El sistema de reparaciones preventivas planificadas o el sistema PPR, como comúnmente se le llama este método la organización de reparaciones es un método bastante común que se originó y se generalizó en los países de la antigua URSS. Una característica de tal "popularidad" de este tipo de organización de la economía de reparación fue que encajaba bastante armoniosamente en formulario de plan administración económica ese momento.

Ahora veamos qué es PPR (mantenimiento preventivo planificado).

El sistema de planificacion mantenimiento preventivo(PPR) equipo– un sistema de medidas técnicas y organizativas destinadas a mantener y (o) restaurar las propiedades operativas Equipo tecnológico y dispositivos en su conjunto y (o) equipos individuales, unidades estructurales y elementos

Las empresas utilizan varios tipos de sistemas de mantenimiento preventivo programado (PPR). La principal similitud en su organización es que se planifica la regulación de los trabajos de reparación, su frecuencia, duración y costos de estos trabajos. Sin embargo, varios indicadores sirven como indicadores para determinar el momento de las reparaciones programadas.

Clasificación PPR

Destacaría varias variedades del sistema de mantenimiento preventivo, que tienen la siguiente clasificación:

PPR regulado (mantenimiento preventivo programado)

• PPR por periodos naturales
• PPR por periodos naturales con ajuste del alcance del trabajo
• PPR para el tiempo de funcionamiento
• PPR con control regulado
• PPR por modos de funcionamiento

PPR (mantenimiento preventivo programado) según el estado:

• PPR según el nivel permisible del parámetro
• PPR según el nivel permisible del parámetro con el ajuste del plan de diagnóstico
• PPR sobre el nivel admisible del parámetro con su predicción
• PPR con control del nivel de fiabilidad
• PPR con una previsión del nivel de fiabilidad

En la práctica, el sistema de mantenimiento preventivo regulado (PPR) está muy extendido. Esto puede explicarse por una mayor simplicidad, en comparación con el sistema PPR estatal. En el PPR reglado, la vinculación va a fechas de calendario y simplemente se acepta que el equipo opere durante todo el turno sin parar. En este caso, la estructura del ciclo de reparación es más simétrica y tiene menos cambios de fase. En el caso de organizar un sistema PPR de acuerdo con algún parámetro-indicador aceptable, es necesario tener en cuenta un gran número de estos indicadores específicos para cada clase y tipo de equipo.

Beneficios de utilizar un sistema PPR o mantenimiento preventivo de equipos

El sistema de mantenimiento preventivo planificado de equipos (PPR) presenta un gran número de ventajas que condicionan su uso generalizado en la industria. Como principales, destacaría las siguientes ventajas del sistema:

• control sobre la duración de los períodos de revisión de la operación del equipo
• regulación del tiempo de inactividad de los equipos para reparaciones
• previsión del coste de reparación de equipos, componentes y mecanismos
• análisis de las causas de falla del equipo
• cálculo del número de personal de reparación según la complejidad de la reparación del equipo

Desventajas del sistema PPR o mantenimiento preventivo de equipos

Junto con las ventajas visibles, hay una serie de desventajas del sistema PPR. Haré una reserva por adelantado de que se aplican principalmente a empresas de los países de la CEI.

• ausencia herramientas útiles planificación de la renovación
• complejidad de los cálculos de costos laborales
• la complejidad de tener en cuenta el parámetro-indicador
• la complejidad del ajuste operativo de las reparaciones previstas

Las deficiencias anteriores del sistema PPR se relacionan con ciertos detalles del parque de equipos tecnológicos instalado en las empresas de la CEI. En primer lugar, se trata de un alto grado de desgaste del equipo. A menudo, el desgaste del equipo alcanza el 80 - 95%. Esto deforma significativamente el sistema de mantenimiento preventivo, obligando a los especialistas a ajustar los cronogramas de PPR y realizar una gran cantidad de reparaciones no programadas (de emergencia), excediendo significativamente la cantidad normal de trabajo de reparación. Además, cuando se utiliza el método de organización del sistema PPR por tiempo de funcionamiento (después de un cierto tiempo de funcionamiento del equipo), aumenta la intensidad de trabajo del sistema. En este caso, es necesario organizar la contabilidad de las horas máquina realmente trabajadas, lo que, junto con una gran flota de equipos (cientos y miles de unidades), imposibilita esta labor.

