Доатегорія:
Слюсарні роботи – загальне
Основні слюсарні операції та їх призначення
Слюсарні операції відносяться до процесів холодної обробки металів різанням. Здійснюються вони як вручну, і з допомогою механізованого інструменту. Метою слюсарних робіт є надання оброблюваної деталі заданих кресленням форми, розмірів та чистоти поверхні. Якість виконуваних слюсарних робіт залежить від уміння і навичок слюсаря, інструменту і оброблюваного матеріалу.
Технологія слюсарної обробки містить ряд операцій, в які входять: розмітка, рубка, правка та згинання-металів, різання металів ножівкою та ножицями, обпилювання, свердління, зенкування та розгортання отворів, нарізання різьблення, клепка, шабріння, притирання та доведення, паяння та лу , заливання підшипників, з'єднання склеюванням та ін.
При виготовленні (обробці) металевих деталей слюсарним способом основні операції виконуються у порядку, у якому одна операція передує інший.
Спочатку проводяться слюсарні операції з виготовлення-виправлення заготівлі: різання, правка гнучка, які можна назвати підготовчими. Далі виконується основна обробка заготівлі. У більшості випадків це операції рубки і обпилювання, в результаті яких з заготівлі знімаються зайві.
шари металу і вона отримує форму, розміри та стан поверхонь, близькі або збігаються із зазначеними на кресленні.
Зустрічаються і такі деталі машин, для обробки яких потрібні ще операції шабріння, притирання, доведення та ін, при яких з деталі, що виготовляється, знімаються тонкі шари металу. Крім того, при виготовленні деталі вона може бути, якщо це потрібно, з'єднана з іншою деталлю, спільно з якою піддається подальшій обробці. Для цього виконуються операції свердління, зенкування, нарізування різьблення, клепки, паяння та ін.
Усі перелічені види робіт відносяться до основних операцій слюсарної обробки.
Залежно від вимог до готових деталей можуть також здійснюватися додаткові операції.
Ціль їх полягає в наданні металевим деталям нових властивостей: підвищеної твердості або пластичності, стійкості від руйнування в середовищі газів, кислот або лугів. До таких операцій належать: лудіння, покриття емаллю, загартування, відпал, електрозміцнення та ін.
При визначенні послідовності обробки враховують, у якому вигляді надходять деталі (заготівлі); грубіша обробка завжди передує остаточної (оздоблювальної).
Слюсарно-складальні роботи на машинобудівному підприємстві являють собою сукупність операцій зі з'єднання деталей у строго визначеній послідовності для отримання механізму або машини, що відповідають їм до них технічним вимогам. При складанні застосовуються всі основні види слюсарних робіт, у тому числі і пригін деталей, що збираються, у вузли з подальшим регулюванням і перевіркою правильності роботи механізмів і машин. Якість складання машини впливає на її довговічність і надійність у роботі, тому що чим менше похибок допускається при складанні, тим більша працездатність і краще. технічні характеристикимашин та механізмів.
Слюсарно-ремонтні роботи мають на меті підтримання працездатності обладнання. Ремонт обладнання проводиться на підприємствах насамперед для того, щоб ліквідувати дефекти машин, що перешкоджають їхній нормальній роботі. Зношені деталі замінюють при ремонті новими або відновлюють до початкових розмірів у різний спосіб.
Технічний прогрес та пов'язані з ним оснащення підприємств новітньою технікою, а також впровадження у процеси виробництва передової технології пред'являють нові вимоги до діючого обладнання, тому одночасно з ремонтом машин на заводах та фабриках ведеться велика робота щодо модернізації (оновлення) його. Модернізація обладнання має на меті підвищити швидкість та продуктивність машин, потужність їх двигунів, скоротити час холостих ходів та допоміжних операцій, створити вузьку спеціалізацію, а також розширити технологічні можливості окремих видівобладнання та підвищити зносостійкість деталей машин. Робота з модернізації устаткування проводиться заводі за певним планом.
Обсяг слюсарної обробки значною мірою характеризує технічний рівень технології і залежить від характеру виробництва. На машинобудівних заводах, що випускають різнорідну продукцію в невеликих кількостях (одиничне виробництво), питома вага слюсарних робіт особливо велика. Тут слюсар зобов'язаний виконувати найрізноманітніші слюсарні роботи, тобто бути слюсарем-універсалом. При необхідності він здійснює ремонт та монтаж верстатів, виготовляє пристосування тощо.
У серійне виробництво, де виготовляються однорідні деталі великими партіями, підвищується точність механічної обробки і відповідно до цього обсяг слюсарних робіт дещо зменшується. Праця слюсарів продовжує залишатися необхідним навіть на заводах масового виробництва, де однорідна продукція випускається у великій кількості та тривалий час (рік, два тощо).
На всіх фабриках та заводах незалежно від типу виробництва слюсарі потрібні для виготовлення штампів, пристроїв та інструментів, для виконання ремонту та монтажу промислового обладнання, санітарно-технічних робіт, промислової вентиляції та ін. Без слюсарів не обійтися в сучасному сільському господарстві; тут вони здійснюють ремонт тракторів, комбайнів та іншої техніки.
Багато дефектів машин, що надходять на ремонтні підприємства, добре вивчені та систематизовані у типовій технології ремонту. Така технологія розроблена для більшості тракторів, комбайнів та сільськогосподарських машин. У ній вказані способи відновлення деталей, застосовуваний при цьому інструмент, технічні умови відремонтовані деталі. Однак передбачити всі випадки, які можуть зустрітися у практиці ремонту, просто неможливо. Іноді може не виявитися потрібного інструменту або матеріалу, іноді з'являється можливість застосувати більш простий та надійний спосіб ремонту.
Слюсар-ремонтник має бути універсалом. Крім уміння виконувати всі загальнослюсарні операції, він повинен знати правила виконання розбірно-складальних робіт, добре розбиратися в кресленнях деталей н вузлів машин, позначення допусків і посадок, знати основні механічні властивості металів та інших ремонтних матеріалів, мати уявлення про технологічний процес ремонту.
1.Технологічний процес ремонту
Технологічний процес ремонту машини складається з ряду послідовних операцій, що відрізняються одна від одної характером виконуваної роботи та обладнанням, що застосовується. Водночас багато ремонтних операцій подібні між собою. Для однотипних технологічних операцій на ремонтних підприємствах організують спеціальні робочі місця. Їх оснащують верстатами, стендами, пристроями, приладами та іншим обладнанням для розбирання, відновлення деталей і складання машин і їх вузлів.
Основний елемент технологічного процесу - операція, що виконується на одному робочому місці і що охоплює всі дії працюючого (або працюючих) і обладнання, що застосовується над одним або декількома спільно оброблюваними, розбираються або збираються виробами. Крім технологічних, у ремонтному виробництві є і допоміжні операції: транспортні, мийні, контролю якості, маркування та ін. Технологічні операції діляться на переходи, проходи та прийоми.
Перехід - це частина операції, що характеризується незмінністю оброблюваної поверхні (або поверхонь, що сполучаються при складанні), застосовуваного інструменту і режимів роботи обладнання.
Прохід - частина переходу, коли знімається один шари матеріалу.
Прийом - це закінчена сукупність окремих рухів працюючого в процесі виконання операції (наприклад, при свердлінні отвору у виробі прийомами будуть: закріплення виробу на столі верстата, включення cr.li; підведення свердла до виробу включення подачі вимкнення подачі відведення шпинделя вимкнення верстата, звільнення виробу). Велика різноманітність робіт в умовах ремонтного виробництва вимагає від слюсаря вміння виконувати операції самого різного характеру, складності та точності. Якість виконання ремонтних операцій знаходиться у прямому зв'язку з кваліфікацією робітників і оснащеністю ремонтних підприємств обладнанням, пристосуваннями та інструментом.
1.1.Основні слюсарні операції
До основних загальнослюсарних операцій відносяться: розмітка, рубання та різання, правка та гнучка, опилювання, свердління та розгортання отвору. Частина з них, наприклад розмітку виробів та свердління отворів, слюсар виконує на спеціально обладнаних для цієї мети загальних робочих місцях, а решта - на своєму індивідуальному робочому місці, де він також нарізає різьблення, шабрит, паяє.
Раціональна організація робочого місця слюсаря дозволяє забезпечити найвищу продуктивність, гарна якістьта безпечні умови праці з найменшою витратою сил, часу та коштів. Важливо правильно оснастити робоче місце і дотримуватись на ньому раз і назавжди заведений порядок.
www.autoezda.com
Основні слюсарні операції.
Основні слюсарні операції
Є.М. Муравйов, Слюсарна справа, Москва, «Освіта» 1990, стор 43-94
Основні слюсарні операції
розмітка, рубка, правка та згинання металів, різання металів, обпилювання, свердління, зенкування, зенкерування та розгортання отворів, нарізування різьблення, клепка, притирання та доведення, паяння
Робоче місце- слюсарний верстат
Робочим місцем прийнято називати певну ділянку майстерні, призначену для виконання певної роботи.
Рибінси - знімні дерев'яні грати, що встановлюються поверх палуби.
Струбцина інакше називається гвинтовим затискачем
Стілкові лещата.
Перевагами - простота конструкції та висока міцність. Недоліком робочі поверхні губок не у всіх положеннях паралельні
Поворотні паралельні лещата.
Перевага – можливість більш щільного затиску деталі. Крім цього, можна закріпити під певним кутом.
Ручні лещата застосовуються для закріплення невеликих деталей або заготовок, які незручно чи небезпечно тримати руками.
Інструмент для розмітки
Операція нанесення дрібних точок-заглиблень на поверхні деталі називається. Крапка, вісь симетрії або площина, від якої відмірюються всі розміри на деталі називається базою розмітки
Розмітка
Операція нанесення ліній та точок на заготівлю, призначену для обробки, називається розміткою. Розмітка полягає у нанесенні на поверхню заготівлі ліній (рисок), що визначають згідно з кресленням контури деталі або місця, що підлягають обробці.
Чортилки служать для нанесення ліній (рисок) на поверхню заготовки, що розмічується.
Кернери застосовуються для нанесення поглиблень (кернів) на попередньо розмічених лініях.
Розмічувальні (слюсарні) циркулі використовують для розмітки кіл і дуг, поділу кіл і відрізків на частини та інших геометричних побудов при розмітці заготовки.
Кронциркуль
Кронциркуль – міряльний (мірний) інструмент, що використовується у слюсарній справі для зняття та перенесення розмірів деталі на масштаб
Кутоміри
Застосовують для вимірювання кутових величин
Вимірювальний інструмент
Вимірювальна лінійка застосовується для грубих вимірів
Виправлення та згинання
Правка - операцію повернення кривим чи погнутим металевим виробам початкової прямолінійної чи іншої форми. Надання металу певної конфігурації без зміни його перерізу та обробки металу різанням називають гнучкою Гнучкутонкого листового металувиробляють киянкою. Для деталей, що згинаються під прямим кутом без закруглень із внутрішньої сторони, припуск заготовки на вигин повинен залишати 0,6...0,8 товщини металу.
Рубка металів
Ударний інструмент, що складається з металевої головки, рукоятки та клину називається молотком
Рубка металу
За допомогою рубки проводиться видалення (зрубання) із заготівлі нерівностей металу, зняття твердої кірки, окалини, гострих кромок деталі, вирубування пазів та канавок, розрубування листового металу на частини.
Для вирубування профільних (вирізування) канавок напівкруглих, двогранних та ін) застосовуються спеціальні крейцмейселі - канавочники, що відрізняються один від одного формою ріжучої кромки.
Різання металів
Ручні ножиці - найпростіший інструмент для розрізання металу.
Прбойники (просічки)
Слюсарний інструмент, який служить для пробивання отворів у листових або смугових металевих або неметалевих матеріалах завтовшки не більше 4 мм.
Труборізи
Розрізання сталевих трубпорівняно великих діаметрів - операція трудомістка, для її виконання застосовують спеціальні труборізи.
Обпилювання металів
Обпилювання - процес зняття припуску напилками, надфілями та рашпилями
Заточувальний верстат
Свердління, зенкування, зенкерування та розгортання отворів
Свердління полягає в отриманні та обробці отворів різанням за допомогою спеціального інструменту – свердла.
3e нкуванням обробляють верхні поверхні отвору з метою отримання фасок або циліндричних заглиблень, наприклад під потайну головку гвинта або заклепки.
Зенкеруванням обробляють отвори, отримані литтям, штампуванням або свердлінням, для надання їм суворої циліндричної форми, підвищення точності та якості поверхні.
Шабрування
Шабрування
Процес отримання необхідної за умовами роботи точності форм, розмірів та відносного положення поверхонь для забезпечення їх щільного прилягання або герметичності з'єднання
Притирання
Зняття найтонших шарів металу за допомогою дрібнозернистих абразивних порошків серед мастила або алмазних паст, нанесених на поверхню інструмента називається.
Для виконання точних вимірювань застосовуються штангенінструменти. До штангенінструментів відносяться штангенциркуль, штангенрейсмас, штангенглибиномір, штангензубомер.
Штангенциркулі бувають трьох типів ЩЦ-I, ЩЦ-II, ЩЦ-III. Розподіли, нанесені на нижній частині повзуна штангенциркуля, називаються ноніусом.
Вимірювання лінійних величин
Мікрометри
Мікрометр
Універсальний інструмент (прилад), призначений для вимірювань лінійних розмірів абсолютним або відносним контактним методом в області малих розмірів з низькою похибкою (від 2 до 50 мкм в залежності від вимірюваних діапазонів і класу точності), перетворювальним механізмом якого є мікропара гвинт - гайка.
Шкала мікрометра
Мікрометричні інструменти дозволяють проводити вимірювання з похибкою до
0,01 мм (6,035)
Діаметральна роздача назовні торців труб з метою отримання щільного та міцного пресового з'єднання торців труб з отворами.
Пайка - процес створення нероз'ємного з'єднання металів за допомогою присадного сполучного матеріалу
Лудінням - покриття поверхні металевих виробів тонким шаром олова або сплавом на основі олова
Нарізання різьблення
Види різьблення
Метричне різьблення - з кроком та основними параметрами різьблення в міліметрах та кутом профілю при вершині 60°.
Дюймове різьблення - з основними параметрами різьблення в дюймах, кроком у кількості ниток на дюйм та кутом профілю при вершині 55°.
Трубне різьблення - з основними параметрами різьблення в дюймах, кроком кількості ниток на дюйм і кутом профілю при вершині 55°, призначена для з'єднання труб, фітингів і елементів конструкції, що мають трубні різьблення.
Індикатор вартового типу
multiurok.ru
Основні слюсарні операції.
Професія слюсаря.
Під слюсарними прийнято розуміти роботи, що виконуються ручними та механізованими інструментами і завершують виготовлення більшості виробів за допомогою пригоночно-доробкових робіт, з'єднання різних частин у складальні одиниці, комплекти та комплекси та регулювання їх.
Слюсарі-збирачі збирають різні машини та механізми. Технічне обслуговуваннята ремонт їх у процесі експлуатації виконують слюсарі-ремонтники. Слюсарі - інструменталицики забезпечують виробництво необхідними інструментами, полегшують та вдосконалюють механічну обробку. Слюсарі з монтажу техніки, приладів, комунікацій надійно встановлюють їх та належне місце, підводять різні видиенергії та необхідні для виробництва основні та допоміжні матеріали. Усіх цих робітників поєднує вміння виконувати різні слюсарні операції. Цьому вони навчаються у загальнослюсарному курсі.
Ступінь і вид професійної навченості, наявність знань, умінь і навичок та придатність виконувати роботи певного змісту та складності зумовлюють кваліфікацію робітника. Вона оцінюється тарифним розрядом, який надається робочому кваліфікаційною комісією. Підставою для цього є кваліфікаційна характеристика, яка наводиться у спеціальних, тарифно-кваліфікаційних довідниках. У ній вказується, що робітник «має вміти» і що «має знати» для отримання відповідного тарифного розрядуза своєю спеціальністю.
Основні слюсарні операції.
Розглянемо основні слюсарні операції з прикладу обробки нескладних деталей – напрямної шпонки (рис.1). Як вино з креслення всі поверхні шпонки обробляється, вона має три отвори: два ступінчасті по кріпильні гвинти і одне - з різьбленням.
Шпонка виготовляється із шпонкової сталі – прутка прямокутного перерізу. Для отримання заготовки потрібної довжини роблять розмітку – креслилкою наносять на поверхню кружка лінії, що визначають форму та розміри деталі. Далі зубилом (операція прийнято називати рубкою) або ножівкою (різання) відокремлюється заготівля. У процесі рубки заготівля має бути погнута. Її треба виправити. Часто потрібно виконати протилежну роботу: вигнути заготовку, що має, надати їй складну форму. Тоді виконують згинання.
Перерахованими операціями неможливо отримати правильну форму поверхонь деталі та задані розміри. Вони є попередніми, заготівельними. Їхня мета – підготувати заготівлю до подальшої обробки, забезпечити і прискорити її за допомогою видалення великих шарів металу. Для надання шпонці потрібної форми та розмірів заготовку відливають. Отвір ø 11 мм та під різьблення М10 отримують свердлінням, а місцеве розширення розміру отвору до ø 17 мм – зенкеруванням. Різьблення в просвердленому отворі нарізається мітчиком. Коли отвір повинен мати точні розміри, його розгортають. Крім
розглянутих, є інші операції: розпилювання та припасування – отримання отворів складної форми та дуже точна обробка двох деталей, що з'єднуються; шабріння і притирання - точні остаточні операції, що забезпечують отримання високої точності, герметичність з'єднань; клепка, паяння та склеювання – операції, що дозволяють з'єднати деталі між собою для утворення нероз'ємних з'єднань.
Як видно з сказаного, всі операції з виготовлення будь-якого виробу повинні виконуватися в певній
послідовності. Разом вони становлять технологічний процесобробки деталей.
referatwork.ru
Основні слюсарні операції.
Слюсарне відділення.
| дата | годинник | Зміст занять. | Матеріальне забезпечення. |
| Теоретична частина: Загальні відомості: значення слюсарної обробки та слюсарно-складальних робіт у народному господарстві. Поняття про шорсткість поверхні та поверхневої обробки. Ескізи виробів та заготовок. Організація робочого місця слюсаря - характерне обладнання, робочий та вимірювальний інструмент. Слюсарні операції: розмітка, згинання, рубка, розрізання матеріалу. Практична частина: Інструктаж з техніки безпеки. Підготовка та оснащення робочого місця слюсаря до цього циклу операцій. Вимоги до робочого інструменту. Вивчення елементів робочих креслень виробів та заготовок. Підготовка заготовок до розмітки, правки, рихтування, згинання, рубання, розрізання заготовок. Виготовлення гачків для вішалок. | Робоче місце слюсаря. Журнал інструктажу з техніки безпеки. Напилки, штангенциркуль. | ||
| Виготовлення зубило. | Напилки, штангенциркулі. |
Звіт у практиці.
Обладнання робочого місця слюсаря.
У слюсарних майстернях та на ділянках розташовується обладнання індивідуального та загального користування. Обладнання індивідуального користування є верстати з лещатами. До обладнання загального користування відносяться: свердлильні та заточувальні верстати, розмічувальна та перевірна плити, плита для виправлення, гвинтовий прес, ножиці важеля.
