La fundición de yeso es la producción de productos artísticos y decorativos a partir de material natural respetuoso con el medio ambiente. A pesar de la seriedad de un negocio de este tipo, el ciclo organizativo de este negocio es bastante simple y todas las etapas de producción se pueden reproducir en el hogar.
Es bastante simple hacer un producto a partir de yeso: se mezcla yeso (alabastro), que se vende en cualquier ferretería y agua que sale de un grifo. Premezclado se vierte en moldes o matrices de productos terminados. Después de que el yeso se endurece, se retira del molde. El producto está listo.
Las direcciones populares para la producción de productos de yeso son todo tipo de imitación de molduras de estuco para interiores, figuras de yeso para el hogar y esculturas para el jardín, y otros elementos decorativos. De hecho, los productos de yeso originales y de alta calidad son muy caros, a un costo extremadamente bajo: el precio del producto es el costo de la matriz, el yeso y el agua. Es fácil para cualquiera obtener yeso y agua, por lo tanto, el único punto clave de dicho negocio es molde original para escayola.
Si lee la información en Internet, puede notar que la demanda de matrices confeccionadas es alta y las ofertas en el mercado son bastante caras. Al mismo tiempo, la producción de matrices, así como la fundición de yeso, es bastante simple negocio en casa.
Cómo hacer un molde para yeso con tus propias manos.En el mercado existen formas de material diferente. Los moldes de plástico sólido y fibra de vidrio, a pesar de todas sus ventajas (durabilidad y retención de la forma), son difíciles de fabricar y requieren una habilidad bastante alta por parte del moldeador. La principal desventaja de tales formas es la gama limitada de productos hechos de yeso. Esta desventaja está asociada con la rigidez general del material. El uso de moldes de plástico para yeso es cosa del pasado. Los materiales populares modernos para la producción de matrices de yeso son las arenas de moldeo.
Las mezclas de moldeo (yeso, poliuretano) son plásticas, fáciles de usar, adecuadas para la producción de productos de yeso complejos.
Lo principal en la producción de moldes para yeso es la fantasía y la originalidad del producto terminado. Si planea producir moldes para piedra decorativa, su matriz de baldosas debe ser única e interesante para el usuario final, es decir, los productos de yeso hechos con su matriz deben ser vendidos y apreciados por la gente.
Etapas de producción de moldes de silicona y poliuretano para yeso:Puede vender matrices confeccionadas. Si usted persona creativa y obtiene matrices de productos únicos: la demanda es estable y garantizada. También puedes hacer moldes personalizados por encargo - una baguette individual, estuco, esculturas y otros elementos decorativos para todo tipo de estudios y empresas para la decoración y reparación de locales y fachadas. El reverso de un negocio de este tipo, si obtiene productos únicos, puede participar de forma independiente en la producción de yeso y vender productos de yeso listos para usar o hacerlos por encargo. La solución más óptima para un negocio de este tipo es vender simultáneamente los productos finales y los formularios para ellos. Así cubres toda la demanda del mercado.
Costo estimado y rentabilidad del negocio.Un kilogramo de arena de moldeo de silicona o poliuretano cuesta desde 500 rublos. Plastilina escultural - desde 50 rublos. La caja, tu imaginación y trabajo no tienen precio, por lo que es difícil tener en cuenta su valor. El costo de fabricar una matriz pequeña es de 650 ... 1000 rublos.
Yeso de 200 rublos por bolsa. Agua de 20 rublos por metro cúbico. Precio de coste pequeño producto de una pequeña matriz - 200 rublos.
El costo de vender productos de yeso terminados es de 700 rublos a 700 mil (para una gran escultura). Matrices confeccionadas: desde 2500 rublos cada una.
Hoy en día, los moldes de poliuretano, silicona, caucho y plástico son ampliamente utilizados en la industria de la construcción. Con su ayuda, se hacen baldosas, caminos de soda, piedra artificial y también se hace fundición de yeso.
Entrar en este segmento con la apertura de la producción de tales formas es bastante simple, pero es necesario confiar en la alta calidad de los productos fabricados.