La estructura del trabajo de reparación en el sistema PPR de equipos (mantenimiento preventivo programado)

La estructura del trabajo de reparación en el sistema de mantenimiento de equipos está determinada por los requisitos de GOST 18322-78 y GOST 28.001-78

A pesar de que el sistema PPR asume un modelo libre de accidentes para la operación y reparación de equipos, en la práctica es necesario tener en cuenta las reparaciones no programadas. Suelen ser causadas por malas condición técnica o un accidente debido a la mala calidad

Introducción
1. General
2 La esencia y el contenido del sistema PPR
3 Cuidado, supervisión e inspección de equipos
4 tipos de reparaciones
5 Frecuencia y duración de las reparaciones
6 Planificación y ejecución de reparaciones
7 Transferencia de equipos para reparación y aceptación después de la reparación
8 Organización de las reparaciones
9 métodos de reparación
10 Contabilidad e informes sobre las reparaciones realizadas
11 Tecnología y mecanización de trabajos de reparación.
12 Combinación de profesiones y ampliación de funciones del personal de reparación y mantenimiento
13 Suministro de equipos con repuestos y montajes. Organización de su almacenamiento.
14 Unificación de partes y componentes de equipos
15 Vida útil de las piezas y aumento de su durabilidad
Anexo 1. Conceptos básicos de las normas y plazos de reparación
Apéndice 2 Formularios documentación técnica e instrucciones para completarlos.
Formulario 1. Diario de aceptación y entrega de turnos por parte de capataces del personal de guardia del servicio mecánico
Formulario 2. Diario de aceptación y entrega de turnos por operadores de grúa
Formulario 3. Registro agregado
Formulario 4. Calendario anual de PPR
Formulario 5. Calendario PPR mensual
Formulario 6. Lista de reparaciones
Formulario 7. Calendario de reparaciones operativas (lineales o de red)
Formulario 8. Permiso de trabajo
Formulario 9. Certificado de aceptación del equipo después de las reparaciones actuales
Modelo 10. Informe de taller sobre reparaciones realizadas
Modelo 11. Informe del taller sobre las reparaciones realizadas
Formulario 12. Informe de la empresa sobre las reparaciones realizadas
Formulario 13. Lista de componentes del equipo y su vida útil
Anexo 3
A. Equipos de minería
B. Equipos de minería de cantera
B. Equipos de plantas de concentración
Anexo 4. Periodicidad y duración de las reparaciones de los equipos del taller de sinterización
Anexo 5. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos para la producción de pellets
Apéndice 6. Periodicidad y duración de las reparaciones de los equipos de producción de coque
Anexo 7. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de alto horno
Apéndices 8. Frecuencia y duración de las reparaciones de equipos de taller de hogar abierto.
Anexo 9. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de talleres de conversión
Apéndice 10
Anexo 11. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos para plantas de colada continua
Anexo 12. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de talleres de laminación
portazos
floraciones
Molinos continuos de piezas en bruto
Molinos de palanquilla
Molinos de tubos
Molinos de vigas de riel
Molinos de grandes secciones
Molinos de sección media
Molinos de sección pequeña
Molinos de alambre
Molinos de día
laminadores en caliente
Molinos de bandas
Laminadores de ruedas
Trenes de laminación de vendajes
Laminadores de bolas
Laminadores para perfiles periódicos
Trenes de laminación en frío
Anexo 13. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de talleres de calibración térmica
Apéndice 14
Anexo 15. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de pipas
Anexo 16. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de fundición de tubería
Anexo 17. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de embotellado
Anexo 18. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de producción de ferroaleaciones
Anexo 19. Periodicidad y duración de las reparaciones de equipos de la industria refractaria
Apéndice 20. Frecuencia y duración de las reparaciones de máquinas de elevación de empresas de metalurgia ferrosa.
Apéndice 21
Apéndice 22
fabricación de alambre
fabricación de cuerdas
Fabricación de sujetadores
Fabricación de metal calibrado
Producción de flejes laminados en frío
Fabricación de electrodos y alambre tubular
Producción de malla
Fabricación de cadenas

Tabla 2

El número de reparaciones por equipo por año se calcula utilizando fórmulas con una precisión de 0,1:

número de revisiones К1к

K1k = Tk

Tk - período de calendario = 24 horas. * 365 días = 8760 horas

Mk - la duración del ciclo de revisión.