Тиски служать для встановлення та закріплення заготовок у зручному для обробки положенні.
Робочий інструмент слюсаря поділяється на:
· Ручний.
· Механізований.
Типовий набір ручного інструменту для слюсарних робіт поділяється на чотири групи:
1) різальний інструмент - напилки, ножівки, зубила, свердла, мітчики, плашки, шабери, розгортки, абразивний інструмент;
2) допоміжний інструмент – молотки, керни, борідки, рисарки, циркулі, коміри, плашкотримачі;
3) слюсарно-монтажний інструмент – гайкові ключі, викрутки, плоскогубці, ручні лещата, струбцини, знімники;
4) вимірювальний та контрольний інструмент – лінійки, кронциркулі, нутроміри, штангенциркулі, мікрометри, косинці, кутоміри.
Основні слюсарні операції.
Розрізняють такі основні слюсарні операції:
Розмітка - нанесення на оброблювану заготовку або поверхню матеріалу, призначеного для дня отримання заготовки, розмічальних ліній.
Виправлення – усуваються нерівності, кривизна, вигнутість, дефекти форми заготовок.
Рихтування - усунення нерівностей листа або жолоблення заготовки, що зазнала загартування.
Гнучка - заготівлі або її частини надається вигнута форма.
Рубка – видалення зайвого шару металу або розрубування заготовки на частини за допомогою ріжучого інструменту.
Розрізання.
Розпилювання - обробка отворів, канавок та пазів.
Пригін - обробка однієї деталі за наявною іншою для того, щоб виконати їх з'єднання.
Припасовка - точне взаємне пригін деталей.
Притирання - доведення деталей, що працюють у парі, для забезпечення найкращого контакту робочих поверхонь,
Клепка - вид складання за утворенням нероз'ємного з'єднання двох або декількох деталей за допомогою заклепок.
Пайка - вид слюсарної обробки за утворенням нероз'ємного з'єднання за допомогою розплавленого проміжного матеріалу або сплаву, що називається припоєм.
Лудіння - покриття поверхні металевих деталей тонким шаром розплавленого олова.
Нарізання різьблення.
mybiblioteka.su – 2015-2018 рік. (0.005 сек.)
mybiblioteka.su
Тема 1.1. Основні операції слюсарної обробки та їх характеристика.
⇐ ПопередняСтор 3 з 6Наступна ⇒Співвіднесіть зображення з видом обробки та інструментом
Відповідь оформіть у такому вигляді: 1-3-5
Тема 1.5. Допуски та посадки та технічні виміри
Завдання 1 Назвіть основні частини штангенциркуля
Заповніть таблицю
Завдання2 Назвіть основні частини мікрометра
Заповніть таблицю
Задані3 Прочитайте показання мікрометра.
Завдання 4 Розгляньте схеми полів допусків. Визначте допуск валу, отвори, тип посадки.
| Схема полів допусків | Допуск отвору | Допуск валу | Тип посадки | ||||
| 1 |  | 1 | 0,052 | 1 | 0,040 | 1 | Із зазором |
| 2 |
 | 2 | 0,046 | 2 | 0,019 | 2 | |
| 3 |  | 3 | 0,030 | 3 | 0,032 | 3 | Перехідна |
| 4 |
| 4 | 0,040 | 4 | 0,025 | 4 | З натягом |
Тема 1.2. Основні операції слюсарної обробки та їх характеристика.
Тест із слюсарної справи
Вибрати правильну відповідь
Що таке розмітка:
1.Операція з нанесення ліній та точок на заготівлю, призначену для обробки
2.Операція зі зняття із заготівлі шару металу
3.Операція з нанесення на деталь захисного шару Операція з видалення з деталі задирок
Вибрати правильну відповідь
Назвати види розмітки:
1. Існує два види: пряма та кутова
2. Існує два види: площинна та просторова
3. Існує один вид: базова
4. Існує три види: кругова, квадратна та паралельна
Вибрати правильну відповідь
Назвати інструмент, який застосовується при розмітці:
1.Напильник, надфіль, рашпіль
2.Свердло, зенкер, зенковка, цековка
3.Труборіз, слюсарна ножівка, ножиці
4.Чортилка, молоток, прямокутник, кернер, розмічальний циркуль
Вибрати правильну відповідь
Назвати мірювальні інструменти для розмітки:
1. Масштабна лінійка, штангенциркуль, косинець, штангенрейсмус
2. Мікрометр, індикатор, різьбовий шаблон, щуп
3.Чортилка, молоток, прямокутник, кернер, розмічальний циркуль
4.Киянка, прасування, кувалда, молоток з круглим бойком
Вибрати правильну відповідь
На підставі чого роблять розмітку деталі:
1.Виробляють на підставі особистого досвіду
2.Виробляють на підставі креслення
3.Виробляють на підставі ради колеги
4.Виробляють на підставі бракованої деталі
Вибрати правильну відповідь
Що таке накернення:
1.Це операція з нанесення точок-поглиблень на поверхні деталі
2.Це операція з видалення задирок з поверхні деталі
3.Це операція з розпилювання квадратного отвору
4.Це операція з випрямлення пошкодженого металу
Вибрати правильну відповідь
Інструмент, що застосовується при рубанні металу:
1.Застосовується: мітчик, плашка, клупп
2.Застосовується: кернер, шабер, зенкер, киянка, прасування
3.Застосовується: слюсарна ножівка, труборіз, ножиці по металу
4.Застосовується: слюсарне зубило, кренцмейсель, канавочник, молоток
Вибрати правильну відповідь
Що таке виправлення металу:
1.Операція з виправлення вигнутого або пошкодженого металу, піддаються тільки пластичні матеріали
2.Операція з утворення циліндричного отвору в суцільному матеріалі
3.Операція з утворення різьбової поверхні на стрижні
4.Операція з видалення шару металу із заготівлі з метою надання потрібної форми та розмірів
Вибрати правильну відповідь
Назвіть способи виправлення металу:
1.Правка викручуванням, зламом та видавлюванням
2.Правка вдавлюванням, розгином та обтисканням
3.Правка затягуванням, викручуванням та розвальцюванням
4.Правка вигином, витягуванням та вигладжуванням
Вибрати правильну відповідь
Назвіть інструменти та пристрої, що застосовуються під час редагування:
1.Застосовується: паралельні лещата, стільцеві лещата, струбцини
2.Застосовується: натяжка, обтискання, підтримка, карбування
3.Застосовується: правильна плита, рихтувальна бабка, киянка, молоток, прасування.
4. Застосовується: кернер, шабер, зенкер, киянка, прасування
Вибрати правильну відповідь
Що таке різання металу:
1.Це операція, пов'язана з розподілом матеріалів на частини за допомогою ріжучого інструменту
2.Це операція, нанесення розмічувальних ліній на поверхню заготівлі
3.Це операція, за утворенням різьбової поверхні всередині отвору
4.Це операція, щодо утворення різьблення на поверхні металевого стрижня
Вибрати правильну відповідь
Назвіть ручний інструмент для різання металу:
1.Зубило, крейцмейсель, канавочник
2.Слюсарна ножівка, ручні ножиці, труборіз
3.Гладилка, киянка, кувалда,
4.Розгортка, цекування, зенківка
Вибрати правильну відповідь
Що таке обпилювання:
1.Операція з видалення зламаної пили з місця розрізу на поверхні заготовки
2.Операція з розпилювання заготовки або деталі на частини
3.Операція з видалення з поверхні заготівлі шару металу за допомогою ріжучого інструменту-напилка
4.Операція з видалення металевої тирси з поверхні заготовки або деталі
Вибрати правильну відповідь
Які інструменти застосовуються при обпилюванні:
1.Застосовуються: плоскогубці, круглогубці, кусачки
2. Застосовуються: молоток з круглим бойком, молоток з квадратним бойком
3.Застосовуються: шабер плоский, зубило, киянка
4.Застосовуються: напилки, надфілі, рашпілі
Вибрати правильну відповідь
Назвіть типи насічок напилків:
1.Трикутна, ямкова, квадратна, овальна
2.Лінійна, паралельна, перпендикулярна, кутова
3.Протяжна, ударна, стругана, завзята
4.Одинарна, подвійна перехресна, дугова, рашпильна
Вибрати правильну відповідь
На скільки класів діляться напилки залежно від кількості насічок на 10 мм довжини:
1.Діляться на 7 класів
2.Діляться на 6 класів
3.Діляться на 5 класів
4.Діляться на 8 класів
Вибрати правильну відповідь
Назвіть форми поперечного перерізу напилка:
1. Плоскі, квадратні, тригранні, круглі, напівкруглі, ромбічні, ножівкові
2. Овальні, трикутні, чотиригранні, вилкові, прямі, шестигранні
3. Двосторонні, тристоронні, універсальні, спеціалізовані
4. Звичайні, професійні, напівпрофесійні
Вибрати правильну відповідь
Що таке свердління:
1. Це операція з утворення наскрізних або глухих квадратних отворів у суцільному матеріалі, за допомогою різального інструменту - свердла
2. Це операція з утворення наскрізних або глухих овальних отворів у суцільному матеріалі, за допомогою різального інструменту - свердла
3. Це операція з утворення наскрізних або глухих трикутних отворів у суцільному матеріалі, за допомогою різального інструменту - свердла
4. Це операція з утворення наскрізних або глухих циліндричних отворів у суцільному матеріалі, за допомогою різального інструменту – свердла
Вибрати правильну відповідь
Назвіть види звірів:
1. Трикутні, квадратні, прямі, кутові
2. Ножувальні, ручні, машинні, машинно-ручні
3. Спіральні, перові, центрувальні, кільцеві, рушничні
4. Самозагострювальні, базові, трапецеїдальні, завзяті
Вибрати правильну відповідь
Назвіть типи хвостовиків у спірального свердла:
1. Овальні та паралельні
2. Циліндричне та конічне
3. Напівкруглі та зовнішні
4. Спеціальні та звичайні
Вибрати правильну відповідь
Що таке свердло:
1. Ріжучий інструмент, яким розпилюють заготовку на частини
2. Ріжучий інструмент, яким утворюють циліндричні отвори
3. Ріжучий інструмент, який застосовується при паянні
4. Ріжучий інструмент, яким нарізають різьблення
Вибрати правильну відповідь
Назвіть ручний свердлильний інструмент:
1. Свердло, розгортка, зенковка, цековка
2. Настільний свердлильний верстат, вертикальний свердлильний верстат, радіальний свердлильний верстат
3. Ручний дриль, коловорот, тріскачка, електричні та пневматичні дрилі
4. Притир, шабер, рамка, державка
Вибрати правильну відповідь
Що називається стаціонарним обладнанням для свердління:
1. Таким обладнанням називається обладнання, яке переноситься від однієї заготівлі або деталі до іншої
2. Таким обладнанням називається - обладнання, що працює на електричному струмі
3. Таким обладнанням називається - обладнання, що знаходиться на одному місці, при цьому оброблена заготовка доставляється до нього
4. Таким обладнанням називається обладнання, що працює на стиснутому повітрі
Вибрати правильну відповідь
Назвіть види свердлильних верстатів:
1. Підвісні, підлогові та діагональні
2. Настільні, вертикальні та радіальні
3. Гвинторізні, розточувальні та довбуральні
4. Ручні, машинні та верстатні
Вибрати правильну відповідь
Що таке зенкерування:
1. Це операція, пов'язана з обробкою раніше просвердленого, штампованого, литого та іншого отвору з метою надання йому більш правильної квадратної форми, вищої точності
2. Це операція, пов'язана з обробкою раніше просвердленого, штампованого, литого та іншого отвору з метою надання йому більш правильної трикутної форми, вищої точності та вищої шорсткості
3. Це операція, пов'язана з обробкою раніше просвердленого, штампованого, литого та іншого отвору з метою надання йому більш правильної овальної форми, нижчої точності та нижчої шорсткості
4. Це операція, пов'язана з обробкою раніше просвердленого, штампованого, литого та іншого отвору з метою надання йому більш правильної геометричної форми, вищої точності та нижчої шорсткості
Вибрати правильну відповідь
Назвіть види зенкерів:
1. Гостроносі та тупоносі
2. Машинні та ручні
3. По каменю та по бетону
4. Цілісні та насадні
Вибрати правильну відповідь
Що таке розгортання:
1. Це операція з обробки різьбового отвору
2. Це операція з обробки ранньо просвердленого отвору з високим ступенем точності
3. Це операція з обробки квадратного отвору з високим ступенем точності
4. Це операція з обробки конічного отвору з високим ступенем точності
Вибрати правильну відповідь
Назвіть види розгорток за способом використання:
1. Основні та допоміжні
2. Ручні та машинні
3. Верстатні та слюсарні
4. Прямі та конічні
Вибрати правильну відповідь
Назвіть види розгорток за формою робочої частини:
2. Ромбічні та напівкруглі
3. Чотиригранні та тригранні
4. Прямі та конічні
Вибрати правильну відповідь
Назвіть види розгорток за точністю обробки:
1. Циліндричні та конічні
2. Чорнові та чистові
3. Якісні та неякісні
4. Ручні та машинні
Вибрати правильну відповідь
Назвіть профілі різьблення:
1. Трикутна, прямокутна, трапецеїдальна, завзята, кругла
2. Овальна, параболічна, тривимірна, нахлестку, зубчаста
3. Напівкругла, врізна, надміцна, антифрикційна
4. Модульна, сегментна, трубчаста, потайна
Вибрати правильну відповідь
Назвіть системи різьблення:
1. Сантиметрова, футова, батарейна
2. Газова, дециметрова, калібрована
3. Метрична, дюймова, трубна
4. Міліметрова, водопровідна, газова
Вибрати правильну відповідь
Назвіть елементи різьблення:
1. Профіль зуба, зовнішній кут, середній кут, внутрішній кут
2. Кут профілю, крок різьблення, зовнішній діаметр, діаметр, внутрішній діаметр
3. Зуб, модуль, зовнішній радіус, середній радіус, внутрішній радіус
4. Крок зуба, кут модуля, зовнішній профіль, середній профіль, внутрішній профіль
Вибрати правильну відповідь
Назвіть інструмент для нарізування внутрішнього різьблення:
1. Крейцмейсель
Вибрати правильну відповідь
Назвіть інструмент для нарізання зовнішнього різьблення:
1. Зенківка
2. Цековка
Вибрати правильну відповідь
Назвіть види плашок:
1. Кругла, квадратна (розсувна), різьбонакатна
2. Шестигранна, сферична, торцева
3. Завзята, легована, загартована
4. Модульна сегментна, профільна
Вибрати правильну відповідь
Що таке розпилювання:
1. Різновид обпилювання
2. Різновид притирання
3. Різновид шабріння
4. Різновид припасування
Вибрати правильну відповідь
Що таке припасування:
1. Це слюсарна операція по взаємному підгонці способів рубання двох сполучених деталей
2. Це слюсарна операція по взаємному підгону способами шабріння двох сполучених деталей
3. Це слюсарна операція по взаємному підгонці способами притирання двох сполучених деталей
4. Це слюсарна операція по взаємному підгонці способами обпилювання двох сполучених деталей
Вибрати правильну відповідь
Що таке шабріння:
1. Це остаточна слюсарна операція, що полягає в зішкрібанні дуже тонких шарів металу з поверхні заготовки за допомогою ріжучого інструменту - притира
2. Це остаточна слюсарна операція, що полягає в зіскоблювання дуже тонких шарів металу з поверхні заготовки за допомогою ріжучого інструменту - Шабера
3. Це остаточна слюсарна операція, що полягає в зішкрібанні дуже тонких шарів металу з поверхні заготовки за допомогою різального інструменту - надфіля
4. Це остаточна слюсарна операція, що полягає в зіскоблюванні дуже тонких шарів металу з поверхні заготовки за допомогою ріжучого інструменту
Вибрати правильну відповідь
Назвіть види шаберів за формою ріжучої кромки:
1. Односторонні, двосторонні, тристоронні
2. Плоскі, тригранні, фасонні
3. Модульні, профільні, сегментні
4. Сталеві, чавунні, латунні
Вибрати правильний відвіз
Назвіть види шаберів за конструкцією:
1. Клепані та зварні
2. Штифтові та клинові
3. Цілісні та складові
4. Шпонкові та шплінтовані
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
| 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 |
| 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 |
Практичні роботи
Практичне заняття №33
studopedia.net
Розмітка.
Робоче місце слюсаря.
studlib.info
Основні види слюсарних операцій
Розмітка.
Робоче місце слюсаря.
Тема 25. Основи слюсарної справи.
1. Слюсарні роботи – це ручна обробка матеріалів, підгонка деталей, складання та ремонт різних механізмів та машин.
Робочим місцем називають частину виробничої площі з усім обладнанням, інструментом і матеріалами, що використовуються на ній, які використовуються робітником або бригадою робітників для виконання виробничого завдання.
Робоче місце повинне займати площу, необхідну для раціонального розміщення на ній обладнання та вільного переміщення слюсаря під час роботи. Відстань від верстата та стелажів до слюсаря має бути такою, щоб він міг використовувати переважно рух рук і по можливості уникав поворотів та нагинання корпусу. Робоче місце повинне мати гарне індивідуальне освітлення.
Слюсарний верстат (рис.36) – основне устаткування робочого місця. Він є стійким металевим або дерев'яним столом, кришку (стільницю) якого виготовляють з дощок товщиною 50...60 мм твердих порід дерева і покривають листовим залізом. Найбільш зручні та поширені одномісні верстаки, так як на багатомісних верстатах при одночасної роботі кількох осіб якість виконання точних робіт знижується.
Мал. 36 Одномісний слюсарний верстат:
1 – каркас; 2 – стільниця; 3 – лещата; 4 – захисний екран; 5 – планшет для креслень; 6 – світильник; 7 – поличка для інструменту; 8 – планшет для робочого інструменту; 9 – ящики; 10 – полиці; 11 – сидіння
На верстаті мають необхідні для виконання завдання інструменти. Креслення ставлять у планшет, а вимірювальні інструменти кладуть на полички.
Під стільницею верстата знаходяться висувні ящики, розділені на ряд осередків для зберігання інструменту та документації.
Для закріплення оброблюваних деталей на верстаті встановлюють лещата. Залежно від характеру роботи застосовують паралельні, стільці та ручні лещата. Найбільшого поширення набули паралельні поворотні та неповоротні лещата, у яких губки при розлученні залишаються паралельними. Поворотна частина лещат з'єднана з основою центровим болтом, навколо якого вона може повертатися на будь-який кут і закріплюватися в необхідному положенні за допомогою рукоятки. Для збільшення терміну служби лещат до робочих частин губок кріплять сталеві накладні губки. Стілкові лещата застосовують рідко, тільки для виконання робіт, пов'язаних з ударним навантаженням (при рубанні, клепці та ін.). При обробці деталей невеликих розмірів використовують ручні лещата.
Вибір висоти лещат по зростанню працюючого та раціональне розміщення інструменту на верстаті сприяють кращому формуванню навичок, підвищенню продуктивності праці та знижують стомлюваність.
При виборі висоти установки лещат зігнуту в лікті ліву руку ставлять на губки лещат так, щоб кінці випрямлених пальців руки стосувалися підборіддя. Інструменти та пристрої мають так, щоб їх зручно було брати відповідною рукою: що беруть правою рукою - тримати праворуч, що беруть лівою - зліва.
