Introducción
El propósito del taller sobre organización de la producción es ampliar y profundizar los conocimientos teóricos, inculcar las habilidades necesarias para resolver en la práctica las tareas más comunes sobre organización y planificación de la producción.
El taller incluye tareas para las secciones principales del curso. Al inicio de cada tema se presentan breves instrucciones metodológicas e información teórica, tareas tipicas con soluciones y tareas para solución independiente.
Disponibilidad en cada tema. pautas y una breve información teórica le permitirá utilizar este taller para el aprendizaje a distancia.
Cálculo de la duración del ciclo de producción.
Como medida de desempeño proceso de producción sirve como duración del ciclo de producción.
Ciclo productivo- el período de permanencia de los objetos de trabajo en el proceso de producción desde el momento en que se lanzan las materias primas hasta el momento en que se lanza el producto terminado.
El ciclo de producción consiste en tiempo de trabajo, durante el cual se gasta trabajo, y Descansos. Las roturas, según los motivos que las provocaron, se pueden dividir en:
1) en natural o tecnológicos: se deben a la naturaleza del producto;
2) organizativo(descansos entre turnos).
La duración del ciclo de producción consta de los siguientes componentes:
ciclo T = t esos + t comer + t tr + t k.k. + t mes. + t m.c.
Dónde t aquellos– tiempo de las operaciones tecnológicas;
comer - tiempo de los procesos naturales (secado, enfriamiento, etc.);
ttr- el tiempo de transporte de los objetos de trabajo;
t c.c. - tiempo de control de calidad;
t m.o - tiempo de espera interoperativo;
t m.c. - tiempo pasado en almacenes entre tiendas;
(t tres t k.k. se puede combinar con t mes).
El cálculo de la duración del ciclo de producción depende del tipo de producción. EN producción en masa la duración del ciclo de producción está determinada por el tiempo que pasa el producto en la corriente, es decir,
ciclo T = t En m,
Dónde t V- carrera de liberación;
METRO- número de lugares de trabajo.
Bajo carrera de escape debe entenderse como el intervalo de tiempo entre el lanzamiento de un producto fabricado y el producto que le sigue.
El ciclo de liberación está determinado por la fórmula.
t en \u003d T eff / V,
Dónde tef- fondo efectivo de tiempo de trabajo para período de facturación(turno, día, año);
EN- el volumen de producción durante el mismo período (en unidades naturales).
Ejemplo: T cm = 8 horas = 480 minutos; carril T = 30 min; → T eff = 480 - - 30 = 450 min.
Alto = 225 piezas; → t c = 450/225 = 2 min.
EN producción en serie, cuando el procesamiento se realiza en lotes, la duración del ciclo tecnológico se determina no para una unidad de producción, sino para todo el lote. Además, dependiendo del método de lanzamiento del lote a producción, obtenemos diferentes tiempos de ciclo. Hay tres formas de mover productos en producción: en serie, en paralelo y mixta (serie-paralelo).
I. En coherente partes móviles, cada operación posterior comienza solo después de que finaliza la anterior. La duración del ciclo con movimiento secuencial de piezas será igual a:
Dónde norte - el número de partes del lote que se procesan;
t piezasi- tarifa por pieza de tiempo para la operación;
C yo- número de puestos de trabajo i-ésima operación;
metro– número de operaciones del proceso tecnológico.
Dado un lote de productos, compuesto por 5 piezas. El lote se salta secuencialmente mediante 4 operaciones; la duración de la primera operación fue de 10 min, la segunda de 20 min, la tercera de 10 min y la cuarta de 30 min (fig. 1).
Foto 1
t bucle = túltimo = 5 (10+20+10+30) = 350 min.
La forma secuencial de mover las piezas tiene la ventaja de que mantiene el equipo en funcionamiento sin tiempos de inactividad. Pero su desventaja es que la duración del ciclo de producción en este caso es mayor. Además, en los lugares de trabajo se crean importantes reservas de piezas, lo que requiere espacio de producción adicional.
II. En paralelo Durante el movimiento del lote, las piezas individuales no se detienen en los lugares de trabajo, sino que se transfieren pieza por pieza a la siguiente operación inmediatamente, sin esperar a que finalice el procesamiento de todo el lote. Así, con el movimiento paralelo de un lote de piezas en cada lugar de trabajo, se realizan simultáneamente varias operaciones en diferentes piezas de un mismo lote.
El tiempo de procesamiento de un lote con movimiento paralelo de productos se reduce drásticamente:
dl .
Dónde nn- el número de piezas en fiesta de transferencia(grupo de transporte), es decir el número de productos transferidos simultáneamente de una operación a otra;
Longitud: el ciclo operativo más largo.
Con el lanzamiento paralelo de un lote de productos, el procesamiento de partes de todo el lote se lleva a cabo de forma continua solo en aquellos lugares de trabajo donde las operaciones largas siguen a las cortas. En los casos en que las operaciones cortas siguen a las largas, es decir Más tiempo (en nuestro ejemplo, la tercera operación), la ejecución de estas operaciones se realiza de forma intermitente, es decir. equipo inactivo. Aquí, un lote de piezas no se puede procesar inmediatamente, sin demora, ya que la operación anterior (larga) no lo permite.
En nuestro ejemplo: norte= 5, t 1 = 10; t 2 = 20; t 3 = 10; t 4 = 30; Con= 1.
t vapor \u003d 1 (10 + 20 + 10 + 30) + (5-1) 30 \u003d 70 + 120 \u003d 190 min.
Considere el esquema de movimiento paralelo de piezas (Fig.2):
Figura 2
III. Para eliminar interrupciones en el procesamiento de partes individuales del lote en todas las operaciones, aplique serie paralela o mezclado un método de puesta en marcha en el que las piezas (después de su procesamiento) se transfieren a la siguiente operación individualmente, o en forma de retrasos de "transporte" (varias piezas) de tal manera que las operaciones no se interrumpan en ningún lugar de trabajo. En el método mixto, la continuidad del procesamiento se toma del secuencial, y la transición de la pieza de operación a operación inmediatamente después de su procesamiento se toma del paralelo. Con un método mixto de puesta en producción, el tiempo del ciclo está determinado por la fórmula
centro .
donde cor. - el ciclo operativo más corto (de cada par de operaciones adyacentes);
metro-1 – número de combinaciones.
