Pulverización dinámica de metales. Esencia y tareas de la pulverización dinámica de gas.

Los robots Kawasaki se utilizan en complejos de pulverización con tecnología DIMET. Esta tecnología le permite aplicar una capa de metal en varias superficies: metal, vidrio, cerámica, piedra. Una característica de la tecnología es la posibilidad de aplicar polvo metálico a metales que son incompatibles para soldar y soldar. Por ejemplo, es posible depositar efectivamente cobre sobre aluminio, lo cual es de gran valor para la ingeniería eléctrica.

Acerca de la tecnología

La tecnología de pulverización dinámica de gas de metal en polvo y su transformación en un recubrimiento monolítico se implementa en equipos DIMET fabricados por el Centro de pulverización de polvo de Obninsk. Los recubrimientos se forman sobre cualquier superficie sólida como metal, vidrio, cerámica, piedra. El material de recubrimiento se selecciona al resolver una producción específica o tarea creativa, ya que la solución se puede obtener utilizando diferentes tipos de materiales en polvo.

El aire comprimido (5-8 atm) se calienta (300-600 °C) y se introduce en la boquilla, donde se forma un flujo supersónico:

• los polvos que contienen partículas de metal y cerámica se introducen en este flujo
• las partículas son aceleradas por el flujo de gas a una velocidad de varios cientos de metros por segundo y son dirigidas al sustrato en estado no fundido
• al impactar con el sustrato energía cinética partículas se convierte en calor, y luego en la energía de enlace de las partículas con el sustrato
• como resultado de tales impactos a alta velocidad, las partículas se fijan en el sustrato y forman un revestimiento denso.

Los principales procesos que determinan la adhesión de las partículas al sustrato y entre sí son:

1. Contacto cercano de las redes cristalinas de partículas y el sustrato (o diferentes partículas) hasta la formación de enlaces metálicos, al menos en ciertas áreas del punto de contacto. En este caso, la partícula o sustrato no se funde en ninguna parte. Este mecanismo de embrague es similar al mecanismo de embrague en la soldadura por explosión.
2. En las protuberancias e irregularidades separadas de las partículas que caen, se puede producir su fusión y se puede llevar a cabo una microsoldadura por puntos.
3. En estrecho contacto con superficies juveniles de materiales diferentes, pueden manifestarse interacciones intermoleculares entre estos materiales. Un ejemplo típico tal mecanismo es la deposición de un revestimiento de aluminio espejo sobre el vidrio.
4. La cohesión mecánica puede desempeñar un cierto papel bajo la condición de penetración profunda de partículas en el sustrato. La proporción específica del papel relativo de varios mecanismos de enlace en diferentes casos puede diferir significativamente entre sí y es objeto de un estudio separado.

áreas de uso

Proyecto completado

Complejo robótico para recubrir las superficies de contacto de barras conductoras de corriente, que se utilizan en el reactor tokamak del proyecto ITER. El desarrollador del complejo es Acton LLC (socio e integrador de sistemas de Robowizard).

Esquema complejo:

Problema resuelto:

Pulverización de un recubrimiento de cobre de dos capas sobre superficies planas de contacto eléctrico de barras colectoras de aluminio. El área de pulverización es de hasta 0,5 m 2, los neumáticos alcanzan una longitud de 12 metros y una masa de 4 toneladas.

La composición del complejo:

1. CLP Aries;
2. Robot Kawasaki RS006L;
3. cámara de pulverización;
4. controlador E01;

El complejo implementado permite realizar las siguientes tareas:

• actuación proceso tecnológico con la función de control de programa y gestión de parámetros;
• movimiento del pulverizador a lo largo de una trayectoria dada, sincronizado con el trabajo Equipo tecnológico, a través de la transmisión de mensajes de información;
• visualización de parámetros de proceso en la pantalla táctil del operador, así como medios para cambiar los modos de operación, organizados sobre la base de elementos de cuadro de diálogo.

Si necesita una solución de este tipo, deje sus datos de contacto en el formulario de solicitud. Nuestros expertos le aconsejarán y discutirán los detalles de la cooperación.

Galería de proyectos

Esquema de cooperación

Candidatos de Ciencias Físicas y Matemáticas O. KLYUEV y A. KASHIRIN.

Cuando aparecieron por primera vez las primeras herramientas de trabajo de metal, resultó que, al ser sólidas y duraderas, a menudo se deterioraban bajo la influencia de la humedad. Pasó el tiempo, la gente creó mecanismos y máquinas, y cuanto más perfectos se volvían, más difíciles eran las condiciones de trabajo de sus partes metálicas. Vibraciones y cargas alternas, altas temperaturas, exposición a la radiación, entornos químicos agresivos: todo esto está lejos de ser lista completa"pruebas" a las que son sometidos. Con el tiempo, las personas han aprendido a proteger el metal de la corrosión, el desgaste y otros fenómenos que reducen la vida útil de las piezas. De hecho, existen dos enfoques para brindar dicha protección: se agregan elementos de aleación al metal base, lo que le da a la aleación las propiedades deseadas, o se aplica una capa protectora a la superficie. Las condiciones de funcionamiento de las piezas de la máquina dictan las propiedades que deben tener los recubrimientos. Las tecnologías para su aplicación son diversas: las hay comunes y relativamente simples, las hay muy delgadas que le permiten crear recubrimientos con propiedades únicas. Y los ingenieros inquietos continúan inventando nuevos recubrimientos y encuentran formas de obtenerlos. El destino de estos inventos puede volverse feliz si el recubrimiento es muy superior a sus predecesores en términos de propiedades útiles o si la tecnología proporciona importantes efecto economico. En el desarrollo de los físicos de Obninsk, se combinaron ambas condiciones.