На верстаті встановлюється захисний екран із металевої сітки або міцного плексигласу для затримання шматків металу, що відлітають під час рубання.
Заготовки, готові деталі та пристрої розміщують на стелажах, встановлених на відведеній для них площі.
2. Розмітка – операція нанесення на заготівлю ліній (рисок), що визначають (відповідно до креслення) контури деталі та місця, що підлягають обробці. Розмітку застосовують при індивідуальному та дрібносерійному виробництві.
Розмітку виконують на розмічальних плитах, відлитих із сірого чавуну, підданих старінню та точно оброблених.
Лінії (ризики) при площинній розмітці наносять чортилкою, при просторовій - чортишкою, закріпленою в хомутику рейсмасу. Чортилки виготовляють із сталі марок У10 та У12, робочі кінці їх загартовують і гостро заточують.
Кернер призначений для нанесення поглиблень на попередньо розмічених лініях. Виготовляють його зі сталей марок У7, У7А, У8 та У8А.
Розмічальний циркуль служить щодо кіл, розподілу кутів і нанесення лінійних розмірів на заготівлю.
3. Основні види слюсарних операцій.
Рубка – слюсарна операція, при виконанні якої різальним та ударним інструментом із заготівлі видаляють зайві шари металу, вирубують пази та канавки або поділяють заготівлю на частини. Ріжучим інструментом є зубило, крейцмейсель, а ударним - молоток.
Різання - це операція поділу металів та інших матеріалів на частини. Залежно від форми та розмірів заготовок різання проводять ручною ножівкою, ручними або важільними ножицями.
Ручна ножівка складається із сталевої цільної або розсувної рамки та полотна ножівки, яке вставлено в прорізи головок і закріплено штифтами. На хвостовику нерухомої головки закріплено ручку. Рухлива головка з гвинтом і гайкою баранчика служить для натягу ножовочного полотна. Ріжучою частиною ножівки є полотно ножівки (вузька і тонка пластина з зубами на одному з ребер), виготовлене зі сталей марок У10А, 9ХС, Р9, Р18 і загартоване. Застосовують ножовочні полотна завдовжки (відстань між отворами) 250-300 мм. Зуби полотна розводять (відгинають) для того, щоб ширина розрізу була трохи більшою за товщину полотна.
Правка металу – операція, у якій усувають нерівності, вм'ятини, кривизну, короблення, хвилястість та інші дефекти матеріалів, заготовок і деталей. Виправлення в більшості випадків є підготовчою операцією. Рихтування має те саме призначення, що і правка, але дефекти виправляються у загартованих деталей.
Гнучку широко застосовують для надання заготовкам певної форми при виготовленні деталей. Для виправлення та згинання вручну застосовують правильні плити, рихтувальні бабки, ковадла, лещата, оправки, кувалди, молотки металеві та дерев'яні (киянки) та спеціальні пристосування.
Клепка – слюсарна операція з'єднання двох або кількох деталей заклепками. Заклепувальні з'єднання відносяться до нероз'ємних та застосовуються при виготовленні різних металевих конструкцій.
Клепку виконують у холодному або гарячому (якщо діаметр заклепки більше 10 мм) стані. Перевага гарячої клепки в тому, що стрижень краще заповнює отвори в деталях, що з'єднуються, а при охолодженні заклепка краще стягує їх. При клепці в гарячому стані діаметр заклепки повинен бути на 0,5...1 мм менше отвору, а в холодному – на 0,1 мм.
Ручне клепання виконують молотком, масу його вибирають залежно від діаметра заклепки, наприклад, для заклепок діаметром 3...3,5 мм необхідний молоток масою 200 г.
Обпилювання - слюсарна операція, при якій з поверхні деталі напилкам зрізають шар металу для отримання необхідної форми, розмірів і шорсткості поверхні, для пригонки деталей при складанні та підготовці кромок під зварювання.
Напилки є сталевими (марки сталей У13, У13А; ШХ13 і 13Х) загартовані бруски різного профілю з насіченими на робочих поверхнях зубцями. Зуби напилка, що мають у перерізі форму гострозаточеного клина, зрізають з оброблюваної деталі шари металу у вигляді стружки (тирса).
Шабрінням називається операція зіскоблювання з поверхні деталі тонких шарів металу різальним інструментом – шабером. Це остаточна обробка точних поверхонь (напрямних станин верстатів, контрольних плит, підшипників ковзання та ін) для забезпечення щільного сполучення. Шабери виготовляють із сталей У10 і У12А, ріжучі кінці їх загартовують без відпустки до твердості НRС 64...66.
Притирання та доведення – операції обробки поверхонь особливо дрібнозернистими абразивними матеріалами за допомогою притирів.
Цими операціями домагаються отримання не лише необхідної форми, а й найвищої точності (5...6-ї квалітети), а також найменшої шорсткості поверхні (до 0,05 мкм).
Слюсарно-складальні роботи – це монтажні та демонтажні роботи, що виконуються під час збирання та ремонту машин. Різноманітні з'єднання деталей, що виконуються при обиранні машин, ділять на два основні види: рухомі та нерухомі. При виконанні слюсарно-складальних робіт застосовують різноманітні інструменти та пристосування: гайкові ключі (прості, торцеві, розсувні та ін), викрутки, виколотки, знімники, пристосування для напресування та випресування.
Розмітка.Креслення голки (креслячки) служать для нанесення ліній (рисок) на поверхню заготовок, що розмічується. Прямі лінії треба проводити кресленням з невеликим натиском уздовж нижньої кромки сталевої лінійки або косинця (рис. 39). Деталь повинна стійко розташовуватися на рівній основі.
Мал. 39. Проведення ліній
:
а – неправильно; б - правильно
Кола розмічають вимірювальним циркулем. Його ніжки з вістрями фіксуються стопорним гвинтом. Щоб циркуль під час розмітки не зміщувався, центр отвору відзначають керном. Щоб точку кернення було добре видно, керн спочатку треба тримати під кутом, встановивши в намічену точку, після чого перевести його у вертикальне положення, не відриваючи кінець від цієї точки, і ударом молотка по керну нанести на заготівлю позначку (рис. 40). Кернить треба і перед свердлінням отвору, щоб відцентрувати свердло.
Мал. 40. Керування
Кернення тонких металевих пластинок треба проводити на твердій підставі легким ударом молотка, щоб не пробити наскрізь пластинку. Розмітка може бути зроблена неточно, що призводить до шлюбу під час виготовлення виробів, оскільки має місце невідповідність розміченої заготовки розмірам, позначеним на кресленнях. Причини можуть бути різними: неуважність людини, неточне встановлення заготовки при розмітці, неточність вимірювальних інструментів. Взагалі точність – у будь-якій фазі слюсарних робіт – ключ до успіху. Штангенциркуль є інструментом для вимірювання зовнішніх та внутрішніх лінійних розмірів (рис. 41) з точністю до 0,05 мм.
Мал. 41. Штангенциркуль :
1 – губки для внутрішніх вимірювань; 2 – рухома рамка; 3 – глибиномір; 4 – губки для зовнішніх вимірювань; 5 - ноніус
Складається він із штанги із двома нерухомими губками, на яку нанесена масштабна шкала з кроком поділу 0,05 мм. По штанзі переміщається рамка також із двома губками і жорстко скріпленим із нею стрижнем - глубинометром. На межі рамки нанесено шкалу ноніуса. Нульовий штрих ноніуса вказує кількість цілих міліметрів (на рис. 41 – 13мм) на основній шкалі. Десяті частки міліметра зчитуються на ноніусі - там, де збігаються штрихи обох шкал (рис. 41-0,3мм). Зафіксований на рис. 41 розмір дорівнює 13,3 мм. На шкалу при вимірі слід дивитися під прямим кутом.
Закріплення деталей.Основним пристосуванням для цієї операції є лещата. Вони мають бути доповнені різними захисними губками (див. вище). Місце обробки слід розташовувати якомога ближче до губок лещат. Дуже важлива висота, на якій встановлені лещата, - від неї залежать ваші енерговитрати при обробці деталей. Слюсарі використовують наступний спосіб визначення оптимальної висоти лещат: зігнувши праву руку, доторкніться кулаком до підборіддя, після чого постарайтеся ліктем торкнутися губок лещат, не розгинаючи руки. Якщо це вдається зробити, не згинаючись і не встаючи на носки, то лещата встановлені на потрібній висоті.
Рубка та різання металу.Закінчивши розмітку, приступають до видалення зайвих фрагментів заготівлі. Найбільш грубою такою операцією є рубка, при якій за допомогою зубила або крейцмеселя і заготовка молотка розрубується на частини або непотрібні частини видаляються. Крім того, за допомогою рубки із заготовок прибирають нерівності, окалину, гострі кромки деталей, вирубують пази та канавки. Зазвичай цю процедуру виробляють у лещатах, а листовий метал рубають і на плиті. При виконанні рубки важливо прийняти правильну позу: корпус тіла прямий і звернений наполовину до осі лещат; ліва нога стоїть на півкроку попереду правої; кут між ступнями близько 70 °. Зубило слід тримати у лівій руці за середину з відривом 15-20 мм від краю ударної частини. Встановлюється воно так, щоб його ріжуча кромка розташовувалась на лінії зрізу, а поздовжня вісь стрижня зубила становила кут 30-35° до поверхні заготовки, що обробляється, і кут 45° до поздовжньої осі губок лещат (рис. 42). Сила удару молотком має бути значною. Чим важчий молоток і довша його рукоятка, тим сильніший удар.
Мал. 42. :
а – вид збоку; б - вид зверху
Листовий і смуговий метал рубають за рівнем губок, широкі поверхні заготовок - вище за цей рівень (за ризиками); крихкі метали, такі як чавун та бронза, рубають від краю до середини, щоб уникнути відколювання країв деталі. Закінчуючи рубку, силу удару слід зменшувати. Для розрізання металевих заготовок і деталей частіше за інші інструменти використовують ножівку по металу. Вибір полотна визначається товщиною та твердістю оброблюваного металу. Для різання сталі та інших твердих металів, а також тонкостінних труб та профілів потрібні полотна з дрібними зубами, а для міді, латуні, алюмінію та інших м'яких металів – з великими. На полотнах високої якості вказуються довжина, ширина та товщина пропилу, а також кількість зубів на 1 дюйм (25,4 мм). У пилок з дрібними зубами цей показник становить 28-32, із середніми - 18-24, з великими -16. Полотна виготовляють з різних марок сталі: швидкорізальної (HSS), з біметалічних матеріалів, причому останні еластичніші за перші і відповідно менше ламаються. Звичайні полотна для ножівок мають довжину 300 мм. Їх встановлюють у рамку для ножівок зубами вперед і помірно затягують, тому що при занадто сильному натягу полотно під час роботи може луснути. Перед початком обробки заготовку міцно закріплюють у лещатах, так, щоб місце розрізу було якомога ближче до губок лещат. Перед початком пиляння рекомендується зробити на заготівлі насічку тригранним напилком - це суттєво полегшить надпилювання. Після цього приймають правильну позу щодо розпилювання. Положення рук на ножівці показано на рис. 43.
Мал. 43. Як правильно тримати ножівку
Різання слід починати з площини (з невеликим нахилом ножівки), але з ребра, оскільки у разі можуть викришитися зуби полотна. Рухаючи ножівку робочим ходом (від себе) роблять натиск, при зворотному (холостому) ході полотно ведуть без натиску, щоб воно не затупилося. Найбільша швидкість різання досягається при 40-50 подвійних ходах ножівки за хвилину. Під час виконання довгих розрізів полотно слід повернути на 90°. У всіх випадках для більш рівномірного зношування зубів по довжині полотна необхідно використовувати більшу частину. Для різання металевих заготовок використовують також електроножовки та труборізи. При роботі з першими треба одягати рукавиці та захисні окуляри. Машинку слід міцно тримати обома руками, інакше може перекоситися відрізний диск. Слід, правда, знати, що при цьому способі різання утворюються грубі задирки, що ускладнюють виконання подальших операцій обробки.
При використанні труборіза трубу затискають у лещатах, надягають на неї труборіз і підводять ріжучий ролик до поверхні труби. Обертаючи труборіз навколо труби, поступово підтискують рухомий ролик і тим самим прорізають стінку труби. Металеві листи – оцинковані жерстяні, мідні, алюмінієві товщиною до 0,5 мм – ріжуть ручними слюсарними ножицями. У порівнянні з іншими різальними інструментами ножиці не допускають втрати матеріалу. Ножиці по металу ріжуть так само, як інші. Ріжуча здатність їх визначається якістю заточування та довжиною важелів. Зручно використовувати ножиці з довжиною важелів не менше 20, а найкраще - 30 см. Для ножиць вигнутої форми вистачить 20 см. При різанні листа ножиці тримають правою рукою, охоплюючи ручки чотирма пальцями і притискаючи їх до долоні (рис. 44). Мізинець або вказівний палець поміщають між ручками, відводячи нижню ручку на необхідний кут.
Мал. 44. Як тримати ножиці по металу
:
а - хватка з розтисканням ножиць мізинцем; б - хватка з розтисканням ножиць вказівним пальцем
Розкривати ножиці слід приблизно на 2/3 їхньої довжини, оскільки при більшому розкритті вони не будуть різати, а виштовхувати лист. Лист тримають і подають лівою рукою між ріжучими кромками, спрямовуючи верхнє лезо по розмічальній лінії. Стискаючи ручки пальцями, здійснюють різання.
Обпилювання металів.Ця одна з найбільш застосовуваних заключних операцій полягає у видаленні невеликих шарів металу напилком. З її допомогою із заготовок видаляють іржу, окалину, вирівнюють шорсткі поверхні, а також надають деталям необхідну форму та розміри. Зрозуміло, що для здійснення такої операції у майстра має бути цілий набір напилків. На робочій поверхні напилка є насічка, що утворює ріжучі кромки. Насічки бувають одинарні, подвійні, дугові та точкові. За формою профілю поперечного перерізу напилки діляться на плоскі, квадратні, тригранні, круглі, напівкруглі, ромбічні, ножівкові та деякі інші (рис. 45).
Мал. 45. :
1 - плоский гострокінцевий (а - подвійна насічка; б - одинарна насічка; в - кільце; г - хвостовик; д - ручка); 2 - плоский тупоносий; 3 – напівкруглий; 4 – круглий; 5 - тригранний
Застосування напилка тієї чи іншої форми визначається профілем оброблюваної деталі. Напилки з одинарною насічкою (прямокутною під кутом або дугоподібною) зазвичай застосовують при обробці м'яких металів, оскільки вони знімають стружку по всій довжині насічки. Напилки з подвійною (перехресною) насічкою знімають дрібну стружку (за рахунок великої кількості дрібних ріжучих клинів), і їх застосовують для обпилювання сталі та інших твердих металів. Робочі властивості напилка характеризують двома пов'язаними між собою показниками: кроком насічки та числом насічок. Крок насічки – це відстань між двома сусідніми зубами напилка, а кількість насічок – кількість їх на 1 см довжини. За кількістю насічок розрізняють напилки драчеві (0-1), напівособисті (2), особисті (3) і оксамитові (4-5). Останні застосовуються для чистового обпилювання, шліфування та оздоблення деталей, у той час як забійні - для попереднього, грубого обпилювання. Напилки з великою насічкою і грубими, гострими зубами називаються рашпилями, а маленькі і з дрібним насіканням - надфілями. Перед обпилюванням деталь закріплюють у лещатах, при цьому обпилювана поверхня повинна виступати над рівнем губок на 8-10 мм. Щоб уникнути утворення вм'ятин на заготівлі, можна використовувати м'які захисні губки, описані вище. Для виконання цієї операції рекомендується наступна робоча поза: впівоборота до лещат, ліва нога виставлена вперед і вліво на півкроку, кут між ступнями 40-60 ° (рис. 46).
Мал. 46. Поза (а) та хватка напилка (б) при опилюванні
Оптимальна висота лещат повинна бути такою, щоб при накладенні напилка правою рукою на губки лещат плече та передпліччя цієї руки утворювали прямий кут (рис. 46а). Напільник тримають за ручку правою рукою так, що закруглений кінець ручки упирається в долоню; долоню лівої руки накладають майже поперек осі напилка з відривом 2-3 див від краю його носка (рис. 46б). Обпилювання слід проводити рівномірним рухом напилка: вперед - з натиском і при зворотному русі - без натиску. Напилок до деталі треба притискати обома руками, причому в різних фазах руху по-різному: при русі напилка вперед поступово збільшують тиск на ручку правою рукою, одночасно послаблюючи натиск на носок лівої напилка. Оптимальною швидкістю обпилювання вважається 40-60 подвійних рухів (тобто прямого і зворотного) за хвилину. Якщо поверхня, що обробляється, плоска, то Головна задачапри обробці – зберегти її площинність, тобто не допустити «завалів». Якість опилюваних площин оцінюють за допомогою різних контрольно-вимірювальних інструментів: площинність – лекальною лінійкою на просвіт; точність оброблених під прямим кутом суміжних площин - косинцем; паралельно оброблені площини – штангенциркулем (рис. 47).
Мал. 47. Способи контролю поверхонь під час опилювання
:
а – лекальною лінійкою; б - косинцем; в - штангенциркулем
Існують специфічні особливості при обробці криволінійних поверхонь. Випуклі поверхні обробляють, застосовуючи рухи напилка, що розгойдують (рис. 48а), при яких він як би огинає опуклу поверхню. Увігнуті поверхні обробляють (круглими або напівкруглими напилками), проробляючи хитромудрі руху - вперед і в бік з поворотом навколо своєї осі (рис. 48б). Контроль здійснюють за розміткою або за допомогою шаблонів.
Мал. 48. Обпилювання криволінійних поверхонь
:
а - опуклих; б - увігнутих
При обпилюванні металеві стружки забивають насічки, тому необхідно час від часу очищати полотно напилка за допомогою металевої щітки, яку слід переміщати вздовж насічок. На напилок з дрібним насіканням можна нанести крейду. Тоді стружки забиватиметься менше.
Свердління.За допомогою цієї операції отримують наскрізні та ненаскрізні отвори різних діаметрів глибини в металі та інших матеріалах за допомогою свердл. Найбільш поширеними інструментами для свердління є ручні механічні та електричні дрилі. Такий інструмент, однак, не дозволяє свердлити точні отвори, наприклад, для нарізування різьблення. Для цих цілей використовують свердлильний стійку або свердлильний верстат. Оброблювана деталь і інструменти (стійка, дриль, свердла), що застосовуються, обов'язково повинні бути жорстко закріплені. Завдяки цьому можна свердлити отвори однакової глибини перпендикулярно поверхні та регулювати глибину свердління. Немаловажний правильний вибіршвидкості обертання свердла. Отвори великих діаметрів та тверді метали свердляться на знижених обертах. Для свердління металів зазвичай використовують спіральні (гвинтові) свердла з конічним заточуванням, виготовлені з швидкорізальної сталі. Їхні леза виконані у вигляді гвинтових канавок, що збігають вниз до напрямного вістря під певним кутом (рис. 49). Відповідно до цього кута (у) і кута при вершині (б) розрізняють такі типи свердл (таблиця 6).