Si la operación posterior es más larga que la anterior, o igual en tiempo, entonces esta operación se inicia individualmente, inmediatamente después de que se haya procesado la primera parte en la operación anterior. Si por el contrario la operación siguiente es más corta que la anterior, se producen aquí interrupciones durante el traslado de las piezas. Para evitarlos, es necesario acumular un retraso en el transporte de un volumen tal que sea suficiente para garantizar el trabajo en una operación posterior. Para encontrar prácticamente este punto en el gráfico, es necesario trasladar el último detalle del lote y reservar a la derecha la duración de su ejecución. El tiempo de procesamiento de todas las demás partes del lote se representa en el gráfico de la izquierda. El inicio del procesamiento de la primera parte muestra el momento en que el retraso en el transporte de la operación anterior debe transferirse a esta operación.
Si las operaciones adyacentes tienen la misma duración, solo una de ellas se acepta como corta o larga (Fig. 3).
figura 3
túltimo par = 5 (10 + 20 + 10 + 30) - (5-1) (10 + 10 + 10) = 350-120 = 230 min.
Las principales formas de reducir la duración del ciclo de producción son:
1) Reducir la intensidad de mano de obra en la fabricación de productos mejorando la capacidad de fabricación de la estructura fabricada, el uso de computadoras y la introducción de procesos tecnológicos avanzados.
2) organización racional procesos laborales, organización y mantenimiento de puestos de trabajo sobre la base de la especialización y cooperación, la mecanización extensiva y la automatización de la producción.
3) Reducir diversas pausas laborales planificadas y no planificadas en función de uso racional principios organización científica proceso de producción.
4) Aceleración del curso de las reacciones como resultado de un aumento de presión, temperatura, transición a proceso continuo etc.
5) Mejorar los procesos de transporte, almacenamiento y control y combinarlos en el tiempo con el proceso de elaboración y montaje.
Reducir la duración del ciclo de producción es una de las tareas serias de la organización de la producción, porque. afecta la facturación. capital de trabajo, reduciendo costes laborales, reduciendo espacio de almacenamiento, necesidad de transporte, etc.
Tareas
1 Determinar la duración del ciclo de procesamiento de 50 piezas con tipos de movimiento en serie, paralelo y serie-paralelo en el proceso de producción. El proceso de procesamiento de piezas consta de cinco operaciones, cuya duración, respectivamente, es mínima: t 1 =2; t 2 =3; t 3 =4; t 4 =1; t 5=3. La segunda operación se realiza en dos máquinas y cada una de las demás en una. El tamaño del lote de transferencia es de 4 piezas.
2 Determinar la duración del ciclo de procesamiento de 50 piezas con tipos de movimiento en serie, paralelo y serie-paralelo en el proceso de producción. El proceso de procesamiento de piezas consta de cuatro operaciones, cuya duración, respectivamente, es mínima: t 1 =1; t 2 =4; t 3 =2; t 4=6. La cuarta operación se realiza en dos máquinas y cada una de las demás en una. El tamaño del lote de transferencia es de 5 piezas.
3 Durante el proceso de producción se procesa un lote de piezas de 200 piezas con su movimiento secuencial paralelo. El proceso de procesamiento de piezas consta de seis operaciones, cuya duración, respectivamente, es mínima: t 1 =8; t 2 =3; t 3 =27; t 4 =6; t 5 =4; t 6=20. La tercera operación se realiza en tres máquinas, la sexta en dos y cada una de las demás operaciones en una máquina. Determine cómo cambiará el tiempo del ciclo para procesar un lote de piezas si la versión secuencial paralela del movimiento en producción se reemplaza por una paralela. El tamaño del lote de transferencia es de 20 piezas.
4 Durante el proceso de producción se procesa un lote de piezas de 300 piezas con su movimiento secuencial paralelo. El proceso de procesamiento de piezas consta de siete operaciones, cuya duración, respectivamente, es mínima: t 1 =4; t 2 =5; t 3 =7; t 4 =3; t 5 =4; t 6 =5; t 7=6. Cada operación se realiza en una máquina. Lote de transferencia - 30 piezas. Como resultado de la mejora de la tecnología de producción, la duración de la tercera operación se redujo en 3 minutos, la séptima en 2 minutos. Determine cómo cambia el ciclo de procesamiento de un lote de piezas.
5 Dado un lote de espacios en blanco, que consta de 5 piezas. El lote se salta a través de 4 operaciones: la duración de la primera es de 10 minutos, la segunda de 20 minutos, la tercera de 10 minutos y la cuarta de 30 minutos. Determinar la duración del ciclo mediante métodos analíticos y gráficos para movimiento secuencial.
6 Dado un lote de espacios en blanco, que consta de cuatro piezas. La fiesta se salta a través de 4 operaciones: la duración de la primera es de 5 minutos, la segunda de 10 minutos, la tercera de 5 minutos y la cuarta de 15 minutos. Determinar la duración del ciclo mediante métodos analíticos y gráficos con movimiento paralelo.
7 Dado un lote de espacios en blanco, que consta de 5 piezas. El lote se salta a través de 4 operaciones: la duración de la primera es de 10 minutos, la segunda de 20 minutos, la tercera de 10 minutos y la cuarta de 30 minutos. Determine la duración del ciclo mediante métodos analíticos y gráficos para el movimiento serie-paralelo.
8 Determine la duración del ciclo tecnológico para procesar un lote de productos de 180 piezas. con variantes paralelas y secuenciales de su movimiento. Construir gráficos del proceso de procesamiento. El tamaño del lote de transferencia es de 30 unidades. Las normas de tiempo y número de puestos de trabajo en operaciones son las siguientes.
