Tecnologías esbeltas. Manufactura Esbelta: Principios Básicos

Proceso de manufactura empresa moderna es un mecanismo complejo para la transformación de productos semielaborados, materias primas, materiales y otros objetos de trabajo en productos terminados que satisface las necesidades de la sociedad. la tarea principal el sistema de producción se convierte al mismo tiempo en una mejora continua del "value stream" para el consumidor, que se basa en una combinación racional en tiempo y espacio de todas las industrias principales, auxiliares y de servicios. Esto permite la producción de costo mínimo trabajar y depender de él. indicadores económicos y resultados de producción - actividad económica empresas, incluido el costo de producción, la ganancia y la rentabilidad de la producción, la cantidad de trabajo en curso y la cantidad de capital de trabajo.

Sin embargo, en muchas empresas, uno de los principales problemas es el tema de la eficiencia. procesos de producción en términos de duración ciclo productivo. Es necesario esforzarse mucho en coordinar todas las industrias auxiliares y de servicios para el suministro ininterrumpido de la producción principal con materias primas, electricidad, así como el mantenimiento oportuno de equipos, almacenamiento y transporte. La situación con la falla del equipo en uno. etapa tecnológica lleva a la posibilidad de detener toda la tienda. Por lo tanto, la organización de un ciclo de producción eficiente e ininterrumpido en la empresa es de particular relevancia e importancia para optimizar costos y lograr los mejores resultados finales.

La eficiencia de la producción en la mayoría de las empresas está directamente relacionada con la complejidad y la duración del ciclo de producción. Cuanto más largo es este ciclo, cuanto mayor es el número de industrias auxiliares y de servicios que intervienen en él, menos eficiente es la producción en su conjunto. Este patrón se explica por la evidente necesidad de dedicar mucho esfuerzo a coordinar todas las acciones para garantizar el suministro ininterrumpido de la producción principal con materias primas, portadores de energía, mantenimiento de equipos, transporte y almacenamiento de productos, carga y descarga. La falla del equipo en una etapa tecnológica puede provocar fallas en la operación de toda la producción, hasta su parada completa. Por lo tanto, se vuelve especialmente importante mejorar la eficiencia y lograr los mejores resultados abordando el problema del funcionamiento estable de todo el sistema de producción.

Una forma de resolver este problema es introducir un sistema Tecnologías ajustadas ("producción ajustada"), que está diseñado para optimizar los procesos de producción, mejorar constantemente la calidad del producto y reducir constantemente los costos. El sistema no es sólo una tecnología, sino todo un concepto de gestión que implica la máxima orientación de la producción al mercado con la participación interesada de todo el personal de la organización. La experiencia de introducir la tecnología descrita, al menos en forma de elementos separados, en empresas de diversas industrias ha demostrado ser prometedora, como resultado de lo cual no hay duda de que es necesario estudiar esta experiencia y ampliar aún más el alcance de su aplicacion

La esencia económica de las tecnologías Lean

Como definición económica, la producción es un sistema para convertir materias primas, productos semielaborados y otros objetos de trabajo en productos terminados que tienen valor de consumo para la sociedad. La tarea principal del sistema de producción es mejorar continuamente el proceso de creación de valor para el consumidor a través de una combinación racional en el tiempo y el espacio de todas las industrias principales, auxiliares y de servicios. Así, ahorrando tiempo, material y recursos laborales, el costo de producción disminuye, la rentabilidad de la producción aumenta, todos los indicadores económicos de la producción y las actividades económicas de la empresa mejoran.

como el relaciones Industriales también se están desarrollando y mejorando los sistemas de gestión de los procesos de producción. Uno de los últimos fue el sistema Lean manufacturing, basado en los principios gestión eficaz recursos, atención a las necesidades del cliente, concentración en el problema de eliminar todo tipo de pérdidas, el pleno uso del potencial intelectual del personal de la empresa. Uno de los objetivos principales del sistema es la reducción de costos, la gestión de una empresa manufacturera basada en un deseo constante de eliminar todo tipo de pérdidas.

El concepto de "producción ajustada" combina la optimización de los procesos productivos encaminados a mejora continua la calidad del producto reduciendo constantemente los costos, con la participación de cada empleado en este proceso. El concepto se centra en condiciones de mercado gestión.

Durante los últimos veinte años, un nuevo paradigma de productividad se ha aplicado cada vez más en la práctica mundial. Originalmente se originó en Toyota y se llamó - Sistema de producción de Toyota (TPS). Se centra en el crecimiento en una economía posindustrial, cuando en lugar de producción en masa con base en la demanda garantizada, existía la necesidad de una producción diversificada, capaz de satisfacer las necesidades individuales de los clientes, operando en pequeños lotes de diversos productos, incluidos los productos por pieza. La tarea principal de tal producción era la creación de productos competitivos en la cantidad requerida, en lo antes posible y al menor costo de recursos.

La producción que cumplía con los nuevos requisitos se denominó “lean” (lean, producción ajustada, fabricación ajustada), y las empresas que aumentaron la eficiencia operativa de su producción, gracias a la introducción nuevo sistema- "esbelto" (empresa esbelta).

Las empresas Lean se diferencian de otras de las siguientes maneras:

1. La base del sistema de producción de tales empresas es la gente. Son una fuerza creativa en el proceso de fabricación de productos competitivos, y las tecnologías y los equipos son solo un medio para lograr los objetivos establecidos. Ninguna teoría, estrategia o tecnología hará que una empresa tenga éxito; esto sólo lo lograrán las personas sobre la base de su potencial intelectual y creativo.

2. Sistemas de producción esbelta las empresas se centran en eliminación completa de pérdidas y mejora continua de todos los procesos. Todos los empleados de la empresa desde los trabajadores hasta la alta dirección están involucrados en el trabajo diario para prevenir todo tipo de pérdidas posibles y la mejora continua.

3. La dirección de la empresa toma decisiones, teniendo en cuenta perspectiva mayor desarrollo , mientras que los intereses económicos momentáneos no son determinantes. La gerencia de tales empresas no se dedica a la administración inútil: comando, control irracionalmente estricto, evaluación de empleados que utilizan sistemas complejos de varios indicadores, existe para la organización razonable del proceso de producción, detección oportuna, solución y prevención de problemas. La capacidad de ver y resolver problemas en el lugar de trabajo se valora en todos los empleados, desde la alta gerencia hasta los trabajadores.