Мал. 49. Свердла :
H – для твердих матеріалів (каменю); N – для нормальних матеріалів (алюмінію, міді)
Таблиця 6
Крім свердлів із швидкорізальної сталі, для свердління особливо твердих матеріалів застосовують свердла з твердосплавними (победитовими) наконечниками, що утворюють особливо зносостійку ріжучу кромку. При свердлінні металу вручну спочатку на заготівлі планують кернером центр майбутнього отвору, причому так, щоб кінчик свердла не вискакував при вході в метал. Закріпивши свердло в патроні, його кінчик підводять до наміченого центру отвору так, щоб вісь свердла точно збігалася з віссю отвору майбутнього (зрозуміло, що деталь повинна бути тим чи іншим способом закріплена). Свердлити слід починати з невеликих обертів, не натискаючи сильно, плавно і без ривків, уникаючи хитання дриля. Натиск поступово посилюють (якщо свердло йде у потрібному напрямку) і свердлять отвір до кінця. Для охолодження свердла, що нагрівається, слід користуватися емульсією, мастилом або мильною водою. Якщо ж цих рідин немає, необхідно робити часті та тривалі паузи, щоб свердло охолоджувалося. Так, зокрема, свердлять сірий чавун та цинк. Свердління листового металу треба проводити на дерев'яній підставці, розташованій під листом.
Якщо просвердлюється наскрізний отвір, при виході свердла із заготовки тиск поступово послаблюють, а також зменшують кількість обертів (якщо це можливо). Якщо свердло заїдає, йому треба повідомити зворотне обертання та витягнути з отвору, після чого усунути причину заїдання. При свердлінні глибоких отворів свердло необхідно періодично виймати та очищати від стружки. Отвори діаметром понад 6 мм краще свердлити в два прийоми: спочатку в місці кернення засвердлити на невелику глибину напрямний отвір діаметром 4 мм, після чого "пустити у справу" свердло потрібного діаметра. У процесі експлуатації свердла тупляться і потребують заточування. Спіральні свердла заточують на абразивному камені верстата точильного (рис. 50). Звичайно, це вимагає певної майстерності. Свердло несильно притискають ріжучою кромкою до точильного каменю, що обертається, ведуть його трохи вгору (проти напрямку обертання), одночасно повільно повертаючи його вздовж своєї осі. Кут заточування перевіряють спеціальним шаблоном.
Мал. 50. Свердла :
1 – зберігання; 2 - заточування; 3 - перевірка
На рис. 50 показаний також спосіб зберігання свердел - у дерев'яній чи пластмасовій колодці з отворами: їх можна зберігати і коробці з отворами.
Зінкування.При свердлінні отворів на їх гострих кромках утворюються задирки, які можна видалити або свердлом меншого діаметру, або спеціальною конічною зенковкою (рис. 51а). Зенківка - це багатолезовий ріжучий інструмент, який служить для обробки раніше отриманих отворів з метою підвищення їх якості та точності. Зокрема, конічну зенковку застосовують також для отримання конічних заглиблень під потайголовки гвинтів та заклепок. Торцевою циліндричною зенковкой (рис. 51б) роблять циліндричні заглиблення під відповідні головки гвинтів, болтів та під гайки. Операцію зінку слід робити при найменшій швидкості обертання електродриля з мінімальним зусиллям.
Мал. 51. :
а – конічна; б - циліндрична
Нарізання різьблення.Описані вище операції свердління та зенкування передують нарізанню внутрішнього різьблення. Різьблення - це гвинтова канавка постійного перерізу на внутрішній або зовнішній циліндричній поверхні: у першому випадку різьблення називається внутрішнім, у другому - зовнішнім. Перш ніж описати процес нарізування різьблення, коротко опишемо її основні види. У напрямку гвинтової лінії різьблення ділиться на праву та ліву. Профіль різьблення - це перетин її витка в площині, що проходить через вісь циліндра, на якому нарізане різьблення. Основні параметри різьблення показано на рис. 52. Форма профілю буває такою: трикутна (показана на рис. 52), прямокутна, трапецеїдальна, завзята (з профілем у вигляді нерівнобічної трапеції) та кругла.
Мал. 52. Параметри різьблення
:
1 – зовнішній діаметр; 2 – внутрішній діаметр; 3 – довжина різьблення; 4 - крок різьблення
У метричному різьбленні кут трикутного профілю дорівнює 60°, а параметри різьблення виражаються в міліметрах. Наприклад, позначення М20х1,5 «перекладається» так: М – різьблення метричне, 20 – зовнішній діаметр у мм, 1,5 – крок у мм. Існують і інші системи різьблення - дюймова та трубна. Але повернемося до нарізування різьблення. Почнемо із внутрішньої. Її нарізають мітчиком, хвостову частину якого закріплюють у комірі. Для наскрізних отворів використовують мітчик із забірною (нижньою) частиною на перших 4-5 нитках різьблення, які спрямовують рух мітчика вздовж стінок отвору. Для глухих отворів потрібні мітчики з більш короткою забірною частиною (на 2-3 нитки), щоб ефективна (ріжуча) зона різьблення доходила майже до дна отвору. Для нарізування різьблення вручну мітчики зазвичай випускають у комплектах, куди входять 2-3 інструменти: чорновий, напівчистовий і чистовий. Першим і другим нарізають різьблення попередньо, третім надають їй остаточного розміру і форми. Таке поетапне нарізання різьблення суттєво зменшує зусилля різання. Мітчики розрізняють за кількістю рисок на хвостовій частині: у чорнового мітчика одна ризику, у напівчистового - дві, у чистового - три чи жодної. У двомісний комплект входять чорновий та чистовий мітчики.
Важливе значення має правильний вибір діаметра свердла, яким свердлиться отвір під внутрішнє різьблення, і діаметр стрижня - під зовнішню. Діаметр свердла (і стрижня) повинен бути дещо меншим за зовнішній діаметр різьблення. У наведеній нижче таблиці даються діаметри свердел і стрижнів під деякі поширені розміри метричної різьби.
Таблиця 7
| Діаметр різьблення, мм | Діаметр свердла, мм | Діаметр стрижня, мм | ||
| тверді метали | м'які метали | тверді метали | м'які метали | |
| М4 | 3,3 | 3,3 | 3,9 | 3,9 |
| М5 | 4,1 | 4,2 | 4,9 | 4,8 |
| М6 | 4,9 | 5,0 | 5,9 | 5,8 |
| М8 | 6,6 | 6,7 | 7,9 | 7,8 |
| М10 | 8,3 | 8,4 | 9,9 | 9,8 |
| М12 | 10,0 | 10,1 | 11,9 | 11,8 |
Нарізання внутрішнього різьблення проводиться наступним чином. Заготівлю (деталь) з висвердленим отвором закріплюють у лещатах так, щоб вісь отвору була строго вертикальною. В отвір вставляють забірну частину чорнового мітчика і перевіряють його встановлення по кутнику. Поверхню отвору і ріжучу частину мітчика слід змастити мастильно-охолоджувальною рідиною (машинною олією - для сталі, гасом - для чавуну). На хвостову частину мітчика надягають комір. Лівою рукою притискають комір до мітчика, а правою провертають до врізання на кілька витків у метал. Після цього беруть комір двома руками і починають його повільно обертати в такому режимі: 1-1,5 обороту по ходу годинникової стрілки, 0,5 обороту - проти (рис. 53).
Мал. 53. Нарізування внутрішньої різьби
Зворотний поворот потрібний для зламу стружки. По закінченні нарізування різьблення чорновим мітчиком ставлять напівчистовий, а потім і мітчики чистової, і з кожним з них роблять ті ж маніпуляції, що і з чорновим. Весь час за допомогою косинця потрібно контролювати положення осі мітчика щодо поверхні заготівлі. Для нарізування зовнішнього різьблення використовують плашки з плашкотримачем. Цим же інструментом користуються для оновлення погодинного різьблення на болтах, гвинтах та шпильках. Ріжуче різьблення плашки з одного або з двох сторін має забірну (початкову) частину. У першому випадку плашка повинна прилягати до упору плашкотримача протилежною стороною (без забірної частини). Щоб уникнути перекосу різьблення, з торця стрижня знімають фаску (попередньо закріпивши його вертикально в лещатах). Потім плашку встановлюють на кінець стрижня перпендикулярно осі і, злегка натискаючи правою рукою на плашкотримач, лівою повертають його (рис. 54) до надійного врізання плашки в метал.
Мал. 54. Нарізування зовнішньої різьби
Це досягається після врізання перших ниток. Після цього тиск вже не потрібен, треба лише повільно обертати плашку. Процес нарізування можна полегшити, збільшивши одночасно чистоту різьблення, якщо на стрижень і плашку капнути кілька крапель машинного масла або мастильно-охолоджувальної рідини. Нарізання зовнішнього різьблення продовжують доти, поки плашка не пройде всю необхідну довжину стрижня. Після цього плашку згортають зі стрижня, очищають їх від стружок і мастила і перевіряють нарізане різьблення еталонною гайкою. Очищення від стружок слід проводити щіткою, а не руками, щоб уникнути порізів про гострі ріжучі кромки мітчика або плашки.
Гнучка металу.Це спосіб обробки металів тиском, при якому одна частина заготовки перегинається щодо іншої на певний кут. Гнучка застосовується для надання заготівлі вигнутої форми, необхідної кресленням. Ручну згинання виробляють у лещатах за допомогою молотка та різних пристосувань. Зусилля, яке необхідно при цьому докласти, та послідовність операцій при згинанні залежать від матеріалу, форми та поперечного перерізу заготовки. У цьому важливо правильно визначити розміри заготовки. Їх визначають за кресленням з урахуванням радіусів усіх згинів. Найпростіше робити згинання тонкого (0,3-1 мм) листового металу. Щоб точно загнути деталь, її з двох сторін, аж до лінії загину, затискають дерев'яними брусками (оправками) (рис. 55).
Мал. 55. Гнучка листового металу
:
а – неправильна; б - правильна
Однієї оправки в цьому випадку недостатньо, тому що заготовку, затиснуту в лещата тільки з однією оправкою, при загинанні краю веде вбік. Якщо ж заготовку затиснути з двох сторін, то виходить гарна якість гнуття. Оправки мають бути виготовлені з твердої деревини. Для загину користуються киянкою (дерев'яним молотком) або залізним молотком із гумовим ковпачком. Заготівлю разом з оправками затискають у лещата і поступово гнуть уздовж усієї кромки, завдаючи легких ударів молотком. Не рекомендується відразу загинати повністю будь-яку ділянку заготовки, інакше метал деформується і край буде хвилястим. Товщина дерев'яних оправок має бути не менше 25-30 мм. Дещо інакше здійснюється згинання металевого листа по радіусу. Це роблять за допомогою шаблону із твердої деревини (рис. 56).
Мал. 56. Гнучка металевого листа по радіусу
При згинанні м'яких металів, що розтягуються, форма шаблону повинна точно відповідати формі деталі, що виготовляється. При згинанні пружних металівйого радіус повинен бути трохи меншим від необхідного, тому що в цьому випадку лист пружинить. Для того щоб ефективніше використовувати важіль, при згинанні пружних металів лист затискають у лещата між двох оправок, одна з яких - шаблон, а по іншій, довшій стороні обережно наносять удари молотком, отримуючи необхідну форму. Щоб досягти герметичності, з'єднання заготовок роблять так званим поздовжнім замком - фальцевим швом, або фальцем. Фальц застосовується при виконанні покрівельних робіт, поєднанні вентиляційних систем, виготовленні відер, баків та інших виробів з жерсті. Найпростіший фальцевий шов називається одинарним лежачим. Для його отримання розмічають лінію згину на краю заготовки, потім згинають цією лінією на 90°. Така операція називається відбортуванням. Висота відігнутої кромки в залежності від товщини листа може становити 3-12 мм. Після відбортування заготівлю перевертають і відгинають її крайку ще на 90°. Такі ж операції проводять і з другою заготівлею або другим краєм, що з'єднується (рис. 57).
Мал. 57. Заготівля для з'єднання фальцем
Підігнуті краї (фальці) двох листів з'єднують один з одним. Щоб листи розташовувалися одному рівні, фальц осаджують (ущільнюють, на рис. 58 по пунктирної лінії). Для цього заготовку кладуть на тверду основу, затискають і за допомогою молотка і бруска з твердої деревини осідають спочатку лист, завдаючи удари вздовж фальця, а потім і сам фальц (мал. 59).
Мал. 58. Лінія опади фальцю
Мал. 59. Осаду фальцевого з'єднання
Бувають випадки, коли край листа потрібно посилити, тобто. надати йому додаткової жорсткості. Цю операцію проводять у такий спосіб, показаному на рис. 60.
Мал. 60. Виготовлення краю із посиленням. Додаткову жорсткість край листа набуває, якщо покласти під загин дріт і закатати його:
1 - край листа розмічають: ширина частини, що загинається, дорівнює двом діаметрам дроту плюс подвійна товщина листа; 2 - край відгинають під кутом 90°; 3 - край загинають з прокладки з металу; 4 - крайку листа остаточно загинають на дерев'яній оправці
Гнути «холодним способом» (тобто без нагрівання) можна і смуги із сталі досить великої товщини, наприклад, перетином 40х45 мм. Таку смугу затискають у лещата і, якщо можливо, спочатку загинають руками, щоб уникнути травм від віддачі довгої заготовки при перших ударах молотка. Після цього, відтягуючи однією рукою вільний кінець заготовки, завдають ударів молотком у місці згину. При згинанні металевих смуг і прутків часто використовуються шаблони. При виготовленні деталей з невеликим радіусом вигину як шаблон використовують товстий дріт (див. рис. 60) або трубу відповідного діаметра. Один кінець заготовки у своїй зазвичай закріплюють.
Гнучка металів у гарячому стані. Більшість чорних і кольорових металів, таких, як конструкційна низьковуглецева сталь, мідь, алюміній та їх сплави і т. д., можна гнути в холодному стані. Але деякі метали - якісні сталі, дюралюміній - піддаються згинання у такий спосіб аж ніяк не завжди. Це стає можливим, якщо оброблюваний метал нагріти. Наприклад, щоб можна було гнути сталь (без ударних навантажень), її піддають нагрівання до червоного гартування. Якщо сталева заготовка отримана за допомогою кування, її краще обробляти в стані білого гартування, так як при червоному і жовтому гартуванні заготівля під ударами молотка руйнується. Кольорові метали та сплави гнуть у декілька прийомів, в інтервалах між якими метал піддається відпустці. Відпустка - це вид термічної обробки металів, що полягає в тому, що загартовану деталь нагрівають до порівняно невисокої температури, після чого поступово охолоджують на відкритому повітрі або у воді. Температуру загартованої деталі, що розігрівається, при відпустці оцінюють за кольорами втечі, які виходять в результаті утворення оксидних плівок. різних кольоріву процесі розігріву: світло-жовтий (солом'яний) - 220 °С, темно-жовтий - 240 °С, коричнево-жовтий - 255 °С, коричнево-червоний - 265 °С, пурпурно-червоний - 275 °С, фіолетовий - 285 °С, волошковий - 295 °С, світло-синій - 315 °С, сірий - 330 °С. У таблиці 8 наведено рекомендовані температури відпустки для деяких інструментів та деталей із сталі.
Таблиця 8
| Інструменти (деталі) | Рекомендована температура відпустки, °C |
| Калібри, шаблони та ін. | 150-180 |
| Ріжучий інструмент із вуглецевих сталей: різці, свердла, мітчики | 180-200 |
| Молотки, штампи, мітчики, плашки, малі свердла | 200-225 |
| Пробійники, бури, плашки, мітчики, свердла для м'якої сталі та чавуну, рисарки, різці | 225-250 |
| Свердла, мітчики для міді та алюмінію, зубила, пробійники, ударний інструмент | 250-280 |
| Зубила, інструмент для обробки деревини | 280-300 |
| Пружини | 300-330 |
| Ресори, кувальні штампи | 400-500 |
| Деталі та інструмент, що працюють при великих навантаженнях | 500-650 |
У домашніх умовах невеликі за розміром заготовки розігрівають газовим пальником або паяльною лампою. При «гарячому» згинанні під кутом 90°З мінімальним радіусом метал у місці вигину деформується. Цей небажаний ефект особливо помітний при згинанні заготовок більшої товщини. Щоб заготівля великої товщини зберегла свій поперечний переріз, перед згинанням здійснюють плющення металу, в результаті якого місце вигину потовщується, що при наступному згинанні компенсує його деформацію. При плющенні метал у місці вигину доводять до стану білого гартування і обидва кінці заготовки охолоджують так, щоб розпеченим залишилося тільки місце вигину. Після цього заготовку осаджують з торців, у результаті метал у розжареному місці потовщується.
Мал. 61. Гнучка металевого листа у гарячому стані
:
а – тонкої заготівлі; б - товстої заготівлі; в - гнучка по радіусу по рогу ковадла; г - те ж, по оправці, затиснутій у лещата
На рис. 61 показані деякі операції згинання металу в гарячому стані: а - згинання тонких заготовок проводиться поверх або збоку губок лещат; б - заготівлі великої товщини - по губках лещат, якщо ширини губок не вистачає, заготівлю гнуть по ковадлі або сталевої оправки; в - згинання заготовок по круглому рогу ковадла або сталевої оправки відповідної форми; г - згинання по оправці, затиснутої в лещата, при цьому вільний кінець заготовки сприяє згинання за рахунок ефекту важеля. Для полегшення механічної обробки металів їх часто надають особливої термічної операції - відпалу; у результаті знижується твердість металу. Відпал полягає в нагріванні металевого предмета (деталі, заготівлі) до певної температури, витримуванні її при цій температурі до прогрівання по всьому об'єму і подальшому, як правило, повільному охолодженні до кімнатної температури. Відпал застосовується і до чорних, і кольорових металів. В результаті матеріал стає менш жорстким, легко піддається холодній згинанні. У таблиці 9 наведено рекомендовані температури та охолодні середовища при термічній обробці деяких сталей.
Таблиця 9
| Марка сталі | Рекомендована температура, °C | Охолоджувальне середовище | |||
| при загартуванні | при відпустці | при відпалі | при загартуванні | при відпустці | |
| Сталь 30 | 880 | 180 | 845 | вода | вода, олія |
| Сталь 45 | 860 | 80 | 820 | -//- | -//- |
| Сталь 55 | 825 | 200 | 780 | -//- | -//- |
| У7, У7А | 800 | 170 | 780 | -//- | -//- |
| У8, У8А | 800 | 170 | 770 | -//- | -//- |
| У10, У10А | 790 | 180 | 770 | -//- | -//- |
| У11, У11А | 780 | 180 | 750 | -//- | -//- |
| У12, У12А | 780 | 180 | 750 | -//- | -//- |
| У13, У13А | 780 | 180 | 750 | -//- | -//- |
Вітаю друзів! Давайте обговоримо, які види слюсарних операцій існують. Не забудемо докладно розібратися для чого вони призначені і як їх правильно виконувати, щоб не допустити косяків та травм.
Слюсарні операції. Хтось виконує і що це таке.