Las partículas de metal que vuelan a gran velocidad al impactar con el sustrato se sueldan a él, y las partículas de cerámica compactan el revestimiento (a); las partículas de cerámica adheridas son visibles en la microsección de la capa de metal (b).

Esquema (superior) y vista general (inferior) del aparato para la proyección de recubrimientos metálicos.

Por medio del aparato es posible aplicar los cubrimientos en cualesquiera locales y hasta en las condiciones de campo.

Detrás de la sección crítica de la tobera surge una zona de presión negativa, y aquí se aspira el polvo. Gracias a este fenómeno, fue posible simplificar el diseño del alimentador.

Defectos en partes de la carrocería (izquierda) y resultado de la pulverización (derecha): a - una grieta en una transmisión automática; b - una cavidad en la culata.

Recubiertas con una capa de cobre o aluminio, las herramientas se pueden utilizar en áreas con riesgo de incendio: cuando golpean objetos metálicos, no producen chispas.

TEMPERATURA MÁS VELOCIDAD

De los métodos de metalización de superficies en tecnología moderna la deposición galvánica más utilizada y la inmersión en la masa fundida. Se utilizan con menos frecuencia la deposición al vacío, la deposición en fase de vapor, etc.. Lo más parecido al desarrollo de los físicos de Obninsk es la metalización térmica de gas, cuando el metal depositado se funde, se rocía en gotas diminutas y se transfiere al sustrato mediante un chorro de gas.

El metal se funde con quemadores de gas, arco eléctrico, plasma de baja temperatura, inductores e incluso explosivos. En consecuencia, los métodos de metalización se denominan pulverización con llama, arco eléctrico y metalización de alta frecuencia, plasma y pulverización con gas de detonación.

En el proceso de rociado con llama, una barra de metal, alambre o polvo se funde y se rocía en la llama de un quemador que funciona con una mezcla de oxígeno y gas combustible. En la metalización por arco eléctrico, el material se funde mediante un arco eléctrico. En ambos casos, las gotas de metal se mueven al sustrato rociado por el flujo de aire. En la pulverización de plasma, se utiliza un chorro de plasma para calentar y pulverizar el material, que está formado por plasmatrones de varios diseños. La pulverización de gas de detonación ocurre como resultado de una explosión que acelera las partículas de metal a velocidades tremendas.

En todos los casos, las partículas del material rociado reciben dos tipos de energía: térmica - de la fuente de calor y cinética - del flujo de gas. Ambos tipos de energía están involucrados en la formación del recubrimiento y determinan sus propiedades y estructura. La energía cinética de las partículas (con la excepción del método de detonación-gas) es baja en comparación con la térmica, y la naturaleza de su conexión con el sustrato y entre ellos está determinada por procesos térmicos: fusión, cristalización, difusión, transformaciones de fase. , etc. Los revestimientos suelen caracterizarse por una buena adherencia al sustrato (adhesión) y, lamentablemente, una baja uniformidad, ya que la dispersión de los parámetros sobre la sección transversal del flujo de gas es grande.

Los revestimientos, que se crean mediante métodos térmicos de gas, tienen una serie de desventajas. Estos incluyen, en primer lugar, alta porosidad, a menos que, por supuesto, el objetivo sea específicamente hacer que el revestimiento sea poroso, como en algunas partes de los tubos de radio. Además, debido al rápido enfriamiento del metal sobre la superficie del sustrato, surgen altas tensiones internas en el revestimiento. La pieza de trabajo inevitablemente se calienta, y si tiene una forma compleja, entonces puede "conducirse". Finalmente, el uso de gases combustibles y altas temperaturas en el área de trabajo complican las medidas para garantizar la seguridad del personal.

El método de detonación de gas se encuentra algo aparte. Durante la explosión, la velocidad de las partículas alcanza los 1000-2000 m/s. Por lo tanto, el factor principal que determina la calidad del recubrimiento es su energía cinética. Los recubrimientos se caracterizan por una alta adherencia y baja porosidad, pero los procesos explosivos son extremadamente difíciles de controlar y es prácticamente imposible garantizar la estabilidad del resultado.