En un proceso simple, las piezas (espacios en blanco) se fabrican en la mayoría de los casos en lotes, por lo que la cuestión de la elección racional del movimiento de un lote de piezas a lo largo de todo el conjunto de operaciones realizadas secuencialmente es muy importante. El tipo seleccionado de este movimiento determina el grado de continuidad y paralelismo del proceso de producción y la duración del ciclo de producción para la fabricación de un lote de piezas.
Existen tres tipos de movimiento de un lote de piezas a través de las operaciones del proceso tecnológico: en serie, en paralelo-en serie y en paralelo.
Consideraremos la metodología para calcular la duración del ciclo tecnológico (de producción) usando un ejemplo. Tengamos un lote de piezas. PAG= 3 piezas, el proceso tecnológico consta de t = 4 operaciones, la duración de las operaciones es t= 2 minutos; t2 = 1 minuto; ?h = 1,5 minutos; U=2 mín.; cada operación se realiza en un lugar de trabajo; tamaño del lote pag = 1.
Esencia tipo secuencial de movimiento es que las piezas se transfieren de una operación a otra en lotes PAG y cada operación posterior comienza sólo después de completar la producción de todo el lote de piezas en la operación anterior. Construyamos un gráfico (Fig. 2.4).
La duración del ciclo tecnológico de procesamiento de un lote de piezas (7ts (último)) está determinada por la fórmula y, según el ejemplo considerado, es el valor
Dónde PAG - el número de piezas del lote que se procesa, unidades;
ti- pieza de tiempo para i-ésima operación, mín.;
t - el número de operaciones en proceso tecnológico.
Arroz. 2.4.
Si en una o varias operaciones el procesamiento de piezas se lleva a cabo simultáneamente en varios lugares de trabajo (C pr), entonces la duración del ciclo tecnológico se calcula mediante la fórmula
En el gráfico se puede ver que en cada lugar de trabajo las piezas se encuentran (las piezas se rompen). El tiempo total de almacenamiento dentro del lote de una pieza en todas las operaciones está determinado por la fórmula
donde Gobr es el tiempo total de procesamiento de una parte en todas las operaciones del proceso tecnológico (2+ 1 + 1,5+ 2 = 6,5).
En este ejemplo: „p = 19,5 - 6,5 = 13 min.
El tiempo de residencia total de todas las piezas de un lote (para determinar el trabajo en curso) está determinado por la fórmula y es igual a
La duración del ciclo productivo es siempre mayor que la duración del ciclo tecnológico, ya que, además de realizar operaciones tecnológicas, incluye el tiempo para realizar el control y operaciones de transporte, el tiempo dedicado a los procesos naturales y el tiempo de diversas pausas. El cálculo se realiza según la fórmula.
¿Dónde? mo - la duración promedio de una pausa interoperacional (excepto las pausas de partición), mín.;
Cm - duración de un turno, min.;
te - tiempo dedicado a procesos naturales, mín.;
R - coeficiente de conversión de días laborables en días naturales (igual a la relación entre el número de días laborables y el número de días naturales de un año);
Kw - número de turnos por día.
La ventaja de un tipo consistente de movimiento de un lote de piezas es la ausencia de interrupciones en el trabajo de los trabajadores y equipos en todas las operaciones. Sin embargo, este tipo de movimiento también tiene importantes inconvenientes: en primer lugar, gran momento permanencia de piezas por roturas de partición, característica de este tipo de movimiento y, en consecuencia, de mayor duración del ciclo tecnológico; En segundo lugar, falta de procesamiento paralelo de piezas. En este sentido, este tipo de movimiento se utiliza principalmente en producción individual y a pequeña escala.
Esencia tipo de movimiento serie-paralelo es que en cada lugar de trabajo el trabajo se realiza sin interrupciones, como en el movimiento secuencial, pero al mismo tiempo se realiza el procesamiento paralelo del mismo lote de piezas en operaciones adyacentes. El traslado de piezas de la operación anterior a la siguiente se realiza por pieza o en lotes de transporte. (R). Usamos el mismo ejemplo que para el tipo de movimiento secuencial. Construyamos un gráfico de este tipo de movimiento de piezas para las operaciones del proceso tecnológico (Fig. 2.5).
Al elaborar un cronograma, es necesario tener en cuenta los siguientes tipos de combinaciones de duraciones de operaciones adyacentes.
1. Las duraciones de las operaciones adyacentes (? y?j+i) son las mismas. En este caso, las piezas se transfieren de la operación anterior a la siguiente por pieza o en pequeños lotes de transporte inmediatamente después de su procesamiento.
2. La duración de la operación posterior es menor que la anterior (?; + i h). Para determinar la hora de inicio de la operación posterior, es necesario desde el punto correspondiente al final de la operación anterior en todo el lote ( PAG), otló 
Arroz. 2.5.
vivir a la derecha un segmento igual en la escala aceptada a la duración de la operación posterior (? 2) sobre un lote de transporte (R), ya la izquierda, un segmento igual a la duración de la operación posterior en todos los lotes de transporte anteriores.
3. La duración de la operación posterior (?,+1 > ?,) es mayor que la duración de la anterior (en nuestro ejemplo? 3 >? 2 y? 4 >? 3). En este caso, el transportista (R) se puede transferir de la operación anterior a la siguiente inmediatamente después de completar su procesamiento.
La Figura 2.5 muestra el paralelismo del flujo de cada par de operaciones adyacentes, igual al tiempo t. Hay tantas combinaciones de este tipo como operaciones en el proceso tecnológico menos una.