Слюсарні операції- це сукупність дії слюсаря інструментальника або ремонтника, що виконуються спеціальним інструментом у певній послідовності. Під час виконання цих операцій метал піддається ручної обробки. Сім потів може зійти, поки ви виконаєте ці роботи. Сюди можна віднести різні регулювання та припасування деталей, ремонт механізмів та вузлів.
До речі, на написання цієї посади мене надихнула несподівана (для мене) популярність посту, який я недавно опублікував у себе на блозі. Писав його із власного досвіду роботи на заводі. Радий, що вам сподобалося.
Види слюсарних операцій. Призначення та застосування.
Для початку подивіться ось цей відео урок про основні види слюсарних операцій:
Таких робіт насправді достатньо і ми поговоримо про кожну операцію окремо. За деякими пунктами переглянемо відеоматеріали для закріплення інформації.
1. Рубка металу.
При рубанні металу досить його затиснути в лещата і взяти в руки інструмент під назвою зубило. Врахуйте перед тим, як виконати цю операцію слюсарної роботи, ви повинні хоча б теоретично уявляти, що робите. З боку це виглядає просто і легко, але насправді тут є низка хитрощів.
Наприклад, кут нахилу зубила повинен бути приблизно 35 градусів. Якщо більше або менше робота буде дуже неохоче. Не треба чіплятися мертвою хваткою в зубило. Тримайте його 3-4 пальцями з невеликим зусиллям. Ну а як бити молотком по ньому — це вже залежить тільки від вас. Вдаряйте ритмічно і не відбийте собі пальці.
2. Розмітка деталі.
До основних видів слюсарних операцій входить і така — розмітка. Слюсар бере інструменти, такі як косинець, лекало, молоток, зубило і навіть спеціальний розмічальний циркуль. Прилади він вибирає залежно від складності операції, що виконується. Мабуть найпопулярніший це рисунок по металу, їй присвятимо окремий пост. Слідкуйте за оновленнями.
Поклавши перед собою лист металу, слюсар починає творити. Для початку він використовує звичайний олівець для нанесення попередньої розмітки. Коли конструкція майбутньої деталі промальована, ми відкладаємо олівець убік. Далі в справу вступає грубий інструмент, який у буквальному значенні слова видирає (дряпає) контур заготівлі деталі. Коли всі лінії нанесені, дуже просто вирізати, вирубати або видавити необхідну деталь або заготовку.
3. Різання металу.
Тут мені згадалися шкільні роки, а моєї доньці напевно заняття у дитячому садку. Коли ви зробили розмітку, беріть ножиці і сміливо приступайте до вирізування. Сказати по правді процес не дуже приємний. Збоку здається навіть прикольно повирізати фігурки з металу. У житті коли ножиці для металу починають впиватися в пальці і завдавати нестерпного болю, то вже не до жартів. З незвички такий вид слюсарної операції приносить великий дискомфорт рукам.
Чим частіше ви виконуватимете ці дії, тим безболісним буде цей процес. Якщо метал досить товстий чи міцний, ножиці його не візьмуть. Тут вам доведеться вдатися до гідравлічних ножиць або гільйотині. Гільйотина не та яка з 1791 року застосовувалася для відрубування голови (яку винайшов Жозеф Гільйотен), а верстат для відрубування листів металу. Подивіться відео як користуватися ножицями по металу.
4. Виправлення металу.
Бачимо на малюнку два основні варіанти виправлення металу. Два верхні малюнки показують варіант коли необхідно ударне навантаження для виправлення кривих звивин металу. Для цього знадобляться спеціальні молотки. Бойок такого слюсарного інструменту виготовляється з дерева, латуні, дюралюмінію, пластмаси з металевим сердечником та ін.
На другому вигляді показано як за допомогою застосування спеціального пристосування (для збільшення моменту, що крутить) і звичайних слюсарних лещат правиться відрізок металу. Для правки прутків застосовують спеціальні верстати та пристрої. Якщо цікавить цю тему докладніше почитайте в інтернеті, а краще візьміть книгу по слюсарній справі. А ми продовжуємо вивчати основні види слюсарних операцій.
5. Клепка. Створення нероз'ємних з'єднань.
Відразу скажу. З'єднання двох листів металу заклепками у досвідчених слюсарів називається «заклепувальний шов». На малюнку зліва зображено натяжкаі підтримка.
Праворуч зображено обтискання. Весь процес заклепування виглядає приблизно так.
Процес заклепування. Покрокова інструкція.
Сьогодні вже існує маса пристосувань та автоматизованих машин для виконання заклепувального шва. Але принцип роботи у них у всіх однаковий. Класика безсмертна.
Берете до рук напильник і поїхали. Так казав мені наш викладач із слюсарної практики. Але в процесі обпилювання важливо не просто знімати стружку з деталі, але і витримувати розмір відповідно до ескізу або креслення. Виконуйте цю операцію слюсарної обробки дуже акуратно — висока ймовірність отримати травму. Коли робота закінчена, необхідно провести контроль відповідності деталі креслярським параметрам.
Контролює деталі після обпилювання.
Тут все набагато простіше. Прикладіть контрольний косинець (або шаблон) до деталі та подивіться на просвіт. Зазорів не повинно бути, або він буде мінімальним, якщо це допускається. Шаблони можуть бути різноманітними залежно від деталі.
7. Шабрування або припасування поверхонь.
Шабрування— це слюсарна операція особливо точного припасування поверхонь. Навіть сьогодні цей начебто як застарілий методАктуальний і механізація не прийнятна. Процес полягає у наступному. На поверхню наноситься фарба типу сурика і прикладається деталь, що сполучається. Усі нерівності, що залишилися в результаті такого накладання, усуваються за допомогою інструмента під назвою — шабер.
Шабрені скажу я вам не для людей зі слабкими нервами. За точністю виконання її можна порівняти з ювелірною. Такі операції застосовують при виготовленні напрямних виробничого обладнання, Підшипники ковзання верстатних кареток та ін. При шабренні можна досягти шорсткість до 0,32 Ra.
Види слюсарних операцій. Висновок.
А з вами прощаюсь! ВСЬОГО ВАМ ДОБРОГО!
З Вами був Андрій!
Основні види слюсарних робіт
Розмітка
]
Мал. 30. Розмічувальна плита
Розміткою називається нанесення на поверхню заготівлі кордонів у вигляді ліній та точок, що відповідають розмірам деталі по кресленню, а також осьових ліній та центрів для свердління отворів.
Якщо розмітка проводиться тільки в одній площині, наприклад, на листовому матеріалі, то вона називається площинною. Розмітка поверхонь заготівлі, що розташовані під різними кутами один до одного, називається просторовою. Заготовки розмічають на спеціальній чавунній плиті (рис. 30), званої розмічальної, що встановлюється на дерев'яному столі так, щоб її верхня площина була горизонтальною.
Інструменти для розмітки. При розмітці користуються різними інструментами розмітки.
Чортилка (рис. 31) є сталевий стрижень з гострими загартованими кінцями. Чортилкою наносять тонкі лінії на поверхні заготовки за допомогою лінійки, шаблону або косинця.
Рейсмас застосовують для нанесення на заготівлі горизонтальних ліній, паралельних поверхні розмічальної плити. Рейсмас (рис. 32) складається з основи та укріпленої в його центрі стійки, на якій є рухомий хомутик з кресленням, що повертається навколо своєї осі. Рухомий хомутик може переміщатися по стійці та закріплюватись на ній у будь-якому положенні затискним гвинтом.
Мал. 31. Чортилка
Розмічальний циркуль (рис. 33) служить для креслення кіл і закруглень на заготовці, що розмічається.
Мал. 32. Рейсмас
Мал. 33. Розмічальний циркуль
Для точної розмітки користуються штангенрейсмасом (рис. 34). На масивній основі міцно укріплена штанга, що має міліметрову шкалу. По штанзі переміщається рамка з ноніусом та друга рамка мікрометричної подачі. Обидві рамки закріплюються на штанзі гвинтами в будь-якому положенні. До рамки кріпиться хомутиком змінна ніжка рисунки.
Розмічальний штангенциркуль застосовують для креслення кіл великих діаметрів з безпосередньою установкою розмірів. Розмічальний штангенциркуль (рис. 35) складається зі штанги з нанесеною на ній міліметровою шкалою і двох ніжок, з яких ніжка нерухомо укріплена на штанзі, а ніжка рухлива і може переміщатися на штанзі. Рухлива ніжка має ноніус. В обидві ніжки вставляються загартовані сталеві голки. Голка рухомої ніжки може переміщатися вгору і вниз і в положенні затискатися гвинтом.
Мал. 34. Штангенрейсмас
Мал. 35. Розмічальний штангенциркуль
Мал. 36. Центрошукач
Центрошукач призначений визначення центру торця циліндричної заготовки (рис. 36). Центрошукач складається з косинця з полицями, розташованими під кутом 90° один до одного, і ніжки, внутрішня сторона якої ділить прямий кут косинця навпіл. Для визначення центру центрошукач встановлюють так, щоб полиці косинця торкалися циліндричної поверхні заготовки. Чортилкою ведуть по внутрішній стороні ніжки, завдаючи таким чином лінію діаметра, потім повертають центрошукач на 90° і наносять другу діаметральну лінію. Точка перетину цих ліній і буде центром торця циліндричної заготовки.
Масштабний висотомір (рис. 37) застосовують для розмітки в тих випадках, коли потрібно встановити вістря рису на певній висоті. Він складається з нерухомої масштабної лінійки, прикріпленої до чавунного косинця, рухомої лінійки, що переміщається по напрямних підставах, візирного движка з тонкою рисою. При розмітці візирний двигун встановлюють так, щоб його тонка риса збігалася з головною віссю заготовки, і в цьому положенні закріплюють. Після цього нульовий розподіл рухомої лінійки ставлять проти тонкої риси візирного двигуна і відстань (висота) від головної осі заготівлі до інших осей читають на рухомій лінійці.
Кернер служить для нанесення невеликих заглиблень на розмічальних лініях заготівлі, щоб лінії ці були добре видно і не стерлися в процесі обробки заготовки. Кернер (рис. 38) виготовляється із інструментальної сталі у вигляді стрижня, середня частина якого має насічку. Робоча частина нижнього кінця кернера заточується під кутом 45-60 ° і загартовується, а верхній кінець є бойком, по якому при накернення ударяють молотком.
Пристрої для розмітки. З метою запобігання поверхні розмітної плити від подряпин, вибоїн, а також для створення стійкого положення при розмітці деталей, що не мають плоскої основи, та полегшення процесу розмітки застосовуються чавунні по д-кладки (рис. 39, а), домкратики (рис. 39). , б) та розмічальні ящики (рис. 39, в) різної форми. Застосовують також косинці, струбцинки та регульовані клини.
Процес розмітки здійснюється в такий спосіб. Поверхні заготовок, що розмічуються, очищають від бруду, пилу і жирів. Потім покривають тонким шаром крейди, розведеної у воді з додаванням лляної олії та сикативу або столярного клею. Добре оброблені поверхні покриваються іноді розчином мідного купоросу або швидковисихаючими фарбами та лаками. Коли нанесений шар крейди чи фарби висохне, можна розпочати розмітку. Розмітка може виконуватися за кресленням чи шаблоном.
Мал. 37. Масштабний висотомір
Мал. 38. Кернер
Процес розмітки заготовки за кресленням виконують у такій послідовності:
– підготовлену заготовку встановлюють на розмічувальну плиту;
– наносять на поверхні заготівлі основні лінії, якими можна визначити положення інших ліній або центрів отворів;
– наносять горизонтальні та вертикальні лінії відповідно до розмірів креслення, потім знаходять центри та викреслюють кола, дуги та похилі лінії;
– за нанесеними лініями кернером вибивають невеликі заглиблення, відстань між якими залежно від стану поверхні та розміру заготовки може бути від 5 до 150 мм.
Мал. 39. Пристосування для розмітки:
а - підкладки, б - доикратики, - розмічальні ящики
При площинній розмітці однакових деталей доцільніше скористатися шаблоном. Такий спосіб розмітки полягає в тому, що сталевий шаблон накладають на заготівлю і обводять креслилкою на заготівлі його контури.
Рубка металу
Слюсарна рубка застосовується для зняття зайвого металу в тих випадках, коли не потрібно великої точності обробки, а також для грубого вирівнювання шорстких поверхонь, для розрубування металу, зрубування заклепок, для вирубування пазів шпон і т. п.
Інструменти для рубки. Інструментами для рубання металу є зубила та крейцмейселі», а ударним інструментом - молоток.
Зубило (рис. 40 а) виготовляється з інструментальної сталі У7А і, як виняток, У7, У8 і У8А. Ширина леза зубила від 5 до 25 мм. Кут заточування леза вибирається залежно від твердості металу, що обробляється. Наприклад, для рубання чавуну та бронзи кут заточування повинен бути 70°, для рубання сталі 60°, для рубання латуні та міді 45°, для рубання алюмінію та цинку 35°. Лезо зубила заточують на наждачному колі так, щоб фаски мали однакову ширину та однаковий кут нахилу до осі зубила. Кут заточування перевіряють шаблоном або кутоміром.
Мал. 40. Інструменти для рубки металу:
а - зубило, б - крейцмейсель, в - слюсарний молоток
Крейцмейсель (рис. 40 б) застосовують для прорубування шпонкових канавок, зрубування заклепок, попереднього прорубування канавок для подальшої рубки широким зубилом.
Для запобігання заклинювання крейцмейселя при прорубуванні вузьких канавок його лезо має бути ширшим за відтягнуту частину. Кути заточування леза крейцмейселя ті самі, що й у зубила. Довжина крейцмейселя від 150 до 200 мм.
Слюсарний молоток (рис. 40 б). При рубанні зазвичай використовують молотки вагою 05-06 кг. Молоток виготовляють з інструментальної сталі У7 та У8, а робочу частину його піддають термічній обробці (загартуванні з подальшою відпусткою). Молотки бувають з круглим та квадратним бойком. Рукоятки молотків роблять із дерева твердої породи (дуб, береза, клен та ін.). Довжина ручок молотків середньої ваги від 300 до 350 мм.
Для підвищення продуктивності праці в Останнім часомпочали здійснювати механізацію рубки шляхом застосування пневматичних молотків, що працюють під дією стисненого повітря, що надходить від компресорної установки.
Процес ручної рубки ось у чому. Заготовку або деталь, що обрубується, затискають в лещатах так, щоб розмічувальна лінія рубки знаходилася на рівні губок. Рубку здійснюють у стільцевих лещатах (рис. 41, а) або, у крайньому випадку, у важких паралельних лещатах (рис. 41,6). Зубило при рубці повинно знаходитися в похилому положенні до поверхні заготовки, що обрубується, під кутом 30-35°. Молотком ударяють з таким розрахунком, щоб центр бойка молотка попадав у центр головки зубила, причому потрібно уважно дивитися тільки на лезо зубила, яке слід переміщати точно по розмічальній лінії рубки заготовки.
Мал. 41. Тиски:
а - стільцеві, 6 - паралельні
При рубанні товстий шар металу зрубують за кілька проходів зубила. Для зняття металу зубилом з широкої поверхні попередньо крейцмейселем вирубують борозенки, потім виступи, що утворилися, зрубують зубилом.
Для полегшення роботи та отримання гладкої поверхні при рубанні міді, алюмінію та інших в'язких металів періодично змочують лезо зубила мильною водою або олією. При рубанні чавуну, бронзи та інших крихких металів на ребрах заготівлі часто відбувається фарбування. Для запобігання фарбування перед рубкою на ребрах роблять фаски.
Листовий матеріал рубають на ковадлі або на плиті зубилом із закругленим лезом, причому спочатку роблю? надрубку легкими ударами по розмічальній лінії, а потім розрубують метал сильними ударами.
Основним обладнанням робочого місця слюсаря є верстат (рис. 42, а, б), що є міцним, стійким столом заввишки 0,75 і шириною 0,85 м. Кришка верстата повинна бути виготовлена з дощок товщиною не менше 50 мм. Зверху і з боків верстат оббивають листовою сталлю. На верстаті встановлюють стільцеві або важкі паралельні лещата. Стіл має висувні ящики для зберігання слюсарного інструменту, креслень та оброблюваних заготовок та деталей.
Перед початком роботи слюсар обов'язково має перевірити слюсарні інструменти. Виявлені у інструментів дефекти усувають або замінюють непридатний для роботи інструмент справним. Категорично забороняється працювати молотком з косою чи збитою поверхнею бойка, працювати зубилом із косою чи збитою головкою.
Мал. 42. Робоче місце слюсаря:
а - одномісний верстат, б - двомісний верстат
Для захисту очей від уламків слюсар повинен працювати обов'язково в окулярах. Для захисту оточуючих уламків на верстаті встановлюють металеву сітку. Верстат має бути міцно встановлений на підлозі, а лещата добре закріплені на верстаті. Працювати на погано встановлених верстатах, а також на слабко закріплених лещатах не можна, оскільки це може призвести до поранення руки, крім того, швидко втомлює.
Виправлення та згинання металу
Слюсарна правка застосовується зазвичай вирівнювання викривленої форми заготовок і деталей. Правку виконують вручну або на правильних валках, пресами, на листоправних і кутоправних верстатах і т. д.
Правку вручну здійснюють на правильній чавунній плиті або на ковальській ковадлі слюсарними дерев'яними або металевими молотками. Тонкий листовий матеріал керують на правильних плитах. При правці листового матеріалу товщиною менше 1 мм застосовують дерев'яні або сталеві бруски, якими пригладжують листи на правій плиті. При правці листів товщиною понад 1 мм застосовують дерев'яні чи металеві молотки.
При ручному виправленні листового матеріалу спочатку виявляють всі опуклості і відзначають їх крейдою, потім лист укладають на правильну плиту так, щоб опуклості знаходилися зверху. Після цього починають завдавати ударів молотком з одного краю листа в напрямку опуклості, а потім з іншого краю. Удари молотка мають бути не дуже сильними, але частими. Молоток слід тримати міцно і завдавати ударів по листу центральною частиною бойка, не допускаючи ніяких перекосів, оскільки при неправильних ударах на листі можуть з'явитися вм'ятини або інші дефекти.
Смужковий матеріал правлять на правйльних плитах ударами молотка; прутковий матеріал круглого перерізу правлять на спеціальному правильно-калібрувальному верстаті.
Вм'ятини на крилах, капоті та кузові автомобіля виправляють спочатку за допомогою фігурних важелів, потім під вм'ятину встановлюють болванку або оправку і ударами металевого або дерев'яного молотка виправляють вм'ятину.
Гнучка металу застосовується для отримання необхідної форми виробів із листового, пруткового матеріалу, а також із труб. Гнучку здійснюють ручним чи механічним способом.
При згинанні ручним способом попередньо розмічений металевий лист встановлюють у пристосування і затискають у лещатах, після чого наносять удари по частині, що виступає з пристосування, дерев'яним молотком.