VELOCIDAD MÁS TEMPERATURA

El deseo de crear una tecnología más avanzada surgió hace mucho tiempo. Los ingenieros tenían un objetivo: preservar las ventajas de las tecnologías tradicionales y deshacerse de sus deficiencias. La dirección de la búsqueda era más o menos obvia: en primer lugar, los recubrimientos deberían formarse principalmente debido a la energía cinética de las partículas de metal (no se debe permitir que las partículas se derritan: esto evitará que la pieza se caliente y el sustrato y el recubrimiento partículas se oxiden), y, en segundo lugar, las partículas deben adquirir una alta velocidad no debido a la energía de la explosión, como en el método de detonación-gas, sino en un chorro de gas comprimido. Este método se llama dinámica de gases.

Los primeros cálculos y experimentos demostraron que es posible crear recubrimientos de esta manera que tienen bastante rendimiento satisfactorio, es posible si se utiliza helio como gas de trabajo. Esta elección se explica por el hecho de que la velocidad del flujo de gas en la tobera supersónica es proporcional a la velocidad del sonido en el gas correspondiente. En los gases ligeros (no se consideró el hidrógeno por su explosividad), la velocidad del sonido es mucho mayor que en el nitrógeno o el aire. Era el helio el que aceleraba las partículas de metal a altas velocidades, impartiéndoles la energía cinética suficiente para fijarlas en el objetivo. Se creía que el uso de gases más pesados, incluido el aire, estaba condenado al fracaso.

El funcionamiento de las instalaciones experimentales de pulverización dio un buen resultado: las partículas de la mayoría de los metales utilizados industrialmente aceleradas en un chorro de helio se adhirieron bien al sustrato, formando capas densas.

Pero los ingenieros no estaban completamente satisfechos. Estaba claro que los equipos para gases ligeros serían inevitablemente costosos y solo podrían usarse en empresas que fabrican productos. alta tecnología(solo hay lineas con helio comprimido). Y las líneas con aire comprimido están disponibles en casi todos los talleres, en todas las empresas de servicio de automóviles, en los talleres de reparación.

Numerosos experimentos con aire comprimido parecían confirmar las peores expectativas de los desarrolladores. Sin embargo, una búsqueda intensiva llevó a una solución. Se obtuvieron recubrimientos de calidad satisfactoria cuando se calentó el aire comprimido en la cámara frente a la boquilla y se añadió cerámica fina o polvo de metal duro al polvo de metal.

El hecho es que cuando se calienta, la presión del aire en la cámara aumenta de acuerdo con la ley de Charles y, en consecuencia, también aumenta la velocidad de salida de la boquilla. Las partículas de metal, que han ganado una gran velocidad en el chorro de gas, se ablandan cuando golpean el sustrato y se sueldan. Las partículas de cerámica desempeñan el papel de mazos microscópicos: transfieren su energía cinética a las capas subyacentes, las compactan y reducen la porosidad del revestimiento.

Algunas partículas de cerámica quedan atrapadas en el revestimiento, otras rebotan. Es cierto que los recubrimientos se obtienen de esta manera solo a partir de metales relativamente dúctiles: cobre, aluminio, zinc, níquel, etc. Posteriormente, la pieza puede someterse a todos los métodos conocidos de mecanizado: taladrado, fresado, afilado, esmerilado, pulido.

LA CONDICIÓN PRINCIPAL - SIMPLICIDAD Y CONFIABILIDAD

Los esfuerzos de los tecnólogos serán en vano si los diseñadores no pueden crear equipos simples, confiables y económicos en los que se implemente el proceso inventado por los tecnólogos. La base del aparato para pulverizar polvos metálicos era una boquilla supersónica y un calentador eléctrico de aire comprimido de pequeño tamaño capaz de llevar la temperatura del flujo a 500-600 o C.

El uso de aire ordinario como gas de trabajo permitió resolver simultáneamente otro problema al que se enfrentaban los desarrolladores de sistemas que utilizaban gases ligeros. Se trata de sobre la introducción de polvo pulverizado en un chorro de gas. Para mantener la estanqueidad, los alimentadores debían instalarse hasta la sección crítica de la boquilla, es decir, el polvo debía alimentarse en el área de alta presión. Las dificultades puramente técnicas se vieron exacerbadas por el hecho de que, al atravesar la sección crítica, las partículas de metal provocaron el desgaste de la boquilla, empeoraron sus características aerodinámicas y no permitieron la estabilización de los modos de deposición del recubrimiento. En el diseño del aparato con un chorro de aire, los ingenieros aplicaron el principio de una pistola rociadora, conocido por todos por los experimentos escolares de física. Cuando un gas pasa a través de un canal de sección transversal variable, entonces en un lugar angosto su velocidad aumenta y la presión estática cae y puede incluso ser menor que la presión atmosférica. El canal a través del cual salía el polvo del alimentador estaba ubicado justo en ese lugar, y el polvo se movía hacia la boquilla debido a la succión de aire.

Como resultado, nació un aparato portátil para aplicar recubrimientos metálicos. Tiene una serie de ventajas que lo hacen muy útil en diversas industrias:

para el funcionamiento del aparato, solo se necesita una red eléctrica y una línea de aire o un compresor, proporcionando una presión de aire comprimido de 5-6 atm y un suministro de 0,5 m 3 / min;

al aplicar recubrimientos, la temperatura del sustrato no supera los 150 ° C;

los recubrimientos tienen alta adherencia (40-100 N/mm2) y baja porosidad (1-3%);

el equipo no emite sustancias nocivas ni radiación;

las dimensiones del dispositivo permiten su uso no solo en el taller, sino también en el campo;

Se pueden rociar revestimientos de casi cualquier espesor.