El tiempo de superposición (paralelismo) de cada par de operaciones adyacentes (t) está determinado por la fórmula
¿Dónde está el índice? core coincide con operaciones con tiempos de ejecución más cortos (por ejemplo, entre la primera y la segunda operación? core = t,¿Y entre la segunda y la tercera operación? núcleo =? 2, entre el tercero y el cuarto ?a P=?h)-
El valor total de las combinaciones a lo largo de todo el proceso tecnológico es el valor
Luego, la duración del ciclo tecnológico de procesamiento de un lote de piezas con un tipo de movimiento en serie-paralelo está determinada por la fórmula y, según el ejemplo considerado, es el valor
Si en operaciones individuales el procesamiento de piezas se realiza simultáneamente en varios lugares de trabajo (S pr), entonces
El tiempo de residencia de una parte en todas las operaciones del proceso tecnológico está determinado por la fórmula y es igual a
El tiempo de residencia total de todas las piezas de un lote en todas las operaciones está determinado por la fórmula y es igual a
La duración del ciclo de producción con un tipo de movimiento de piezas en serie-paralelo según las operaciones está determinada por la fórmula
La ventaja de este tipo de movimiento es la ausencia de interrupciones en el trabajo de los trabajadores y equipos, una reducción significativa del tiempo de permanencia de las piezas en los lugares de trabajo y la duración del ciclo tecnológico (de producción) en comparación con el tipo de movimiento secuencial. Este tipo El movimiento permite trabajar en grandes lotes y con una alta intensidad de mano de obra en la fabricación de piezas, lo que contribuye a su uso generalizado en la producción en serie y a gran escala.
Esencia tipo de movimiento paralelo consiste en que las piezas de una operación a otra se transfieren por pieza o en lotes de transporte ( R) inmediatamente después de la finalización del procesamiento (independientemente de la duración de las operaciones adyacentes). Al mismo tiempo, el procesamiento de piezas para todas las operaciones se realiza de forma continua y se excluye el almacenamiento de piezas. Esto reduce significativamente la duración del ciclo tecnológico y, como resultado, el ciclo de producción. Usemos el mismo ejemplo anterior.
Al construir un gráfico de un tipo paralelo de movimiento de un lote de piezas por operaciones (Fig. 2.6), se deben tener en cuenta las siguientes reglas:
- 1) en primer lugar, es necesario construir un ciclo tecnológico para el primer lote de transporte para todas las operaciones sin interrupciones entre ellas;
- 2) para las operaciones con la duración más larga, es necesario construir un ciclo operativo para procesar piezas en todo el lote ( PAG) sin interrupciones en el funcionamiento del equipo;
- 3) completar los ciclos operativos para todos los demás participantes del transporte.
Arroz. 2.6.
La duración del ciclo tecnológico de procesamiento de un lote de piezas (^c(nar)) P R y el movimiento paralelo está determinado por la fórmula y, según el ejemplo considerado, es el valor
Si, en operaciones individuales, el trabajo se realiza simultáneamente en varios lugares de trabajo (C pr), entonces la fórmula toma la forma
El tiempo de residencia total de cada parte del lote está determinado por la fórmula y es igual a
El tiempo de residencia total de todas las piezas de un lote está determinado por la fórmula y es igual a
La duración del ciclo de producción con un tipo paralelo de movimiento de piezas según las operaciones del proceso tecnológico está determinada por la fórmula
La ventaja de este tipo de movimiento es que proporciona la duración más corta del ciclo tecnológico (producción), una carga uniforme de trabajadores y equipos (especialmente si el proceso está sincronizado) y una alta productividad laboral. Se utiliza en producción en serie y en masa en la organización de líneas de producción continua. Las desventajas incluyen el hecho de que en todas las operaciones, excepto en la máxima (proceso desincronizado), el equipo funciona de forma intermitente.
El ciclo productivo (PC) es el valor central de carácter técnico. Sobre esta base, se calculan muchos valores de las actividades de la empresa. El valor de la PC es necesario para establecer el momento de lanzamiento de los objetos a producción. Se fijan los plazos para esto último recursos necesarios que deberían tener los departamentos.
¿Qué es un ciclo de producción?
El ciclo de producción es un período de rotación total de los fondos necesarios para dar servicio al trabajo de la empresa. El inicio del ciclo es la llegada de materias primas y materiales, su finalización es el envío de productos. Es decir, el PV es el tiempo necesario para la fabricación completa del producto. El resultado del ciclo de producción es el recibo. producto terminado. La determinación de la duración del ciclo de producción asegura el establecimiento del tiempo dedicado a la producción de bienes. Se mide en días, horas y minutos. El indicador considerado es necesario en los siguientes casos:
- Confirmación de la exactitud de la definición del programa para la fabricación de bienes.
- Formación de un cronograma para el movimiento de objetos durante la producción (logística).
- Establecer el alcance del trabajo en curso.
- Determinación del monto del capital de trabajo.
El ciclo de producción es necesario para la planificación interna de la empresa. la tarea principal cálculos: la reducción límite en la duración de la PC. Es necesario lograr los siguientes objetivos:
- Reducir la cantidad de capital de trabajo utilizado.
- Reducir la duración de la rotación de fondos.
- Reducir la superficie de los almacenes donde se almacenan los objetos de obra en curso, materias primas.
- Mejorar la calidad del funcionamiento de los fondos básicos.
- Reducir el costo de los bienes.
Es necesario acortar el ciclo de producción para ahorrar recursos de la empresa. En el futuro, esto ayudará a aumentar las ganancias: el costo de producción disminuirá y las ventas aumentarán.
Estructura del ciclo de producción.
Considere los componentes del ciclo de producción:
- Periodo de ejecución (tiempo dedicado únicamente a la obra en sí). Se divide en operaciones básicas y auxiliares. El primero incluye operaciones de adquisición y montaje, el segundo, transporte y control.
- El período asignado a los procesos naturales. Implica periodos de descanso por causas naturales (por ejemplo, esto es por la noche).
- Se rompe. Se trata de períodos interoperacionales, pausas entre ciclos. Las pausas también se deben al carácter estacional del trabajo.
El conjunto de acciones se denomina ciclo tecnológico. Este ciclo refleja el período durante el cual se ejerce la influencia directa o indirecta de los empleados sobre el objeto.
Las pausas se dividen en dos tipos:
- Periodos de descanso por la modalidad de trabajo en la empresa. Estos son fines de semana, festivos, pausas para el almuerzo.
- períodos de descanso asociados con especificaciones. Por ejemplo, puede estar esperando la liberación del lugar de trabajo, el montaje de las piezas necesarias. Además, el tiempo de inactividad puede deberse a la interdependencia de operaciones de producción desiguales y a la falta de electricidad.
