Система планово-попереджувальних ремонтів або система ППР, як заведено скорочено називати даний методорганізації ремонтів досить поширений метод, що зародився і набув широкого поширення у країнах колишнього СРСР. Особливістю такої «популярності» цього виду організації ремонтного господарства стало те, що вона досить струнко вписувалася в планову форму економічного управліннятого часу.

Тепер давайте розберемося в тому, що таке ППР (планово-попереджувальний ремонт).

Система планово- попереджувального ремонту(ППР) обладнання– система технічних та організаційних заходів, спрямованих на підтримку та (або) відновлення експлуатаційних властивостей технологічного обладнаннята пристроїв в цілому та (або) окремих одиниць обладнання, конструктивних вузлівта елементів.

На підприємствах використовують різні різновиди систем планово-попереджувальних ремонтів (ППР). Основним подібністю у тому організації є те, що регламентування ремонтних робіт, їх періодичності, тривалості, витрат за ці роботи носить плановий характер. Проте, індикаторами визначення термінів виконання планових ремонтів служать різні показники.

Класифікація ППР

Я виділив би кілька різновидів системи планово-попереджувальних ремонтів, які мають таку класифікацію:

регламентований ППР (планово-попереджувальний ремонт)

ППР за календарними періодами
ППР за календарними періодами з коригуванням обсягу робіт
ППР з напрацювання
ППР із регламентованим контролем
ППР за режимами роботи

ППР (планово-попереджувальний ремонт) за станом:

ППР за допустимим рівнем параметра
ППР за допустимим рівнем параметра з коригуванням плану діагностики
ППР за допустимим рівнем параметра з його прогнозуванням
ППР з контролем рівня надійності
ППР із прогнозом рівня надійності

Насправді широко поширена система регламентованого планово-попереджувального ремонту (ППР). Це можна пояснити більшою простотою порівняно із системою ППР за станом. У регламентованому ППР прив'язка йде до календарних дат та спрощено приймається той факт, що обладнання працює протягом всієї зміни без зупинок. У такому разі структура ремонтного циклу більш симетрична і має менше фазових зсувів. У разі організації системи ППР за якимось допустимим параметром-індикатором, доводиться враховувати велика кількістьцих індикаторів, специфічних для кожного класу та типу обладнання.

Переваги використання системи ПВР або планово-попереджувального ремонту обладнання

Система планово-попереджувального ремонту обладнання (ППР) має велику кількість переваг, що зумовлюють її широке застосування у промисловості. Як основні, я б виділив такі плюси системи:

контроль тривалості міжремонтних періодів роботи обладнання
регламентування часу простою обладнання у ремонті
прогнозування витрат на ремонт обладнання, вузлів та механізмів
аналіз причин поломки обладнання
розрахунок чисельності ремонтного персоналу залежно від ремонту складності обладнання

Недоліки системи ППР або планово-попереджувального ремонту обладнання

Поряд із видимими перевагами, існує й низка недоліків системи ППР. Обмовлюся заздалегідь, що вони переважно застосовуються до підприємств країн СНД.

відсутність зручних інструментівпланування ремонтних робіт
трудомісткість розрахунків трудовитрат
трудомісткість обліку параметра-індикатора
складність оперативного коригування запланованих ремонтів

Наведені вище недоліки системи ППР стосуються певної специфіки парку технологічного обладнання, встановленого на підприємствах СНД. Насамперед це великий ступінь зносу обладнання. Часто знос обладнання досягає позначки 80 - 95%. Що значно деформує систему планово-попереджувальних ремонтів, змушуючи фахівців коригувати графіки ПВР і виконувати велику кількість незапланованих (аварійних) ремонтів, що значно перевищує нормальний обсяг ремонтних робіт. Так само, при використанні методу організації системи ППР з напрацювання (після певного часу роботи обладнання) збільшується трудомісткість системи. У цьому випадку доводиться організовувати облік реально відпрацьованого машинного годинника, що, разом з великим парком обладнання (сотні та тисячі одиниць) робить цю роботу нездійсненною.