K1k = 8 760 = 1 reparación.

Número de reparaciones actuales K1t

K1t = Tk– K1k – K1s

K1t = 8 760 – 1 = 11 reparaciones.

2. El número de reparaciones para todo el equipo se determina multiplicando el número de reparaciones por pieza de equipo por la cantidad correspondiente de equipo:

A es el número de piezas de equipo.

Luego, el número de reparaciones para todos los equipos está determinado por:

Kk \u003d K1k * A \u003d 1 * 5 \u003d 5 reparaciones.

Kt \u003d K1t * A \u003d 11 * 5 \u003d 55 reparaciones.

4.3. Cálculo de la intensidad de mano de obra de las reparaciones.

Determinar los costos de mano de obra para reparaciones y mantenimiento. servicios por año, la complejidad de cada tipo de reparación se multiplica por el número de cada reparación durante el año, determinado al calcular los cronogramas PPR:

la complejidad de las reparaciones mayores:

Tk = 128 * 5 = 640 personas * hora.

complejidad de las reparaciones actuales:

Tt \u003d 16 * 55 \u003d 880 personas * hora.

la intensidad de mano de obra total de todas las reparaciones, teniendo en cuenta otros costes que tengan en cuenta la reparación de su propio taller, será:

Total \u003d (Tk + Tt) * Kpr. costos

reanimación cardiopulmonar costos – coeficiente de otros costes = 1,1.

Total \u003d (640 + 880) * 1.1 \u003d 1,672 personas * hora.

Resumimos todos los datos recibidos en una tabla:

La cantidad de trabajo de reparación.

Tabla 4

Identificación de equipos

Número de unidades

Frecuencia de las reparaciones

Número de reparaciones por equipo por año

Número de reparaciones para todos los equipos por año

Intensidad de mano de obra por pieza de equipo por año

Intensidad de mano de obra para todos los equipos por año

Capital

Capital

Capital

Capital

Capital

Designación

trituradora de martillo

4.4. Cálculo del número de trabajadores necesarios para las reparaciones.

1. Para determinar el número de días y horas que un trabajador debe trabajar durante el año, se establece un balance de tiempo de trabajo por trabajador medio, teniendo en cuenta diversas condiciones de trabajo y horarios de trabajo.

Elaboración de un cronograma anual para el mantenimiento de equipos eléctricos.

Para la implementación oportuna del próximo trabajo de reparación en el sistema PPR, las empresas elaboran un cronograma para la reparación de equipos para el año planificado.

El cronograma de mantenimiento preventivo de equipos eléctricos se elabora para cada equipo por separado.

Al compilar el cronograma anual, es necesario proceder de la distribución uniforme de todo el trabajo de reparación por meses del año. El plan: el cronograma del PPR se compila sobre la base de datos sobre la frecuencia de las reparaciones. La duración del ciclo de revisión y los períodos de revisión.

El cronograma PPR se muestra en la tabla 4

Cálculo del número de personal del sitio de reparación.

La estructura del departamento del ingeniero jefe de energía depende de la cantidad de equipos tecnológicos, de energía térmica en funcionamiento y de la organización de los trabajos de reparación. En grandes empresas en la estructura del departamento del ingeniero jefe de energía de la OGE existen las siguientes divisiones:

Grupos de equipos de energía térmica; equipo eléctrico y automatización; fontanería y comunicaciones exteriores; para instalaciones de ventilación; tienda de electricidad; subestaciones; central telefónica; nodo de radio.