Entonces, el ciclo de producción no son solo las acciones asociadas con la producción de bienes, sino también los períodos de descanso planificado y forzado.
Fórmula para calcular el ciclo de producción.
El valor del ciclo lo establece esta fórmula:
Tp.c. = Ttech + Tper + Prueba.proc.
La fórmula utiliza estos valores:
- Tp.c. - la sincronización de la PC.
- Тtehn - términos de la etapa tecnológica.
- Tper - se rompe.
- Test.percent: el momento del tiempo de inactividad natural.
Al calcular la duración del ciclo se deben tener en cuenta únicamente aquellos intervalos que no son compensados por el período de acciones tecnológicas. Estos incluyen medidas de control, transporte de materias primas y productos. Los períodos de descanso provocados por problemas organizativos y técnicos (por ejemplo, retrasos en el suministro de materias primas, problemas de disciplina en la empresa) no se tienen en cuenta al determinar la duración planificada del ciclo de producción.
Al determinar el valor del ciclo, se tienen en cuenta los matices del movimiento del objeto de trabajo a través de las actividades productivas. El movimiento se divide en las siguientes formas:
- Secuencial. El trabajo con un nuevo lote de objetos de trabajo homogéneos se inicia solo después de que se haya procesado el lote anterior.
- Paralelo. La dirección de los elementos a la operación se realiza después de que se haya procesado la operación anterior. La forma de movimiento considerada provoca una reducción en los indicadores del ciclo.
- Serie paralela. La dirección de los objetos a una operación se implementa durante la ejecución de una operación adyacente. El orden considerado permite excluir roturas.
El período de tiempo del ciclo depende del tipo de movimiento de los objetos de trabajo.
¿Cuál es el valor del ciclo de producción?
La compresión del ciclo productivo está determinada por estos factores:
- Procesos tecnológicos. El equipamiento de la empresa con herramientas técnicas afecta la duración del procesamiento y montaje.
- Organizativo. Asumir acciones para organizar los procesos de trabajo. Estos procesos afectan la duración de las actividades auxiliares, los descansos.
- Económico. Afectan los valores de mecanización, excelencia técnica y sincronización de los procesos, el valor del trabajo en curso.
El tiempo de ciclo es el resultado de una gran cantidad de factores presentes en la empresa. Un cambio en uno de los factores contribuye tanto a acortar como a multiplicar el ciclo. Es decir, se pueden cambiar las condiciones del ciclo de producción. Para ello se utilizan diferentes métodos.
¿Cuál es el valor del ciclo de producción?
El ciclo de producción es un elemento constitutivo del movimiento del capital de trabajo. Su reducción provoca un aumento de la tasa de rotación. Es decir, un ciclo acortado conduce a un aumento en el número de rotaciones durante el año del informe. El resultado de esto es la acumulación fondos adicionales, que puede estar dirigido a la modernización y expansión de la producción. Además, la escala del trabajo en curso está disminuyendo. Esto implica la acumulación de fondos en forma material. Es decir, se liberan recursos materiales.
La duración del ciclo también determina. Este último se refiere al despacho máximo posible de mercancías en el período del informe. ¿Como sucedió esto? Cuanto menos tiempo lleva crear un producto, más mas cosas se puede producir. Por tanto, la potencia aumenta.
Con la compresión del ciclo, también aumenta la calidad de la productividad laboral. Se produce un aumento en el volumen de producción de bienes, lo que conlleva un aumento de potencia. Esto implica una disminución en la participación del trabajo de los empleados. El precio de coste se reduce reduciendo los costes, teniendo en cuenta el aumento de potencia.
Cómo acortar el ciclo
Es posible comprimir el ciclo de las siguientes maneras:
- Compra de equipos técnicamente más avanzados.
- Implementación de procesos continuos.
- Incrementar la profundidad de la especialización.
- Utilizar los métodos de organización científica.
- Aplicación de la robótica.
- Mejorar la disciplina laboral.
- Reducir el número de descansos de forma legal (por ejemplo, varios turnos por día).
- Modernización de toda la producción.
- Mejorar la calidad de la gestión.
- Implementación de nuevos métodos de organización de flujos de trabajo.
¡IMPORTANTE! Reducir el ciclo de producción es una de las tareas clave del director de una empresa. Esto le permite mejorar inmediatamente una serie de indicadores básicos. La reducción de la PC implica la compilación. plan detallado. Tiene sentido trabajar en aquellos factores cuyo cambio implica el menor costo. Antes de ejecutar el plan, es necesario analizar todos los factores que afectan el ciclo de producción.
Al fabricar un lote de objetos de trabajo idénticos, se puede utilizar uno de los tipos de movimiento de objetos de trabajo según operaciones: serie, paralelo-serie, paralelo .
Cada uno de estos tipos se caracteriza por ciertas condiciones para la transferencia de productos de un lugar de trabajo a otro, el funcionamiento de los equipos y pausas en el procesamiento de piezas.
En forma secuencial de movimiento de objetos de trabajo. Los detalles de cada operación son procesados por todo el grupo. La transferencia de piezas a la siguiente operación se realiza una vez finalizado el procesamiento de todas las piezas de este lote.
Con un tipo de movimiento secuencial, el ciclo tecnológico. t última tecnología. procesamiento por lotes parciales norte en operaciones metro es igual a:
Dónde t i– tiempo de procesamiento de piezas de una pieza por i-ésima operación, min;
norte
i– número de operaciones ( i=1,…,metro).
Si una o más operaciones se realizan simultáneamente en varios lugares PM i, Eso
(4.3)
Dónde PM i es el número de trabajos por i-ésima operación.
Con un tipo de movimiento secuencial, un lote de piezas se retrasa en cada operación hasta que todas las piezas del lote estén completamente procesadas (es decir, se observan roturas de lotes). Esto conduce a un aumento del trabajo en curso, alargando la parte tecnológica del ciclo de producción (Fig. 4.2).
|
T c.última tecnología. |
Arroz. 4.2. Gráfico del tipo secuencial de movimiento de un lote de piezas por operaciones
De la fig. 4.2 Se puede observar que la duración del ciclo tecnológico con un tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo es la suma del tiempo para completar un lote de piezas para cada operación, es decir, de los ciclos de funcionamiento.