Структура ремонтних робіт у системі ППР обладнання (планово-попереджувального ремонту)

Структура ремонтних робіт у системі ПВР обладнання обумовлюється вимогами ГОСТ 18322-78 та ГОСТ 28.001-78

Незважаючи на те, що система ПВР передбачає безаварійну модель експлуатації та ремонту обладнання, на практиці доводиться враховувати і непланові ремонти. Їх причиною найчастіше є незадовільне технічний станабо ж аварія через неякісне

Вступ
1 Загальна частина
2 Сутність та зміст системи ППР
3 Догляд, нагляд та огляди обладнання
4 Види ремонтів
5 Періодичність та тривалість ремонтів
6 Планування та виконання ремонтів
7 Передача обладнання в ремонт та приймання його після ремонту
8 Організація ремонтів
9 Методи проведення ремонтів
10 Облік та звітність про проведені ремонти
11 Технологія та механізація ремонтних робіт
12 Поєднання професій та розширення функцій ремонтного та експлуатаційного персоналу
13 Забезпечення обладнання запасними деталями та вузлами. Організація їх зберігання
14 Уніфікація деталей та вузлів обладнання
15 Строки служби деталей та підвищення їх довговічності
Додаток 1. Основні поняття про ремонтні нормативи та терміни
Додаток 2 Форми технічної документаціїта інструкції щодо їх заповнення
Форма 1. Журнал приймання та здавання змін бригадирами чергового персоналу механослужби
Форма 2. Журнал приймання та здавання змін машиністами вантажопідіймального крана
Форма 3. Агрегатний журнал
Форма 4. Річний графік ППР
Форма 5. Місячний графік ППР
Форма 6. Ремонтна відомість
Форма 7. Оперативний (лінійний чи мережевий) графік виконання ремонту
Форма 8. Наряд-допуск
Форма 9. Акт приймання обладнання після проведення поточного ремонту
Форма 10. Звіт цеху про проведені ремонти
Форма 11. Звіт ремонтного цеху про проведені ремонти
Форма 12. Звіт підприємства про проведені ремонти
Форма 13. Перелік вузлів обладнання та термінів їхньої служби
Додаток 3. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання гірничорудистих та рудозбагачувальних підприємств чорної металургії
А. Гірничошахтне обладнання
Б. Кар'єрне гірничорудне обладнання
В. Обладнання збагачувальних фабрик
Додаток 4. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання агломераційних цехів
Додаток 5. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання з виробництва котунів
Додаток 6. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання коксохімічного виробництва
Додаток 7. Періодичність тривалість ремонтів обладнання доменних цехів
Додатки 8. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання мартенівських цехів
Додаток 9. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання конвертерних цехів
Додаток 10. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання електросталеплавильних цехів
Додаток 11. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання установок безперервного розливання сталі (УНРС)
Додаток 12. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання прокатних цехів
Слямінги
Блюмінги
Безперервно-заготівельні стани
Заготівельні стани
Трубозаготівельні стани
Рельсобальні стани
Великосортні стани
Середньосортні стани
Дрібно-сортні стани
Дротові стани
Сутінкові стани
Листові стани гарячої прокатки
Штрипсові стани
Колісопрокатні стани
Бандажепрокатні стани
Кульопрокатні стани
Стани прокату періодичних профілів
Стани холодної прокатки листа
Додаток 13. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання термокалібрувальних цехів
Додаток 14. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання цехів рейкових скріплень
Додаток 15. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання трубних цехів
Додаток 16. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання труболиварних цехів
Додаток 17. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання балонних цехів
Додаток 18. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання феросплавного виробництва
Додаток 19. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання вогнетривкої промисловості
Додаток 20. Періодичність та тривалість ремонтів вантажопідйомних машин підприємств чорної металургії
Додаток 21. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання заводів та цехів з підготовки та оброблення брухту чорних металів
Додаток 22. Періодичність у тривалість ремонтів обладнання метизних заводів та цехів
Виготовлення дроту
Виготовлення канатів
Виготовлення кріплення
Виготовлення каліброваного металу
Виготовлення холоднокатаної стрічки
Виготовлення електродів та порошкового дроту.
Виготовлення сіток
Виготовлення ланцюгів

Таблиця 2

Кількість ремонтів на одиницю обладнання за рік розраховується за формулами з точністю до 0,1:

кількість капітальних ремонтів К1к

К1к = Тк

Тк - календарний період = 24 год. * 365 дн. = 8760 год.

Мк – тривалість міжремонтного циклу.

К1к = 8 760 = 1 ремонт.

Кількість поточних ремонтів К1т

К1т = Тк– К1к – К1с

К1т = 8 760 - 1 = 11 ремонтів.

2. Кількість ремонтів на все обладнання визначається множенням кількості ремонтів на одиницю обладнання на відповідну кількість обладнання:

А – кількість одиниць устаткування.