Una amplia gama y grandes volúmenes de producción solo pueden ser perseguidos por grandes empresas. Y para la miniproducción, es mejor producir productos confiables y de alta calidad.
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Alquilar instalaciones de producción.
para la organización producción propia los moldes hechos de silicona, plástico, poliuretano y caucho necesitarán un espacio para almacén y taller. Lo mejor es alquilar una habitación con una superficie de al menos 50 m2. Es importante elegir una habitación climatizada con poca humedad y buena ventilación. Al mismo tiempo, la disponibilidad de abastecimiento de agua y alcantarillado también momento positivo. La línea eléctrica en el edificio debe soportar 380 vatios. Lo mejor es alquilar una habitación fuera de la ciudad o en una zona industrial. El costo de alquiler mensual de este tipo de locales será de unos $430.
Equipos para hacer moldes.
Para la producción de moldes, puede comprar tanto una línea totalmente automatizada como una semiautomática (la segunda será más económica). La línea automatizada consta de los siguientes equipos:
1. Extrusora - $12,000;
2. Equipos de dosificación con proceso continuo control de volumen - $8 mil;
3. Dispositivo para alimentación y clasificación de productos - $ 3,4 mil;
4. Línea de embalaje de productos en cajas - $ 1,6 mil.
El costo de la línea de producción de moldes automatizada es de $25,000.
La versión semiautomática consta de los siguientes elementos:
1. Extrusora con bomba neumático-hidráulica - $ 9,5 mil;
2. Equipos de dosificación con proceso continuo de control de volumen - $ 8 mil;
3. Prensa para el proceso de sellado de tuberías - $ 1,5 mil.
semi precio línea automática es de unos 19 mil dolares.
La decisión sobre qué línea comprar es, por supuesto, suya. En primer lugar, es necesario evaluar los volúmenes de producción previstos y las posibles inversiones en el negocio.
Materiales para la producción de moldes.
Para la producción de moldes de silicona, poliuretano, plástico y caucho, se utilizan los siguientes componentes:
1. Resina de poliéster;
2. Resina epoxi;
3. Elastómero de poliuretano;
4. Plástico líquido;
5. Cera natural o artificial;
6. Silicio, cromo, boro, cobalto, manganeso, cobre, selenio.
Se necesitarán alrededor de $ 4,5 mil para comprar los componentes necesarios para la producción de moldes.
Personal en la empresa.
Para trabajar en la línea de producción se necesitarán unas 10 personas trabajando en plantilla. Este es un ajustador de equipos especializado, 3-4 operadores por línea, un diseñador, un guardia de seguridad, un cargador, un tecnólogo:
El especialista en configuración se encargará de configurar o (en caso de avería) reparar la línea de producción. El salario de un especialista será de unos 200 dólares.
Los operadores en la línea mantendrán el equipo funcionando sin problemas, su salario es de alrededor de $180.
El diseñador realiza uno de los trabajos más importantes. De acuerdo con sus bocetos, se desarrollarán y producirán moldes. Su salario es de $230.
El tecnólogo controlará la calidad de los productos fabricados. Recibirá un salario de hasta $300.
Personal de trabajo - guardias de seguridad y mudanzas recibirán un salario de $ 120.
En total, para organizar la producción, deberá pagar unos $ 2.000 mensuales para pagar a los trabajadores.
Las actividades de marketing para la promoción de este negocio incluyen la creación de un sitio web, la impresión y distribución de folletos, la colocación de anuncios en periódicos y revistas, la participación en presentaciones y exposiciones. Desarrollar su propio recurso web llamará la atención Clientes potenciales a través de Internet.
Los folletos te permitirán abarcar una amplia masa de consumidores potenciales de la zona o zona deseada. Publicidad en publicaciones impresas le permitirá conocer su producto en todo el estado y posiblemente más allá de sus fronteras. La participación en eventos sociales le permitirá conocer nuevas tendencias, presentar productos y, quizás, atraer a los clientes más importantes. Precio actividades de mercadeo alrededor de $ 160.