Las herramientas clave del sistema Lean para mejorar la productividad son:

• sistema 5S es una técnica de gestión diseñada para organización eficaz espacio de trabajo El nombre proviene de palabras japonesas que comienzan con S, que en ruso también se pueden recoger análogos que comienzan con la letra C, estos son:
  • 1) Ordenar elementos y/o documentación en el lugar de trabajo según el grado de su necesidad y frecuencia de uso, eliminando todo lo innecesario;
    2) Sistematización, cuando cada elemento debe ubicarse en un lugar determinado de fácil acceso;
    3) Mantener la limpieza y el orden;
    4) Normalización del lugar de trabajo ordenado por los procedimientos anteriores;
    5) mejora continua del estándar desarrollado.
  • Estos procedimientos simples y, a primera vista, insignificantes, sin embargo, afectan la eficiencia laboral, eliminan la pérdida de cosas y tiempo, reducen la probabilidad de incendios y otras emergencias y, en general, crean un microclima favorable en el lugar de trabajo.
• trabajo estandarizado- un algoritmo claro y visualizado al máximo para realizar algún tipo de cierta actividad, que incluye estándares para la duración del ciclo de operaciones, la secuencia de acciones al realizar estas operaciones, la cantidad de materiales y artículos en operación (nivel de inventario).
• Metodología "Breakthrough to the flow" es igualar y aumentar la eficiencia del flujo de producción mediante la creación de ciclos fijos de producción. En cada uno de los ciclos seleccionados se implementan los principios de trabajo estandarizado comentados en el párrafo anterior.
• El concepto de TPM (ing. Mantenimiento Productivo Total)- sistema de mantenimiento general de equipos. Este sistema implica una combinación de operación del equipo con un cuidado técnico constante del mismo. Debido a la supervisión y el mantenimiento constantes de los equipos en condiciones de funcionamiento (reparables) staff de producción, se reduce el nivel de pérdidas ocasionadas por averías, tiempos de inactividad de los equipos por trabajos de reparación, incluidos los previstos, lo que permite asegurar máxima eficiencia a lo largo de ciclo vital equipo. Al mismo tiempo, las fuerzas del personal de reparación se liberan para resolver tareas más importantes.
• Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die)- tecnología para el cambio rápido de equipos. En el proceso de cambio de equipo, se pueden distinguir dos grupos de operaciones: externas, que se pueden realizar sin detener el equipo, por ejemplo, preparación de herramientas y materiales, e internas, que requieren una interrupción en el funcionamiento del equipo. La esencia del sistema es transferir el máximo número de operaciones internas a un grupo de operaciones externas, lo que es posible gracias a la introducción de una serie de mejoras tecnológicas y organizativas.
• Sistema de producción de tracción es un enfoque para la organización del flujo de producción, excluyendo las pérdidas asociadas con la sobreproducción o esperando la finalización de la etapa anterior del trabajo. Cada operación tecnológica como si "jala" la cantidad requerida de productos del anterior y la transfiere al siguiente. Como resultado, no se producen excedentes ni escasez en el proceso de producción.
• Sistema de presentación y consideración de propuestas proporciona a todos los empleados un mecanismo claro para implementar propuestas de mejora y prevé medidas para alentar a los empleados a presentar dichas propuestas.

El uso integrado de herramientas Lean permite lograr un aumento significativo de la productividad laboral sin inversiones significativas, prácticamente solo a expensas de las reservas internas de la empresa. De hecho, el concepto Lean es un cierto enfoque de todos los problemas de organización de la producción, que permite no solo implementar tecnologías innovadoras que aumentan la productividad laboral y la eficiencia productiva, pero crean condiciones para la formación cultura corporativa basado en la participación general del personal en el proceso de mejora continua de las actividades de la empresa.

El proceso de prevención de errores utilizado en los sistemas Lean

Una técnica de prevención de errores ampliamente utilizada en los sistemas Lean es la técnica Poka-yoke.

poka-yoke- (poka - un error accidental, no intencional; yugo - prevención de errores), (ing. Cero defectos - Principio de cero errores) - un principio que consiste en buscar las causas de los errores y crear métodos y tecnologías que excluyen la posibilidad misma de su ocurrencia. Si es imposible hacer el trabajo de otra manera que no sea la correcta, y el trabajo está hecho, entonces se hizo sin errores: esta es la idea fundamental del método.

Pueden ocurrir varios defectos en los productos debido al olvido humano, falta de atención, malentendidos, negligencia, etc. Tales errores son naturales e inevitables, y desde este ángulo deben ser considerados para encontrar formas de prevenirlos.

La técnica de prevención de errores prevé:

• creación de requisitos previos para un trabajo sin defectos,
• implementación de métodos de trabajo libres de defectos,
• eliminación sistemática de los errores que han surgido,
• tomando precauciones e implementando sistemas tecnicos, permitiendo a los empleados prevenir la comisión de un desliz.

El método Poka-yoke, utilizado junto con otras herramientas de fabricación ajustada, garantiza que el producto terminado esté libre de defectos y, por lo tanto, el proceso de fabricación se desarrolle sin problemas.

Aumentar la eficiencia de la gestión empresarial a través de tecnologías Lean

En general, el uso de principios Lean puede proporcionar importantes efectos(En tiempos):

• crecimiento de la productividad - 3-10 veces;
• reducción del tiempo de inactividad - 5-20 veces;
• reducción en la duración del ciclo de fabricación - 10-100 veces;
• reducción de las existencias de almacén - de 2 a 5 veces;
• disminución en los casos de matrimonio - por 5-50 veces;
• acelerando la entrada al mercado de nuevos productos, de 2 a 5 veces.

Los mejores extranjeros y práctica rusa implementación de herramientas de manufactura esbelta da tal resultados:

• Industria electrónica: reducción de los pasos del proceso de producción de 31 a 9. Reducción del ciclo de producción de 9 a 1 día. Liberación del 25% del espacio de producción. Ahorro de unos 2 millones de dólares durante seis meses.
• Industria aeronáutica: reducción del plazo de entrega de 16 meses a 16 semanas.
• Industria automotriz: 40% de aumento en la calidad
• Metalurgia no ferrosa: aumento del 35% en la productividad.
• Overhaul de buques de gran tonelaje: liberación del 25% del espacio de producción. Reducir el tiempo de una de las operaciones principales de 12 a 2 horas. Ahorro de unos 400 mil dólares en 15 días.
• Montaje de componentes de automoción: liberación del 20% del espacio de producción. Negativa a construir un nuevo edificio de producción. Ahorros de alrededor de $2.5 millones por semana.
• Industria farmacéutica: reducción de residuos del 6% al 1,2%. Reduciendo el consumo de electricidad en un 56%. Ahorro de 200 mil dólares anuales.
• Fabricación de Bienes de Consumo: 55% de aumento en la productividad. Reducción del ciclo productivo en un 25%. Reducir el inventario en un 35%. Ahorro de alrededor de 135 mil dólares por semana.