La instalación incluye el pulverizador real con un peso de 1,3 kg, que el operador sostiene en la mano o fija en el manipulador, un calentador de aire, dosificadores de polvo, una unidad para monitorear y controlar el funcionamiento del pulverizador y dosificador. Todo esto está montado en un bastidor.

Tuve que trabajar duro en la creación de consumibles. Los polvos producidos industrialmente también tallas grandes partículas (alrededor de 100 µm). Se ha desarrollado una tecnología que permite obtener polvos con granos de 20-50 micras.

DE VEHÍCULOS ESPACIALES A SEMBRADORAS

El nuevo método de pulverización de recubrimientos metálicos se puede utilizar en una amplia variedad de industrias. Es especialmente efectivo en trabajos de reparación, cuando es necesario restaurar partes de productos, por ejemplo, para reparar una grieta o un fregadero. Debido a las bajas temperaturas del proceso, es fácil restaurar productos de paredes delgadas, que no pueden repararse de otra manera, por ejemplo, mediante revestimiento.

Dado que la zona de pulverización tiene límites claros, el metal pulverizado no cae sobre áreas libres de defectos, y esto es muy importante cuando se reparan piezas de forma compleja, como cajas de cambios, bloques de cilindros de motores, etc.

Los dispositivos de pulverización ya se utilizan en las industrias aeroespacial y eléctrica, en instalaciones energía nuclear y en agricultura, en empresas de reparación de automóviles y en la producción de fundición.

El método puede ser muy útil en muchos casos. Éstos son sólo algunos de ellos.

Restauración de áreas desgastadas o dañadas de las superficies. Con la ayuda de la pulverización, se restauran partes de cajas de engranajes, bombas, compresores, moldes para fundición de inversión, moldes para la fabricación de envases de plástico que se dañan durante la operación. El nuevo método se ha convertido en una gran ayuda para los trabajadores de reparación de automóviles. Ahora, literalmente "de rodillas", cierran grietas en bloques de cilindros, silenciadores, etc. Sin ningún problema, eliminan defectos (cavidades, fístulas) en piezas de fundición de aluminio.

Eliminación de fugas. La baja permeabilidad a los gases de los revestimientos permite eliminar fugas en tuberías y recipientes cuando no se pueden utilizar compuestos de sellado. La tecnología es adecuada para la reparación de tanques que funcionan bajo presión oa altas y bajas temperaturas: intercambiadores de calor, radiadores de automóviles, acondicionadores de aire.

Aplicación de recubrimientos eléctricamente conductores. Mediante pulverización catódica es posible aplicar películas de cobre y aluminio sobre una superficie metálica o cerámica. En particular, el método es más rentable que los métodos tradicionales cuando se revisten con cobre las barras conductoras de corriente, se galvanizan las almohadillas en los elementos de puesta a tierra, etc.

Protección anticorrosión. Las películas de aluminio y zinc protegen las superficies de la corrosión mejor que la pintura y muchos otros revestimientos metálicos. La baja productividad de la instalación no permite trabajar grandes superficies, pero es muy conveniente para proteger elementos tan vulnerables como las soldaduras. Con la ayuda de rociar zinc o aluminio, es posible detener la corrosión en lugares donde aparecen "insectos" en las superficies pintadas de las carrocerías de los automóviles.

Restauración de cojinetes lisos. Los cojinetes lisos suelen utilizar revestimientos antifricción. Con el tiempo, se desgastan, aumenta el espacio entre el eje y el manguito y se rompe la capa de lubricación. La tecnología de reparación tradicional requiere el reemplazo del revestimiento o la soldadura de los defectos. Y la pulverización le permite restaurar los revestimientos. En este caso, no se puede utilizar cerámica para sellar la capa de metal proyectado. Las inclusiones duras en cuestión de minutos después del inicio del trabajo desactivarán el cojinete y dañarán las superficies de los casquillos y el eje. Tuve que usar una boquilla de un diseño especial. Permite el recubrimiento de babbitt puro en el llamado modo termocinético. Las partículas de polvo inmediatamente detrás de la sección crítica de la boquilla son aceleradas por un flujo de aire supersónico, luego la velocidad del flujo disminuye bruscamente a transónica. Como resultado, la temperatura aumenta bruscamente y las partículas se calientan casi hasta el punto de fusión. Cuando golpean la superficie, se deforman, se derriten parcialmente y se adhieren bien a la capa subyacente.

A UN ESPECIALISTA - UNA NOTA

Literatura

Kashirin A. I., Klyuev O. F., Buzdygar T. V. Dispositivo para el revestimiento gasodinámico de materiales en polvo. RF patente de invención No. 2100474. 1996, MKI6 C 23 C 4/00, publ. 27/12/97. Bol. No. 36.