Труби гнуті ручним або механічним способом. Труби великих розмірів (наприклад, трубу глушника) зазвичай гнуть із попереднім підігрівом у місцях вигину. Труби невеликих розмірів (трубки систем живлення та гальмівний) гнуть у холодному стані. Для того, щоб при згинанні не сплющувалися стінки труби, а в місцях вигину не змінювався переріз, трубу попередньо заповнюють дрібним сухим піском, каніфоллю або свинцем. Щоб отримати нормальне закруглення, а ь місці вигину труба була круглою (без складок і вм'ятин), потрібно правильно вибрати радіус вигину (великому діаметру труби відповідає більший радіус). Для згинання в холодному стані труби повинні бути попередньо відпалені. Температура відпалу залежить від матеріалу труби. Наприклад, мідні та латунні труби відпалюють при температурі 600-700 °З подальшим охолодженням у воді, алюмінієві при температурі 400-580 °С з подальшим охолодженням на повітрі, сталеві при 850-900 °С з подальшим охолодженням на повітрі.
Мал. 43. Роликовий пристрій для згинання труб
Гнучку труб виробляють за допомогою різних пристроїв. На рис. 43 показано роликовий пристрій Механічну згинання труб здійснюють на трубозгинальних, кромкогнбічних верстатах, універсально-згинальних пресах.
Різання металу
При різанні металу користуються різними інструментами: кусачками, ножицями, ножівками, труборізами. Застосування того чи іншого інструменту залежить від матеріалу, профілю та розмірів оброблюваної заготовки або деталі. Наприклад, для різання дроту застосовують кусачки (рис, 44,а), які виготовляють із інструментальної сталі марки У7 або У8. Губки кусачок піддаються гартуванню з наступним низьким (нагрів до 200 ° С і повільне охолодження) відпусткою.
Мал. 44. Інструменти для різання металу: а - кусачки, б - стільці, в - важільні ножиці
Для різання листового матеріалу використовують ручні, стільці, важільні, електричні, пневматичні, гільйотинні, дискові ножиці. Тонкий листовий матеріал (до 3 мм) зазвичай ріжуть ручними або стільцевими ножицями (рис. 44 б), а товстий (від 3 до 6 мм) - важелевими (рис. 44 в). Такі ножиці виготовляють із вуглецевої інструментальної сталі У8, У10. Ріжучі кромки ножиць гартують. Кут загострення ріжучих кромок ножиць зазвичай не перевищує 20-30 °.
При різанні ножицями попередньо розмічений металевий лист розташовують між лезами ножиць з таким розрахунком, щоб розмічувальна лінія збігалася з верхнім лезом ножиць.
Все ширше застосування знаходять електричні та пневматичні ножиці. У корпусі електричних ножиць є електродвигун (рис. 45), ротор якого за допомогою черв'ячної передачі обертає ексцентриковий валик, з яким пов'язаний шатун, що рухає рухомий ніж. Нижній нерухомий ніж жорстко пов'язаний із корпусом ножиць.
Мал. 45. Електричні ножиці І-31
Пневматичні ножиці працюють під дією стисненого повітря.
Гільйотинними ножицями з механічним приводом розрізають сталеві листи завтовшки до 40 мм. Дисковими ножицями розрізають листовий матеріал завтовшки до 25 мм прямою або кривою лініями.
Для різання невеликих заготовок або деталей застосовують ручні та електромеханічні ножівки.
Ручна ножівка (рис. 46) являє собою сталеву розсувну рамку, яка називається верстатом, в якій укріплено сталеве ножівкове полотно. Ножівочное полотно має форму пластини довжиною до 300 мм, шириною від 3 до 16 мм та товщиною від 0,65 до 0,8 мм. Зуби ножівкового полотна розводяться в різні боки з таким розрахунком, щоб ширина пропилу, що утворюється при різанні, виходила на 0,25-0,5 мм більше товщини полотна ножівки.
Ножувальні полотна бувають з дрібними та великими зубами. При розрізанні деталей з тонкими стінками, тонкостінних труб і тонкого профільного прокату застосовують полотна з дрібними зубами, а для різання м'яких металів та чавуну – з великими зубами.
Ножувальне полотно встановлюють у верстаті зубами вперед і натягують так, щоб воно під час роботи не перекошувалося. Перед початком роботи заготовку, що розрізається, або деталь встановлюють і затискають у лещатах так, щоб розмічувальна лінія (лінія розрізу) була розташована якомога ближче до губок лещат.
Під час роботи слюсар повинен тримати ножівку за ручку правою рукою, а ліва рука повинна лежати на передньому кінці верстата. При переміщенні ножівки від себе відбувається робочий хід. При цьому ході потрібно робити натиск, а при зворотному переміщенні ножівки, тобто при переміщенні на себе відбувається холостий хід, при якому натиску не слід робити.
Робота ручною ножівкою малопродуктивна та втомлива для робітника. Застосування електромеханічних ножівок різко підвищує продуктивність праці. Пристрій електромеханічної ножівки показано на рис. 47. У корпусі ножівки є електродвигун, що приводить у обертання вал, на якому насаджений барабан.
Мал. 47. Електромеханічна ножівка
На барабані є спіральний паз, яким переміщається палець, закріплений в повзуні. До повзуна прикріплено ножівкове полотно. При роботі електродвигуна барабан обертається, а ножівкове полотно, прикріплене до повзуна, здійснюючи зворотно-поступальний рух, ріже метал. Планка призначена для упору інструмента під час роботи.
Полотно ножівки.
Мал. 46. Ножування:
1 - верстат, 2 - нерухома сережка, 3 - рукоятка, 4 - ножівкове полотно, 5 - лупа, 6 - баранчик, 7 - рухома сережка
Мал. 48. Труборіз
Для різання труб застосовується труборіз. Він складається з скоби (рис. 48) з трьома дисковими різцями, з яких різці нерухомі, а рухомий різець, і рукоятки, встановленої на різьбленні. Працюючи труборіз надягають на трубу, поворотом рукоятки присувають рухомий диск до зіткнення з поверхнею труби, потім, обертаючи труборіз навколо труби, розрізають її.
Труби та профільний матеріал ріжуть також стрічковими або дисковими пилками. Пристрій стрічкової пилки ЛС-80 показано на рис. 49. На станині пили є стіл з прорізом, призначеним для проходу (стрічки) полотна пили. У нижній частині станини знаходяться електродвигун та провідний шків пили, а у верхній частині станини - ведений шків. За допомогою маховичка натягують полотно пили.
У дискових пилах замість ріжучої стрічки є диск. Особливістю дискових пилок є можливість різання профільного металу під будь-яким кутом.
Для різання загартованої сталі та твердих сплавів застосовують також тонкі шліфувальні круги.
Обпилювання металу
Обпилювання є одним з видів слюсарної обробки, що полягає у знятті із заготівлі або деталі шару металу для отримання заданих форм, розмірів та чистоти поверхні.
Цей вид обробки виконують спеціальним слюсарним інструментом, що називається напилком. Напилки виготовляють з інструментальних сталей У12, У12А, У13 або У13А, ШХ6, ШХ9, ШХ15 з обов'язковим загартуванням. За формою поперечного перерізу напилки поділяються на плоскі (рис. 50, а), напівкруглі (рис. 50,6), квадратні (рис. 50,в), тригранні (рис. 50, г), круглі (рис. 50, д) ) та ін.
За видами насічки напилки бувають з одинарною та з подвійною насічкою (рис. 51,а, б). Напилки з одинарною насічкою застосовують для обпилювання м'яких металів (свинець, алюміній, мідь, бабіт, пластмаси), напилки з подвійним насіканням - для обробки твердих металів. Залежно від кількості насічок, що припадає на 1 пог. см, напилки діляться на шість номерів. До № 1 відносяться напилки великої насічки з числом зубів від 5 до 12, так звані «драчові». Напилки з насічкою № 2 мають число зубів від 13 до 24, вони називаються «особистими». Так звані «оксамитові» напилки мають дрібне насікання - № 3, 4, 5, 6, виготовляються з числом зубів від 25 до 80.
Мал. 49. Стрічкова пилка ЛС-80
Мал. 50. Напилки та їх застосування (ліворуч):
а - плоский, про - напівкруглий, в - квадратний, г - тригранний, д - круглий
Для грубого обпилювання, коли потрібно зняти шар металу від 0,5 до 1 мм, застосовують забійні напилки, якими за один робочий хід можна зняти шар металу товщиною 0,08-0,15 мм.
У тих випадках, коли після попереднього грубого обпилювання драчовими напилками потрібно чиста і точна обробка заготовки або деталі, застосовують особисті напилки, якими можна знімати за один хід шар металу товщиною 0,02-0,03 мм.
Мал. 51. Насікання напилків:
а – одинарна, б – подвійна
Оксамитові напилки застосовують для найточнішої обробки та надання оброблюваної поверхні високої чистоти. Для довідкових та інших спеціальних робіт застосовують напилки, які називаються «надфілями». Вони мають найдрібнішу насічку. Для обпилювання м'яких матеріалів (дерева, шкіри, роги та ін.) застосовують напилки, які називаються рашпилями.
Вибір напилка залежить від твердості поверхні, що обробляється, і форми заготовки або деталі. Для збільшення терміну служби напилків необхідно вживати заходів, що оберігають від потрапляння на них води, олії, бруду. Після роботи насічку напилків слід очистити металевою щіткою від бруду та тирси, що застрягли між зубами насічки. На зберігання напилки укладають в інструментальні ящики в один ряд, не допускаючи торкання їх один до одного. Для запобігання замаслюванню напилка під час роботи насічку натирають маслом або сухим вугіллям.
Прийоми обпилювання. Продуктивність та точність обпилювання залежать в основному від того, наскільки узгоджені рухи правої та лівої рук, а також від сили натиску на напилок та положення корпусу слюсаря. При обпилюванні слюсар стоїть збоку лещат на відстані приблизно 200 мм від краю верстата для того, щоб рух його рук був вільним. Положення корпусу слюсаря пряме і повернене на 45° по відношенню до поздовжньої осі лещат.
Напилок беруть за ручку правою рукою так, щоб великий палець розташовувався зверху вздовж ручки, а решта пальців охоплювала її знизу. Ліва рукаповинна лежати долонею упоперек верхньої поверхні переднього кінця напилка.
Рух напилка має бути строго горизонтальним, а сила натиску рук повинна регулюватися в залежності від точки опори напилка на поверхні, що обробляється. Якщо точка опори знаходиться посередині напилка, сила натиску обома руками повинна бути однаковою. Під час руху напилка вперед потрібно натиск правої руки збільшувати, а лівою, навпаки, зменшувати. Рух напилка назад має відбуватися без тиску.
При обпилюванні на поверхні, що обробляється, залишаються сліди зубів напилка, звані штрихами. Штрихи в залежності від напрямку руху напилка можуть бути поздовжніми або перехресними. Якість обпилювання визначається тим, наскільки рівномірно розташовуються штрихи. Для отримання пра-аильной обпиляної поверхні, рівномірно покритої штрихами, Застосовують перехресне опилювання, що полягає в тому, що спочатку обпилюють паралельними штрихами праворуч наліво, а потім зліва направо (рис. 52,а).
Після грубого обпилювання перевіряють якість роботи на просвіт перевірочною лінійкою, яку прикладають уздовж, упоперек та по діагоналі обробленої площини. Якщо просвіт однаковий або його зовсім немає, якість обпилювання вважається гарною.
Точнішим способом є перевірка «на фарбу», що полягає в тому, що на поверхню перевірочної плити наносять тонкий шар фарби (зазвичай синьки або сажі, розведеної на олії) і накладають на неї деталь обробленою поверхнею, а потім, легко натискаючи на деталь, пересувають її по всій плиті та знімають. Якщо сліди фарби рівномірно розташовуються на всій поверхні деталі, вважається, що обпилювання виконано правильно.
Тонкі круглі деталі обпилюють наступним чином. У лещата затискають дерев'яний брусок з тригранним вирізом, у який укладають обпилювану деталь, а кінець її затискають у ручні тисочки (рис. 52, б). При обпилюванні ручні тисочки разом із закріпленою в них деталлю поступово повертають лівою рукою.
При обпилюванні декількох площин, розташованих відносно один одного під кутом 90°, надходять у такий спосіб. Спочатку перехресним обпилюванням обробляють широкі протилежні площини та перевіряють їх на паралельність. Після цього обпилюють одну з вузьких площин поздовжніми штрихами. Якість обробки її перевіряють лінійкою на просвіт, кути, утворені з широкою площиною - косинцем. Потім обпилюють решту площин. Вузькі площини на перпендикулярність взаємну перевіряють косинцем.
При обпилюванні деталей, виготовлених з тонкого листового металу, спочатку обробляють широкі площини на плоскошліфувальних верстатах, потім деталі з'єднують у пачки і обпилюють їх ребра звичайними прийомами.
Розпилювання прямолінійних фасонних проймів починається зазвичай з виготовлення вкладишів і тільки після цього приступають до проймів. Спочатку обпилюють зовнішні ребра пройми, потім позначають центр і контури пройми, після розмітки просвердлюють круглий отвір з таким розрахунком, щоб отвори краю відстояли від розмічувальних ліній не менше ніж на I-2 мм. Після цього проводять попереднє обпилювання отвору (пройми) і в його кутах роблять підрізування надфілем.
Мал. 52. Обпилювання поверхонь:
а - широкої плоскої, б - циліндричної
Потім приступають до остаточної обробки, обпилюючи спочатку дві взаємно паралельні сторони пройми, після чого за шаблоном обпилюють поруч розташовану сторону, а потім протилежну протилежну, паралельну їй. Розмічають пройму на кілька сотих міліметрів менше розмірів вкладки. Коли пройм готовий, роблять припасовку (точне пригін деталей один до одного) по вкладишу.
Після припасування вкладка повинна входити в пройму і в місцях зіткнення з нею не мати просвітів.
Однакові деталі виготовляють опилюванням по копіру-кондуктору. Копір-кондуктор є пристосуванням, контур робочих поверхонь якого відповідає контуру деталі, що виготовляється.
Для обпилювання по копіру-кондуктору заготовку затискають разом з копіром в лещата (рис. 53) і обпилюють частини заготовки, що виступають за контур копіра. Такий спосіб обробки підвищує продуктивність праці при обпилюванні деталей з тонкого листового матеріалу, які затискають у лещата відразу по кілька штук.
Механізація процесу обпилювання. На ремонтних підприємствах ручне обпилювання замінюється механізованим, що виконується на тирсах. верстатах за допомогою спеціальних пристроїв, електричними та пневматичними шліфувальними машинками. До легких переносних машинок відносяться дуже зручна електрична шліфувальна машинка І-82 (рис. 54, а) та пневматична шліфувальна машинка ШР-06 (рис. 54,6), на шпинделі яких є абразивне коло. Шпиндель приводиться в дію пневматичним двигуном роторним.
Для обпилювання поверхонь у важкодоступних місцях застосовують механічний напилок (рис. 54,в), що працює від електричного приводу з гнучким валом, що обертає наконечник /. Обертання наконечника передається через валик і черв'ячну передачу ексцентрику 2. Ексцентрик при обертанні повідомляє плунжеру 3 і прикріпленого до нього напилка зворотно-поступальний рух.
Техніка безпеки під час опилювання. Опилювана заготовка повинна бути надійно затиснута в лещатах, щоб у процесі роботи вона не могла змінювати свого положення або вискочити з лещат. Напилки обов'язково мають бути з дерев'яними ручками, на які насаджені металеві кільця. Ручки міцно насаджуються на хвостовики напильників.
Стружку, що утворюється під час опилювання, прибирають волосяною щіткою. Категорично забороняється слюсарю прибирати стружку голими руками або здувати її, оскільки це може призвести до поранення рук та очей.
Мал. 53. Обпилювання за копіром:
1 - копірна планка, 2 - шар, що знімається
Мал. 54. Інструменти для механізованого обпилювання:
а - електрична шліфувальна машинка І-82, 6 - пневматична шліфувальна машинка ШР-06, в - механічний напилок
Під час роботи з переносними електричними інструментами необхідно попередньо перевірити надійність їх заземлення.
Шабрування
Шабрінням називається процес зняття дуже тонкого шару металу з недостатньо рівною поверхнею спеціальним інструментом - шабером. Шабріння є остаточним (точним) оздобленням поверхонь сполучених деталей верстатів, вкладишів підшипників ковзання, валів, перевірочних та розмічальних плит тощо для забезпечення щільного прилягання частин з'єднання.
Шабери виготовляють із високовуглецевої інструментальної сталі У12А або У12. Часто шабери роблять із старих напильників, вилучивши з них насічку наждачним колом. Ріжучу частину шабера гартують без подальшої відпустки з метою надання їй високої твердості.
Шабер заточують на наждачному колі так, щоб штрихи від заточування розташовувалися поперек леза. Щоб уникнути сильного нагрівання леза, при заточуванні шабер періодично охолоджують у воді. Після заточування лезо шабера доводять на точильних брусках-оселях або абразивних колах, поверхня яких покрита машинним маслом.
Шабери бувають з одним або двома різальними кінцями, перші називаються односторонніми, другі - двосторонніми. За формою ріжучого кінця шабери поділяють на плоскі (рис. 55 а), тригранні (рис. 55 б) і фасонні.
Плоскі односторонні шабери бувають з прямим або відігнутим кінцем вниз, застосовуються для шабрування плоских поверхонь пазів, канавок. Для шабріння кривих поверхонь (при обробці втулок, підшипників тощо) застосовують тригранні шабери.
Фасонні шабери призначені для шабріння фасонних поверхонь, складних за профілем канавок, жолобків, пазів і т. п. Фасонний шабер являє собою набір сталевих пластин, форма якого відповідає формі поверхні, що обробляється. Платівки насаджуються на металеву державку. Шабер і закріплюються на ній гайкою.
Якість обробки поверхні шабрінням перевіряють на перевірочній плиті.
Залежно від довжини і ширини плоскої поверхні, що обробляється, величина припуску на шабріння повинна бути від 0,1 до 0,4 мм.
Поверхню деталі або заготовки перед шабрінням обробляють на металорізальних верстатахабо обпилюванням.
Після попередньої обробки починають шабрування. Поверхню перевірочної плити покривають тонким шаром фарби (сурік, синька або сажа, розведені в маслі). Оброблювану поверхню ретельно протирають ганчіркою, акуратно накладають на повірочну плиту і повільно переміщають круговими рухами по ній, після чого обережно знімають.
В результаті такої операції всі ділянки, що виступають на поверхні, фарбуються і чітко виділяються плямами. Забарвлені ділянки (плями) разом із металом видаляють шабером. Потім поверхню, що обробляється, і повірочну плиту очищають і плиту знову покривають шаром фарби, а заготовку або деталь знову накладають на неї.
Мал. 55. Шабери ручні:
а - прямий односторонній плоский і односторонній плоский з відігнутим кінцем, б - тригранні
Плями, що знову утворюються, на поверхні знову видаляють шабером. Плями при повторних операціях робитимуться меншого розміру, а кількість їх збільшуватиметься. Шабрять до тих пір, поки плями не будуть рівномірно розташовані по всій оброблюваній поверхні, а кількість їх відповідатиме технічним умовам.
При шабрені кривих поверхонь (наприклад, вкладиша підшипника) замість перевірочної плити користуються шийкою валу, яка повинна знаходитися в поєднанні з поверхнею, що обробляється вкладиша. В цьому випадку вкладиш підшипника накладають на шийку валу, покриту тонким шаром фарби, обережно повертають навколо неї, потім знімають, затискають в лещата і шабрять по плямах.