En general, hoy mercado ruso hay escasez de profesionales con experiencia en la optimización de procesos productivos mediante la introducción de tecnología de "manufactura esbelta". Lean considera cualquier producción desde el punto de vista de la optimización de procesos por parte de todos los empleados de la empresa. Este enfoque global esconde la principal complejidad de la metodología de "producción ajustada", ya que un especialista en este campo debe combinar las habilidades de un maestro y un líder, un pronosticador y un analista.

Conclusión

Lean manufacturing (producción ajustada, fabricación ajustada) es un concepto de gestión de una empresa de fabricación, basado en el deseo constante de eliminar todo tipo de desperdicio. Debido al despliegue de un sistema Lean (un sistema de fabricación ajustada) en la empresa, es posible la implementación práctica enfoque innovador para aumentar la productividad del trabajo. De hecho, el concepto Lean es un cierto sistema de puntos de vista sobre la organización de la producción, una especie de paradigma de producción que le permite implementar una serie de metodologías de ingeniería innovadoras para mejorar la eficiencia de producción (incluida la productividad laboral) y crear condiciones para la transformación y formación de una cultura empresarial basada en la participación universal del personal en el proceso de mejora continua de las actividades de la empresa.

Lean es toda una forma de pensar. Una mentalidad que optimiza el flujo de trabajo. Utiliza los principios del trabajo y las herramientas para ello.

Lean manufacturing o Lean se originó sobre la base del sistema de producción de las fábricas de Toyota. Los investigadores estadounidenses interpretaron algunas de las ideas de Taichi Ono y encontraron que el sistema que creó era adecuado no solo para la industria automotriz, sino también para cualquier otra área.

La base del concepto de manufactura esbelta es la reducción de pérdidas. Cualquier cosa que no haga que el producto sea más valioso se considera un desperdicio. Para reducir costos, el flujo de trabajo se optimiza tanto como sea posible y se simplifica donde se necesita. Otro detalle importante de Lean es la búsqueda constante de la excelencia.

Tipos de pérdidas

Las pérdidas y trabajar para reducirlas son una gran parte de esta mentalidad. Los creadores de la manufactura esbelta distinguen siete tipos de desperdicio. En diferentes fuentes, pueden llamarse de manera diferente.

1. Obra parcialmente terminada. Cuando el trabajo en un producto o su componente no se completa hasta el final, es inútil y no tiene valor. Por lo tanto, se desperdiciaron recursos y tiempo.
2. Pasos o procesos adicionales. Estos son los procesos que toman tiempo y esfuerzo, pero no encarecen el producto. Tal proceso puede ser, por ejemplo, escribir informes.
3. Funciones innecesarias o sobreproducción. Una nueva opción o funcionalidad puede ser útil, pero si el cliente no la necesita, esto no afectará el precio del producto.
4. Multitarea y movimiento. Cada empleado, y el equipo en su conjunto, trabajan de la manera más eficiente posible en una tarea. Cuantas más tareas se realizan al mismo tiempo, menor es la eficiencia laboral.
5. Expectativa. Tiempo de trabajo, que se desperdiciaba debido a que el proceso podía detenerse o ralentizarse en otras etapas.
6. transporte o movimiento. Cuando los trabajadores están muy separados, o el proceso de ensamblaje/trabajo en sí se estira, aumenta el tiempo para comunicar o mover partes del producto a través de las etapas de producción.
7. defectos Los productos defectuosos son de bajo valor o hacen que el equipo dedique tiempo a reparar los defectos.

Fuentes de pérdidas

También hay tres tipos o fuentes de pérdida.

• muda- inutilidad, redundancia, extravagancia. Estas son las pérdidas que se describieron anteriormente.
• mura- Desnivel, falta de ritmo. Costos derivados de horarios intermitentes, producción desigual.
• Mouri- irracionalidad, congestión. Carga de trabajo excesiva de los empleados, lo que los hace menos eficientes a largo plazo.

principios esbeltos

La manufactura esbelta contiene varios principios y una serie de valores. Los valores probablemente juegan un papel más importante aquí, ya que reflejan y explican todo el concepto.

• Liquidación de pérdidas.
• Aprendizaje reforzado.
• Tomar decisiones en el último momento crucial.
• Reducción de los tiempos de demora.
• Respeto al equipo y trabajo en su eficacia.
• Integridad y calidad del producto.
• Viendo la imagen completa.

Los principios son conseguir la máxima calidad y eliminar costes. Hay cinco etapas de su implementación.

1. Determinación del valor de un producto.<
2. Definición del flujo de valor.
3. Asegurando el flujo continuo de este flujo.
4. Permitir que el usuario tire del producto.
5. La búsqueda de la excelencia.

Herramientas

Lean tiene una amplia gama de herramientas. Algunas herramientas regulan el cambio de equipo, otras organizan el lugar de trabajo y otras analizan los resultados del trabajo. Curiosamente, la mayoría de las herramientas son aplicables en diversas áreas de producción. Éstos son algunos de ellos.

Mapa de flujo de valor

Un mapa de flujo de valor es un diagrama que representa el movimiento de un producto o parte de su funcionalidad a través de etapas.

Cada etapa está resaltada en un rectángulo y conectada con una flecha a la siguiente. Debajo de la cadena de rectángulos, se muestra el tiempo que el producto pasó en cada uno de ellos y pasó moviéndose entre ellos. Según el mapa de flujo de tiempo, es fácil calcular qué etapas tardan más, así como cuántas horas o días se dedican a la espera o las transiciones en total.

5 "¿Por qué?"

Cinco "¿Por qué?" - método para resolver el problema. Le permite llegar a la fuente de problemas o pérdidas. Esto se logra a través de cinco preguntas consecutivas “¿Por qué?”. cuando se encuentra un problema. Después de eso, la decisión, por regla general, se vuelve mucho más obvia.

5S

5S es también una de las herramientas lean destinadas a mejorar la organización del lugar de trabajo. Consta, como puede suponer, de cinco componentes o pasos (5 Pasos).