Grupo de equipos de energía térmica - proporciona supervisión técnica para el cumplimiento de las normas operación técnica cuarto de calderas, cuartos de calderas, fontanería, bombeo y unidades compresoras, estaciones generadoras de gas y hornos industriales que funcionan con combustibles líquidos, sólidos y gaseosos.

Grupo equipos electricos y automatizacion - realiza la supervisión técnica de la operación de la subestación transformadora, todos los insumos de máquinas eléctricas, hornos eléctricos, equipos eléctricos, instalaciones de alta frecuencia, luminarias y monitorea sistemáticamente la red de puesta a tierra.

Grupo fontaneria y comunicaciones exteriores - supervisa el correcto funcionamiento y reparación de sistemas de calefacción, tuberías de aire comprimido, oxígeno, acetileno y otros gases, así como tuberías de fuel oil. Aporta a la planta todo tipo de energía, excepto la eléctrica. El grupo también está trabajando para preparar la planta para operar en condiciones invernales.

Grupo de ventilación - realiza el control técnico del correcto funcionamiento de los sistemas de ventilación. Lidera la reparación, reconstrucción e instalación de sistemas de ventilación.

Tienda de electricidad- realiza reparaciones de equipos eléctricos, rebobinado de motores y otros trabajos relacionados con la reparación y modernización de equipos eléctricos.

La planificación se lleva a cabo mediante la elaboración de un balance del tiempo de trabajo. Al establecer el saldo, se consideran aspectos tales como: el fondo calendario de tiempo de trabajo, el número de días no laborables (incluidos festivos y fines de semana), el número de días laborables naturales, la ausencia del trabajo ( otras vacaciones, estudio o licencia por enfermedad), el número de días de trabajo por año, la duración media de la jornada de trabajo y el fondo anual real de horas de trabajo. Este cálculo es necesario para que calculemos aún más el número del sitio de reparación.

El cálculo se realiza de acuerdo con las fórmulas:

Número de días laborables:

Número de días laborables.

• - Calendario Fondo del tiempo de trabajo.
• - Número de días no laborables.

Número de días laborables:

nr.d - El número de días laborables.

Ausencia del trabajo (otras vacaciones, estudio o baja por enfermedad).

Fondo de tiempo de trabajo efectivo de un trabajador:

365 - 116 =249

nr.d=249 - 35=214

8CH208) -8 = 1654

El resto de los datos se someten a GOST y se ingresan en la tabla junto con los cálculos, todos los cálculos se muestran en la tabla 5

Cuadro 5 Saldo previsto del tiempo de trabajo por trabajador

	Composición del personal de trabajo	Indicadores
	Calendario fondo de tiempo de trabajo
	Número de días no laborables, incluidos
Festivo
Fin de semana
	Número de días laborables (línea1-línea2)
	Absentismo
a) Vacaciones regulares y adicionales
b) Permiso de estudios
c) licencia de maternidad
d) Enfermedades
	Número de días laborables (línea3-línea4)
	Pérdida de tiempo de trabajo por reducción de jornada en horas
	Jornada laboral media en horas
	Fondo de tiempo de trabajo efectivo de un trabajador (línea 7 * línea 5) - (línea 6)

Planificación del número de personal operativo. A la hora de planificar el headcount se tienen en cuenta los siguientes parámetros: Tasa de mantenimiento de instalaciones eléctricas en unidades convencionales de complejidad de reparación c.u.r. Complejidad total de reparación de la parte general de planta de las instalaciones eléctricas, incluyendo transformadores de potencia, etc.

El número de turnos en la operación de equipos eléctricos según el trabajo del personal operativo (se determina proceso tecnológico y el jefe o tecnólogo de producción), el número de personal operativo, la asistencia del personal operativo.