Costos básicos.
Organizar su propio negocio para la fabricación de moldes de poliuretano, silicona, caucho y plástico requiere las siguientes inversiones:
1. Alquiler de locales industriales - $ 430 mil;
2. Compra de equipo - $19-25 mil;
3. Compra de materias primas - $ 4,5 mil;
4. Salario personal - $2,000;
5. Actividad publicitaria - $160;
6. Gastos adicionales - $120-150.
Teniendo en cuenta todos los gastos anteriores, para abrir su propio negocio de tal perfil, necesita - 26.2-32.2 mil dólares.
Beneficio y período de recuperación.
El costo de un formulario terminado comienza desde $8. La mayoría de las veces, el margen de beneficio es de aproximadamente el 300%. Esto significa que el valor de mercado de una de las formas más sencillas es de unos 24 dólares.
En condiciones de producción ininterrumpida, se pueden producir alrededor de 1 mil moldes mensualmente. Esto significa que beneficio neto las empresas pueden costar alrededor de $ 16,000.
Excluyendo todos los impuestos, gastos adicionales y básicos, la ganancia mensual es de aproximadamente $8,000. Esto significa que la recuperación total de todas las inversiones se puede realizar en un período de 7 meses a un año, pero solo si el producto se vende bien y la demanda de bienes es alta.
Venta de bienes y desarrollo de negocios.
Los moldes de poliuretano, silicona, caucho y plástico se utilizan ampliamente en las siguientes áreas:
1. Para crear Lajas para piso;
2. Para la fabricación de ladrillos para sótanos;
3. Producción de vallas;
4. Para la fabricación de piedra polimérica;
5. Fundición de yeso;
6. Para productos de arquitectura de jardines y parques;
7. Hacer caminos de jardín.
Desarrollar este negocio en primer lugar, es necesario ampliar la gama, aumentar escala de producción. Cuando la gama de productos ofrecidos es realmente amplia, puede comenzar a abrir su propia salida. Después de eso, puede comenzar a proporcionar servicios relacionados, a saber, trabajos de construcción, reparación y diseño.
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La silicona tiene muchas propiedades útiles: repele el agua, químicamente neutro y resistente a diversas influencias térmicas (soporta de -70 a +250 grados centígrados).
Este material se caracteriza por una alta resistencia a la fuerza deformante, mínima degradación con el tiempo y resistencia a la hidrólisis y oxidación. El polímero puede estar en forma de líquido, caucho (composición de silicona no vulcanizada), lubricante o caucho.
La silicona se utiliza en varios campos- en estructuras de construcción para sellar ventanas y acristalamientos, para suministro de agua y alcantarillado, para sellar superficies de motores, cajas de cambios, costados, cascos, para sellar techos, tuberías.
Para los implantes se utiliza silicona químicamente inerte y biológicamente compatible. se produce a partir de dispositivos médicos(capilares, drenaje, tubos de vacío, sistemas de transfusión de sangre, cordones, productos porosos, cintas, multicanal y productos de sellado).
Incluso las cubiertas están hechas de caucho de silicona. teléfonos móviles y bolsos de mujer. Estos polímeros son ampliamente utilizados en cosmética. Por ejemplo, los más populares son los agentes antiespumantes Dimethicone y Phenyl Trimeticone, los agentes antiestáticos Cyclomethicone y Methicone.
Para organizar su propia producción de silicona, necesitará locales para un taller y un almacén (el área depende de los volúmenes de producción), así como equipos especiales de alta tecnología.
Puede comprar líneas semiautomáticas y totalmente automatizadas. El primero incluye: una extrusora con bomba neumático-hidráulica, un dispositivo de dosificación con ajuste continuo de volumen, una prensa de sellado de tubos. La línea automática también consta de una extrusora, un dispositivo de dosificación, así como un clasificador de alimentación y una caja.