• Clasificación: la división de todos los elementos en necesarios e innecesarios, deshaciéndose de este último.
• Mantener el orden es organizar el almacenamiento de las cosas necesarias de tal manera que se pueda acceder fácilmente a ellas.
• Mantenimiento de la limpieza: limpieza regular del lugar de trabajo.
• Estandarización: elaboración de estándares para los tres pasos anteriores.
• Mejora: mantener los estándares establecidos y mejorarlos.

Aplicación de Lean

La manufactura esbelta es más beneficiosa para implementar en las industrias manufactureras. Aquí es donde Lean le permite ahorrar y reducir costos seriamente. La forma de pensar y las herramientas son convenientes para introducir tanto en la escala de la empresa como en pequeños equipos. En el campo del software, incluso se ha creado el desarrollo de software lean, una metodología que utiliza el concepto de Lean y sus principios.

Toyota puso el comienzo del uso generalizado de las tecnologías de producción ajustada. Siguiendo su ejemplo, muchas grandes empresas durante varias crisis comenzaron a buscar formas de reducir costos y llegaron a Lean. Ahora sus principios son seguidos por 2/3 de las empresas en USA. En parte también porque el Estado contribuyó a la difusión de los métodos.

En Rusia, no hay muchas empresas dispuestas a organizar el flujo de trabajo con la ayuda de la filosofía. Sin embargo, gradualmente las grandes empresas se están moviendo hacia nuevos métodos de producción. Russian Railways, KAMAZ, Irkut y Rosatom han implementado con éxito Lean y han logrado buenos resultados gracias a él.

literatura magra

Se ha escrito mucha literatura diferente sobre la fabricación ajustada, así como sobre metodologías flexibles. Tres libros para ayudarlo a comenzar con Lean y aplicarlo.

1. "Manufactura esbelta: cómo deshacerse de los desechos y hacer que su empresa prospere", James P. Womack, Daniel Jones.

2. "Sistema de producción de Toyota", Taiichi Ohno.

3. "Producción sin pérdidas para los trabajadores".

4. “Negocio desde cero. Lean Startup, Eric Rees.

Inclinarse es un sistema de gestión en el que los productos se fabrican exactamente de acuerdo con los requisitos del cliente y con menos defectos en comparación con los productos fabricados con tecnología de producción en masa. Esto reduce el costo de mano de obra, espacio, capital y tiempo.

¿Para qué sirve exactamente el BP?

• Aumente el retorno del capital reduciendo el inventario y el tiempo desde el pedido hasta la entrega.


• Asegurar el crecimiento del negocio delegando responsabilidades y liberando al propietario o gerente de los problemas actuales.


• rechazar y asegurando .


• Cambiar la actitud frente a la competencia a través de un mayor enfoque en las solicitudes de los clientes, y no en comparar su oferta con otras del mercado.


• Utilizar el potencial interno de los empleados y de la empresa involucrando a todos en el proceso de resolución de problemas.

Principios

1. Orientación al cliente

3. Organización de las células de producción

En vivo se ve así:

Propósito: aumentar la productividad laboral. Una persona puede lograr tal perfección que puede dar servicio a varios equipos a la vez.

4. Reducción de la duración de la liberación de la orden

Todo lo que hacemos es realizar un seguimiento del tiempo entre que el cliente realiza un pedido y recibe el pago por el trabajo realizado. Acortamos este periodo de tiempo eliminando desperdicios que no agregan valor ( , 1988).

Es necesario asegurarse de que pase el menor tiempo posible desde el momento en que un cliente envía una solicitud hasta el momento en que recibe su pedido.

En este proceso, debe centrarse en dos conceptos: tiempo de ciclo y tiempo takt.

Tiempo del ciclo(duración de la liberación del pedido) es la duración del producto a lo largo de todo el flujo de principio a fin.

tiempo tactico es la frecuencia con la que los productos terminados salen de la línea. El takt time objetivo está determinado por la demanda del mercado (por ejemplo: necesitamos 2 autos por día).

La producción en masa tiene un takt time muy corto (dispara como una ametralladora), pero un tiempo de ciclo muy largo (cada una de las unidades se produce durante mucho tiempo). Además de congelar activos materiales en forma de trabajo en curso, esto también reduce en gran medida la tasa de producción de marcas raras de productos.

5. Flexibilidad

En la producción en masa, el reajuste del equipo es extremadamente raro: el equipo produce piezas en lotes gigantescos. La manufactura esbelta tiende a producir piezas en lotes pequeños, por lo que el equipo debe actualizarse con frecuencia. Por eso tiene una herramienta muy desarrollada

6. Eliminación de residuos

Para acortar el tiempo del ciclo, se eliminan los residuos. El desecho es cualquier cosa que no agrega valor al producto final. La ganancia se incrementa al eliminar las pérdidas en la producción.

Tipos de pérdidas:

1. Superproducción- todos los productos no vendidos que abarrotan el almacén de productos terminados;


2. Inventario excesivo- Dinero gastado en ellos, pero yacen inactivos. Se echan a perder, se pierden. Requiere inventario. Todos estos son costos adicionales;


3. Expectativa- personas, piezas, productos. Todo lo que está ocioso permanece sin movimiento en una cola en alguna parte;


4. Transporte- disminución de tiempo y distancia;


5. Movimientos extra durante las operaciones de trabajo- Trabajo no optimizado de personas con sus manos. Trabajo extra debido a la imperfección de la herramienta.


6. Exceso de procesamiento- cuando hacemos lo que el cliente no necesita;


7. Defectos, matrimonio;


8. Potencial no realizado de los empleados..

7. Logística dentro de la tienda

El flujo de valor, así como los flujos de suministro, deben moverse en la misma dirección siempre que sea posible, excluyendo los flujos de retorno y de cruce. La longitud de las rutas de viaje también debe ser lo más corta posible. Para hacer esto, use la herramienta "Diagrama de espagueti", con la que analizamos todos los movimientos y luego decidimos cómo optimizarlos.

8. Todos los involucrados en el proceso de mejora

Para eliminar 8 tipos de pérdidas, todos los empleados de la empresa, encabezados por la primera persona, deben lidiar constantemente con esto. es la clave del éxito.

Esto es muy útil para involucrarse:

Esto requerirá una renuncia a favor del reconocimiento abierto de los problemas. Negativa a resolver los problemas reemplazando a las personas o "encontrando y castigando a los responsables".

De lo contrario, su proceso de mejora se desmoronará, lo que provocará que sus empleados .

Cómo se ve en la práctica:

O así:

La característica clave de la mejora es la continuidad. No puede reconstruir la empresa y luego no volver a este problema. Un proyecto es algo que tiene un principio y un final. Y el proceso de mejora debe ser un vector.

