Lean технологии. Lean Manufacturing: Основни принципи

Производствен процес модерно предприятиее сложен механизъм за превръщане на полуфабрикати, суровини, материали и други елементи на труда в Завършени продуктикойто отговаря на нуждите на обществото. Основната задачаВ този случай производствената система се превръща в непрекъснато подобряване на „потока от стойност” за потребителя, който се основава на рационално съчетаване във времето и пространството на всички основни, спомагателни и обслужващи индустрии. Това позволява продуктите да се произвеждат при минимални разходитруд и зависи от него икономически показателии производствени резултати - стопанска дейностпредприятия, включително себестойността на продукцията, печалбата и рентабилността на производството, количеството на незавършеното производство и размера на оборотния капитал.

В същото време в много предприятия един от основните въпроси е въпросът за ефективността. производствени процесипо отношение на продължителността производствен цикъл. Необходимо е да се положат много усилия за координиране на цялото спомагателно и обслужващо производство за непрекъснато снабдяване на основното производство със суровини, електроенергия, както и навременна поддръжка на оборудване, складиране и транспорт. Ситуация с повреда на оборудването на един технологичен етапводи до вероятност от спиране на целия цех. Следователно организирането на непрекъснат, ефективен производствен цикъл в предприятието придобива особена актуалност и значение за оптимизиране на разходите и постигане на най-добри крайни резултати.

Ефективността на производството в повечето предприятия е пряко свързана със сложността и продължителността на производствения цикъл. Колкото по-дълъг е този цикъл, толкова по-голям е броят на спомагателните и обслужващи производства, включени в него, толкова по-малко ефективно е производството като цяло. Този модел се обяснява с очевидната необходимост да се отделят много усилия за координиране на всички действия за осигуряване на непрекъснато снабдяване на основното производство със суровини, енергийни носители, поддръжка на оборудване, транспортиране и съхранение на продукти, товарене и разтоварване. Повредата на оборудването на един технологичен етап може да доведе до сривове в работата на цялото производство, до пълното му спиране. По този начин става особено важно да се подобри ефективността и да се постигнат най-добри резултати чрез решаване на проблема за стабилното функциониране на цялата производствена система.

Един от начините за решаване на този проблем е въвеждането на система Lean технологии („Lean manufacturing“), който е предназначен да оптимизира производствените процеси, постоянно да подобрява качеството на продуктите, като същевременно постоянно намалява разходите. Системата не е просто технология, а цялостна концепция за управление, която включва максимално ориентиране на производството към пазара със заинтересованото участие на целия персонал на организацията. Опитът от въвеждането на описаната технология, поне под формата на отделни елементи, в предприятия от различни индустрии показа своето обещание, в резултат на което няма съмнение, че е необходимо да се проучи този опит и допълнително да се разшири обхватът на приложението му.

Икономическа същност на Lean технологиите

Като икономическа дефиниция производството е система за превръщане на суровини, полуфабрикати и други предмети на труда в готови продукти, които имат потребителска стойност за обществото. Основната задача на производствената система е непрекъснато да подобрява процеса на създаване на стойност за потребителя чрез рационално съчетаване във времето и пространството на всички основни, спомагателни и обслужващи отрасли. По този начин спестява време, материали и трудови ресурси, себестойността на продукцията намалява, рентабилността на производството се увеличава, всички икономически показатели на производствената и икономическата дейност на предприятието се подобряват.

Като индустриални отношенияразработват се и се усъвършенстват и системите за управление на производствените процеси. Една от най-новите беше системата Lean manufacturing, основана на принципите ефективно управлениересурси, внимание към нуждите на клиента, концентрация върху проблема за премахване на всички видове загуби, пълно използване на интелектуалния потенциал на персонала на предприятието. Една от основните цели на системата е намаляване на разходите, управление на производствено предприятие въз основа на постоянно желание за премахване на всички видове загуби.

Концепция за щадящо производствоинтегрира оптимизация на производствените процеси, насочени към непрекъснато усъвършенстванекачество на продукта при постоянно намаляване на разходите, с участието на всеки служител в този процес. Концепцията е максимално фокусирана върху пазарни условияуправление.

През последните двадесет години нова парадигма за производителност се прилага все по-често в световната практика. Първоначално произхожда от Toyota и се нарича - Производствена система на Toyota (TPS). Той е фокусиран върху растежа в постиндустриална икономика, когато вместо това масова продукция, на базата на гарантирано търсене, възникна необходимост от диверсифицирано производство, способно да задоволи индивидуалните нужди на клиентите, работещо в малки партиди от разнообразни стоки, включително стоки на парче. Основната задача на такова производство беше създаването на конкурентни продукти в необходимото количество, в възможно най-скорои с най-малко средства.

Производството, което отговаря на новите изисквания, беше наречено „лейн“ (лейн, постно производство, щадящо производство), а предприятията, които повишиха оперативната ефективност на производството си благодарение на внедряването нова система– “lean” (лейн предприятие).