Kashirin A. I., Klyuev O. F., Shkodkin A. V. El método de obtención de recubrimientos. RF patente de invención No. 2183695. 2000, MKI7 C 23 C 24/04, publ. 20/06/02. Toro. Nº 17.

Los contactos de los desarrolladores y las condiciones para comprar sus tecnologías o productos se pueden encontrar en la oficina editorial.

Compra y venta de equipos comerciales.

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• "Oboronka" compartió un método para la restauración de productos metálicos.

Por cierto, los ingenieros de Obninsk ya han desarrollado varias modificaciones de las instalaciones DIMET. Dada la gran demanda de este equipo, ahora se fabrican en serie dispositivos de pulverización dinámica de gas frío, tanto manuales como automatizados, lo que permite su uso en la industria, Industria de petróleo y gas, así como en pequeñas empresas para el procesamiento de piezas pequeñas. Además, no hay nada particularmente complicado en la tecnología en sí. Para el funcionamiento del complejo (además del material para pulverizar), solo se necesita aire comprimido (suministrado a una presión de 0,6-1,0 MPa y un caudal de 0,3-0,4 m3/min.) y una fuente de alimentación de 220 V. .

Ahora sobre las ventajas y desventajas del método. ¿Equipos para pulverización de metales de China? En primer lugar, a diferencia del método térmico de gas, el CGN se puede utilizar eficazmente a presión normal, en cualquier rango de temperatura y nivel de humedad.

En segundo lugar, es ambientalmente absolutamente seguro. En tercer lugar, debido a la alta velocidad, también se puede utilizar para la limpieza de superficies abrasivas. Bueno, el único inconveniente de la tecnología es la posibilidad de aplicar recubrimientos solo a partir de metales relativamente dúctiles, como cobre, aluminio, zinc, níquel, etc.

Alcance de la CGN

Me gustaría detenerme con más detalle en las áreas de aplicación de la tecnología de pulverización dinámica de gas frío con materiales en polvo para mostrar claramente cuánto se demanda en la actualidad.

Eliminación de defectos, restauración de superficies y sellado

Todo esto es un trabajo que incluso las pequeñas empresas pueden hacer. Por ejemplo, en pequeños talleres es posible reparar piezas fabricadas en aleaciones ligeras (partes de una estructura de automóvil, por ejemplo), principalmente aluminio y aluminio-magnesio. Además, los defectos que han surgido tanto en el proceso de producción como durante la operación se eliminan fácilmente.

Y la ausencia de un fuerte calentamiento y la baja energía del método hacen posible reparar incluso productos de paredes delgadas.

CGN también es excelente para restaurar superficies desgastadas. Por ejemplo, un proceso que requiere mucha mano de obra como "construir" metal en los asientos de los cojinetes ahora puede ser llevado a cabo incluso por pequeñas empresas, sin mencionar la restauración del sellado (cuando el uso de selladores líquidos es imposible) en tuberías, intercambiadores de calor o recipientes para trabajar gases, líquidos.

Restauración de alta precisión de partes de varios mecanismos, conducción actual.

CGN muy efectivo en la reparación de productos complejos, donde se requiere una restauración precisa de los parámetros geométricos, eliminación de defectos ocultos, pero al mismo tiempo preservando todos características de presentación, así como la imagen comercial. Es por eso que este método se usa activamente en el complejo militar-industrial, ferroviario y industria de aviación, agricultura, transporte de gas, etc.

No puede prescindir de esta tecnología en la creación de almohadillas de contacto. ¿Precios de equipos para pulverización de metales? Debido a la posibilidad de recubrir fácilmente cualquier superficie de metal, cerámica y vidrio, CGN también se utiliza en la producción de productos eléctricos. Por ejemplo, en los procesos de cobreado, creación de redes conductoras de corriente eléctrica, aplicación de conductores de corriente, fabricación de subcapas para soldadura, etc.

Tratamiento anticorrosión y eliminación de defectos profundos

Pulverizar el llamado revestimiento antifricción es una forma muy eficaz de eliminar los daños locales (astillas profundas, rozaduras, arañazos). Esto evita el procedimiento de recarga completa o incluso la sustitución del producto, que, por supuesto, no es económicamente viable.

Y en el tratamiento anticorrosión y protección contra la corrosión a alta temperatura de varias comunicaciones. este método no hay iguales en absoluto. Por cierto, varias modificaciones de equipos. DIMET® Proporcione un procesamiento de alta calidad de la superficie interna de las tuberías con un diámetro de 100 mm y una longitud de hasta 12 m.

Información adicional:

Los recubrimientos resistentes al calor se aplican mediante el método dinámico de gas, que brindan protección hasta 1000-1100 grados Celsius. La conductividad eléctrica promedia el 80-90% de la conductividad eléctrica del material a granel. La resistencia a la corrosión depende de las características del ambiente agresivo.