¿Con qué frecuencia necesitas entrenar para ser un atleta? Constantemente. ¿Con qué frecuencia necesita mejorar sus habilidades para ser un profesional? Constantemente.

También con producción. Los japoneses están por delante del planeta en este sentido y tienen un pilar fundamental: la mejora continua. Sin parar durante décadas.

Cómo piensan los japoneses sobre el mal: trabajo diario + mejora

Cómo los japoneses piensan bien: trabajo diario = mejora

La mejora debe ser continua. No puedes hacer algo saludable una vez y vivir 100 años. La forma correcta de vida debe mantenerse durante toda la vida de forma continua.

Más sobre la mejora:

El cultivo construye una cierta rutina:

Si realiza transformaciones y no vuelve más a este problema, esto es lo que sucederá:

También:

9. Ve a gemba (ven y mira)

El principio más importante de superación e implicación. Yace en el hecho de que los jefes no deben involucrarse en el desarrollo de la empresa desde las oficinas. Tienen que ir al taller y ver cómo se hace el trabajo. O ve y mira el lugar donde se lleva a cabo el matrimonio. Busque la causa de ello. El jefe japonés siempre va al frente. Donde se crea valor.

Al llegar al lugar de la creación de valor (gembu), debe buscar las causas fundamentales de los problemas. No tire de la parte superior, sino que cave hasta la raíz. Para ello, existe un método "5 ¿Por qué?". 5 veces seguidas o más haciendo la pregunta "¿por qué?" para un trabajador en el sitio, puede averiguar "de dónde crecen las piernas". Y toma acción. Más:

Se trata del flujo de valor. En general, los problemas deben buscarse no solo en el gemba, sino también en la administración.

10. Orientado a procesos, no orientado a resultados

Podemos ser elogiados si de alguna manera engañó al sistema y salió de un problema momentáneo. Saqué piezas de algún otro pedido (que se enviarán en 2 días, no hoy), o entré manualmente en la prioridad del trabajo del sitio de fabricación de piezas metálicas para volver a fabricar algunas piezas que se perdieron en su pedido, que es enviado hoy.

El pedido fue enviado con el pecado por la mitad, y todos esos "¡fuh!" exhalado. Ahora tenemos que averiguar por qué sucedió esto en este pedido. Cómo se perdieron las piezas fabricadas y por qué las compradas no llegaron a tiempo. ¡Pero espera! ¡Acabamos de recoger piezas de un pedido que se enviará pasado mañana! Ahora tenemos que pensar urgentemente en cómo enviarlo. Además, interferimos con la prioridad de la sección de metales, y ahora está trabajando con un retraso, ¡y también se necesita hacer algo urgentemente al respecto! Por lo tanto, no hay tiempo ahora para investigar por qué sucedió esto. Y luego, sí, funcionó. El resultado está ahí. ¡Y esto es lo más importante! (No)

En la fabricación ajustada, es necesario mejorar constantemente el proceso, y luego ya dará un resultado estable.

Más:

11 Sistema 5S

5C es un sistema para organizar el espacio de trabajo, establecer y mantener el orden, la limpieza, la disciplina y crear condiciones de trabajo seguras. El sistema 5C ayuda a deshacerse rápidamente de la basura acumulada en el lugar de trabajo y en la oficina y eliminar su apariencia en el futuro.

El sistema es necesario para la participación de todos, y 5S es muy útil para aumentar la productividad. Cuando nos deshacemos de todo lo innecesario, colocamos todos los elementos en su lugar, firmamos sus lugares de almacenamiento y controlamos la limpieza y el orden, esto reconstruye en gran medida la mente de las personas. Los prepara para mejorar. Además, las personas que no quieren participar en esto se vuelven muy notorias.

En Japón, nadie ha rehuido nunca la "mejora por el bien de la mejora" sin una ganancia monetaria directa. Todo esto crea una filosofía, crea un espíritu. No todo se mide en dinero. También hay

Más:

12. Denegación del control de masas

Negativa a verificar masivamente los productos a la salida, así como negativa a colocar a un empleado de QCD después de cada máquina. En cambio, la asignación de funciones con verificación a los propios trabajadores en las etapas posteriores de la obra. Esto solo es posible en una cultura de cultivo, donde los perpetradores no son castigados o multados, sino que simplemente tratan de averiguar qué causó el matrimonio y eliminar la posibilidad de casarse en el futuro. Por ejemplo, introduciendo métodos para proteger contra errores no intencionales (Poka-yoke):

Entonces, los trabajadores no tendrán miedo de informarse entre sí sobre las piezas defectuosas, y no se necesitarán tantos empleados de QCD.

Esto es mejor que revisar todos los productos al final, porque al final, ya se han gastado muchos más recursos que si el matrimonio se hubiera descubierto en las primeras etapas. Por lo tanto, si se produce un matrimonio en una de las secciones, el transportador se detiene hasta que se averigüe qué es lo que está mal. Para no llevar más lejos el matrimonio. Los japoneses fueron incluso los primeros en idear una tecnología que detiene el equipo automáticamente cuando se produce un matrimonio.

13. Normalización + formación en el puesto de trabajo + supervisión

Las mejoras no tienen sentido si no hay estándares en el lugar de trabajo. Porque si no hay un estándar - .

Necesita estandarizar operaciones como esta:

Una vez que los estándares estén establecidos, las mejores prácticas deben replicarse a través de la capacitación:

Luego, será necesario monitorear la implementación de los estándares: (estructura de control paralela)

14. Visualización

Para que los empleados comprometidos mejoren los procesos, estos deben ser visuales, comprensibles y estandarizados. Todo debe ser visualizado y transparente y marcado. En agua turbia, es completamente incomprensible lo que está sucediendo y cómo funciona todo, por lo que no hay ideas sobre cómo mejorarlo. Ninguna pérdida visible. El objetivo es que cualquier persona, que haya venido al sitio, entienda sin hacer preguntas cómo funciona todo aquí, cómo debería funcionar y si hay alguna violación.

La visualización se ve así:

15. Oficina de Estadística

Lean manufacturing se basa en análisis y hechos en sus decisiones. Los hechos son estadísticas. La gerencia debe tomar decisiones basadas en estadísticas de producción.