Стройните бизнеси се различават от другите по следните начини:

1. Основата на производствената система на такива предприятия са хората.Те са творческа сила в процеса на производство на конкурентни продукти, а технологиите и оборудването са само средство за постигане на техните цели. Никоя теория, стратегия или технология няма да направят едно предприятие успешно; Това ще бъде постигнато само от хора въз основа на техния интелектуален и творчески потенциал.

2. Системи за щадящо производствопредприятията са фокусирани върху пълно премахване на загубите и непрекъснато подобряване на всички процеси. Всички служители на компанията от работници до висше ръководство са включени в ежедневната работа за предотвратяване на всички възможни видове загуби и непрекъснато подобряване.

3. Ръководството на предприятието взема решения, като се вземат предвид перспектива по-нататъчно развитие , докато непосредствените финансови интереси не са решаващи. Ръководството на такива компании не се занимава с безполезна администрация - командване, необосновано строг контрол, оценка на служителите чрез сложни системи от различни показатели, то съществува за разумна организация на производствения процес, навременно откриване, решаване и предотвратяване на проблеми. Способността да се виждат и решават проблемите на работното място се цени във всеки служител – от висшето ръководство до работниците.

Ключови инструменти на Lean систематаза повишаване на производителността на труда са:

5S система- техника на управление, предназначена да ефективна организацияработно пространство. Името идва от японски думи, започващи с S, за които на руски можете да намерите аналози, започващи с буквата C, това са:
- 1) Сортиране на предмети и/или документация на работното място според степента на необходимост и честота на използване с елиминиране на всичко ненужно;
  2) Систематизация, когато всеки елемент трябва да бъде на определено лесно достъпно място;
  3) Поддържане на чистота и ред;
  4) Стандартизиране на работното място по предходни процедури;
  5) постоянно подобряване на разработения стандарт.
- Тези прости и на пръв поглед незначителни процедури обаче влияят върху ефективността на труда, премахват загубата на неща и време, намаляват вероятността от пожари и други извънредни ситуации и като цяло създават благоприятен микроклимат на работното място.
Стандартизирана работа– ясен и максимално визуализиран алгоритъм за извършване на някакъв вид определени дейности, който включва стандарти за продължителността на цикъла на операциите, последователността на действията при извършване на тези операции, количеството материали и предмети в експлоатация (ниво на запасите).
Методология "Пробив към потока"е да изглади и подобри ефективността на производствения поток чрез създаване на фиксирани производствени цикли. Във всеки от избраните цикли се прилагат принципите на стандартизирана работа, разгледани в предходния параграф.
Концепция TPM (Total Productive Maintenance).– система за универсална поддръжка на оборудването. Тази системапредполага съчетаване на работата на оборудването с постоянна техническа грижа за него. Благодарение на постоянен мониторинг и поддръжка на оборудването в работно (добро) състояние производствен персонал, нивото на загубите, причинени от повреди и прекъсване на оборудването поради ремонтни работи, включително планирани, се намалява, което позволява да се гарантира най-висока ефективностнавсякъде жизнен цикълоборудване. Това освобождава персонала по поддръжката да се занимава с по-важни задачи.
SMED (Едноминутна размяна на матрица) система– технология за бърза смяна на оборудването. В процеса на смяна на оборудването могат да се разграничат две групи операции - външни, които могат да се извършват без спиране на оборудването, например подготовка на инструменти и материали, и вътрешни, за които е необходимо прекъсване на работата на оборудването. . Същността на системата е да прехвърли максимален брой вътрешни операции към група външни, което става възможно благодарение на въвеждането на редица технологични и организационни подобрения.
Производствена система с издърпванее подход за организиране на производствения поток, който елиминира загубите, свързани със свръхпроизводство или изчакване за завършване на предишния етап от работата. всеки технологична операциясякаш "дърпа" необходимото количество продукти от предишния и го прехвърля към следващия. В резултат на това в производствения процес не възникват нито излишъци, нито липси.
Система за подаване и разглеждане на предложенияпредоставя на всички служители ясен механизъм за прилагане на предложения за подобрения и предвижда мерки за насърчаване на служителите да представят такива предложения.

Интегрираното използване на Lean-инструменти позволява да се постигне значително увеличение на производителността на труда без значителни инвестиции, практически само за сметка на вътрешните резерви на компанията. Всъщност концепцията Lean е определен подход към всички въпроси на организацията на производството, който позволява не само да се прилагат иновативни технологиикоито повишават производителността на труда и ефективността на производството, но създават условия за образуване Корпоративна културавъз основа на общото участие на персонала в процеса на непрекъснато подобряване на дейността на фирмата.

Процес за предотвратяване на грешки, използван в Lean системи

Широко използвана техника за предотвратяване на грешки, използвана в Lean системи, е техниката Poka-yoke.

Пока-иго– (poka – случайна, неволна грешка; yoke – предотвратяване на грешки), (англ. Zero defects – принцип на нулева грешка) – принципът за търсене на причините за грешките и създаване на методи и технологии, които изключват самата възможност за тяхното възникване. Ако е невъзможно да завършите работата по други начини освен правилния, но работата е свършена, това означава, че е направена без грешки - това е основната идея на метода.