При шабрені шабер встановлюють по відношенню до поверхні, що обробляється під кутом 25-30° і тримають його правою рукою за ручку, притиснувши лікоть до тулуба, а лівою рукою натискають на шабер. Шабрування проводиться короткими рухами шабера, причому якщо шабер плоский прямий, то рух його має бути спрямований вперед (від себе), плоским шабером з відігнутим вниз кінцем рух роблять назад (до себе), а тригранним шабером - вбік.
Наприкінці кожного ходу (руху) шабера його відривають від оброблюваної поверхні, щоб не вийшли задирки та уступи. Для отримання рівної і точної оброблюваної поверхні напрямок шабріння щоразу після перевірки фарбою змінюють так, щоб штрихи перетиналися.
Точність шабріння визначають за кількістю рівномірно розташованих плям площі розміром 25X25 мм2 обробленої поверхні шляхом накладення неї контрольної рамки. Середня кількість плям визначається перевіркою кількох ділянок поверхні, що обробляється.
Шабріння вручну є дуже трудомістким і тому воно на великих підприємствах замінюється шліфуванням, гострінням або його здійснюють механізованими шаберами, застосування яких полегшує працю і різко підвищує його продуктивність.
Мал. 56. Механізований шабер
Механізований шабер приводиться в дію електродвигуном (рис. 56) через гнучкий вал, приєднаний одним кінцем до редуктора, іншим до кривошипу. При включенні електродвигуна кривошип починає обертатися, повідомляючи шатуна і прикріпленого до нього шабера зворотно-поступальний рух. Крім електричного шабера, застосовують пневматичні шабери.
Притирання
Притирання є одним із найточніших способів остаточного доведення оброблюваної поверхні, що забезпечує високу точність обробки - до 0,001-0,002 мм. Процес притирання полягає у знятті найтонших шарів металу абразивними порошками, спеціальними пастами. Для притирання застосовують абразивні порошки з корунду, електрокорунду, карбіду кремнію, карбіду бору та ін. Притиральні порошки за зернистістю поділяються на шліфпорошки та мікропорошки. Перші застосовуються для грубого притирання, другі - для попереднього та остаточного доведення.
Для притирання поверхонь сполучених деталей, наприклад клапанів до сідлів у двигунах, ніпелів до гнізд кранів тощо, застосовують переважно пасти ГОІ (Державного оптичного інституту). Пастами ГОІ притирають будь-які метали, як тверді, і м'які. Ці пасти випускаються трьох видів: грубі, середні та тонкі.
Груба паста ГОІ має темно-зелений колір (майже чорний), середня – темно-зелений, а тонка – світло-зелений. Інструменти-притири виготовляються із сірого дрібнозернистого чавуну, міді, бронзи, латуні, свинцю. Форма притира повинна відповідати формі поверхні, що притирається.
Притирання може здійснюватися двома способами: за допомогою притира та без нього. Обробку поверхонь, що не сполучаються між собою, наприклад калібрів, шаблонів, косинців, плиток і т. п., здійснюють за допомогою притира. Поверхні, що сполучаються, зазвичай притирають один до одного без застосування притиру.
Притири являють собою рухливі диски, що обертаються, кільця, стрижні або нерухомі плити.
Процес притирання несопрягаемих площин проводиться наступним чином. На поверхню плоского притира насипають тонкий шар абразивного порошку або наносять шар пасти, який потім вдавлюють в поверхню сталевим бруском або роликом, що катається.
При підготовці притира циліндричної форми абразивний порошок насипають рівним тонким шаром на сталеву загартовану плиту, після чого притирають катають по шві доти, поки абразивний порошок не вдавиться в його поверхню. Підготовлений притир вставляють в оброблювану деталь і з легким натиском переміщують уздовж поверхні або, навпаки, оброблювану деталь переміщають уздовж поверхні притира. Абразивні зерна порошку, вдавлені в притир, зрізають з поверхні, що притирається деталі шар металу товщиною 0,001-0,002 мм.
Оброблювана деталь повинна мати припуск на притирання не більше 0,01-0,02 мм. Для підвищення якості притирання застосовуються змащувальні речовини: машинне масло, бензин, гас та ін.
Деталі, що сполучаються, притирають без притирів. На підготовлені до притирання поверхні деталей наносять тонкий шар відповідної пасти, після чого деталі починають переміщати одну по іншій круговими рухами в одну, то в іншу сторону.
Процес притирання ручним способом часто замінюється механізованим.
У ремонтних майстернях автомобільних господарств для притирання клапанів до сідл застосовуються коловороти, електричні дрилі та пневматичні машинки.
Клапан до його сідла притирають так. Клапан встановлюють в спрямовуючу втулку блоку циліндрів, попередньо надягши на стрижень клапана слабку пружину і фетрове кільце, яке оберігає спрямовуючу втулку від попадання в неї пасти притиральної. Після цього робочу фаску клапана змащують пастою ГОІ і починають обертати клапан ручним або електричним дрилем, роблячи одну третину оберту вліво, а потім два-три оберти вправо. При зміні напрямку обертання необхідно послаблювати натиск на дриль, щоб клапан під дією пружини, одягненої з його стрижень, піднімався над сідлом.
Притирають клапан зазвичай спочатку грубою пастою, а потім середньою та тонкою. Коли на робочій фасці клапана та сідла утворюється матово-сіра смуга у вигляді кільця без плям, притирання вважається закінченим. Після притирання клапан і сідло ретельно промивають, щоб видалити частинки притиральної пасти, що залишилися.
Свердління застосовується для одержання заготовок або деталей круглих отворів. Свердління здійснюють на свердлильних верстатах або механічним (ручним), електричним або пневматичним дрилем. Ріжучим інструментом є свердло. Свердла по конструкції поділяються на перові, спіральні, центрові, свердла для свердління глибоких отворів та комбіновані. У слюсарній справі застосовують переважно спіральні свердла. Свердла виготовляють з інструментальних вуглецевих сталей У10А, У12А, а також з хромованих легованих сталей 9ХС, 9Х і швидкорізальних Р9 і Р18.
Спіральне свердло (рис. 57) має форму циліндричного стрижня з конусоподібним робочим кінцем, у якого по сторонах є дві гвинтові канавки з нахилом до поздовжньої осі свердла в 25-30°. По цих канавках стружка відводиться назовні. Хвостова частинасвердла робиться циліндричною або конічною. Кут заточування при вершині свердла може бути різним і залежить від матеріалу, що обробляється. Наприклад, для обробки м'яких матеріалів він повинен бути від 80 до 90°, для сталі та чавуну 116-118°, для твердих металів 130-140°.
Свердлильні верстати. У ремонтних майстернях найбільше застосування мають одношпиндельні вертикально-свердлильні верстати (рис. 58). Заготовка або деталь, що обробляється, поміщається на столі, який можна піднімати і опускати за допомогою гвинта. Рукояткою стіл закріплюють на станині необхідної висоті. Свердло встановлюють та закріплюють у шпинделі. Шпиндель приводиться в обертання електродвигуном через коробку швидкостей, автоматичне подання здійснюється коробкою подач. Вертикальне переміщення шпинделя здійснюється вручну маховиком.
Ручний дриль (рис. 59) складається зі шпинделя, на якому знаходиться патрон, конічної зубчастої передачі (що складається з великого та малого зубчастих коліс), нерухомої ручки, рухомої ручки та нагрудника. Свердло вставляють у патрон та закріплюють. При свердлінні слюсар утримує дриль лівою рукою за нерухому ручку, а правою обертає рухому ручку, спираючись грудьми на нагрудник.
Мал. 57. Спіральне свердло:
1 - робоча частина свердла, 2 -шийка, 3 - хвостовик, 4 - лапка, л - канавка, 6 - перо, 7 - напрямна фаска (стрічка), 8 - поверхня заднього заточування, 9 - ріжучі кромки, 10 - перемичка, 11 - ріжуча частина
Мал. 58. Одношпиндельний вертикально-свердлильний верстат 2135
Пневматичний дриль (рис. 60 а) працює під дією стисненого повітря. Вона зручна в роботі, тому що має невеликі габарити та вагу.
Електричний дриль (рис. 60 б) складається з електродвигуна, зубчастої передачі і шпинделя. На кінець шпинделя нагвинчується патрон, у якому затискається свердло. На кожусі є ручки, у верхній частині корпусу - нагрудник для упору під час роботи.
Свердління виробляють або за розміткою, або кондуктором. При свердлінні розміткою спочатку розмічають отвір, потім його направляють по колу і по центру. Після цього закріплюють заготівлю, що обробляється в лещатах або іншому пристосуванні і приступають до свердління. Свердління по розмітці зазвичай здійснюють два прийоми. Спочатку просвердлюють отвір на глибину чверті діаметра. Якщо отриманий отвір (ненаскрізний) збігається з розміченим, то продовжують свердління, інакше виправляють установку свердла і лише після цього продовжують свердління. Такий спосіб має найбільше застосування.
Мал. 59. Ручний дриль
Мал. 60. Пневматичний (а) та електричний (б) дрилі:
1 - ротор, 2 - статор, 3 - патрон, 4 - шпиндель, 5 - редуктор, 6 - курок
Свердління великої кількості однакових деталей з високою точністю здійснюється кондуктором (шаблону, що має точно виконані отвори). Кондуктор накладають на оброблювану заготовку або деталь і через отвори в кондукторі виготовляють свердління. Кондуктор не дає можливості свердлу відхилятися, завдяки чому отвори виходять точними та розташованими на потрібній відстані. При свердлінні отвору під різьблення необхідно користуватися довідковим посібникомдля вибору величини діаметра свердла відповідно до виду різьблення, а також з урахуванням механічних властивостей оброблюваного матеріалу.
Причини поломок свердлів. Основними причинами поломок свердлів при свердлінні є: відхилення свердла в бік, наявність в заготовці, що обробляється, або деталі раковин, закупорка канавок на свердлі стружкою, неправильне заточення свердла, погана термічна обробкасвердла, тупе свердло.
Заточення свердл. На продуктивність роботи та якість свердління впливає заточування свердла. Свердла заточують на спеціальних верстатах. У невеликих майстернях свердла заточують вручну на наждачних точилах. Контроль заточування свердла здійснюють спеціальним шаблоном, що має три поверхні а, б, (рис. 61).
Зінкування отворів - подальша (після свердління) обробка отворів, що полягає у видаленні задирок, знятті фасок та отриманні конусного або циліндричного поглиблення біля вхідної частини отвору. Зенкування здійснюють спеціальними різальними інструментами - зенковками. За формою ріжучої частини зенковки ділять на циліндричні та конічні (рис. 62 а, б). Конічні зенковки застосовують для отримання отворах конусних заглиблень під головки заклепок, потайних гвинтів і болтів. Конічні зенковки можуть бути з кутом при вершині 30, 60 та 120°.
Циліндричними зенковками обробляють площини бобишок, заглиблення під головки шурупів, болтів, гвинтів, шайб. Циліндрична зенковка має напрямну цапфу, яка входить в отвір, що обробляється і забезпечує правильний напрямок зенковки. Зенковки виготовляють з вуглецевих інструментальних сталей У10, У11, У12.
Зенкерування є наступною обробкою отворів перед розгортанням спеціальним інструментом - зенкером, ріжуча частина якого має більше ріжучих кромок, ніж свердло.
За формою різальної частини зенкери бувають спіральні та прямі, за конструкцією їх поділяють на цілісні, насадні та зі вставними ножами (рис. 63, а, б, в). За кількістю ріжучих кромок зенкери бувають три-і чотиризубі. Цілісні зенкери мають три або чотири ріжучі кромки, насадні - чотири ріжучі кромки. Зенкерування виконують на свердлильних верстатах, а також пневматичними та електричними дрилями. Зенкери кріплять так само, як і свердла.
Розгортання є чистовою обробкою отвору, що виконується спеціальним різальним інструментом, називається розгорткою.
При свердлінні отвори залишають припуск на діаметр під чорнове розгортання трохи більше 0,2-0,3 мм, а чистове - 0,05-0,1 мм. Після розгортання точність розміру отвору підвищується до 2-3 класу.
Мал. 61. Шаблон для контролю заточування свердл
Мал. 62. Зенківки:
а - циліндрична, б - конічна
Розгортки за способом приведення в дію поділяються на машинні та ручні, за формою отвору, що обробляється - на циліндричні і конічні, по пристрої - на цілісні і збірні. Розгортки виготовляють із інструментальних сталей.
Циліндричні цілісні розгортки бувають із прямим або гвинтовим (спіральним) зубом, а отже, і такими ж канавками. Циліндричні розгортки зі спіральним зубом можуть бути правими або лівими канавками (рис. 64, а, б). Розгортка складається з робочої частини, шийки та хвостовика (рис. 64, в).
Мал. 63. Зенкери:
а - цілісний, б -насадний, я -зі вставними ножами
Мал. 64. Циліндричні розгортки:
а - з правою гвинтовою канавкою, б - з лівою гвинтовою канавкою, - основні частини розгортки
Ріжуча, або забірна частина робиться конусною, вона виконує основну роботу різання зі зняття припуску. Кожна ріжуча кромка утворює з віссю розгортки головний кут у плані Ф (рис. 64, в), який у ручних розгорток зазвичай становить 0,5-1,5 °, а у машинних 3-5 ° - для обробки твердих металів і 12- 15° - для обробки м'яких та в'язких металів. .
Ріжучі кромки паркану утворюють з віссю резвертки кут при вершині 2 порівн. На кінці різальної частини знімається фаска під кутом 45 °. Це необхідно для запобігання вершинам ріжучих кромок від вибоїн і фарбування при роботі.
Калібруюча частина розгортки різання майже не виробляє, вона складається з двох ділянок: циліндричного, який служить для калібрування отвору, напрямки розгортки, і ділянки зі зворотною конусністю, призначеного для зменшення тертя розгортки поверхню отвору та запобігання отвору від розробки.
Шийкою називається ділянка розгортки між робочою частиноюта хвостовиком. Діаметр шийки на 0,5-1 мм менше діаметра калібруючої частини. У машинних розгорток хвостовики конічної форми, у ручних – квадратні. Розгортки бувають з рівномірним та нерівномірним кроком зубів. Машинні розгортки закріплюють у шпинделі верстата за допомогою конічних гільз та патронів, ручні розгортки - у комірі, за допомогою якого і проводиться розгортання.
Конічні розгортки застосовують для розгортання конічних отворів під конус Морзе, під метричний конус, під штифти з конусністю 1:50. Конічні розгортки виготовляють комплектами із двох або трьох штук. Комплект із трьох розгорток складається з чорнової, проміжної та чистової (рис. 65, а, б, в). У комплекті із двох розгорток одна є перехідною, а інша чистовою. Конічні розгортки виготовляють з ріжучою частиною по всій довжині зуба, яка у чистових розгорток є і частиною, що калібрує.
Розгортання вручну та на верстатах. Ручне розгортання здійснюють за допомогою коміра, у якому закріплюють розгортку. При ручному розгортанні дрібні заготовки або деталі закріплюють у лещатах, а великі обробляють без закріплення.
Після закріплення заготовки або деталі різальну частину розгортки вводять в отвір з таким розрахунком, щоб осі розгортки та отвори збігалися. Після цього повільно обертають розгортку за годинниковою стрілкою; обертати розгортку у зворотному напрямку не можна, тому що можуть вийти задираки. При машинному розгортанні на верстатах роблять так само, як при свердлінні.
Мал. 65. Конічні розгортки:
а - чорнова, б - проміжна, в - чистова
При розгортанні отворів у сталевих заготівляхабо деталях як мастило застосовують мінеральні масла; у мідних, алюмінієвих, латунних деталях – мильну емульсію. У чавунних та бронзових заготовках отвори розгортають усуху.
Вибір діаметра розгортки має велике значення для отримання необхідних розмірів отвору та чистоти його поверхні. При цьому враховують товщину стружки, що знімається інструментом (табл. 2).
Користуючись даною таблицею - можна вибрати діаметр розгортки і зенкера.
приклад. Необхідно розгорнути ручним способом отвір діаметром 50 мм. Для цього беруть чистову розгортку діаметром 50 мм, а чорнову розгортку 50-0,07 = 49,93 мм.
При виборі чистової машинної розгортки слід враховувати величину розробки, тобто збільшення діаметра отвору при машинному розгортанні.
При обробці отворів свердлом, зенкером та розгорткою необхідно дотримуватися таких основних правил техніки безпеки:
виконувати роботу лише на справних верстатах, які мають необхідні огорожі;
перед початком роботи впорядкувати одяг та головний убір. При роботі одяг повинен облягати тіло без підлог, рукавів, поясів, стрічок тощо, що розвіваються, вона повинна бути наглухо застебнута.
Довге волосся має бути підібране під головний убір:
- свердло, зенкер, розгортку або пристрій точно встановлюють у шпиндель верстата і міцно закріплюють;
- стружку з отвору видаляти пальцями або здувати категорично забороняється. Видаляти стружку дозволяється тільки гачком або щіткою після зупинки верстата або відведення свердла;
– оброблена заготівля або деталь повинна бути встановлена нерухомо на столі або плиті верстата у пристрої; не можна утримувати її руками під час обробки;
- не можна встановлювати інструмент під час обертання шпинделя або перевіряти рукою гостроту свердла, що обертається;
– при роботі електродрилем її корпус має бути заземлений, робочий повинен перебувати на ізольованій підлозі.
Нарізання різьблення
Нарізування різьблення є процес отримання на циліндричних і конічних поверхнях гвинтових канавок. Сукупність витків, розташованих по гвинтовій лінії виробі, називається різьбленням.
Різьблення буває зовнішнє і внутрішнє. Основними елементами будь-якої різьби є профіль, крок, висота, зовнішній, середній та внутрішній діаметри.
Мал. 66. Елементи різьблення
Профілем різьблення називається форма перерізу витка, що проходить через вісь болта або гайки (рис. 66). Ниткою (витком) називається частина різьблення, що утворюється при одному повному обороті профілю.
Кроком різьблення називається відстань між двома однойменними точками сусідніх витків, що вимірюється паралельно осі різьблення, осі болта або гайки.
Висота різьблення визначається як відстань від вершини різьблення до основи.
Вершиною різьблення називається ділянка профілю різьблення, що знаходиться на найбільшій відстані від осі різьблення (осі болта або гайки).
Підставою різьблення (впадиною) називається ділянка профілю різьблення, що знаходиться на найменшій відстані від осі різьблення.
Кутом профілю різьблення називається кут між двома бічними сторонами профілю різьблення.
Зовнішній діаметр різьблення - найбільший діаметр, що вимірюється по вершині різьблення у площині, перпендикулярній до осі різьблення.
Мал. 67. Системи різьблення:
а – метрична; б - дюймова, в - трубна
Середній діаметр різьблення - це відстань між двома лініями, паралельними осі болта, з яких кожна знаходиться на різних відстанях від вершини нитки та дна западини. Ширина витків зовнішньої та внутрішньої різьблення, виміряна по колу середнього діаметра, однакова.
Внутрішній діаметр різьблення - найменша відстань між протилежними основами різьблення, виміряна в напрямку, перпендикулярному осі різьблення.