Discutido en detalle en el libro "7 herramientas para la gestión de la calidad" de Hitoshi Kume

La principal herramienta para la identificación de pérdidas. Artillería pesada, por así decirlo. Podemos decir que esta es una foto enorme de la jornada laboral de todo el proceso. Esbozamos todo lo que se hace. Arreglamos tiempos, flujos de información, cantidad de personal en operaciones, tiempo de inactividad, defectos y otra información importante. En base a todo esto, hacemos un gran mapa, contemplando el cual buscamos oportunidades de mejora.

En la pared es un método arcaico. Es posible en Excel.

A veces me preguntan qué LIBRO leer para entender la manufactura esbelta desde cero.

Sinceramente, hasta hoy no conocía un libro adecuado. Es por eso que tuve que escribir la nota "Lean Manufacturing from Scratch" yo mismo. Y finalmente, ¡ha aparecido un buen libro! Alguien lo ha intentado. Tiene una estructura bien desarrollada e infografías geniales. Es 100 veces mejor que similar. .

Ya tenía una publicación Lean From Scratch y decidí adjuntar este libro a mi publicación porque el libro dice lo mismo. Escrito igual de simple, pero más detallado. Por lo tanto, quien después de esta nota quiera profundizar, puede descargar el libro desde el enlace.

leer

Muchas empresas rusas están implementando con confianza la producción ajustada. En 2017, se lanzó una serie de GOST sobre manufactura esbelta, pero no todos los especialistas están familiarizados con este concepto. Para los jóvenes profesionales y las empresas que buscan la mejor manera de aumentar la eficiencia, el material puede convertirse en una guía para el mundo de la producción ajustada.

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Cómo empezó todo: de la crisis al concepto

La historia de la manufactura esbelta comenzó con una crisis en Toyota. En la década de 1950, una crisis financiera se desató en el Japón de la posguerra. Se asoció con el agotamiento de los recursos financieros y productivos. La única forma de supervivencia de las empresas era mejorar la calidad del producto y reducir los costes.

Fue en este punto que Taiichi Ohno, el progenitor del concepto de manufactura esbelta, se convirtió en director ejecutivo de la planta de motores de Toyota. Él ideó e implementó un sistema de producción único, que más tarde se conoció como el Sistema de Producción Toyota (TPS). Se basó en identificar actividades que agregaran valor al cliente y redujeran los gastos generales. A partir de ese momento comenzó la época dorada de Toyota, que incursionó con éxito en el mercado mundial, conquistando a los consumidores con la relación calidad-precio de sus autos.

A principios de los años 80, aparecieron los automóviles Toyota en el mercado estadounidense. Rápidamente se hicieron populares de forma inesperada, capturando una parte justa del mercado de los tres grandes fabricantes de automóviles de EE. UU. Después de eso, un grupo de científicos estadounidenses encabezados por James P. Wumeck y Daniel T. Jones fueron a Japón a la planta de Toyota. Como resultado de la investigación sobre el Sistema de Producción de Toyota, formularon el concepto de manufactura esbelta y lo expusieron en sus libros, que luego se convirtieron en éxitos de ventas.

Aunque los conceptos de producción ajustada y TPS se basan en el Sistema de producción de Toyota y sus principios son muy similares, algunos expertos los distinguen de la siguiente manera: TPS es un camino específico de la empresa que es único, y la fabricación ajustada es un conjunto de métodos, herramientas , mecanismos y filosofías que se basan en esta experiencia y pueden implementarse en otras industrias

8 tipos de pérdidas

Taiichi Ohno abogó por luchar contra el desperdicio (muda), es decir, reducir cualquier actividad que consuma recursos pero que no agregue valor al consumidor final. Para hacer esto, primero debe identificar las actividades que agregan valor. Y no siempre es fácil. Y el costo de otras operaciones debe mantenerse al mínimo.

Considere un ejemplo de pintar una cerca. El trabajador toma pintura y una brocha del almacén, se acerca a la cerca, sumerge la brocha en la pintura, la pasa varias veces sobre la cerca, repite el ciclo, limpia regularmente la brocha, al final del turno toma el resto materiales al almacén, y su jefe revisa el trabajo. De todas las operaciones descritas, solo cepillar la cerca agrega valor a los consumidores.

Taiichi Ohno identificó siete grupos principales de pérdidas. El octavo grupo fue formulado por Geoffrey Liker. Este tipo de desperdicio también se ha vuelto canónico para la manufactura esbelta. Estos son los siguientes tipos:

1. Superproducción. Las razones de las pérdidas de este grupo son los fondos de la organización retirados de circulación, el costo de alquiler de almacenes y el salario del personal responsable.
2. Esperando en filas. Las principales fuentes de este tipo de siniestros están asociadas al tiempo de inactividad de los equipos y del personal que se encuentra a la espera de la entrega de los componentes necesarios.
3. Transporte. Son pérdidas asociadas al costo del movimiento excesivo del producto tanto en la producción misma como de los proveedores/consumidores (depreciación de los equipos de transporte, costos de logística, aparición de defectos como consecuencia del transporte).
4. Procesos productivos que no agregan valor. Son costes asociados, por ejemplo, a añadir funciones al producto que el consumidor final no necesita (un frigorífico con pantalla integrada), oa realizar operaciones técnicas que no aportan valor al consumidor.
5. Exceso de inventarios. Este tipo de pérdida está asociado al costo de alquiler de bodegas para almacenar productos, los salarios del personal responsable y los riesgos de exceder la vida útil de las existencias.
6. Movimientos adicionales. En este caso, las pérdidas surgen por el hecho de que el empleado dedica tiempo a movimientos innecesarios en el espacio de trabajo, buscando las herramientas necesarias, etc. En algunas áreas de producción, las pérdidas de tiempo pueden ser de hasta un 20%.
7. pérdidas de calidad. Este tipo de pérdida incluye pérdidas por corrección de defectos, eliminación de defectos irreparables y controles de calidad innecesarios de los productos.
8. Pérdidas por el potencial creativo no realizado de los empleados. Están relacionados con el hecho de que el empleado realiza tipos de trabajo que no le son característicos o hace algo para lo que no tiene la capacidad o el interés. Estas pérdidas se deben con mayor frecuencia a la falta de una herramienta para encontrar y apoyar las iniciativas productivas de los empleados.

La principal forma de hacer frente a las pérdidas, según el concepto de producción ajustada, son los principios de tirar de la producción y Justo a tiempo.

El principio de producción pull implica que el pedido para cada etapa de producción proviene de la siguiente etapa del proceso productivo (consumidor interno), y todo comienza con un estudio minucioso de las necesidades y preferencias del consumidor final (consumidor externo - cliente) . Pero en las condiciones de producción a gran escala, esto es extremadamente difícil de lograr, por lo que la señal de salida la da el equipo de marketing, que monitorea de manera rápida y continua la situación en el mercado. Esto evita pérdidas por sobreproducción.