Различни дефекти в продуктите могат да възникнат поради човешка забрава, невнимание, неразбиране, небрежност и др. Грешки от този вид са естествени и неизбежни и трябва да се разглеждат от този ъгъл, за да се намерят начини за предотвратяването им.

Техниката за предотвратяване на грешки включва:

създаване на предпоставки за бездефектна работа,
въвеждане на бездефектни методи на работа,
систематично отстраняване на възникнали грешки,
вземане на предпазни мерки и прилагане на прости технически системи, което позволява на служителите да предотвратят извършването на фиш.

Методът Poka-yoke, използван заедно с други инструменти за икономично производство, гарантира, че произведеният продукт е без дефекти и производственият процес протича гладко.

Повишаване ефективността на управлението на предприятието чрез Lean технологии

Като цяло използването на принципите на Lean може да осигури значителни ефекти(в пъти):

ръст на производителността - 3-10 пъти;
намаляване на времето на престой - 5-20 пъти;
намаляване на продължителността на производствения цикъл - 10-100 пъти;
намаляване на складовите наличности - 2-5 пъти;
намаляване на брачните случаи - 5-50 пъти;
ускоряване навлизането на пазара на нови продукти - 2-5 пъти.

Най-добрите чужди и Руска практика внедряването на инструменти за щадящо производство дава такива резултати:

Електронна индустрия: намаляване на етапите на производствения процес от 31 на 9. Намаляване на производствения цикъл от 9 на 1 ден. Освобождаване на 25% производствена площ. Спестявания от около 2 милиона долара за шест месеца.
Авиационна индустрия: намаляване на времето за изпълнение от 16 месеца на 16 седмици.
Автомобилна индустрия: 40% увеличение на качеството
Цветна металургия: 35% увеличение на производителността.
Основен ремонт на кораби с голям капацитет: освобождаване на 25% от производствената площ. Намаляване на времето за една от основните операции от 12 на 2 часа. Спестяване на около 400 хиляди долара за 15 дни.
Монтаж на автомобилни компоненти: освобождаване на 20% от производствената площ. Отказ от изграждане на нова производствена сграда. Спестявания от приблизително $2,5 милиона на седмица.
Фармацевтична индустрия: намаляване на отпадъците от 6% на 1,2%. Намалете консумацията на електроенергия с 56%. Спестяване на 200 хиляди долара годишно.
Производство на потребителски стоки: 55% увеличение на производителността. Намаляване на производствения цикъл с 25%. Намаляване на запасите с 35%. Спестявания от около 135 хиляди долара на седмица.

Като цяло днес руски пазарИма недостиг на професионалисти с опит в оптимизирането на производствените процеси чрез внедряване на технология за щадящо производство. Lean разглежда всяко производство от гледна точка на оптимизиране на процесите от всички служители на компанията. Този глобален подход крие основната сложност на методологията на „лейн производството“, тъй като специалистът в тази област трябва да комбинира уменията на учител и мениджър, прогнозист и анализатор.

Заключение

Lean production (лейн производство, lean manufacturing) е концепция за управление на производствено предприятие, базирана на постоянното желание за елиминиране на всички видове отпадъци. Благодарение на внедряването на Lean система (система за щадящо производство) в предприятието е възможно практическо прилагане иновативен подходза повишаване на производителността на труда. По същество Lean концепцията е определена система от възгледи за организацията на производството, един вид производствена парадигма, която позволява прилагането на редица иновативни инженерни методологии за повишаване на ефективността на производството (включително производителността на труда) и създаване на условия за трансформация и формиране на корпоративна култура, основана на универсално участие на персонала в процеса на непрекъснато подобряване на дейността на компанията.

Lean е цялостен начин на мислене. Нагласа, която оптимизира вашия работен процес. Той използва принципи на работа и инструменти за това.

Lean производство или Lean произлиза от производствената система на заводите на Toyota. Американски изследователи интерпретираха някои от идеите на Тайчи Оно и намериха създадената от него система подходяща не само за автомобилната индустрия, но и за всякакви други области.

Основата на концепцията за икономично производство е намаляването на отпадъците. Всичко, което не добавя стойност към продукта, се счита за загуба. За да се намалят разходите, работният процес е максимално оптимизиран и опростен, където е необходимо. Друга важна част от Lean е постоянният стремеж към съвършенство.

Видове загуби

Отпадъците и работата за тяхното намаляване е голяма част от този начин на мислене. Създателите на щадящото производство идентифицират седем вида отпадъци. Те могат да се наричат по различен начин в различни източници.