Профілі та системи різьблення. У деталях машин використовуються різні профілі різьблення. Найбільш поширеними є трикутний, трапецеїдальний та прямокутний профілі. За призначенням різьблення поділяються на кріпильні та спеціальні. Трикутне різьблення застосовується для скріплення деталей між собою (нарізки на болтах, шпильках, гайках тощо), її часто називають кріпильним. Трапецеїдальну та прямокутну різьблення застосовують на деталях механізмів передачі руху (гвинти слюсарних дисків, ходові гвинти токарно-гвинторізних верстатів, підйомники, домкрати тощо). нар. Існують три системи різьблення: метрична, дюймова та трубна. Основним є метричне різьблення, яке має профіль у вигляді рівностороннього трикутника з кутом при вершині 60° (рис. 67, а). Щоб уникнути заїдання при складанні вершини різьблення у болтів і гайок зрізаються. Розміри метричних різьблень даються в міліметрах.
Трубне різьблення являє собою дрібне дюймове різьблення. Вона має такий самий профіль, як і дюймова, з кутом при вершині 55° (рис. 67, в). Трубне різьблення застосовується головним чином для газових, водопровідних труб та муфт, що з'єднують ці труби.
Інструменти для нарізування зовнішніх різьблень. Для нарізування зовнішньої різьби застосовують плашку, що є діловим або розрізним кільцем з різьбленням на внутрішній поверхні (рис. 68, а, б). Стружкові канавки плашки служать для утворення ріжучих кромок, а також для виходу стружки.
За конструкцією плашки поділяються на круглі (лірки), розсувні та спеціальні для нарізування труб. Круглі плашки бувають цілісні та розрізні. Цілісні круглі плашки мають велику жорсткість, сподіваються чисте різьблення. Розрізні плашки застосовуються для нарізування різьблення невисокої точності.
Розсувні плашки складаються із двох половинок, які називаються напівплашками. На зовнішніх сторонах напівплашок є пази з кутом 120° для закріплення напівплашок у клупі. На кожному полуплашке проставлений діаметр різьблення і номери 1 і 2, якими керуються при встановленні в клуп. Плашки, що виготовляються з інструментальної сталі У£2»
Нарізання різьблення вручну плашками здійснюють за допомогою комірів і дупів. При роботі круглими плашками застосовують спеціальні комірки (рис. 68, в). Рамка такого сорочка має форму круглої плашки. В отвір рамки встановлюють круглу плашку і закріплюють трьома гвинтами, що мають конічні кінці, які входять в спеціальні заглиблення на плашці. Четвертим гвинтом, що входить у розріз регульованої плашки, встановлюють зовнішній розмір різьблення.
Мал. 68. Інструменти для нарізування зовнішніх різьблень:
а - плашка розрізна, б - плашка розсувна, в - комір, г г-клуп з косою рамкою
Розсувні плашки встановлюють у клуп з косою рамкою (рис. 68, г), у якої є дві рукоятки. Обидві напівплашки встановлюють у рамку. Регулювальним гвинтом зближують напівплашки та встановлюють їх для отримання різьблення потрібного розміру. Між крайнім напівплашком і регулювальним гвинтом вставляється сухар, що забезпечує рівномірний розподіл тиску гвинта на напівплашки.
Різьблення нарізають вручну і на верстатах. У слюсарній справі найчастіше користуються ручним інструментом. Нарізання зовнішнього різьблення розсувними плашками полягає в наступному. Заготівлю болта або іншої деталі затискають у лещатах і змащують олією. Потім на кінець заготовки накладають клуп з плашками і регулювальним гвинтом зближують плашки так, щоб вони врізалися в заготовку на 0,2-0,5 мм.
Після цього починають обертати клуп, повертаючи його на 1-2 обороти вправо, потім на півоберта вліво і т. д. Так роблять до тих пір, поки не буде нарізане різьблення на необхідну довжину деталі.
Потім клуп згортають по різьбленні у вихідне положення, регулювальним гвинтом плашки зближують ще більше і повторюють процес нарізування до отримання повного профілю різьблення. Після кожного проходу необхідно змащувати частину заготовки, що нарізається. Нарізання різьблення цілісними плашками проводиться за один прохід.
Мал. 69. Слюсарні мітчики:
а - основні частини мітчика; б - комплект мітчиків: 1 - чорновий, 2 - середній, 3 - чистовий
Інструменти для нарізування внутрішніх різьблень. Внутрішнє різьблення нарізають мітчиком як на верстатах, так і вручну. У слюсарній справі переважно користуються ручним способом.
Мітчик (рис. 69 а) являє собою сталевий гвинт з поздовжніми і гвинтовими канавками, які утворюють ріжучі кромки. Мітчик складається з робочої частини та хвостовика. Робоча частина поділяється на забірну та калібруючу частини.
Забірною частиною мітчика називається передня конусна частина, що виконує основну роботу різання. Калібруюча частина служить для спрямування мітчика в отворі при нарізуванні та калібруванні різьблення. Зуби різьбової частини мітчика називаються різальним пір'ям. Хвостовик служить для закріплення мітчика у патроні або у комірі. Хвостовик закінчується квадратом. За призначенням мітчики ділять на слюсарні, гайкові, машинні та ін.
Мітчики застосовують для нарізування різьблення вручну, вони випускаються комплектами із двох або трьох штук. Комплект мітчиків” для нарізування метричної та дюймової різьблення складається з трьох штук: чорнового, середнього та чистового (рис. 69, б). Забірна частина чорнового мітчика має 6-8 витків, середнього мітчика - 3-4 витка та чистового-1,5-2 витка. Чорновим мітчиком роблять попереднє нарізування, середнім роблять різьблення більш точним, а чистовим здійснюють остаточне нарізування і калібрують різьблення.
За конструкцією ріжучої частини мітчики бувають циліндричні та конічні. При циліндричній конструкції всі три мітчики комплекту мають різні діаметри. Тільки чистовий мітчик має повний профіль різьблення, зовнішній діаметр середнього мітчика менше чистового на 0,6 висоти різьблення, а діаметр чорнового мітчика менше діаметра чистового на повну висоту різьблення. Мітчики з циліндричною конструкцією різальної частини застосовуються головним чином для нарізування різьблення в глухих отворах.
При конічній конструкції всі три мітчики мають однаковий діаметр, повний профіль різьблення з різною довжиною забірних частин. Такі мітчики застосовують для нарізування різьблення в наскрізних отворах. Мітчики виготовляють з інструментальних вуглецевих сталей У10, У12. Вручну різьблення нарізають за допомогою коміра, що має квадратний отвір.
Заготівлю або деталь закріплюють у лещатах, а мітчик - у комірі. Процес нарізання різьблення полягає в наступному. Чорновий мітчик встановлюють вертикально в підготовлений отвір і за допомогою коміра починають обертати його за годинниковою стрілкою з легким натиском. Після того, як мітчик вріжеться в метал, натиск припиняють і продовжують обертання.
Періодично потрібно перевіряти кутником положення мітчика по відношенню до верхньої площини заготовки. Мітчик слід повернути на 1-2 обороти за годинниковою стрілкою, а потім на півоберта проти годинникової стрілки. Це слід робити для
того, щоб стружка, що виходить при нарізанні, дробилася і тим самим полегшувалась робота.
Після чорнового мітчика нарізування роблять середнім, а потім чистовим. Для отримання чистого різьблення та охолодження мітчика при нарізуванні застосовують мастило. При нарізанні різьблення в сталевих заготовках як змащувальні та охолоджуючі рідини застосовують мінеральну олію, оліфу або емульсію, в алюмінієвих - гас, в мідних - скипидар. У чавунних та бронзових заготовках різьблення нарізають усуху.
При нарізанні різьблення в заготовках, виготовлених з м'яких і в'язких металів (бабіт, мідь, алюміній), мітчик періодично вивертають з отвору та очищають канавки від стружки.
При роботі мітчиком можливі різні дефекти, наприклад поломка мітчика, рване різьблення, зрив різьблення та ін. .
Клепка
При ремонті машин та їх складання слюсарю доводиться мати справу з різними з'єднаннями деталей. Залежно від способу складання з'єднання можуть бути роз'ємними та нероз'ємними. Одним із способів складання деталей у нероз'ємне з'єднання є клепка.
Клепка проводиться за допомогою заклепок ручним чи машинним способом. Клепка буває холодною та гарячою.
Заклепка є стрижнем циліндричної форми з головкою на кінці, яка називається заставною. У процесі розклепування стрижня утворюється друга головка, яка називається замикаючою.
Мал. 70. Основні типи заклепок та заклепувальних швів:
голівки: а - напівкругла, 6-потайна, в - напівпотайна, г -крок заклепувального з'єднання; шви; д - внахлестку, е - встик з однією накладкою, ж - встик з двома накладками
За формою заставної головки заклепки бувають з напівкруглою головкою, з напівпотайною головкою, з потайною головкою (рис. 70 а, б, в) та ін.
З'єднання деталей, виконане заклепками, називається заклепочним швом.
Залежно від розташування заклепок в шві в один, в два і більше рядів, заклепувальні шви поділяються на однорядні, дворядні, багаторядні.
Відстань t між центрами заклепок одного ряду називається кроком заклепувального з'єднання (рис. 70, г). Для однорядних швів крок повинен бути рівним трьом діаметрам заклепки, відстань а від центру заклепки до краю деталей, що склепуються, повинна дорівнювати 1,5 діаметра заклепки при просвердлених отворах і 2,5 діаметра при пробитих отворах. У дворядних швах крок беруть рівним чотирьом діаметрам заклепки, відстань від центру заклепок до краю деталей, що склепуються - 1,5 діаметра, а відстань між рядами заклепок повинна дорівнювати двом діаметрам заклепки.
Заклепувальні з'єднання виконують трьома основними способами: внахлестку, встик з однією накладкою і встик з двома накладками (рис. 70, д, е, ж). За призначенням заклепувальні шви поділяють на міцні, щільні та міцно-щільні.
Якість заклепувального шва великою мірою залежить від того, чи правильно обрано заклепування.
Обладнання та інструменти, що застосовуються при ручному та механізованому клепанні. Ручну клепку здійснюють за допомогою слюсарного молотка з квадратним бойком, підтримки, натяжки та обтискання (рис. 71). Молотки бувають вагою від 150 до 1000 Г. Вага молотка вибирається відповідно до діаметра стрижня заклепки,
Підтримка служить опорою для заставної головки заклепки при розклепуванні, натяжка - для більш щільного зближення деталей, що склепуються, обтискання застосовується для додання правильної формизамикаючої головки заклепки.
Механізовану клепку здійснюють пневматичними конструкціями. Пневматичний клепальний молоток (рис. 72) працює під дією стисненого повітря та приводиться в дію пусковим курком. При натисканні на пусковий курок відкривається клапан 9 і стиснене повітря, надходячи каналами в ліву частину камери стовбура, приводить в дію ударник, який ударяє по обтисканні.
Мал. 71. Допоміжні інструменти, що застосовуються під час клепки:
1 - обтискання, 2 - підтримка, 3 - натяжка
Після удару золотник перекриває надходження повітря в канал 3, з'єднуючи його з атмосферою, а стиснене повітря прямує каналом 4 в праву частинукамери стовбура, при цьому ударник відкидається канал 4 перекривається золото-в дію і т. д. Роботу пнев-виконують дві людини, один виробляє клепку молотком, а інший є підручним.
Мал. 72. Пневматичний клепальний молоток П-72
Процес клепки полягає у наступному. В отвір вставляють заклепку та встановлюють заставною головкою на затиснуту в лещатах підтримку. Після цього на стрижень заклепки встановлюють натяжку. По головці натяжки вдаряють молотком, в результаті чого відбувається зближення деталей, що склепуються.
Потім починають ударами молотка розклепувати стрижень заклепки, завдаючи по черзі прямі та косі удари безпосередньо по стрижню. В результаті розклепування виходить замикаюча головка заклепки. Для надання правильної форми замикаючої голівки на неї надягають обтискання і ударами молотка по обтисканні роблять остаточну обробку голівки, надаючи їй правильної форми.
Під заклепки з потайною головкою отвір попередньо обробляють зенковкою на конус. Розклепують потайну головку прямими ударами молотка, спрямованими вздовж осі заклепки.
Найчастіше зустрічаються дефектами клепки є такі: вигин стрижня заклепки в отворі, що вийшов тому, що діаметр отвору був дуже великий; прогин матеріалу внаслідок того, що діаметр отвору був малий; зсув заставної головки (косо просвердлено отвір), вигин замикаючої головки, що утворився в результаті того, що стрижень заклепки був дуже довгий або підтримка була встановлена не по осі заклепки; підсікання деталі (аркуша) через те, що лунка обтискання була більша за головку заклепки, тріщини на головках заклепок, що з'являються при недостатній пластичності матеріалу заклепок.
Техніка безпеки. При виконанні клепальних робіт необхідно дотримуватись наступних правил техніки безпеки: молоток повинен бути надійно насаджений на рукоятку; бойки молотків, обтискання не повинні мати вибоїн, тріщин, так як вони можуть у процесі клепки розколотися і осколками поранити як робітника, що виробляє клепку, так і що знаходяться поблизу робітників; під час роботи пневматичним молотком його необхідно регулювати. При регулюванні не можна пробувати молоток, притримуючи обтискання руками, оскільки це може призвести до серйозного поранення руки.
Запресування та випресування
При складанні та розбиранні вузлів, що складаються з нерухомих деталей, застосовують операції запресування і випресування, що здійснюються за допомогою пресів і спеціальних знімачів.
Випресування частіше проводиться за допомогою гвинтових знімачів. Знімач для випресовування втулок показано на рис. 73. Він має захоплення, яке з'єднане шарнірно з кінцем гвинта. Для закріплення в ньому втулки, що випресовується, захоплення нахиляється і заводиться у втулку.
Мал. 73. Знімач для випресування втулок
Зйомники бувають спеціальні та універсальні. Універсальними знімачами можна проводити випресування різних за формою деталей.
В авторемонтних майстернях при розбиранні та збиранні автомобілів для запресування та випресування застосовують преси різних конструкцій: гідравлічні (рис. 74), верстатні рейкові, верстатні гвинтові (рис. 75, а, б). Верстатні рейкові та верстатні гвинтові застосовують для випресування втулок, пальців та інших невеликих деталей. Випресування та запресування великих деталей виконують за допомогою гідравлічних пресів.
При запресуванні та випресуванні гідравлічним пресомнадходять у такий спосіб. Насамперед обертанням рукоятки (див. рис. 74) встановлюють підйомний стіл з таким розрахунком, щоб деталь, що запресовується або випресовується, вільно проходила під шток, і закріплюють його шпильками.
Обертаючи маховик, опускають шток до упору з деталлю. Після цього за допомогою важеля наводять насос, що накачує масло з бачка в циліндр преса. Під тиском олії поршень та з'єднаний з ним шток опускаються. Переміщаючись, шток запресовує (або випресовує) деталь. Після виконання роботи відкривають вентиль і поршень пружиною піднімається разом зі штоком. Олія з циліндра перепускається у бачок.
Мал. 74. Гідравлічний прес:
1 - підйомний стіл, 2 - рукоятка підйому столу, 3 - ролики для намотування троса, 4 - підйомна пружина, 5 - манометр, 6 - циліндр, 7 - спусковий вентиль, 8 - важіль насоса, 9 - бачок для олії, 10 - шток , 11 - маховик, 12 - деталь, що запресовується, 13 - станина
Мал. 75. Механічні преси:
а - верстатний рейковий, 6-верстатковий гвинтовий
У всіх випадках запресування для запобігання поверхні деталей від пошкоджень та заїдання їх попередньо очищають від іржі, окалини та змащують олією. На деталях, підготовлених до запресування, не повинно бути вибоїн, подряпин і задирок.
Паяння
Паянням називається спосіб з'єднання металевих деталей один з одним за допомогою спеціальних сплавів, які називаються припоями. Процес паяння полягає в тому, що деталі, що спаюються, прикладають одну до іншої, нагрівають до температури дещо більшої, ніж температура плавлення припою, а рідкий розплавлений припій вводять між ними.
Для отримання високоякісного паяного з'єднання поверхні деталей очищають від оксидів, жиру та бруду безпосередньо перед паянням, так як розплавлений припій не змочує забруднених ділянок і не розтікається по них. Очищення здійснюють механічним та хімічним способами.
Поверхні, що спаюються, піддають спочатку механічному очищенню від бруду, іржі напилком або шабером, потім знежирюють шляхом промивання їх в 10%-ному розчині каустичної соди або в ацетоні, бензині, денатурованому спирті.
Після знежирення деталі промивають у ванні з проточною водою і потім травлять. Латунні деталі труять у ванні, що містить 10% сірчаної кислоти і 5% хромпіку, для травлення сталевих деталей застосовують 5-7% розчин соляної кислоти. При температурі розчину трохи більше 40°С деталі г витримують у ньому від 20 до 60 хв. ~~ Після закінчення травлення деталі ретельно промивають спочатку у холодній, потім у гарячій воді.
Перед паянням робочу частину паяльника зачищають напилком і потім облуджують (покривають шаром олова).
При паянні найбільше застосування мають олов'яно-свинцево-висті, мідно-цинкові. мідні, срібні та мідно-фосфорні припої.
Для усунення шкідливого впливу оксидів застосовують флюси, які сплавляють і видаляють оксиди з поверхонь, що спаюються, і оберігають їх від окислення в процесі паяння. Флюс вибирають відповідно до властивостей спаюваних металів і використовуваних припоїв.
Припої поділяються на м'які, тверді. М'якими припоями паяють сталь та мідні сплави. Сталеві деталі перед паянням м'якими припоями облуджують. Тільки за цієї умови забезпечується надійне паяне з'єднання.
Найбільш поширеними м'якими припоями є олов'яно-свинцеві сплави наступних марок: ПІС-ЕО, ПІС-40, ПІС-ЗО, ПІС-18. Припої випускаються у вигляді прутків, дроту, стрічок та трубок. Як флюси при паянні м'якими припоями застосовуються хлористий цинк, хлористий амоній (нашатир), каніфоль (при паянні міді та її сплавів), 10%-ний водний розчин соляної кислоти (при паянні цинку та оцинкованих виробів), стеарин (при пайку легко свинцю).
Для паяння відповідальних деталей, виготовлених з чавуну, сталі, мідних сплавів, алюмінію та його сплавів, застосовують тверді припої, головним чином мідно-цинкові та срібні наступних марок: ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, ПСр12, ПСр55 (Температура плавлення твердих сплавів від 720 до 880 ° С).
Для паяння алюмінію та його сплавів застосовують, наприклад, припій наступного складу: 17% олова, 23%, цинку та 60% алюмінію. Як флюси застосовують буру, борну кислоту та їх суміші. При паянні алюмінію користуються флюсом, що складається з 30% розчину спиртової суміші, до складу якої входить 90% хлористого цинку, 2% натрію фтористого, 8% хлористого алюмінію.
При паянні твердими при-.поями деталі закріплюють в особливих пристосуваннях з таким розрахунком, щоб зазор між деталями не перевищував 0,3 мм. Потім на місце, що спаюється, наносять флюс і припій, нагрівають деталь до температури дещо вище плавлення припою. Припій, що розплавився, заповнює зазор і утворює при охолодженні міцне з'єднання.
Технічне обслуговування автомобілів