Тоді кількість ремонтів на все обладнання визначається:

Кк = К1к * А = 1 * 5 = 5 ремонтів.

Кт = К1т * А = 11 * 5 = 55 ремонтів.

4.3. Розрахунок трудомісткості ремонтів

Для визначення трудовитрат при проведенні ремонтних робіт та тих. обслуговування за рік, трудомісткість кожного з видів ремонту множимо на кількість кожного ремонту протягом року, визначених при розрахунку графіків ППР:

трудомісткість капітальних ремонтів:

Тк = 128 * 5 = 640 чол * год.

трудомісткість поточних ремонтів:

Тт = 16 * 55 = 880 чол * год.

загальна трудомісткість усіх ремонтів з урахуванням інших витрат, що враховують ремонт власної майстерні, становитиме:

Тобщ. = (Тк + Тт) * Кпр. витр.

Кпр. витр. - Коефіцієнт інших витрат = 1,1.

Тобщ. = (640 + 880) * 1,1 = 1672 чол * год.

Усі отримані дані зводимо до таблиці:

Об'єм ремонтних робіт.

Таблиця 4

Найменування обладнання

Кількість одиниць

Періодичність ремонтів

Кількість ремонтів на одиницю обладнання на рік

Кількість ремонтів на все обладнання на рік

Трудомісткість на одиницю обладнання на рік

Трудомісткість на все обладнання на рік

Капітальний

Позначення

Молоткова дробарка

4.4. Розрахунок чисельності робітників, необхідних для ремонту

1. Для визначення кількості днів та годин, яку повинен відпрацювати один робітник протягом року, складається баланс робочого часу на одного середньооблікового робітника з урахуванням різних умов праці, режиму роботи.

Складання річного графіка ППР електрообладнання

Для своєчасного проведення чергових ремонтних робіт за системою ПВР на підприємствах складається графік ремонту обладнання на запланований рік.

Графік планово-попереджувального ремонту електроустаткування складається для кожної одиниці обладнання окремо.

При складанні річного графіка необхідно виходити з рівномірного розподілу всіх ремонтних робіт на місяці року. План - графік ПВР складається на підставі даних про періодичність ремонтів. Тривалості міжремонтного циклу та міжремонтних періодів.

Графік ППР відображено у таблиці 4

Розрахунок чисельності персоналу ремонтної ділянки

Структура відділу головного енергетика залежить від кількості діючого технологічного, теплосилового обладнання та організації ремонтних робіт. на великих підприємстваху структурі відділу головного енергетика ОДЕ є такі підрозділи:

Групи теплосилового обладнання; електротехнічного обладнання та автоматики; сантехніки та зовнішніх комунікацій; з вентиляційних установок; електро.цех; підстанції; телефонна станція; радіовузол.

Група теплосилового обладнання -забезпечує технічний нагляд за дотриманням правил технічної експлуатаціїкотельні, бойлерних, водопровідних, насосних та компресорних установок, газогенераторних станцій та промислових печей, що працюють на рідкому, твердому, газоподібному паливі.

Група електротехнічного обладнання та автоматики -здійснює технічний нагляд за роботою трансформаторної підстанції, всіх вводів електромашин, електропечей, електроапаратури, високочастотних установок, арматури освітлення та веде систематичний контроль за мережею заземлення.

Група сантехніки та зовнішніх комунікацій -здійснює нагляд за правильною експлуатацією та ремонтом опалювальних систем, трубопроводів стисненого повітря, кисню, ацетилену та інших газів, а також мазуто проводів. Забезпечує завод усіма видами енергії, крім електричної. Група також проводить роботу з підготовки заводу до роботи в зимових умовах.

Група з вентиляційних установок -здійснює технічний контроль правильної експлуатацією вентиляційних систем. Веде за ремонтом, реконструкцією та монтажем вентиляційних установок.

Електро.цех- проводить ремонт електроустаткування, перемотування двигунів та інші роботи, пов'язані з ремонтом та модернізацією електроустаткування.

Планування здійснюється упорядкуванням балансу робочого дня. При встановленні балансу розглядаються такі аспекти як: календарний фонд робочого часу, кількість не робочих днів (у тому числі святкових та вихідних), кількість календарних робочих днів, неявка на роботу ( чергова відпустка, відпустка за навчанням або за хворобою), число робочих днів на рік, середня тривалість робочого дня та дійсний річний фонд робочого часу. Даний розрахунок необхідний для подальшого складання розрахунку чисельності ремонтного ділянки.