La duración del ciclo operativo para procesar un lote de piezas por i-ésima operación es igual a:
,
(4.4)
Dónde norte- el número de piezas del lote;
t i- tiempo de procesamiento por pieza i-ésima operación, min;
PM i- el número de lugares de trabajo en los que se realiza la operación.
Beneficios tipo secuencial de movimiento son:
Sin interrupciones en el trabajo de los trabajadores ni tiempos de inactividad de los equipos durante el procesamiento de un lote de productos;
La simplicidad de la organización, que hace recomendable su uso en tipos de producción organizativos individuales y de pequeña escala, donde una gama bastante amplia de productos, procesamiento y ensamblaje de unidades se realizan en pequeños lotes, lo que conduce a una reducción de rupturas de lotes y su impacto en la duración del ciclo de producción.
desventajas este tipo de movimiento son:
En primer lugar, las piezas permanecen mucho tiempo debido a roturas de lotes, lo que aumenta el volumen de trabajo en curso.
En segundo lugar, la falta de paralelismo en el procesamiento aumenta significativamente la duración del ciclo tecnológico (de producción).
Para reducir la duración del ciclo tecnológico se utilizan otros tipos de movimiento de objetos de trabajo.
Tipo de movimiento paralelo-secuencial. - se trata de una orden de transferencia de objetos de trabajo en la que la ejecución de la operación posterior comienza antes de que finalice el procesamiento de todo el lote en la operación anterior, es decir hay una ejecución paralela de operaciones. Al mismo tiempo, el procesamiento de partes de todo el lote en cada operación se realiza de forma continua.
Hay dos opciones para un tipo de movimiento secuencial paralelo:
a) la duración del ciclo de operación en la operación anterior es menor que en la siguiente (una combinación de la segunda y tercera, cuarta y quinta operaciones). En este caso, las piezas para la operación posterior se transfieren por pieza tal como están listas, mientras que ellas (excepto la primera) permanecerán esperando su liberación del lugar de trabajo en la operación posterior;
b) la duración del ciclo de operación en la operación anterior es mayor que en la siguiente (una combinación de la 1.ª y 2.ª, 3.ª y 4.ª operación). Para garantizar un trabajo continuo en la operación posterior (corta), se crea una acumulación de piezas terminadas en las anteriores. Al transferir piezas a una operación posterior, se guían por la última pieza. Cuando comience a trabajar en él en la operación posterior, deberá completar el procesamiento de todas las demás piezas del lote.
En lotes grandes, la transferencia de objetos de trabajo no se realiza pieza por pieza, sino en partes en las que se divide el lote de procesamiento. Estas cantidades de objetos de trabajo se llaman parte de transporte (o transferencia) pag .
Al trazar un programa de movimiento secuencial paralelo, uno debe guiarse por las siguientes reglas (Fig. 4.3):
si los períodos de ejecución de operaciones adyacentes (anterior y siguiente) son los mismos, entonces se organiza el procesamiento paralelo de piezas entre ellas, que se transfieren de la operación anterior a la siguiente por pieza o en pequeños lotes de transporte inmediatamente después de su procesamiento. ;
si la siguiente operación es más larga que la anterior (en nuestro ejemplo t 3 t 2), luego comienza más tarde en un tiempo igual al tiempo de procesamiento de un producto en la operación anterior. En este caso, el lote de transporte ( R) puede transferirse de la operación anterior a la siguiente inmediatamente después del final de su procesamiento;
si la siguiente operación es más corta que la anterior, finaliza más tarde en un tiempo igual al tiempo de procesamiento de un producto en esta operación. Esto se debe al hecho de que la ausencia de tiempo de inactividad del equipo en la siguiente operación se puede garantizar solo después de la acumulación de un cierto stock de piezas frente a él, lo que permite realizar esta operación de forma continua (en el ejemplo t 2 < t 1 ; t 4 < t 3). Para determinar la hora de inicio de la siguiente operación, es necesario partir del punto que corresponde al final de la operación anterior en todo el lote ( norte), reservar en el lado derecho un segmento que sea igual a la escala de tiempo aceptada para realizar la siguiente operación en un lote de transporte ( R), y en el lado izquierdo, un período de tiempo que es igual a la duración de esta operación en todos los lotes de transporte anteriores.
|
Calendario de movimiento de un lote de piezas n=3 uds. |
|||
|
T c.p.-p.tech. |
Arroz. 4.3 Calendario del movimiento partidista de tipo paralelo-secuencial
Detalles de la transacción
La duración total del ciclo tecnológico con movimiento secuencial paralelo. t pp tecnología se reduce en comparación con el movimiento secuencial por la suma de esos intervalos de tiempo
, durante el cual las operaciones adyacentes se realizaron en paralelo, es decir
.
En cálculos prácticos, este ahorro se puede calcular para el funcionamiento más corto de dos adyacentes, es decir, 
Así, obtenemos:
(4.5)
Si la transferencia de objetos de trabajo se realiza pieza por pieza, entonces en la fórmula (4.5) en lugar del valor del lote de transporte pag sustituido 1.
Para nuestro ejemplo t pp tecnología=300-(3-1)(10+10+10+10)=220 min. La reducción de tiempo fue de 80 (300-220) minutos.
Este método se utiliza para una producción significativa de productos del mismo nombre en áreas con capacidad desigual de equipos en empresas de producción en serie y a gran escala con grandes lotes de piezas y una importante intensidad de mano de obra en las operaciones. Su aplicación requiere un mantenimiento constante entre operaciones de existencias mínimas de objetos de trabajo, cálculos preliminares cuidadosos, una planificación y regulación clara de la producción.
Con un tipo de movimiento en serie-paralelo, el ciclo de producción para fabricar un lote de piezas se caracteriza por una serie de ventajas:
En primer lugar, su duración es más corta que en un tipo de movimiento secuencial;
En segundo lugar, no hay interrupciones en el funcionamiento de equipos y trabajadores;
En tercer lugar, con este tipo de movimiento Tiempo Total La prolongación de piezas en operaciones es mucho menor que con un tipo de movimiento secuencial.