Частично завършена работа. Когато даден продукт или компонент не е напълно завършен, той няма полза или стойност. Това означава, че са пропилени ресурси и време.
Допълнителни стъпки или процеси. Това са процеси, които отнемат време и усилия, но не оскъпяват продукта. Такъв процес може да бъде например писането на доклади.
Ненужни функции или свръхпроизводство. Нова опция или функционалност може да е полезна, но ако клиентът не се нуждае от нея, това няма да повлияе на цената на продукта.
Многозадачност и движение. Всеки служител и екипът като цяло работят максимално ефективно по една задача. Колкото повече задачи се изпълняват едновременно, толкова по-малка е ефективността на труда.
Очакване. Работно време, пропиляни, тъй като процесът може да е спрял или да се е забавил на други етапи.
Транспорт или движение. Когато работниците са далеч един от друг или самият процес на сглобяване/работа се удължава, времето за комуникация или движение на частите на продукта през производствените етапи се увеличава.
Дефекти. Дефектните продукти имат ниска стойност или принуждават екипа да губи време за отстраняване на дефекти.

Източници на загуби

Има също три вида или източници на загуби.

Муда- безполезност, излишност, прахосничество. Това са загубите, които бяха описани по-горе.
мура- неравномерност, липса на ритъм. Разходи, произтичащи от прекъсващи графици и неравномерно производство.
Мури- неразумност, претоварване. Прекомерно натоварване на служителите, което ги прави по-малко ефективни в дългосрочен план.

Lean принципи

Стегнатото производство съдържа няколко принципа и редица ценности. Ценностите вероятно играят по-голяма роля тук, тъй като те отразяват и обясняват цялата концепция.

Елиминиране на загубите.
Учене с подсилване.
Вземане на решения в последния решаващ момент.
Намалете времето на забавяне.
Уважение към екипа и работа върху неговата ефективност.
Целостта и качеството на продукта.
Виждайки голямата картина.

Принципите са постигане на максимално качество и елиминиране на разходите. Има пет етапа на тяхното изпълнение.

Определяне на стойността на продукта.<
Дефиниране на потока от стойности.
Осигуряване на непрекъснат поток на този поток.
Позволяване на потребителя да издърпа продукта.
Стремежът към съвършенство.

Инструменти

Lean предоставя широка гама от инструменти. Някои инструменти регулират смяната на оборудването, други организират работното място, а трети анализират резултатите от работата. Интересното е, че повечето от инструментите са приложими в различни области на производството. Ето някои от тях.

Карта на потока от стойности

Картата на потока от стойности е диаграма, която изобразява движението на продукт или неговата специфична функционалност през етапи.

Всеки етап е маркиран в правоъгълник и е свързан със стрелка със следващия. Под веригата от правоъгълници е изобразено времето, което продуктът е прекарал във всеки от тях и е прекарано в движение между тях. Въз основа на картата на времевия поток е лесно да се изчисли кои етапи отнемат повече време, както и колко общо часа или дни са прекарани в чакане или преход.

5 "Защо?"

Пет „Защо?“ - метод за решаване на проблем. Позволява ви да стигнете до първопричината за проблемите или загубите. Това се постига чрез поредица от пет въпроса „Защо?“. когато се открие проблем. След това решението обикновено става много по-очевидно.

5S

5S също е един от стройните инструменти, насочени към подобряване на организацията на работното място. Състои се, както може би се досещате, от пет компонента или стъпки (5 стъпки).

Сортирането е разделянето на всички елементи на необходими и ненужни, като се отървете от последните.
Поддържането на ред е организиране на съхранението на необходимите неща по такъв начин, че да са лесно достъпни.
Поддържане на чистота – редовно почистване на работното място.
Стандартизация - изготвяне на стандарти за горните три стъпки.
Подобряване - поддържане на установени стандарти и подобряването им.

Приложение на Lean

Опростеното производство е най-изгодно за прилагане в производствените индустрии. Това е мястото, където Lean ви позволява сериозно да спестите и намалите разходите. Начинът на мислене и инструментите са удобни за въвеждане както в предприятието, така и в малки екипи. В софтуерната индустрия дори е създадена lean разработка на софтуер – методология, която използва Lean концепцията и нейните принципи.

Широко разпространеното използване на технологии за икономично производство беше пионер от Toyota. Следвайки нейния пример, много големи компании по време на различни кризи започнаха да търсят начини за намаляване на разходите и стигнаха до Lean. Сега 2/3 от американските компании се придържат към неговите принципи. Отчасти и защото държавата помогна за разпространението на методите.

В Русия не са много компаниите, които искат да организират работния си процес с помощта на философия. Въпреки това големите компании постепенно преминават към нови производствени методи. Руските железници, КАМАЗ, Иркут и Росатом успешно внедриха Lean и постигнаха добри резултати благодарение на него.

Литература за Lean

За щадящото производство, както и за гъвкавите методологии е изписано много и различна литература. Три книги, които ще ви помогнат да започнете да разбирате Lean и да го прилагате.

1. „Стегащо производство: Как да елиминирате отпадъците и да направите вашата компания просперираща“, Джеймс П. Уомак, Даниел Джоунс.

2. „Производствена система на Toyota“, Taiichi Ohno.

3. „Производство без загуби за работниците“.

4. „Бизнес от нулата. Lean Startup, Ерик Райс.