Розрахунок здійснюється за формулами:

Кількість робочих днів:

Кількість робочих днів.

- Календарний фонд робочого дня.
- кількість неробочих днів.

Число робочих днів:

nр.д - Число робочих днів.

Неявки працювати (чергова відпустка, відпустка з навчання чи з хвороби).

Ефективний фонд робочого часу одного робітника:

365 - 116 =249

nр.д = 249 - 35 = 214

8Ч208) -8 = 1654

Інші дані ГОСТовані та вносяться до таблиці разом з розрахунками, всі розрахунки відображені у таблиці 5

Таблиця 5 Плановий баланс робочого дня одного робочого

	Склад робочого складу	Показники
	Календарний фонд робочого часу
	Кількість неробочих днів, у тому числі
Святкових
Вихідних
	Кількість робочих днів(рядок1-рядок2)
	Неявки на роботу
а) Чергові та додаткові відпустки
б) Відпустки з навчання
в) відпустки у зв'язку з пологами
г) Хвороб
	Число робочих днів(рядок3-рядок4)
	Втрата робочого часу через скорочення робочого дня в годинах
	Середня тривалість робочого дня у годинах
	Ефективний фонд робочого часу одного робітника (рядок7*рядок5)-(рядок6)

Планування чисельності експлуатаційного персоналу. При плануванні чисельності враховуються такі параметри: Норма обслуговування електрогосподарства в умовних одиницях ремонту складності у.о.р. Сумарна ремонтускладність загальнозаводської частини електрогосподарства, у тому числі силових трансформаторів і т.д.

Число змін роботи електроустаткування залежно від роботи експлуатаційного персоналу (воно визначається технологічним процесомі начальником чи технологом виробництва), чисельність експлуатаційного персоналу, явочний склад експлуатаційного персоналу.

Формули знаходження величин вказані у таблиці 6

Сумарна ремонтосложности перебуває з розрахункової таблиці 1

Коефіцієнт використання робочого часу (число робочих днів/число календарних робочих днів знаходиться за формулою:

Крт = 208243 = 0.85

Усі дані занесені до таблиці 6

Таблиця 6 Планування чисельності експлуатаційного персоналу

Найменування показників, коефіцієнтів та норм	Розмір показників
Норма обслуговування електрогосподарства в умовних одиницях ремонту.
Сумарна ремонтускладність загальнозаводської частини електрогосподарства, у тому числі силових трансформаторів і т.д.
Число змін роботи електроустаткування залежно від режиму роботи експлуатаційного персоналу
Чисельність експлуатаційного персоналу (п2/п1)
Явочний склад експлуатаційного персоналу (п3 * п4), чол
Коефіцієнт використання робочого часу (число робочих днів/число календарних робочих днів
Обліковий склад експлуатаційного складу (п5/п6), чол.

При складанні таблиці розподілу чисельності за розрядами враховується таке:

Електрики-ремонтники: 3 розряди = 30% загальної чисельності;

3 розряд = 27 * 30/100 = 8 чол

Чергові-електрики: 3 розряди = 30% від загальної чисельності;

4 розряди = 40% від загальної чисельності;
5 розряду = 20% від загальної чисельності;
6 розряду = 10% від загальної чисельності.
3 розряд = 27 * 30/100 = 8 чол

Дані заносяться до таблиці 7

Таблиця 7 Розподіл явочна чисельності за розрядами

Розрахунок облікового складу.

1. Кількість змін =2;
2. Явочний склад (добу) = 8 чол;

Щоб визначити явочний склад у зміну необхідно: явочний склад на добу/кількість змін:

Я.с.см.=8/2=4 чол;

Щоб визначити обліковий складнеобхідно явковий склад

добу/коефіцієнт використання часу (0,85):

Сп.с. = 8/0,85 = 9,4 чол;

Наступні розрахунки розраховуються аналогічно дані заносяться до таблиці 8

Таблиця 8 Розрахунок облікового складу

Директор ТОВ «ЦИТ «Проекти та Рішення» (м. Казань)

На мою думку, на багатьох підприємствах у цьому питанні спостерігається певна стагнація. А саме: успадкована з радянського періоду, свого часу відпрацьована та налагоджена система ППР, нині на більшості підприємств залишилася без розвитку та адаптації під нові умови. Це призвело до того, що на підприємствах велика частка обладнання ремонтується фактично до відмови або аварійної зупинки, а система ППР живе своїм окремим життям і носить практично формальний характер - як звичка, успадкована з минулого. Небезпека такого стану речей у тому, що негативні наслідкицієї ситуації накопичуються поступово і на короткому часовому інтервалі можуть бути непомітні: збільшення числа аварій та простою обладнання, підвищений знос обладнання, збільшення витрат на його ремонт та утримання. Багато керівників підприємств і не підозрюють, які суттєві втрати тут можуть ховатися. Одним із регламентуючих документів, що визначає проведення планово-попереджувальних ремонтів, є графік ППР.