La decisión sobre qué línea elegir depende del tamaño de su capital inicial, el tipo de producto que se fabrica y los volúmenes de producción planificados. En cualquier caso, al realizar el mantenimiento de una línea semiautomática o automática, no puede prescindir de la ayuda de un técnico de servicio. Se requerirá un mínimo de diez trabajadores para trabajar en la línea. La organización de dicha producción es un proyecto a gran escala que requiere grandes inversiones, que ascienden a varios millones de rublos o incluso dólares.
Además, puede comprar un mini-taller para la producción de productos moldeados de poliuretano y silicona. incluye todo equipo necesario, Herramientas y equipo. Con la ayuda de tales mini-talleres, es posible producir almohadas y bloques silenciosos para automóviles de poliuretano y silicona. El costo del equipo usado para un minitaller es de solo unos 300-350 mil rublos, según la configuración. Para trabajar en tal producción, dos o tres trabajadores son suficientes, siempre que trabajen por turnos.
Los componentes tales como silicio, cromo, boro, manganeso, níquel, tungsteno, selenio, cobre, cobalto, etc. pueden usarse para producir silicona. Pueden liberarse a altas temperaturas o si la silicona está dañada y causar daño a la salud humana. Por lo tanto, estos componentes potencialmente peligrosos se utilizan únicamente en la producción de silicona para la construcción. Los requisitos para la silicona de calidad médica o alimentaria son, por supuesto, mucho más estrictos.
Si no tienes un gran capital inicial, prestar atención a esferas de producción más estrechas y, en consecuencia, presupuestarias. Por ejemplo, en gran demanda entre los consumidores rusos utilizan moldes de silicona para hornear, para la producción de jabón en el hogar y productos de recuerdo. Se fabrican tanto a escala industrial como por pieza, según croquis y dibujos del cliente.
Para hacer moldes de silicona, lo mejor es usar silicona apta para alimentos de EE. UU. como materia prima. No hay necesidad de comprar equipos costosos. Dichos moldes se fabrican con matrices preparadas, en las que se vierte manualmente silicona de curado en frío, que se endurece a temperatura ambiente. Para tal producción, no existen requisitos estrictos para las instalaciones (sistema de ventilación especial, equipo de protección personal, etc.), por lo que puede hacerlo al principio y en casa.
Jabón de recuerdo, joyería y bisutería, cocina y cosmetología, industria de alimentos y construcción, y esta es una lista incompleta de posibles aplicaciones.Antes de pasar a las recetas para obtener de forma independiente un análogo de los polímeros elásticos producidos por los fabricantes, recordemos sus cualidades.
Polímeros de moldeoUn material versátil obtenido por disolución de cuarzo triturado. Ácido nítrico. Cuando se mezcla con uno de los catalizadores, recuerda un poco al caucho. La sustancia no es tóxica, resistente a los álcalis y ácidos. En forma terminada, tiene elasticidad, resistencia al impacto, resistencia al agua y vida útil ilimitada. Es muy fácil cuidar los productos de él, simplemente guardarlos.
Previa cita, los compuestos de dos componentes, que consisten en una pasta y un endurecedor, se dividen en fundición, revestimiento y también silicona para hacer moldes. Con sus propias manos, puede hacer de estas mezclas no solo espacios en blanco para jabón de recuerdo, sino también plantillas sólidas para verter losas de pavimento, obtener piedras decorativas y estuco de yeso.
Para dar a la sustancia un estado sólido, se mezcla con un catalizador de estaño o platino antes de su uso, que se incluye en el kit. Algunas calidades de la goma elástica dependen del tipo de endurecedor:
- transparencia o neblina;
- resistencia al desgarro o al desgarro;
- estabilidad dimensional y resistencia al calor;
- dureza;
- tiempo de endurecimiento final;
- durabilidad y resiliencia.
Por ejemplo, las mezclas con catalizadores de estaño se utilizan en la industria y la construcción. Para la producción de piedra artificial o productos de plástico resistente, se necesitan los materiales más duraderos. para la fabricación de moldes en los que se vierte chocolate y caramelo, se producen a base de endurecedores de platino. La suavidad y elasticidad de estos compuestos es más adecuada para las industrias “dulces” y de panadería.