El principio Justo a tiempo supone que el sistema de planificación y organización del trabajo de la empresa está construido de tal manera que todos los elementos necesarios entren en el proceso de producción en el momento adecuado y en la cantidad requerida. Además, este principio supone una producción sin defectos, ya que el matrimonio puede romper todo el sistema de planificación clara.

Para implementar el concepto de manufactura esbelta, se utiliza una amplia gama de métodos.

5S

Este es probablemente el método de manufactura esbelta más popular. Su esencia radica en la organización racional y eficiente del espacio de trabajo. Está dirigido a combatir las pérdidas derivadas de la búsqueda de la herramienta adecuada, así como del matrimonio debido a un equipo defectuoso o un lugar de trabajo desordenado de los empleados. En este sistema, el espacio de trabajo se considera como el lugar de trabajo individual de un empleado individual (desde el director hasta el limpiador) y la planta de producción como un todo.

El método 5S se basa en la observancia de cinco principios básicos

Seiri - clasificación

Es necesario dividir todos los objetos en el espacio de trabajo en grupos:

• siempre necesario: ubicado en el espacio de trabajo;
• a veces es necesario: sacarlo del espacio de trabajo, pero permanecer al alcance;
• innecesario: debe ser eliminado.

La idea principal detrás de este principio es que cuantas menos cosas nos rodean, más fácil es trabajar.

Seiton - mantener el orden

Para cada cosa y herramienta, se debe determinar su lugar específico. Este orden debe mantenerse. La elección de un lugar para las herramientas debe llevarse a cabo de manera racional:

• una cosa que se usa constantemente está siempre a mano;
• las cosas que rara vez se necesitan no deben interferir con el empleado.

La mayoría de las veces, cuando se implementan las 5S, los contornos de las cosas se dibujan directamente en el lugar de trabajo y los empleados del servicio de calidad auditan regularmente el lugar de trabajo.

Este es el principio más comprensible del método 5S. El polvo y la suciedad causan desperdicios y desperdicios y, por lo tanto, afectan la eficiencia y el costo. En la mayoría de los casos, este principio se interpreta como una limpieza regular no solo de las instalaciones, sino también del lugar de trabajo. Sin embargo, hay dos matices.

1. No solo el limpiador, sino también el propio empleado es responsable de limpiar el lugar de trabajo.
2. La producción debe organizarse de tal manera que haya la menor cantidad posible de basura y desechos, y deben estar localizados.

Shisuske - estandarización

Cada empleado debe tener a mano instrucciones visuales para sus actividades. Deben ser minimizados, comprensibles, visualizados. Se llevan a cabo regularmente inspecciones estandarizadas de los equipos de proceso en el espacio de trabajo.

Seiketsu - perfección

Para la existencia del sistema 5S, es necesario no solo mantener los mecanismos ya desarrollados, sino también mejorarlos constantemente. El ciclo productivo no se detiene, las empresas cambian, los mecanismos 5S deben cambiar con ellas.

Ahora hay un sistema 6S. Se diferencia del método 5S en el tratamiento de la última S. En 5S, el último punto es la superación, y en 6S, la disciplina y el hábito.

Estandarización

Este método implica la creación de instrucciones visuales para los empleados que describen los principales procesos de producción. Las instrucciones deben regular todas las operaciones que el empleado realiza de la manera más breve, clara y clara posible.

La extensión máxima de las instrucciones debe ser de 3 páginas, preferiblemente menos de una. Es deseable utilizar instrucciones con la máxima visualización, un buen ejemplo de este enfoque son, por ejemplo, las instrucciones de montaje de muebles IKEA, las instrucciones de seguridad laboral de Artis, las reglas de montaje de LEGO.

Además de las instrucciones de trabajo, la organización debe describir todos los procesos de forma concisa y comprensible. Para esto, por regla general, se utilizan diagramas de flujo.

Todas las instrucciones deben emitirse de acuerdo con reglas uniformes para toda la organización y actualizarse periódicamente. La gerencia debe monitorear la implementación de las instrucciones por parte de los empleados. En caso de desviaciones, es necesario analizar y determinar por qué el empleado se desvió de las instrucciones: por el deseo de simplificar su vida en detrimento del proceso de producción, o porque encontró una forma más óptima de realizar las operaciones. En este último caso, su experiencia debe implementarse en la organización y el empleado debe ser recompensado.

Este método tiene como objetivo reducir la variabilidad del flujo de trabajo, reducir el número de defectos, así como facilitar el proceso de adaptación de los nuevos empleados al proceso de producción.

Poka yugo

El nombre de este método se traduce al ruso como "protección contra errores" o "protección contra un tonto". Su objetivo es crear tales condiciones en las que sea simplemente imposible que un empleado cometa un error, es decir, con la máxima exclusión posible del "factor humano".

Este método es puramente práctico, por lo que no existen principios generales para ello. Para entender la idea, aquí hay algunos ejemplos:

• El uso de elementos estructurales que imposibiliten el montaje incorrecto de toda la estructura. Por ejemplo, la forma de las tarjetas SD o flash no permite insertarlas en el medio por el lado equivocado.

• Marcado de color de los elementos durante la producción. Los elementos que deben estar interconectados están marcados con el mismo color. Por ejemplo, un cable y su conector están marcados en el mismo color: rojo con rojo, amarillo con amarillo.

• Sistema de control automatizado. Creación de un sistema que no dejará pasar un elemento al siguiente sitio de producción si tiene algún defecto. Por ejemplo, en una línea transportadora, un trabajador debe conectar dos partes con cuatro tornillos a través de orificios. Después de este procedimiento, se instala una fotocélula en la cinta y, si uno de los tornillos no está apretado, este elemento no pasa más.

Este método también se utiliza para prevenir lesiones industriales. Por ejemplo, en una cinta transportadora para cortar una tabla de muebles, un empleado debe presionar dos botones con ambas manos. Esto se hace para que el empleado no pueda intentar corregir el tablero del mueble con una mano mientras el cortador está funcionando. Tan pronto como suelta uno de los botones, el cortador se detiene.

La aplicación de este método es única para cada organización individual, pero no se puede ignorar.

