la curva de gastos anuales totales (curva 1) tiene un mínimo en x = x 0.
Con base en una evaluación cuantitativa de la dependencia de los costos de compra y almacenamiento de materiales sobre la cantidad de material comprado, es posible determinar el tamaño del pedido que minimiza el valor de los costos totales bajo los siguientes supuestos:
- se conoce el número total de unidades materiales que componen el stock anual.
- la demanda no cambia.
- las órdenes se ejecutan inmediatamente, es decir, los pedidos se cumplen a tiempo, el tiempo de entrega es conocido y constante.
- los costos de registro no dependen de su tamaño.
- el precio del material no cambia durante el período de tiempo considerado.
De acuerdo con los supuestos realizados, el costo de cumplimiento de pedidos y mantenimiento de inventario se puede expresar mediante la fórmula
Dónde CON 1 y CON 21 son respectivamente constantes y costos variables relacionados con la ejecución del pedido y el contenido de los materiales;
norte número de pedidos por año;
q/2 el tamaño promedio existencias.
Dónde q requerimiento anual de material.
La fórmula anterior establece la cantidad económica de pedido para condiciones de consumo de inventario uniforme y estrictamente definido (determinista). En la práctica de la empresa, puede haber:
- entrega tardía; en este caso, el material no se entrega una sola vez, sino durante un tiempo u otro con cierta intensidad y se consume en la producción de manera uniforme; su uso comienza inmediatamente después del inicio de los suministros antes de que se complete realmente todo el suministro;
- uso acelerado; en este caso, la intensidad del consumo de existencias es tal que es posible una escasez de material.
Teniendo en cuenta lo señalado condiciones especiales Se construyen modelos privados para determinar el tamaño del pedido económico.
Determinación del tamaño óptimo del lote de producción
Si la empresa es su propio proveedor, entonces el problema de determinar tamaño óptimo lote de producción, es decir la cantidad de productos que debe fabricar para reponer el stock de sus propios componentes. El esquema del movimiento del stock, típico para tal caso, se muestra en la Fig. 2.1.5.
Arroz. 2.1.5. Gráfica del movimiento del stock actual
al reponer materiales por un intervalo finito
Como se puede observar en la figura, el consumo de stock se produce de forma gradual, durante todo el ciclo. t, y su reposición sólo durante el período t 1, cuya duración está determinada por el tiempo de fabricación del lote producido (ciclo de producción). Los componentes necesarios se empiezan a fabricar a la recepción del pedido correspondiente y, en cuanto están listos, se envían inmediatamente al consumidor: al almacén de la tienda de recepción para su posterior procesamiento o al almacén de picking de la tienda de montaje. . La tasa de reposición diaria se determina a partir de la condición
Dónde pag producción anual de componentes.
Si se establecen las tasas de producción (recepción) y consumo de materiales, entonces el stock crecerá durante todo el período de reposición y alcanzará un valor máximo al final del mismo.
El nivel máximo de existencias será
y el stock promedio será
Considerando que el período de reposición se determina con base en el volumen promedio diario de producción t 1 = 240q optar /p, los costos anuales totales asociados con el reabastecimiento y almacenamiento de materiales serán
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(2.1.6) | pedido sujeto a descuento mayorista