Постное система за управление, при която продуктите се произвеждат в строго съответствие с изискванията на потребителите и с по-малко дефекти в сравнение с продуктите, произведени по технология за масово производство. В същото време се намаляват разходите за труд, пространство, капитал и време.

Защо точно ви трябва захранване:

Повишена възвръщаемост на капитала чрез намаляване на инвентара и намаляване на времето от поръчката до доставката.

Осигуряване на растеж на бизнеса чрез делегиране на отговорност и освобождаване на собственика или мениджъра от текущи проблеми.

Откажи и осигуряване .

Промяна на отношението към конкуренцията чрез по-голям фокус върху исканията на клиентите, а не върху сравняването на вашата оферта с други на пазара.

Използване на вътрешния потенциал на служителите и предприятието чрез включване на всички в процеса на решаване на проблеми.

Принципи

1. Фокус към клиента

3. Организация на производствените клетки

В реалния живот изглежда така:

Цел: повишаване на производителността на труда. Един човек може да постигне такова съвършенство, че да обслужва няколко единици оборудване наведнъж.

4. Намаляване на времето за освобождаване на поръчката

Всичко, което правим, е да проследяваме времето между направата на поръчка от потребителя и получаването на пари за свършената работа. Ние съкращаваме този период от време, като елиминираме отпадъците, които не добавят стойност ( , 1988).

Необходимо е да минава възможно най-малко време от момента на подаване на заявка от клиента до момента на получаване на поръчката.

В този процес трябва да се съсредоточите върху две концепции: време на цикъл и такт време.

Време на цикъл(продължителност на освобождаване на поръчка) е продължителността на преминаване на продукта през целия поток от началото до края.

Тактово времее честотата, с която готовите продукти напускат линията. Целевото време за такт се определя от търсенето на пазара (например: имаме нужда от 2 коли на ден).

Масовото производство има много кратко тактно време (стреля като картечница), но много дълъг цикъл (всяка единица се произвежда дълго време). в допълнение към замразяването на материални активи под формата на незавършено производство, това също значително намалява скоростта на производство на редки марки продукти.

5. Гъвкавост

При масово производство смяната на оборудването се извършва изключително рядко - оборудването произвежда части в гигантски партиди. При икономичното производство частите трябва да се произвеждат на малки партиди, така че оборудването трябва често да се преоборудва. Ето защо има много развит инструмент

6. Елиминирайте отпадъците

За да се съкрати времето на цикъла, отпадъците се елиминират. Отпадъкът е всичко, което не добавя стойност към крайния продукт. Печалбата се увеличава чрез елиминиране на загубите в производството.

Видове загуби:

Свръхпроизводство- всички непродадени продукти, затрупващи склада за готови продукти;

Излишни запаси- Пари, похарчени за тях, но те лежат празни. Те се развалят и губят. Изисква инвентаризация. Всичко това са ненужни разходи;

Очакване- хора, части, продукти. Всичко, което бездейства, стои неподвижно на опашка някъде;

Транспорт- намаляване на времето и разстоянието;

Ненужни движения по време на работни операции- неоптимизирана работа на хората с ръцете си. Допълнителна работа поради несъвършени инструменти.

Прекомерна обработка- когато правим нещо, от което клиентът няма нужда;

Дефекти, дефекти;

Нереализиран потенциал на служителите.

7. Вътрешноцехова логистика

Потокът от стойност, както и потоците на предлагане, трябва да се движат в една посока, когато е възможно, като се изключват обратните и пресичащите се потоци. Дължината на маршрутите за пътуване също трябва да бъде намалена възможно най-много. За целта използваме инструмента Spaghetti Diagram, с който анализираме всички движения и след това решаваме как да ги оптимизираме.

8. Общо участие в процеса на подобряване

За да се премахнат 8 вида загуби, всички служители на компанията, ръководени от първото лице, трябва постоянно да правят това. - това е ключово условие за успех.

Това е много полезно за ангажиране:

Това ще изисква отказ в полза на откритото признаване на проблемите. Отказ от решаване на проблеми чрез замяна на хора или чрез метода „намери и накажи виновния“.

В противен случай вашият процес на подобряване ще се провали, защото вашите служители ще го направят .

Как изглежда на практика:

Или така:

Основната характеристика на подобрението е непрекъснатостта. Не можете да възстановите предприятието и след това да не се връщате към този въпрос. Проектът е нещо, което има начало и край. И процесът на подобряване трябва да бъде вектор.

Колко често трябва да тренирате, за да станете спортист? Постоянно. Колко често трябва да подобрявате уменията си, за да бъдете професионалист? Постоянно.

Същото с производството. Японците са пред останалата част от планетата в това отношение и крайъгълният им камък е постоянното усъвършенстване. Нон-стоп от десетилетия.

Как японците мислят за злото: ежедневна работа + подобрение

Как японците мислят правилно: Ежедневна работа = подобрение

Подобряването трябва да бъде непрекъснато. Не можете да направите нещо здравословно веднъж и да живеете до 100 години. Правилният начин на живот трябва да се поддържа непрекъснато през целия живот.