Las fórmulas para encontrar los valores se muestran en la tabla 6

La complejidad total de la reparación se encuentra en la tabla de cálculo 1

El coeficiente de uso del tiempo de trabajo (número de días hábiles / número de días hábiles calendario se encuentra mediante la fórmula:

Krt= 208243 =0,85

Todos los datos se ingresan en la tabla 6

Tabla 6 Planificación del número de personal operativo

Nombre de indicadores, coeficientes y normas	El valor de los indicadores
La tasa de mantenimiento de instalaciones eléctricas en unidades convencionales de complejidad de reparación
Complejidad total de reparación de la parte general de planta de las instalaciones eléctricas, incluyendo transformadores de potencia, etc.
El número de turnos en la operación de equipos eléctricos según el modo de operación del personal operativo.
Número de personal operativo (n2/n1) personas
Staff de asistencia de personal operativo (p3*p4), personas
Ratio de utilización del tiempo de trabajo (número de días laborables/número de días laborables naturales)
La nómina del personal operativo (n5/n6), pers.

A la hora de elaborar una tabla de distribución de números por categoría se tiene en cuenta lo siguiente:

Electricistas reparadores: 3 categorías = 30% del total;

• 3ra categoría \u003d 27 * 30 / 100 \u003d 8 personas

Electricistas de guardia: 3 categorías = 30% del número total;

• 4 dígitos = 40% del total;
• 5 dígitos = 20% del total;
• 6 dígitos = 10% del total.
• 3ra categoría=27*30/100=8 personas

Los datos se ingresan en la tabla 7

Tabla 7 Distribución de números de servicios secretos por categorías

Cálculo de nómina.

• 1. Número de turnos = 2;
• 2. Personal de asistencia (día) = 8 personas;

Para determinar la asistencia por turno, es necesario: asistencia por día / número de turnos:

Issm \u003d 8/2 \u003d 4 personas;

Para determinar nómina de sueldos se requiere asistencia

factor de utilización día/hora (0,85):

sp.s \u003d 8 / 0.85 \u003d 9.4 personas;

Los siguientes cálculos se calculan de manera similar, los datos se ingresan en la tabla 8

Tabla 8 Cálculo de nómina

Director de CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)

En mi opinión, hay un cierto estancamiento en este tema en muchas empresas. Es decir, el sistema PPR heredado del período soviético, una vez elaborado y depurado, actualmente se encuentra sin desarrollo ni adaptación a las nuevas condiciones en la mayoría de las empresas. Esto ha llevado al hecho de que en las empresas una gran parte de los equipos se reparan en caso de falla o parada de emergencia, y el sistema PPR vive su propia vida separada y es casi formal, como un hábito heredado del pasado. El peligro de este estado de cosas radica en el hecho de que Consecuencias negativas Esta situación se acumula gradualmente y puede no ser perceptible por un breve intervalo de tiempo: un aumento en el número de accidentes y tiempo de inactividad de los equipos, mayor desgaste de los equipos, un aumento en el costo de su reparación y mantenimiento. Muchos líderes empresariales desconocen qué pérdidas significativas pueden ocultarse aquí. Uno de los documentos reglamentarios que determina la realización del mantenimiento preventivo programado es el programa PPR.

Hablando del horario del PPR, uno no puede prescindir de una digresión puramente simbólica en la historia. Las primeras menciones de PPR se encuentran a mediados de los años 30 del siglo pasado. Desde ese momento hasta principios de los años 90, en la era soviética, se generó una gran cantidad de documentación técnica que era necesaria para el mantenimiento y mantenimiento rutinario de una gran variedad de equipos. El cronograma PPR, como uno de los documentos principales del servicio técnico, realizó no solo una función organizativa y técnica, sino que también sirvió como base para el cálculo. recursos financieros necesarios para proporcionar material y recursos laborales a lo largo del programa MRO anual y mensual.

¿Y qué está pasando ahora? Como muestra nuestra experiencia y numerosas reuniones con el personal técnico de varias empresas, en la mayoría de los casos, el programa PPR ha perdido su propósito original. El proceso de preparación del calendario anual del PPR en muchos casos ha adquirido un carácter más simbólico y ritual. Hay varias razones para esta situación, tanto objetivas como subjetivas, pero todas ellas están relacionadas principalmente con el hecho de que en los últimos 10-15 años la situación tanto dentro como fuera de las empresas ha cambiado radicalmente. Tratemos de tratar algunas de las razones de la situación actual y ofrezcamos nuestra visión de cómo cambiar la situación para mejor.