El funcionamiento del equipo DIMET, desarrollado y producido en serie por el "Centro de pulverización de polvo de Obninsk" (OOO "OCPN"), se basa en el efecto de fijar partículas de metal, si se mueven a velocidad supersónica, en la superficie al chocar con él, proyección dinámica de gas de metales DIMET. La tecnología hace posible aplicar recubrimientos metálicos no solo sobre metales, sino también sobre vidrio, cerámica, piedra y hormigón. Por ahora, la tecnología DIMET permite aplicar recubrimientos de aluminio, zinc, cobre, estaño, plomo, babbits, níquel y aplicarlos no solo sobre metales, sino también sobre vidrio, cerámica, piedra y hormigón.

Los especialistas de Plakart producen recubrimientos dinámicos de gas para equipo industrial(por ejemplo, en la foto: revestimiento anticorrosivo del intercambiador de calor sin desmontar). Además, suministramos instalaciones llave en mano de proyección dinámica de gas frío (ajuste, servicio, formación).

Dependiendo de la composición consumible(polvo) y cambiando los modos de su aplicación, puede obtener un recubrimiento homogéneo o compuesto con una estructura sólida o porosa y su propio tarea funcional. Esto puede ser: restaurar la geometría del producto, fortalecer y proteger el metal de la corrosión, aumentar la conductividad térmica y eléctrica del material, así como la formación de un revestimiento resistente al desgaste que puede soportar los efectos de ambientes químicamente activos, altas cargas térmicas, etc.

En la descripción de Browning de la invención, estos problemas se discuten pero no se resuelven. La salida de esta situación abre un método de pulverización en el que el polvo no se calienta hasta un estado fundido. La idea de la posibilidad de "soldadura en frío" de pequeñas partículas de metal durante su colisión a alta velocidad con una superficie sólida se expresó en la invención de Shestakov en 1967. La propuesta de soldadura en frío de partículas en un modo dinámico no fue desarrollado en ese momento.

¿Equipos para la proyección dinámica de gases fríos de metales? Porque Para implementar el régimen de aspersión en frío, se necesitaban nuevas propuestas para el diseño del conjunto de boquillas.

La pulverización dinámica de gas es una tecnología para aplicar un revestimiento metálico a varios materiales y productos con finalidad protectora o decorativa, en los que la formación de la capa superficial se produce por el impacto de partículas de la sustancia aplicada sobre la superficie de las piezas recubiertas. La pulverización dinámica de gas es fría (CGS) y pulsada (IGN). En el primer caso, las partículas no se calientan y su aceleración la proporciona un flujo de gas supersónico. En el segundo, se produce el calentamiento y aceleración promedio de las partículas por una serie de ondas de choque de frecuencia fija.

Empresas en la región de Moscú

Región de Moscú, Sergiev Posad, Red Army Ave., 212V, bldg. 8

Experiencia (años): 11 Empleados: 20 Superficie (m²): 1400 Stankov: 30

Ranurado Afilado de herramientas escariado de agujeros Conformación de engranajes Tallado de engranajes Trabajo de rectificado de engranajes Coordinar trabajo aburrido Laminación de hilos enhebrar trabajo de rectificado de superficies escariado de agujeros trabajo de cerrajería Torneado y trabajos automáticos EDM endurecimiento de televisión de alta definición endurecimiento a granel Aluminizado Anodizado Pulverización dinámica de gas Oxidación Carburación Corte por láser Corte por plasma Soldadura de gas Soldadura a presión de gas soldadura por difusión Soldadura por arco soldadura por contacto Soldadura de forja Soldadura robótica Soldadura por arco manual Soldadura de arco sumergido Soldadura por termita recubrimiento en polvo Trabajo con acero inoxidable Control ultrasónico

Región de Moscú, Istra, st. Panfilova, 11

Experiencia (años): 61 Empleados: 500 Superficie (m²): 10000 Stankov: 86

Trabajo de mandrinado horizontal escariado de agujeros Coordinar trabajo aburrido Trabajo de rectificado cilíndrico Mecanizado en un centro de mecanizado Laminación de hilos enhebrar trabajo de rectificado de superficies Extensión escariado de agujeros Trabajo de rectificado de roscas Perforación de agujeros en máquinas CNC Perforación de agujeros en maquinas universales trabajo de cerrajería Torneado CNC Encendido de máquinas universales. Torneado y trabajos automáticos Molienda en máquinas CNC Fresado en máquinas universales bruñido Procesamiento de ranuras EDM endurecimiento por dispersión HDTV endurecimiento Normalización endurecimiento a granel Recocido de metales Templado de metales endurecimiento superficial Sorbitización Actualización de metal Boroalizando Pulverización dinámica de gas Pulverización térmica Recubrimiento de cobre (recubrimiento de cobre, recubrimiento de cobre) niquelado (niquelado) Galvanoplastia con cromo (cromado) Galvanoplastia con zinc (galvanizado, galvanizado) carbonitracion nitrocarburación Galvanizado por difusión térmica Decapado de metales Fosfatado químico aluminizado de cromo Cromosiliconización Corte por láser Corte de formas de tubos Laminación hoja de metal Laminación de perfiles Laminado de barra de metal Doblado de perfiles Doblado de barras Doblado de tubería Soldadura de argón (argón-arco) Soldadura de gas Soldadura a presión de gas soldadura por contacto punzonado de metales estampado de hojas perforacion metalica punzonado de metales despliegue Producción de piezas según planos del cliente. Producción de estructuras metálicas no estándar. Grabado láser Procesamiento de aluminio Procesamiento de titanio pincel de pintura Pintura con pistola recubrimiento en polvo Trabajo con acero inoxidable Trabajo con acero galvanizado

Región de Moscú, distrito de Mytishchi, pueblo Krasnaya Gorka, st. Shkolnaya, 38

Experiencia (años): 6 Empleados: ? Superficie (m²): ? Stankov: ?