Повече за подобрението:

Култивирането изгражда определена рутина:

Ако направите трансформацията и не се върнете отново към този проблем, ето какво ще се случи:

Също:

9. Отидете до гемба (елате и вижте)

Най-важният принцип за подобряване и участие. Тя се състои в това, че шефовете не трябва да участват в развитието на предприятието от своите офиси. Те трябва да влязат в магазина и да наблюдават работата. Или отидете и вижте мястото, където се провежда бракосъчетанието. Потърсете причината за възникването му. Японският бос винаги отива на първа линия. Където се създава стойност.

След като сте пристигнали на мястото на създаване на стойност (gemba), трябва да потърсите първопричините за проблемите. Не дърпайте върховете, а копайте до самия корен. Има метод за това, наречен „5 защо?“. Задаване на въпроса „защо?“ 5 или повече пъти подред. работник на сайта, можете да разберете „откъде растат краката“. И вземете ефективни мерки. Повече информация:

Тук става въпрос за потока от стойности. Като цяло проблемите трябва да се търсят не само в гембата, но и в администрацията.

10. Фокусирайте се върху процеса, а не върху резултатите

Можем да ви похвалим, ако по някакъв начин сте измамили системата и сте се измъкнали от моментен проблем. Забърках се с части от някаква друга поръчка (която трябва да бъде изпратена след 2 дни, а не днес) или ръцете ми попаднаха в работния приоритет на зоната за производство на метални части, за да произведат отново някои части, които бяха изгубени при поръчката ви, което трябва да бъде изпратен днес.

Поръчката беше изпратена наполовина и всички бяха като „фу!“ издишано. Сега трябва да разберем защо това се случи в тази поръчка. Как са били изгубени произведените части и защо закупените не са пристигнали навреме. Но чакай малко! Току-що взехме частите от поръчката, които ще бъдат изпратени вдругиден! Сега трябва спешно да помислим как да го изпратим. Освен това попречихме на приоритета на металния участък и той вече закъснява и трябва да се направи нещо и по въпроса! Затова сега няма време да разберем защо се е случило това. И тогава: все пак се получи. Има резултат. И това е най-важното! (Не)

При икономичното производство трябва постоянно да подобрявате процеса и тогава той ще даде стабилен резултат.

Повече информация:

11. 5S система

5С е система за организиране на работното пространство, установяване и поддържане на ред, чистота, дисциплина и създаване на безопасни условия на труд. Системата 5C помага бързо да се отървете от боклука, натрупан в производството и в офиса, и да предотвратите повторното му появяване в бъдеще.

Системата е необходима за участието на всички, а 5S е много полезна за увеличаване на производителността. Когато се отървем от всичко ненужно, поставим всички предмети на местата им, етикетираме местата им за съхранение и следим за чистота и ред, това значително преструктурира съзнанието на хората. Настройва ги за подобрение. Освен това хората, които не искат да участват в това, стават много забележими.

В Япония никой никога не е отбягвал „подобряването в името на подобрението“ без пряка парична печалба. Всичко това създава философия, създава дух. Не всичко се измерва с пари. Има и

Повече информация:

12. Отказ от масов контрол

Отказ от масови проверки на продуктите на изхода, както и отказ от назначаване на контролен служител след всяка машина. Вместо това, възлагане на отговорности с проверка на самите работници на следващите етапи от работата. Това е възможно само в една култура на подобрение, където виновниците не се наказват или глобяват, а просто се опитват да разберат какво е причинило брака и да премахнат възможността за брак в бъдеще. Например, чрез въвеждане на методи за защита срещу неволни грешки (Poka-yoke):

Тогава работниците няма да се страхуват да докладват един на друг за дефектни части и служителите на отдела за контрол на качеството няма да са необходими в такъв брой.

Това е по-добре, отколкото да проверявате всички продукти в самия край, защото... в крайна сметка за него вече са изразходвани много повече ресурси, отколкото ако дефектът беше открит на най-ранните етапи. Затова, ако се появи дефект в някоя от секциите, транспортьорът се спира, докато се установи какъв е проблемът. За да не тласка брака още повече. Японците дори бяха първите, които измислиха технология, която автоматично спира оборудването при възникване на дефект.

13. Стандартизация + обучение на работното място + контрол

Подобренията са безсмислени, ако няма стандарти на работното място. Защото ако няма стандарт - .

Операциите трябва да бъдат стандартизирани по следния начин:

След като стандартите са написани, най-добрите практики трябва да бъдат възпроизведени чрез обучение:

След това ще трябва да се наблюдава прилагането на стандартите: (паралелна контролна структура)

14. Визуализация

За да могат ангажираните служители да подобрят процесите, процесите трябва да бъдат визуални, разбираеми и стандартизирани. Всичко трябва да бъде визуализирано, прозрачно и етикетирано. В мътна вода е напълно неясно какво се случва и как работи всичко, така че няма идеи как да се подобри. Не се вижда загуба. Целта е всеки човек, който идва на сайта, без да задава въпроси, да разбере как работи всичко тук, как трябва да работи и дали има нарушения.