Para empezar, describiremos un esquema típico para preparar un cronograma PPR: cómo se ve en muchas empresas. Al final del año, la división financiera de la empresa prepara el proyecto de presupuesto de la empresa para el próximo año y lo coordina con otros servicios. El servicio técnico debe preparar su parte del presupuesto, a saber: el monto de los gastos de materiales, componentes, costos de mano de obra para el personal de reparación y servicios de terceros contratistas. Como base para la preparación del presupuesto de MRO para el próximo año, debería servir un cronograma anual de PPR. Sin embargo, al preparar el cronograma PPR anual para el próximo año, se forma prácticamente sin cambios sobre la base del cronograma PPR para el año en curso, es decir, la lista de equipos, tipos y lista de mantenimiento de rutina, así como su frecuencia permanecen sin cambios. A su vez, el cronograma PPR para el año en curso se obtuvo de manera similar, con base en el año pasado. Nos hemos encontrado con una situación en la que dicha copia se ha realizado durante muchos años y el personal de la empresa no podía recordar el origen de la fuente original. Por supuesto, todavía se están haciendo algunas modificaciones al presupuesto, pero no sobre la base del calendario futuro del PPR, sino sobre la base del presupuesto del año en curso. Como regla general, todos los cambios se limitan a ajustar los montos del presupuesto por el componente inflacionario del costo de los materiales y el trabajo. En cuanto a las fechas previstas reales, la lista y el volumen de trabajo de mantenimiento, estos datos prácticamente no se ajustan, permaneciendo sin cambios de un año a otro, y no tienen en cuenta ni la condición técnica real del equipo, ni el recurso residual y el tiempo de funcionamiento, o el historial de averías de los equipos, y mucho más. . Así, el cronograma PPR, como documento, cumple una función burocrática formal y no es producto de un cálculo de ingeniería.

La siguiente etapa, la coordinación del presupuesto de gastos, es una consecuencia de cómo se forma este cronograma. Es decir, en la empresa, todos los servicios relacionados con la técnica saben y entienden que el cronograma PPR se elabora "en general" y "ampliado". Por lo tanto, el presupuesto elaborado sobre esta base se puede recortar con seguridad: en un 10-15 %, lo que, de hecho, servicios financieros y lo hace. El servicio técnico, por regla general, se ve obligado a ponerse de acuerdo. ¿Por qué? En primer lugar, el servicio técnico no puede corroborar las cifras presentadas con estadísticas reales: simplemente no hay datos en los que se pueda confiar. Segundo, el año pasado Departamento financiero también recortó el presupuesto y obtuvo el resultado deseado: se ahorró el dinero y todo parece estar bien. "Normal" generalmente significa que el equipo se descompuso como de costumbre. En tercer lugar, siempre será posible encontrar una reserva en el cronograma de PPR "copiado": algunos de los PPR no se llevarán a cabo o se completarán en un volumen reducido, porque el cronograma se elabora formalmente y sobre el terreno especialistas sepa qué se puede hacer exactamente y qué, no es necesario. Repitamos una vez más que tal lista de PPR "copiada" no tiene relación con el volumen y el momento de las medidas técnicas que realmente se requieren. En cuarto lugar, si algo falla repentinamente y la producción se detiene, el dinero para la próxima compra urgente aún se asignará, incluso si supera el límite. ¿Quién permitirá la producción ociosa?

Resulta que la preparación del cronograma PPR y el presupuesto para costos de mantenimiento y reparación es más como proceso formal, orientada únicamente a justificar el presupuesto de gastos del próximo año. El principal consumidor de este documento es el servicio financiero, no el personal técnico. E incluso durante el año, el servicio técnico se refiere al cronograma anual de PPR principalmente para informar sobre los costos de los límites asignados. ¿Es la situación descrita anteriormente la intención maliciosa de alguien? Difícilmente. Daré una visión general de algunas de las razones que llevaron al estado de cosas descrito.