Говорячи про графік ППР, не обійтися без суто символічного екскурсу в історію. Перші згадки про ППР трапляються ще в середині 30-х років минулого століття. З тих пір і до початку 90-х років, у радянську епоху, було сформовано великий обсяг технічної документації, необхідної для регламентного ремонту та обслуговування найрізноманітнішого обладнання. Графік ППР як один з основних документів технічної служби виконував не тільки організаційну та технічну функцію, а й служив основою для розрахунку фінансових коштів, необхідні для забезпечення матеріальними та трудовими ресурсамивсієї річної та місячної програми ТОіР.

А що відбувається зараз?Як показує наш досвід та численні зустрічі з технічним персоналом різних підприємств, у більшості випадків графік ПВР втратив своє початкове призначення. Процес підготовки річного графіка ППР у багатьох випадках набув більшого символічного, ритуального характеру. Причин становища кілька, як об'єктивних, і суб'єктивних, але вони переважно пов'язані про те, що протягом останніх 10-15 років ситуація як усередині, і поза підприємств радикально змінилася. Спробуємо розібратися з деякими з причин становища, що склалося, і запропонувати своє бачення того, як змінити ситуацію на краще.

Спочатку опишемо типову схему підготовки графіка ППР: як вона виглядає на багатьох підприємствах. До кінця року фінансовий підрозділ підприємства готує проект бюджету підприємства на наступний рік та погодить його з іншими службами. Технічна служба має підготувати свою частину бюджету, а саме: суми витрат на матеріали, комплектуючі, оплату праці ремонтного персоналу та послуг сторонніх підрядних організацій. Як основу для підготовки бюджету ТОіР на наступний рік має виступати розрахований на рік графік ППР. Проте за підготовки річного графіка ППР наступного року він практично без змін формується з урахуванням графіка ППР поточного року, тобто. список обладнання, види та перелік регламентних робіт, а також їх періодичність залишаються без будь-яких змін. У свою чергу, графік ППР на поточний рік було отримано аналогічним способом – на основі торішнього. Ми зустрічалися із ситуацією, коли таке копіювання проводилося протягом багатьох років, і персонал підприємства не міг згадати походження першоджерела. Звичайно, деякі поправки до бюджету таки вносяться, але не на основі майбутнього графіка ППР, а на основі поточного року. Як правило, всі зміни вичерпуються коригуванням сум бюджету на інфляційну складову вартості матеріалів та робіт. Що ж до власне планових термінів, переліку та обсягу ППР, то ці дані практично не коригуються, залишаючись незмінним з року в рік, і вони ніяк не враховують ні реальний технічний стан обладнання, ні залишковий ресурс і напрацювання, ні історію поломок обладнання та багато іншого . Таким чином, графік ППР як документ виконує формальну бюрократичну функцію і не є продуктом інженерного розрахунку.

Наступний етап – узгодження бюджету видатків – є наслідком того, як цей графік сформовано. А саме, на підприємстві всі служби, суміжні з технічною, знають та розуміють, що графік ППР складено «загалом» та «укрупнено». Тому складений на його основі бюджет можна сміливо урізати: відсотків на 10-15%, що, власне, фінансова службаі робить. Технічна служба, зазвичай, змушена погодитися. Чому? По-перше, обґрунтувати подані цифри реальною статистикою технічна служба не може: даних, яким можна було б довіряти, просто нема. По-друге, минулого року фінансовий відділурізав бюджет також, і отримував потрібний результат: гроші заощадили і начебто все нормально. «Нормально» найчастіше означає, що обладнання ламалося, як завжди. По-третє, у «скопійованому» графіку ППР завжди можна буде знайти резерв: щось із ППР не буде виконуватися або буде виконано в скороченому обсязі, адже графік складено формально, а на місцях фахівці знають, що саме можна виконати, а що - не обов'язково. Повторимо ще раз, жодного зв'язку такий «скопійований» графік ППР із реально необхідним обсягом та термінами технічних заходів не має. По-четверте, якщо щось раптово зламається і виробництво зупиниться, то гроші на чергову термінову закупівлю все одно виділять, навіть якщо вони понад ліміт. Хто ж дозволить простоювати виробництву?