Torneado CNC endurecimiento por dispersión endurecimiento de televisión de alta definición Procesamiento criogénico Normalización endurecimiento a granel Recocido de metales Templado de metales endurecimiento superficial Sorbitización Actualización de metal Nitruración Aluminización Anodización Boruración Boroalizando Pulverización dinámica de gas Pulverización térmica Recubrimiento de cobre (recubrimiento de cobre, recubrimiento de cobre) niquelado (niquelado) Galvanoplastia con cromo (cromado) Galvanoplastia con zinc (galvanizado, galvanizado) carbonitracion Cobre multicapa y niquelado Cobre, niquelado y cromado multicapa nitrocarburación Revestimiento Oxidante Siliconizado Galvanizado por difusión térmica Decapado de metales Fosfatado químico aluminizado de cromo Cromosiliconización Cianuración Carburante Pulido electroquímico de metales Corte por gas/llama/oxicorte Corte por chorro de agua Corte por láser Corte por plasma Corte transversal acero rolado corte longitudinal acero rolado Corte longitudinal y transversal de acero laminado Corte de barras de refuerzo cortando Sierra de banda Cortar con tijeras de prensa cayendo sobre tijeras de guillotina Corte de formas de tubos Laminación de chapa Laminación de perfiles Laminado de barra de metal Laminación de tuberías Doblado de alambre 3D plegado de chapa Doblado en prensa Doblado de perfiles Doblado de barras Doblado de tubería Soldadura de argón (argón-arco) Soldadura de gas Soldadura a presión de gas soldadura por difusión Soldadura por arco soldadura por contacto Soldadura de forja Soldadura por láser Soldadura de revestimiento duro Soldadura por arco semiautomática Soldadura robótica Soldadura por arco manual Soldadura de armaduras Soldadura por explosión Soldadura de arco sumergido Soldadura por fricción Soldadura de tuberías Soldadura por termita soldadura ultrasónica soldadura química Soldadura en frio soldadura por haz de electrones Dibujo Punzonado de metales Forja estampado de hojas Estampado volumétrico perforacion metalica Enderezar metal laminado plano Prensado de metales punzonado de metales laminación de metales Laminación-dibujo Laminación-prensado picotear rodar Cortar metal en una punzonadora de plantilla forja artistica Control visual y de medición Producción de piezas según muestras de clientes Producción de piezas según planos del cliente. Producción de estructuras metálicas no estándar. Producción de estructuras metálicas típicas Control de penetrantes Grabado láser Pruebas de partículas magnéticas marcado de plasma Procesamiento de aluminio Procesamiento en un tambor giratorio granallado Procesamiento de titanio Rebobinado de rollos de metal Chorro de arena pincel de pintura Pintura con pistola recubrimiento en polvo Trabajar con barras de refuerzo Trabajo con acero inoxidable Trabajo con acero galvanizado Desarrollo de modelos 3D según planos Medición ultrasónica de espesores Control ultrasónico Análisis químico

Pulverización dinámica de gas

El objetivo principal de la proyección dinámica de gas de metal es impartir ciertas propiedades a las superficies de las piezas de trabajo. Este procedimiento se realiza no sólo para espacios en blanco de metal pero también otros materiales. Tiene como objetivo aumentar caracteristicas de fuerza, conductividad eléctrica y térmica. esta tecnología proporciona protección contra la corrosión, restaura las dimensiones geométricas. Empresas proveedoras servicios de pulverización dinámica de gas de metal en Moscú, hacen frente perfectamente a esta tarea, porque tienen a su disposición equipos de alta tecnología.

En la mayoría de los casos, las superficies están metalizadas, mientras que los recubrimientos aplicados tienen excelentes propiedades adhesivas. La adhesión a la base se obtiene de la manera más confiable posible, los productos adquieren una fuerza adicional. Solo se pueden pulverizar polvos metálicos o sustancias que, además de metal, también contengan un componente cerámico en determinadas dosis. Esto reduce significativamente el costo del método de formación de recubrimiento en polvo y no afecta sus características. La esencia del método en frío de pulverización dinámica de gas es la aplicación y fijación de partículas sólidas de metal o mezclas de materiales en la superficie de los elementos. Su tamaño es de 0,01-50 micras. Aceleran a la velocidad requerida en un entorno de aire, ozono o helio. Tal material se llama polvo.