A pesar de la variedad de compuestos a la venta, algunos artesanos prefieren hacer todo por su cuenta. Esto suele estar justificado por la economía y la creatividad.
Hacer silicona para moldes con sus propias manos es posible de varias maneras. Cabe aclarar que la sustancia resultante difiere en características de las mezclas industriales. Y estas diferencias no siempre son positivas. Si la silicona líquida de marca para hacer moldes se usa para crear productos grandes y pequeños, entonces el caucho casero se hace solo para la creatividad del hogar.
Comenzando a hacer silicona para moldes con sus propias manos, coloque un recipiente, caja o caja para el trabajo principal. Está hecho de cartón (si la muestra es pequeña), madera o plástico. Puede ser plegable o sólido. Desde el principio, es más fácil liberar la pieza de trabajo congelada. No debe haber espacios entre las partes del recipiente, ya que todos los tipos de elásticos tienen fluidez.
Antes de poner el "modelo" en el contenedor, se tapa con un separador. Este lubricante debe ser cera, grasa o jabón. Para obtener una matriz para un recuerdo vertical, se sujeta al fondo del recipiente mediante un soporte en una pieza de plastilina para que no flote. Luego, se vierte un compuesto premezclado alrededor del modelo en un chorro delgado. El llenado del contenedor se inicia desde las esquinas, cubriendo completamente la figura instalada en su interior.
Si necesita una pequeña cantidad de goma elástica para un producto pequeño, puede utilizar una de las siguientes opciones. La fabricación de silicona para moldes en casa comienza con la preparación de un plato, una espátula para remover, componentes, un recipiente principal para verter y un pequeño recuerdo, la llamada figura maestra, cuyo molde se planea obtener para "clonar". ”.
Para el primer método, la glicerina y la gelatina se toman en cantidades iguales y se colocan en un recipiente pequeño. La composición se funde al baño maría con agitación constante, evitando la ebullición. El calentamiento dura de 10 a 12 minutos.
Detalles de la receta #1El fondo de la bandeja preparada hecha de cartón o madera se cubre uniformemente con la mezcla resultante. Luego, el recuerdo se sumerge en silicona casera y se coloca rápidamente en esta caja. La figura pegajosa se vierte inmediatamente con composición caliente, llenando la bandeja hasta el borde.
La silicona líquida para hacer moldes, obtenida de forma tan sencilla, se endurece en pocos minutos, casi ante nuestros ojos. Después de que la masa se haya enfriado por completo, la barra resultante se retira de la caja, se hace un corte desde la parte inferior y se retira con cuidado el recuerdo.
La cavidad figurada resultante solo se puede rellenar. La fabricación de acuerdo con esta receta tiene varias desventajas:
- el producto maestro terminado absorbe agua, por lo que no puede usarlo para hacer moldes de yeso;
- la masa se derrite cuando se intenta llenar con una sustancia caliente, por lo tanto, no es adecuada para crear jabón de diseño.
- después de varios usos, la superficie interna del molde se deteriora, pierde brillo y calidad.
Una ventaja es la capacidad de volver a fundir sellos antiguos repetidamente.
Hacer silicona para moldes con tus propias manos requiere algo de esfuerzo. Los artesanos de la arcilla plástica elaboran patrones y moldes de esta manera para dar vida a sus ideas. Entonces, uno de los tipos de resistentes a altas temperaturas sellador de construcción y almidón o talco de alimentos ordinarios. Es recomendable trabajar de la misma manera.Dado que el fraguado del sellador ocurre dentro de los 10 minutos, es necesario colocar un objeto al lado del cual se preparará el yeso: un caparazón, una figura plana por un lado , algo más. El molde resultará duro, con un rebaje cóncavo, por lo tanto, es adecuado para la producción de recuerdos de un solo lado.