Виходить, що підготовка графіка ППР та бюджету видатків на ТОіР більше схожа на формальний процес, орієнтований виключно на обґрунтування бюджету видатків наступного року. Основним споживачем цього документа є фінансова служба, а чи не технічний персонал. І навіть протягом року технічна служба звертається до річного графіку ППР переважно для того, щоб звітувати про витрати за виділеними лімітами. Чи описана вище ситуація чиїмось злим наміром? Навряд чи. Наведу огляд деяких причин, які спричинили описаний стан речей.

Нормативна документація на вітчизняне обладнання, що залишилося на підприємствах із радянських часів, застаріла. Багато хто з екземплярів обладнання виробив свій ресурс, і передбачені для них нормативи не враховували такий «надзнос». А для нового вітчизняного обладнання довідники на той час не враховують, що зараз в устаткуванні використовуються інші комплектуючі, нерідко імпортного виробництва, з іншими характеристиками.

Значну частину парку устаткування підприємствах становить імпортна техніка, яку відсутня документація. У Європі дуже високий рівень розвитку сервісних послуг, і левова частка європейських підприємств для обслуговування свого обладнання користується послугами сторонніх організацій: зазвичай виробників обладнання. У нас практика склалася таким чином, що ТОіР традиційно виконувалось силами технічних фахівців самого підприємства. Тому вітчизняні фахівці, які звикли отримувати необхідну документацію разом із обладнанням, опинилися в непростій ситуації: документації немає, а використовувати недешевий сервіс західного виробника вони не готові.

Ще один фактор, що вплинув на деградацію методики ППР, пов'язаний з тим, що в радянський часв умовах масового серійного виробництватоварів народного і промислового призначення, виробники забезпечувалися обладнанням, що випускається серійно. Тому створювати та оновлювати нормативи для обладнання, що масово випускається, в умовах централізованого планування технічно та організаційно було набагато простіше, ніж в даний час. Цим займалися галузеві інститути, багатьох із яких нині вже немає.

Наступна причина полягає в тому, що виробничі потужностівітчизняних підприємств передбачали постійне та рівномірне навантаження обладнання. Під таке виробництво розроблялися і нормативи технічне обслуговування. А саме, верстат або лінія, що ритмічно працює, гарантовано напрацюють через чітко встановлений календарний період свої мото-години, необхідні для проведення чергового ТО, ТО-1 і т.д. Зараз зовсім інша ситуація: обладнання завантажене нерівномірно. Тому при календарному підході ППР дуже часто проводять або заздалегідь раніше нормативного напрацювання, або з серйозним «перепробігом». У першому випадку зростають витрати, а в другому – знижується надійність обладнання.

Також слід зазначити, що нормативи, розроблені в 60-80-х роках, були надмірними та включали серйозний страховий запас. Така страховка була з самої методикою розробки нормативів -це по-перше, а по-друге, тоді кошти діагностики були настільки розвинені і доступні, як у час. Тому одним із небагатьох критеріїв для планування регламентних робіт був календарний період.

Яким є майбутнє графіка ППР?Як бути: залишити все як є чи намагатися отримати ефективний інструментуправління? Кожне підприємство вирішує самостійно. Впевнений, більшість фахівців погодиться зі мною: лише «живий» графік ППР дозволить підприємству грамотно планувати та економно витрачати кошти бюджету підприємства. Отримання такого графіка ППР неможливе без переходу системи ТОіР на сучасні методи управління, які включають і впровадження автоматизованої системиуправління, необхідної для зберігання, обробки та аналізу даних про стан обладнання, та використання сучасних методівпрофілактичної діагностики обладнання, наприклад: термографії, вібродіагностики та ін. Тільки за допомогою цього поєднання методів (АСУ ТОіР та діагностика) можливо досягти підвищення надійності обладнання, а також суттєво зменшити кількість аварійних зупинок та технічно обґрунтувати зниження витрат на утримання та обслуговування обладнання. Як саме, на практиці, впровадження сучасних методів ТОіР знімає окреслені в цій статті гострі питання та проблеми – цими думками я поділюсь у другій частині статті. Якщо у Вас, Шановний читачу, є коментарі чи доповнення до цієї статті, пишіть, чи готовий обговорити!