Este método se utiliza en el caso de la liberación de una cantidad significativa de productos del mismo nombre en grandes lotes y con una importante intensidad de mano de obra en operaciones en áreas con capacidad de equipo desigual en empresas de producción en serie y a gran escala. Su aplicación requiere un apoyo constante entre las operaciones de existencias mínimas de objetos de trabajo, cálculos preliminares cuidadosos, una planificación y regulación clara de la producción.
Se logra una reducción aún mayor del ciclo tecnológico con un tipo paralelo de movimiento de objetos de trabajo.
Vista de movimiento paralelo - Este es un orden de transferencia de objetos de trabajo, en el que cada parte (o lote de transporte) se transfiere a una operación posterior inmediatamente después de que se completa el procesamiento en la operación anterior. Por tanto, el procesamiento de piezas por lotes se realiza simultáneamente en muchas operaciones.
a los beneficios Este tipo de movimiento de objetos de trabajo debe incluir:
Falta de estancia de piezas por espera del procesamiento de otras piezas del lote (rupturas en lotes), lo que conlleva una reducción de la duración de la parte tecnológica del ciclo productivo y una disminución de los trabajos en curso.
Proporcionar condiciones para el trabajo de alto rendimiento.
El movimiento paralelo se utiliza en la producción en serie y en masa durante la ejecución de operaciones de duración igual o múltiple.
Al programar un tipo de movimiento paralelo, primero se anota el ciclo de producción de la primera pieza o lote de transporte. Luego pasamos a las operaciones con el ciclo operativo más largo ( thl- la operación principal) se está construyendo un ciclo de trabajo a lo largo de todo el lote norte sin descansos. Para todas las piezas (partes de transporte), excepto la primera, se completan los ciclos de operación para todas las demás operaciones (Fig. 4.4).
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Calendario de movimiento de un lote de piezas n=3 uds. |
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T tecnología de vapor t |
Arroz. 4.4. Horario de un tipo paralelo de movimiento de un lote de piezas por operaciones.
La duración total de la parte tecnológica del ciclo de producción. t tecnología de vapor está determinado por la fórmula
(4.6)
Dónde 
- tiempo de operación más larga (principal).
Con transferencia de pieza p=1. En nuestro ejemplo
T vapor.tecnología = 100 + (3 - 1) 
= 180 min.
Sin embargo, como se puede ver en la Fig. 4.4, con el método paralelo de procesamiento de piezas en operaciones realizadas antes y después de la principal, se produce tiempo de inactividad de equipos y trabajadores. Estos tiempos de inactividad se producen debido a diferencias en la duración de las operaciones. Resultan ser mayores cuanto mayor es la diferencia entre el tiempo de ejecución de las operaciones principales y otras.
El uso efectivo de este tipo de movimiento requiere establecer la igualdad o multiplicidad de todas las operaciones para procesar un nombre de artículo determinado, es decir, su sincronización. En la práctica, esto se garantiza únicamente con una organización de producción en streaming, donde se puede obtener un cronograma sincronizado de un proceso paralelo, garantizando la igualdad:
, (4.7)
Dónde h- ciclo de flujo.
Los métodos más comunes de sincronización (alineación del tiempo según las operaciones del proceso tecnológico) son:
La división de operaciones en transiciones y la combinación de varias opciones para el orden de su ejecución;
Agrupar transiciones de varias operaciones;
Concentración de operaciones;
La introducción de trabajos paralelos en operaciones, cuya duración sea múltiplo de un tacto;
Racionalización de los métodos de trabajo;
Intensificación de los modos de funcionamiento;
combinación de tiempo de máquina y salir adelante por sí mismo y etc.
En nuestro ejemplo, donde se establece una duración múltiple de las operaciones, utilizando la introducción de lugares de trabajo paralelos, es posible organizar la ejecución de la primera y quinta operación en seis máquinas paralelas, y la ejecución de la tercera en 12. Como resultado , es posible organizar el trabajo en un flujo continuo.
Con un tipo de movimiento paralelo, la operación principal merece especial atención. Cualquier reducción del tiempo conducirá a una disminución del tiempo de inactividad en todas las demás operaciones.
Según los gráficos y fórmulas dados, se determina la duración de la parte tecnológica del ciclo de producción. El resto de sus elementos vienen determinados por las normas, cálculos y empíricamente. El valor del tiempo preparatorio y final está determinado por los mapas normativos, el tiempo de los procesos naturales, en función de los requisitos de la tecnología. El tiempo de transporte y control se tiene en cuenta únicamente y no está cubierto por otros elementos del ciclo y se determina mediante cálculo. La duración de la estancia entre operaciones y entre turnos se determina mediante cálculos basados en los cronogramas de carga de trabajos y procesamiento de lotes individuales de piezas.
Para expresar la duración del ciclo de producción en días del calendario Se tiene en cuenta la proporción de días naturales y laborables en un año, es decir, factor calendario. Por ejemplo, 365:255=1,4. La duración del ciclo, calculada en días laborables (como la relación entre la duración del ciclo en horas y el número de horas de trabajo durante el día), se multiplica por el factor de calendario.
Uno de los principales calendarios y estándares de planificación de la producción sin flujo es la duración del ciclo de fabricación del producto (cumplimiento del pedido). El cálculo de la duración del ciclo de producción para la fabricación de un producto finaliza con la construcción de un cronograma del ciclo (Fig. 5.4). El método para calcular la duración del ciclo de producción para fabricar una pieza en un taller de mecanizado se analizó anteriormente. La duración del ciclo de fabricación de la pieza en bruto se determina de forma similar a la duración del ciclo de mecanizado de la pieza. Para agilizar los cálculos, la duración del ciclo de fabricación de piezas fundidas, forjadas y estampadas se fija de forma agregada utilizando las normas desarrolladas para varios tipos fundiciones, forjas y estampados dependiendo de su peso, complejidad y otros factores. La duración del ciclo de montaje (T c sb) es la suma de la duración del ciclo de montaje general (T c gb) y la duración máxima del ciclo de montaje de la unidad de montaje (T c sb). La duración de los ciclos de montaje general y montaje de unidades de montaje se determina como la suma de los indicadores de la duración de las operaciones individuales, respectivamente, del montaje general y del montaje de unidades de montaje (T sobre gsb).