La documentación reglamentaria para equipos domésticos que ha permanecido en las empresas desde la época soviética está desactualizada. Muchos de los equipos han agotado sus recursos, y los estándares proporcionados para ellos no tuvieron en cuenta ese "desgaste adicional". Y para los nuevos equipos domésticos, los libros de referencia de la época no tienen en cuenta que ahora se utilizan otros componentes en equipos, muchas veces importados, con características diferentes.

Una parte significativa de la flota de equipos en las empresas son equipos importados, para los cuales no hay documentación. En Europa, el nivel de desarrollo de los servicios es muy alto, y la mayor parte de las empresas europeas utilizan los servicios de organizaciones de terceros para reparar sus equipos: por regla general, los fabricantes de equipos. Nuestra práctica se ha desarrollado de tal manera que el mantenimiento y la reparación han sido tradicionalmente realizados por los especialistas técnicos de la propia empresa. Por lo tanto, los especialistas nacionales, que están acostumbrados a recibir la documentación necesaria junto con el equipo, se encontraron en una situación difícil: no hay documentación y no están listos para utilizar el costoso servicio de un fabricante occidental.

Otro factor que ha incidido gravemente en la degradación de la metodología PPR está relacionado con el hecho de que en tiempo soviético en masa producción en serie bienes de uso nacional e industrial, se dotó a los fabricantes de equipos producidos en serie. Por lo tanto, era técnica y organizativamente mucho más fácil crear y actualizar estándares para equipos producidos en masa bajo una planificación centralizada que en la actualidad. Esto fue hecho por instituciones sectoriales, muchas de las cuales ya no existen.

La siguiente razón es que capacidad de producción las empresas nacionales asumieron una carga constante y uniforme de equipos. Para tal producción, también se desarrollaron estándares para Mantenimiento. Es decir, se garantiza que una máquina o una línea que trabaja rítmicamente acumule sus horas de motocicleta después de un período de calendario claramente establecido, que son necesarias para la próxima ITV, ITV-1, etc. Ahora la situación es completamente diferente: el equipo está cargado de manera desigual. Por lo tanto, con el enfoque del calendario, la PPR se lleva a cabo con mucha frecuencia, ya sea obviamente antes del tiempo de funcionamiento estándar, o con un “sobrekilometraje” grave. En el primer caso aumentan los costos y en el segundo disminuye la confiabilidad del equipo.

También se debe tener en cuenta que los estándares desarrollados en los años 60-80 eran redundantes e incluían un stock de seguridad serio. Dicho seguro estaba asociado con la metodología misma para desarrollar estándares; esto es, en primer lugar, y en segundo lugar, en ese momento, las herramientas de diagnóstico no estaban tan desarrolladas y disponibles como lo están ahora. Por lo tanto, uno de los pocos criterios para planificar el trabajo de mantenimiento fue el período de calendario.

¿Cuál es el futuro del calendario PPR? Cómo ser: dejar todo como está o tratar de conseguir herramienta eficaz¿gestión? Cada empresa decide por sí misma. Estoy seguro de que la mayoría de los expertos estarán de acuerdo conmigo: solo un cronograma de PPR "en vivo" permitirá que una empresa planifique de manera competente y económica los fondos del presupuesto de la empresa. Es imposible obtener un calendario de cortes de este tipo sin la transición del sistema de mantenimiento y reparación a métodos de gestión modernos, que incluyen la introducción sistema automático gestión necesaria para almacenar, procesar y analizar datos sobre el estado del equipo, y el uso métodos modernos diagnóstico preventivo de equipos, por ejemplo: termografía, diagnóstico de vibraciones, etc. Solo con la ayuda de esta combinación de métodos (ACS MRO y diagnóstico) es posible lograr un aumento en la confiabilidad del equipo, así como reducir significativamente el número de emergencia se detiene y justifica técnicamente una reducción en el costo de mantenimiento y servicio del equipo. Cómo exactamente, en la práctica, la introducción de métodos modernos de mantenimiento y reparación elimina los problemas agudos identificados en este artículo: compartiré estos pensamientos en la segunda parte del artículo. Si usted, querido lector, tiene comentarios o adiciones a este artículo, escriba, ¡estoy listo para discutir!