Receta número 2: detalles
La primera de las ventajas se puede llamar la reutilización de la plantilla resultante. El material conserva todas sus cualidades. En moldes hechos de almidón, puede verter una base de jabón caliente, después de rociarla con alcohol de una botella de spray. La silicona de bricolaje para hacer moldes soporta cargas de temperatura al mismo nivel que las formulaciones industriales.
Entre las desventajas se encuentran el fuerte olor acético de los selladores y la rápida solidificación de la "masa". Pero el maestro puede preparar tal cantidad de sustancia que es necesaria precisamente en este momento tiempo para un trabajo en particular.
En gyktimes ya estamos, pero esta vez verteremos silicona en plástico.
Breves antecedentes. Nos enfrentamos a la tarea: hacer una cierta cantidad de botones de goma con las llaves del automóvil según el modelo. Intentamos imprimirlos en una impresora 3D de filamento de goma, pero la calidad no era satisfactoria. Fue entonces cuando surgió la idea de invertir la tecnología de fundición en silicona. Lo que salió de eso, lea debajo del corte.
Descripción general de la tecnología
Moldeo por inyección de plástico
No es exactamente caucho, pero la esencia es la misma: una máquina especial, una máquina de moldeo por inyección (TPA), lleva la materia prima (2) a la temperatura de fusión e inyecta la masa fundida en el molde (4.6) a través de la matriz de salida (3). ). Normalmente, los termoplásticos se utilizan como materia prima. 
Pros: fabricabilidad, alta velocidad de obtención del producto, la más amplia lista de materiales, alta calidad final, el más alto grado de detalle. Contras: aquí: capacidad de fabricación, costo irrazonablemente alto para uso doméstico, alto consumo de energía, recuperación de la inversión solo en grandes tiradas de impresión.
Fundición en moldes de silicona
La tecnología es simple y elegante, quien quiera aprender más puede seguir los enlaces en el encabezado, pero aquí daré Breve descripción. El modelo maestro se coloca en un baño y se llena con una mezcla de silicona líquida, después de un tiempo la silicona se endurece. El resultante se corta y el modelo maestro se saca de él. gracias a su propiedades físicas, la silicona toma inmediatamente su forma original con un hueco en forma de modelo maestro, donde se debe verter cualquier cosa que se endurezca. Cualquier cosa endurecida se elimina de la misma manera que el modelo maestro.
Pros: simplicidad, bajo costo, repetibilidad. Contras: no todo es tan simple, burbujas en el producto, en algunos lugares un proceso bastante largo, una gama limitada de materiales, suciedad, luego caminas y te apegas a todo.
¡Entonces vamos! Habiendo entrenado un poco con los gatos, se decidió hacer una matriz no a base de silicona, sino a base de los mismos plásticos que se vierten en estas mismas siliconas. El principio aquí es el mismo: mezclamos los dos componentes del termoplástico entre sí y lo vertemos en la matriz terminada hasta que se cure. Hay una serie de razones por las que elegí no usar silicona como matriz. En primer lugar, incluso cuando se usa un número grande el lubricante separador no siempre fue capaz de arrancar correctamente el modelo de la matriz, hubo que tirar algunas piezas. En segundo lugar, las matrices de silicona se vuelven rápidamente inutilizables, especialmente si se hierven para acelerar el proceso de polimerización. En tercer lugar, la silicona todavía se deforma, especialmente si exprime las burbujas de aire manualmente y no con un compresor. En cuarto lugar, tenía mucho plástico y poca silicona, sin embargo, después de unos intentos fallidos para tener tiempo de verter la mezcla en la matriz antes de que polimerice, la situación ha cambiado a la inversa. Y en quinto lugar, solo quería "como en la fábrica". Un molde clásico consta de un troquel (normalmente la parte inferior) y un punzón (normalmente la parte superior de presión). Decidí comenzar haciendo una matriz, en la que se "vierte" el modelo maestro.