Kanban

Este es el método principal para implementar JIT y producción pull. Inicialmente se trataba de tarjetas que un empleado de la línea de producción entregaba a sus proveedores internos cuando se quedaba sin los elementos necesarios para la producción. Ahora el ejecutante no necesita transferir tarjetas, esto lo hace un sistema automatizado.

Taiichi Ohno formuló las reglas básicas para usar el método kanban:

• Nadie puede fabricar piezas sin recibir un pedido de las mismas.
• Se debe adjuntar una tarjeta Kanban a cualquier pieza o lote de piezas.

Usar el método kanban le permite:

• obtener información sobre el lugar y el momento de recepción y transporte de los productos;
• prevenir la sobreproducción;
• prevenir la aparición de productos defectuosos identificando en qué etapa se producen los defectos.

Método de cambio rápido (SMED)

Este método es puramente práctico y único para cada industria. Su tarea principal es reducir el tiempo de cambio de equipo. Esto permitirá la producción de piezas en lotes pequeños, lo que a su vez iniciará la aplicación de los principios de extracción y JIT. No es práctico describir en detalle las soluciones técnicas de este método, ya que en la mayoría de los casos son únicas para cada empresa.

Referencia

Los métodos y herramientas más populares, pero no todos, de manufactura esbelta se consideran arriba. Entre los no incluidos en la revisión:

6 sigma es una metodología destinada a crear una producción libre de defectos.

Kaizen es un sistema de mejora continua de procesos en una organización.

El análisis de cuellos de botella es una metodología destinada a encontrar y eliminar los llamados cuellos de botella en la producción.

Cinco "¿por qué?" - un método para encontrar soluciones a los problemas que han surgido.

Un mapa de flujo de valor es una herramienta que le permite identificar actividades que agregan valor a los productos para el consumidor final.

El Mantenimiento Total de Equipos (TPM) es una metodología destinada a aumentar la vida útil y la eficiencia de los equipos.

Visualización de la producción: este método tiene como objetivo informar a los empleados sobre el estado de la producción por medios visuales simples y otros.

Si bien todos los métodos anteriores se desarrollaron para empresas manufactureras, el concepto de manufactura esbelta se usa ampliamente en el sector de servicios, por ejemplo, en logística, medicina y el sector de TI.

Para una organización empresarial exitosa, es importante aplicar un sistema de manufactura esbelta. El mismo nombre de este sistema contiene el principio principal: organizar el trabajo de tal manera que excluya mano de obra, tiempo, costos financieros y de otro tipo innecesarios. Si hablamos de lo que es la fabricación ajustada en pocas palabras, entonces es un concepto de gestión competente que le permite optimizar cualquier proceso comercial.

Objetivos clave de la fabricación ajustada

La aplicación del concepto permite alcanzar varios objetivos. El objetivo general de implementar la manufactura esbelta es una reducción a gran escala en los costos de todos los recursos utilizados en el negocio, sin comprometer la calidad de los productos, bienes o servicios.

La identificación de en qué se centra la introducción de la producción ajustada se relaciona con:

• Sobreproducción, cuando se producen productos que nadie necesita o se producen demasiados;
• Inventarios, cuando ingresa al proceso productivo una cantidad en exceso de los materiales necesarios para la fabricación de un producto;
• Sobreprocesamiento - un esfuerzo que no afecta el valor final del producto para el cliente-consumidor;
• Movimientos extras al mover trabajadores, herramientas, equipos, que no afecten la mejora de los productos;
• Defectos, productos defectuosos que se revisan, clasifican, en su caso, se desechan, o hay cambio en su grado, se reparan, se reemplazan;
• Expectativas: costos de tiempo asociados con la expectativa de trabajadores, materiales, equipos, información;
• Transporte: el movimiento de piezas o materiales dentro de una organización de fabricación.

Principios y herramientas Lean

Cualquier concepto se basa en principios definidos por sus características. Los principios fundamentales de la manufactura esbelta en la empresa son:

1. Determinación del valor del producto fabricado para el cliente-consumidor final.
2. Determinación del flujo de valor de los productos manufacturados.
3. Asegurar la continuidad de la producción actualizada del producto.
4. El deseo de hacer solo lo que el usuario final necesita.
5. Mejora continua del negocio.

Echemos un vistazo más de cerca a cada uno de los 5 principios anteriores para implementar la fabricación ajustada.

El Principio No. 1 le permite identificar lo que es valioso en el producto seleccionado para el consumidor final. A menudo, la empresa realiza esfuerzos adicionales que no afectan el valor del producto. Son ellos los que deben determinarse para lograr el resultado deseado del sistema implementado.

El Principio No. 2 permite determinar las pérdidas durante la producción de un producto. Para ello, es necesario describir todas las acciones realizadas por las empresas, cuyo resultado es la entrega del producto al consumidor final.

El Principio #3 asegura que las actividades en la cadena de producción se modernicen para que se realicen de manera continua. No debe haber tiempo u otras pérdidas entre acciones.

Al aplicar el principio #4, es posible lograr la producción de solo el tipo y la cantidad de producto que requieren los clientes-consumidores. La contabilidad de las necesidades de este último es obligatoria si el objetivo es organizar la producción ajustada en la empresa.

El Principio #5 es muy importante cuando se usa tecnología de manufactura esbelta. La fabricación seguirá siendo esbelta solo mejorándola continuamente, reduciendo esfuerzos y costos innecesarios.

Como resultado de la aplicación de todos los principios básicos, será posible lograr una reducción significativa de los costos. El resultado de la implementación permitirá:

• Ofrecer al consumidor el producto que necesita;
• Reducir el costo del producto si es necesario;
• Incrementar los volúmenes de venta debido al cliente satisfecho en sus necesidades.

Métodos, herramientas para la implementación de la producción ajustada

Los métodos principales y son elementos prácticos para el logro efectivo de la meta.

Alcance de las Herramientas de Manufactura Esbelta

Hoy en día, la metodología de manufactura esbelta se aplica en varias áreas de producción. Se utiliza en diversas industrias, en empresas grandes y pequeñas. La aplicación del método de manufactura esbelta se observa en las actividades de las empresas dedicadas a:

• producción
• Prestación de servicios de logística;
• Banca y comercio;
• Creación e implementación de tecnologías de la información;
• Construcción;
• atención médica;
• Extracción de petróleo, minerales varios, etc.

Es importante que la producción ajustada en una empresa dedicada a un determinado tipo de actividad esté sujeta a la adaptación a las condiciones de producción específicas. En este caso, siempre es posible lograr un aumento en el nivel de eficiencia del trabajo, reduciendo varios tipos de pérdidas.