Estas son partículas de aluminio, níquel, combinaciones de aluminio con zinc. El medio por el cual se mezcla el material puede ser caliente o frío. En el primer caso, el calentamiento máximo es de 700 grados. Al interactuar con la superficie del producto se produce una transformación lamelar, la energía cinemática se transforma en energía adhesiva y térmica. Debido a esto, se forma una capa superficial duradera. El polvo se aplica no solo sobre superficies metálicas, sino también sobre hormigón, vidrio, cerámica, piedra. Esto amplía significativamente el alcance del uso de la técnica para formar superficies con propiedades específicas.

La pulverización dinámica de gas es alta y baja; esta depende del nivel de presión. En el primer caso, el medio de trabajo que mueve el polvo es nitrógeno y helio. Las partículas de metal en movimiento tienen una presión de más de 15 atm. En el segundo caso, se utiliza aire comprimido, suministrado a una presión no superior a 10 atm. Las diferencias entre estos tipos también consisten en la fuerza del calentamiento, el consumo del medio de trabajo. La pulverización se lleva a cabo en varias etapas, que incluyen:

1. Preparación de la superficie para la aplicación de polvo (mediante un método mecánico o abrasivo).
2. Calentamiento del medio de trabajo a la temperatura requerida.
3. Suministro de gas calentado a una boquilla especial bajo la presión requerida (el gas se suministra junto con el polvo).
4. El polvo adquiere una gran velocidad y entra en contacto con la superficie de los productos.

El costo de la pulverización dinámica de gas de metal en la región de Moscú es bastante asequible.

Pulverización dinámica de gas frío - último método en el campo de la proyección térmica. En comparación con los procesos de rociado térmico convencionales, el rociado dinámico con gas frío tiene ventajas particulares porque el material de rociado no se derrite ni se derrite durante el proceso. Por lo tanto, el efecto térmico sobre el material de revestimiento y sustrato permanece bajo.

La alta energía cinética de las partículas y el alto grado de deformación por impacto sobre el sustrato, que se le asocia, permite producir recubrimientos uniformes y muy densos. El rango de espesor del recubrimiento varía desde unas pocas centésimas de milímetro hasta varios centímetros.

En los recubrimientos metálicos obtenidos, las propiedades físicas y químicas prácticamente no difieren de las del material base.

De acuerdo con la última tecnología de sistema de Impact Innovations GmbH, se introduce un gas inerte, preferiblemente nitrógeno o helio, en la pistola de pulverización a una presión de hasta 50 bar (725 psi) y se calienta a una temperatura máxima de 1100 °C (2012 °F) en cuerpo de pistola.

Expansión posterior del gas calentado y a alta presión en una tobera convergente-expansora a presión ambiente da como resultado que el gas inerte del proceso se acelere a velocidades supersónicas y, al mismo tiempo, enfríe el gas por debajo de los 100 °C (373 °F).

Los polvos pulverizables se inyectan en la parte convergente de la boquilla por medio de un alimentador de polvo y gas portador y se aceleran a una velocidad de partícula de 1200 m/s en la corriente de gas principal.

En la boquilla de rociado altamente restringida, las partículas golpean las superficies de los componentes sin tratar, en la mayoría de los casos, se deforman y se convierten en un recubrimiento altamente adhesivo/cohesivo y con bajo contenido de óxido.

Efecto de la velocidad de las partículas en la calidad y eficiencia del recubrimiento

1. La partícula de recubrimiento ha alcanzado velocidad mínima impacto, que es necesario para excitar el mecanismo de interacción con la superficie del sustrato (muestra procesada). Esta denominada "velocidad crítica" influye en las propiedades del material de revestimiento.
2. Dado que la velocidad de impacto es mayor que la velocidad crítica, la deformación y la calidad de adhesión de las partículas aumentan.
3. Si la velocidad de impacto es demasiado alta (la "tasa de erosión"), se destruye más material del que se agrega. El recubrimiento no se forma.
4. Para formar un recubrimiento denso y bien formado, la velocidad de impacto de las partículas debe estar entre la velocidad crítica y la velocidad de erosión.

¿Qué se puede recubrir con proyección dinámica de gas frío?

Materiales de revestimiento

Rieles: como magnesio, aluminio, titanio, níquel, cobre, tantalio, niobio, plata, oro, etc.

Aleaciones: por ejemplo, níquel-cromo, bronce, aleaciones de aluminio, latón, aleaciones de titanio, polvos MCrAlY (aleaciones basadas en el metal base (Co, Ni, Cr, Fe) con la adición de cromo, aluminio e itrio), etc.

materiales mixtos(matriz metálica en combinación con fases sólidas): por ejemplo, metal y cerámica, compuestos.

Materiales básicos

Productos y muestras de metal, plásticos, así como vidrio y cerámica.

Tramitación individual

Cada material individual se procesa individualmente.

El procesamiento de materiales requiere un ajuste individual de la temperatura y la presión del gas. La combinación de estos dos parámetros físicos determina la velocidad de las partículas y la calidad del recubrimiento. El rango de tasa de pulverización óptima, limitado por la tasa crítica y la tasa de erosión, se denomina rango de sedimentación. Dentro de este rango, la calidad de la deposición del recubrimiento está influenciada por parámetros.