Inmediatamente me disculpo por la posible publicidad oculta en las tarjetas de presentación, traté de quitar todo del sudor del gato, inicialmente el objetivo no era publicar aquí. Como puede ver, la pieza en sí es pequeña, lo que significa que las tarjetas de visita plastificadas se pueden utilizar como encofrado. La laminación, además de una superficie estéticamente lisa, le permite prescindir del uso de una composición separadora. Basándome en la experiencia anterior, decidí que el modelo no solo estaría en el reverso de la tarjeta de presentación, sino en una pequeña elevación de plastilina. Como resultado, el producto será, por así decirlo, ahogado en el baño, lo que dará oportunidad adicional evitar burbujas.
Pegado con superpegamento a plastilina, de lo contrario no se pega.
foto grande
Bandeja de adentro hacia afuera
Sellamos los agujeros
Resultado
Para presionar el punzón, decidí "verter" cuatro pernos en la matriz a lo largo de los bordes. El resultado final es este: la parte posterior de los botones, la que está pegada al baño de plastilina, es la contraparte del punzón, al que se presionará. En consecuencia, "verteremos" el hilo en la misma parte.
En la foto, parte del hilo está cerrado con un tubo, esta es la contraparte del punzón.
Como es muy difícil establecer visualmente el paralelismo de los postes, en otra tarjeta de presentación hice agujeros en los mismos lugares y ensamblé algo como este marco:
Como puede ver, los extremos roscados miran hacia el interior de la matriz.
El resultado con encofrado se verá así:
Más fotos bajo el corte
Como material directo para verter, utilicé lo que el vendedor recomendó con las palabras: "Mantiene 120 grados Celsius y se endurece en tres minutos". En realidad, se trata de una caja de cartón con dos botes de color amarillo y azul, de medio litro cada uno. El líquido de los frascos es transparente, uno es más líquido que el otro. Bueno, es decir, el contenido del frasco azul es más espeso y el contenido del frasco amarillo tiene un tinte amarillento. Después de la polimerización, la composición pierde su transparencia y se vuelve, ni siquiera sé cómo decirlo de otra manera, pero suavemente blanca. La composición química no se conoce realmente, en el amarillo está escrito: 4,4'-Metilenobis (isocianato de fenilo) y una advertencia sobre la muerte urgente e inexorable en el más terrible tormento, si de repente sucede algo. Pero el frasco azul nos dice que "No hay ingredientes peligrosos", pero la ADVERTENCIA todavía está en él. De una forma u otra, los niños de la Unión Soviética no pueden dejarse intimidar por tales bagatelas, lo que significa que trabajaremos con lo que tenemos.
En realidad, una foto de las latas:
Es necesario interferir con todo esto en una proporción de uno a uno, lo cual es muy conveniente, a diferencia de la silicona, en la que se debe verter el 3-4% del catalizador. ¡Ve y mide cuando el producto final pese medio gramo!
página educativa
Si mezcla diferentes opciones de contenido de los cuatro frascos (amarillo, azul, silicona y catalizador de silicona) en cualquier proporción, no pasará absolutamente nada. Porque las fases de los líquidos no coinciden y no se mezclan. Pero si se mezcla todo junto, e incluso en las proporciones adecuadas, se obtiene una masa indistinta, similar a una espuma de poliuretano muy frágil.¡Entonces vamos!
Proporciones de cocción:
Mezclamos:
Con la ayuda de una lata y un compresor del frigorífico, desgasificamos (deshacernos de los gases, es decir):
...no podemos hacer nada. La mezcla se ha solidificado.
Pero ahora tengo una hermosa de todos modos y menos una quinta parte del plástico:
Este, por cierto, es un punto muy importante: necesita saber exactamente y estar seguro de lo que va a hacer exactamente. Si todo el proceso se realiza manualmente, incluido el mezclado, la desgasificación, el vaciado, debe entenderse que la vida útil de la mezcla debe ser suficiente para completar todos estos procedimientos. Bueno, un montón de pequeños momentos que son difíciles de prever sin tener una experiencia triste o un consejo experimentado. Por ejemplo, una cámara de desgasificación. Lo armé en mi rodilla con un compresor de refrigerador y un frasco de vidrio con tapa. No parece nada complicado, pero inmediatamente salieron muchos errores. Primero, es imposible sacar la mano del frasco si sostienes un vaso en ese momento.