Dónde a- intensidad laboral normativa de la operación de montaje, hora;
C - el número de trabajadores empleados en esta operación de montaje;
q- duración turno de trabajo, hora;
K in - el coeficiente de cumplimiento de las normas.
Arroz. 5.4. Calendario de ciclos para la fabricación del producto A:
Acerca de zz: antes del lanzamiento en las tiendas de compras; Acerca de zm: antes del lanzamiento en los talleres mecánicos; О vz - antes del lanzamiento por parte de los talleres de adquisiciones; Acerca de vm: antes del lanzamiento en los talleres mecánicos
El ciclo de ensamblaje se determina mediante la construcción de un gráfico de ciclo (ciclograma) del ensamblaje. El programa de ciclo más simple para ensamblar un producto se muestra en la Fig. 5.4. El cronograma del ciclo de montaje se construye desde el final, desde el momento en que se completa la asamblea general (general), pasando por las operaciones de la asamblea general y luego por las operaciones de montaje de las unidades de montaje. Por regla general, los procesos de montaje de diferentes unidades de montaje se realizan en paralelo. El grado de paralelismo está predeterminado. secuencia tecnológica operaciones de montaje.
El ciclo de producción de fabricación de un producto incluye la duración del ciclo de fabricación de piezas en bruto (T c zag), la duración del ciclo de mecanizado (T c mech), la duración del ciclo de ensamblaje (T c sb).
Dónde metro- el número de etapas de producción;
t c m - el tiempo de descanso entre talleres (generalmente de 3 a 5 días).
La duración del ciclo de producción en cada etapa de producción está determinada por la unidad de producción líder, en la que el conjunto de piezas (espacios en blanco) del producto en cuestión tiene el ciclo total más grande. El ciclo total de mecanizado de un conjunto de piezas viene determinado por la duración del ciclo de fabricación de la pieza principal, que es superior a la del resto de piezas de este conjunto. Las piezas principales son, por regla general, las piezas que se caracterizan por la mayor intensidad de mano de obra o el numero mas grande operaciones tecnológicas. La duración de la estancia de las piezas en talleres térmicos, galvánicos, de soldadura de metales y otros, donde se transfieren piezas (piezas en bruto) para realizar operaciones tecnológicas especiales, se fija de forma ampliada y se incluye en la duración del ciclo de procesamiento del parte correspondiente (en blanco).
La duración del ciclo de producción para la fabricación de una pieza incluye el tiempo de su estancia interoperativa, cuya duración está determinada por una serie de factores: la naturaleza de la especialización del sitio, el nivel de especialización de los trabajos, el número de operaciones en el proceso tecnológico, el grado de carga del equipo y otros factores. En la práctica de fábrica, la duración de las pausas interoperativas en el procesamiento de un lote de piezas a menudo se establece sin una justificación adecuada en múltiplos de la duración de un turno: 0,5 turnos, 1 turno o un día para cada intervalo interoperacional. Sin embargo, importantes Gravedad específica Las pausas interoperativas (aproximadamente 70-80%) en la duración del ciclo de fabricación de una pieza requieren un enfoque más razonable para determinar su valor. Para aumentar la validez de los cálculos de la duración de los ciclos y las pausas interoperacionales, se utilizan métodos de estadística matemática, en particular la correlación múltiple. Sin embargo las normas del tiempo de mentira interoperatoria, determinadas por las fórmulas de correlación-dependencia, tienen errores significativos.
El primer error radica en el hecho de que a través de las normas estadísticas del envejecimiento interoperacional, las condiciones pasadas para la organización de la producción están, por así decirlo, planificadas para el futuro. Al mismo tiempo, se ignora el dinamismo de la gama de productos manufacturados, la composición de los puestos de trabajo, la estructura de la intensidad laboral de los productos, el nivel de organización de los puestos de trabajo de servicios y, además, el grado de perfección de la gestión operativa de La producción no se tiene en cuenta.
El segundo error radica en el hecho de que, sobre la base de las normas estadísticas del tiempo de estancia interoperacional, solo se determinan los valores probabilísticos promedio de la duración de los ciclos del líder y otros detalles.
Con la ayuda de un programa de ciclos para fabricar un producto, similar al programa de ciclos que se muestra en la Fig. 5.4, se determina la duración del ciclo productivo para la fabricación del producto y se establecen avances de calendario para las etapas del proceso productivo. Se entiende por liberación de plomo el intervalo de tiempo entre la salida del producto terminado del taller de ensamblaje y la salida del taller correspondiente de los espacios en blanco, piezas o unidades de ensamblaje destinadas al ensamblaje de este producto. El tiempo entre el lanzamiento del producto en el taller de ensamblaje y el lanzamiento de los espacios en blanco, partes de este producto en los talleres correspondientes se denomina anticipo de lanzamiento. Gráficamente, estos avances se muestran en la Fig. 5.4. Se necesitan cálculos anticipados para determinar el momento del lanzamiento (lanzamiento) de piezas de tal manera que cada taller de la etapa anterior de producción proporcione a los talleres de las etapas posteriores de producción espacios en blanco, piezas y unidades de ensamblaje de manera oportuna y completa. .
En el ejemplo (ver Figura 5.4), el lanzamiento del producto está programado para el 25 de octubre. La liberación de piezas del taller mecánico debe preceder a la liberación del producto. A durante 17 días, y el inicio de la producción de piezas en el taller mecánico, durante 35 días, es decir, las piezas deben ponerse en producción el 5 de septiembre. La liberación de los espacios en blanco debe realizarse 38 días antes de la salida de la máquina, y el lanzamiento de los espacios en blanco para la primera operación en el taller de espacios en blanco, 44 días, es decir, la producción de los espacios en blanco debe comenzar el 23 de agosto.