Así es como me veía la primera vez que lo probé:
En segundo lugar, la manguera del compresor entra exactamente en el centro de la tapa de la lata, respectivamente, cuando la presión se normaliza, el aire golpea exactamente en el centro de la mezcla con fuerza. Como resultado, menos el segundo quinto del plástico y las paredes blancas y opacas de la lata. En tercer lugar, la manguera es corta y dura, y se esfuerza por volcar un frasco pequeño y liviano con contenido. Menos la tercera quinta plasticidad. Por supuesto, después de eso comencé a pensar en todas mis acciones de antemano, con varias opciones para el desarrollo de eventos. Como resultado, pude lograr algo:
Debo decir que en este caso decidí prescindir del uso de un compresor. A continuación, debe "desnudar" la matriz:
Limpia la plastilina y admira el resultado:
Coloque el modelo maestro en su lugar
Y montar un nuevo encofrado:
Más fotos bajo el corte
Aquí rellenaremos la mezcla que formará el ponche, esta es la contraparte de la matriz. Por supuesto, para que los pernos no se inunden de plástico, se montan tubos sobre ellos. Si se desea, se pueden sacar del punzón. El interior hay que lubricarlo con un desmoldeante, para ello utilizo una solución de cera en forma de spray.
Resultado después de quitar el encofrado:
foto grande
Un pequeño ajuste y aquí está el resultado:
foto grande
Algunas palabras sobre el plástico. Durante el proceso de polimerización, el plástico puede calentarse bastante y el calentamiento acelera la reacción. En consecuencia, cuanto mayor sea el volumen que mezclemos, más calor se liberará y más rápido se endurecerá la mezcla. Esto debe tenerse en cuenta. La etapa intermedia, el gel, dura literalmente un minuto, en esta etapa todavía existe la oportunidad de corregir pequeños defectos. Después de la polimerización completa, se obtiene un producto que se asemeja a la textura del marfil. Es más ligero que el ABS y menos duradero, al igual que mantiene mejor la temperatura. Se procesa fácilmente mecánicamente, se pega, se pinta (es mejor usar un tinte en el proceso de mezclar los componentes), se hunde en agua, se quema. Con un fuerte calentamiento, primero pasa a una fase menos sólida y luego se vuelve muy plástica. ¡Pero no fluido! Es decir, no se puede aplastar, de lo contrario simplemente se agrietará. Con un sobrecalentamiento destructivo, el plástico comienza a desmoronarse, de repente se convierte en una masa fluida, se vuelve transparente y cambia de color al color del azúcar quemado. El hedor y todo eso, por supuesto, está presente. ¿Se puede utilizar como sustituto de los termoplásticos? Depende para que, pero en general si, y dado que no es la opción más duradera del mercado, definitivamente es posible, pues ahora el motivo por el cual se inició todo esto es la fabricación de copias de silicona. Como solo tenia silicona blanca,...
Él mismo:
... y los botones necesitan negro, tuve que improvisar con toner de una impresora laser:
Ya mencioné las dificultades con la selección de la relación silicona/catalizador, aquí la jeringa de insulina vino al rescate. Removí todo y unté el kaku resultante primero en el ponche, y luego vertí el resto en la matriz, donde la "convexidad" que hice con plastilina resultó útil.
UPD en los comentarios llamó la atención sobre el uso de vasos de plástico inadecuados para mezclar la mezcla: el material del vaso acelera la reacción. Por eso creo que la mezcla duró más en el vaso.
Después de 10 minutos:
Resultado después del recorte:
conclusiones
La tecnología está funcionando, no hay nada complicado, los materiales están disponibles. Para el hogar o pequeñas series es una gran opción. Apto para productos de gran tamaño al igual que los termoplásticos. Un inconveniente muy grave es el barro. Tal vez soy tan cerdo, pero el hecho de que arruiné mi lugar de trabajo, Muy frustrante.