Визуализацията изглежда така:

15. Статистическа служба

Опростеното производство основава своите решения на анализ и факти. Фактите са статистика. Ръководството трябва да взема решения въз основа на производствената статистика.

Разгледано подробно в книгата "7 инструмента за управление на качеството", Хитоши Куме

Основният инструмент за идентифициране на загуби. Тежка артилерия, така да се каже. Може да се каже, че това е огромна снимка на един работен ден на целия процес. Скицираме всичко, което се прави. Ние записваме време, информационни потоци, брой на персонала в операциите, престой, дефекти и друга важна информация. На базата на всичко това правим една голяма карта, съзерцавайки която търсим възможности за подобрение.

На стената - това е архаичен метод. Възможно е в Excel.

Понякога хората ме питат коя КНИГА да прочетат, за да разберат щадящото производство от нулата.

Честно казано, до днес не знаех подходяща книга. Ето защо трябваше сам да напиша статията „Стегащо производство от нулата“. И най-накрая се появи една хубава книга! Някой е пробвал. Има добре развита структура и страхотна инфографика. Той е сто пъти по-добър от своя предшественик .

Вече имах бележка „Lean Manufacturing from Scratch“ и реших да прикача тази книга към моята бележка, защото... книгата казва същото. Написано е също толкова просто, но по-подробно. Затова, който след тази бележка иска да се поразрови, може да изтегли книгата от линка.

Прочети

Стесненото производство или щадящото производство се прилага уверено от много руски предприятия. През 2017 г. бяха публикувани поредица от стандарти GOST за икономично производство, но не всички специалисти са запознати с тази концепция. За млади специалисти и компании, които търсят оптималния начин за повишаване на ефективността, материалът може да се превърне в пътеводител в света на икономичното производство.

2 8 15/11/2018

Как започна всичко: от кризата до концепцията

Историята на икономичното производство започва с кризата в Toyota. През 50-те години на 20 век в следвоенна Япония бушува финансова криза. Това беше свързано с изчерпване на финансови и производствени ресурси. Единственият начин компаниите да оцелеят е да подобрят качеството на продуктите, като същевременно намалят разходите.

Точно в този момент Тайичи Оно, прародителят на концепцията за икономично производство, става изпълнителен директор на завода Toyota Motor. Той изобретява и внедрява уникална производствена система, която по-късно става известна като Toyota Production System (TPS). Тя се основава на идентифициране на дейности, които добавят стойност за клиента и намаляват отпадъците. От този момент нататък започва златната ера на Toyota, която успешно навлиза на световния пазар, завладявайки потребителите със съотношението цена-качество на своите автомобили.

В началото на 80-те години автомобилите Toyota се появяват на американския пазар. Те неочаквано бързо станаха популярни, открадвайки доста пазарен дял от трите големи автомобилни производители в САЩ. След това група американски учени, водени от Джеймс П. Уомак и Даниел Т. Джоунс, отидоха в Япония в завода на Toyota. В резултат на изследването на производствената система на Toyota те формулират концепцията за щадящо производство и я очертават в своите книги, които по-късно стават бестселъри.

Въпреки че концепциите за щадящо производство и TPS се основават на производствената система на Toyota и техните принципи са много сходни, някои експерти ги разграничават, както следва: TPS е пътят на конкретна компания, който е уникален, а щадящото производство е набор от методи, инструменти, механизми и философия, които се основават на този опит и могат да бъдат приложени в други индустрии

8 вида загуби

Taiichi Ohno се застъпи за борбата с отпадъците (muda), тоест намаляването на всяка дейност, която консумира ресурси, но не добавя стойност за крайния потребител. За да направите това, първо трябва да идентифицирате дейности с добавена стойност. И не винаги е лесно. А разходите за други операции трябва да бъдат сведени до минимум.

Нека да разгледаме пример за боядисване на ограда. Работник взема боя и четка от склада, отива до оградата, потапя четката в боята, минава я през оградата няколко пъти, повтаря цикъла, почиства четката редовно, в края на работната смяна взема останалите материали в склада, а шефът му проверява работата. От всички описани операции само четкането на оградата добавя стойност за потребителите.

Тайичи Оно идентифицира седем основни групи загуби. Осмата група е формулирана от Джефри Лайкър. Този вид отпадъци също станаха канонични в икономичното производство. Говорим за следните видове:

Свръхпроизводство. Причините за загубите в тази група са средствата на организацията, изтеглени от обращение, разходите за наем на складове и заплатите на отговорния персонал.
Чакане на опашки. Основните източници на този вид загуби са свързани с престоите на оборудването и персонала, чакащи доставката на необходимите компоненти.
Транспорт. Това са загуби, свързани с разходите за прекомерно движение на продукта както в самото производство, така и от доставчици/потребители (износване на транспортното оборудване, разходи за логистика, дефекти в резултат на транспортирането).
Производствени процеси, които не създават добавена стойност. Това са разходи, свързани например с добавяне на функции към продукт, от които крайният потребител не се нуждае (хладилник с вграден екран), или извършване на технически операции, които не добавят стойност за потребителя.
Излишни запаси. Този вид загуба е свързана с разходите за наем на складове за съхранение на продукти, заплати на отговорния персонал и риска от превишаване на срока на годност на материалните запаси.
Допълнителни движения. В този случай загубите възникват поради факта, че служителят губи време за ненужни движения в работното пространство, търсене на необходимите инструменти и др. В някои области на производство загубата на време може да достигне до 20%.
Загуби, свързани с качеството. Този вид загуба включва загуби за коригиране на дефекти, отстраняване на непоправими дефекти и ненужни проверки на качеството на продуктите.
Загуби от нереализиран творчески потенциал на служителите. Те са свързани с факта, че служителят извършва нетипични за него видове работа или извършва нещо, за което няма способности или интерес. Тези загуби най-често се дължат на липсата на инструмент за търсене и подпомагане на производствените инициативи на служителите.

Основният начин за борба със загубите, според концепцията за щадящо производство, са принципите на production pull и Just in time.

Принципът на production pull предполага, че поръчката за всеки етап от производството идва от последващата част от производствения процес (вътрешен потребител) и всичко започва с задълбочено проучване на нуждите и предпочитанията на крайния потребител (външен потребител - клиент) . Но в мащабна производствена среда това е изключително трудно постижимо, затова изходящият сигнал се изпраща от екип маркетинг специалисти, които своевременно и непрекъснато следят ситуацията на пазара. Така се избягват загуби от свръхпроизводство.

Принципът Just in time предполага, че системата за планиране и организация на компанията е изградена по такъв начин, че всички необходими елементи да влизат в производствения процес в точното време и в необходимото количество. Този принцип също предполага производство без дефекти, тъй като дефектът може да наруши цялата ясна система за планиране.

Използват се широк набор от методи за прилагане на концепцията за щадящо производство.

5S

Това е може би най-популярният метод за икономично производство. Същността му е в рационалната и ефективна организация на работното пространство. Тя е насочена към борба със загубите, които възникват в резултат на търсене на правилния инструмент, както и в резултат на дефекти поради дефектно оборудване или непочистено работно място на служител. В тази система работното пространство се счита както за индивидуалното работно място на отделен служител (от директора до чистачката), така и за производствените помещения като цяло.

Методът 5S се основава на спазването на пет основни принципа

Seiri – сортиране

Необходимо е всички обекти в работното пространство да се разделят на групи:

винаги необходим: намира се в работното пространство;
понякога са необходими: изнесени от работното пространство, но остават в обсега;
ненужно: трябва да се премахне.

Основната идея на този принцип: колкото по-малко неща ни заобикалят, толкова по-лесно е да работим.

Seiton – поддържане на ред

Всеки предмет и инструмент трябва да има свое конкретно място. Този ред трябва да се поддържа. Изборът на място за инструменти трябва да се извършва рационално:

нещо, което се използва постоянно, винаги е под ръка;
неща, които рядко са необходими, не трябва да пречат на служителя.

Най-често при внедряването на 5S очертанията на нещата се чертаят точно на работното място и служителите за качествени услуги редовно извършват одит на работното място.

Това е най-разбираемият принцип на метода 5S. Прахът и мръсотията причиняват дефекти и загуби и следователно влияят на ефективността и разходите. В повечето случаи този принцип се тълкува като редовно почистване не само на помещенията, но и на работното място. Има обаче два нюанса.

За почистването на работното място отговаря не само чистачката, но и самият служител.
Производството трябва да бъде организирано така, че да има възможно най-малко боклук и отпадъци и те трябва да бъдат локализирани.

Shisuske - стандартизация

Всеки служител трябва да има под ръка визуални инструкции за дейността си. Те трябва да бъдат минимизирани, разбираеми и визуализирани. Редовно се извършват стандартизирани проверки на технологичното оборудване в работното пространство.

Сейкецу - съвършенство

За съществуването на система 5S е необходимо не само да поддържа вече разработени механизми, но и постоянно да ги подобрява. Производственият цикъл не стои неподвижен, компаниите се променят и механизмите на 5S трябва да се променят с тях.

В момента се появи системата 6S. Различава се от метода 5S в интерпретацията на последното S. При 5S последната точка е подобрение, а при 6S това е дисциплина и навик.

Стандартизация

Този метод включва създаване на визуални инструкции за служителите, които описват основните производствени процеси. Инструкциите трябва да регулират всички операции, извършвани от служителя, възможно най-кратко, ясно и ясно.

Максималната дължина на инструкциите трябва да бъде 3 страници, за предпочитане по-малко от една. Препоръчително е да използвате инструкции с максимална визуализация; добри примери за този подход са например инструкциите за сглобяване на мебели IKEA, инструкциите за безопасност на труда на Artis и правилата за сглобяване на LEGO.

В допълнение към работните инструкции, организацията трябва да опише всички процеси кратко и ясно. За тази цел обикновено се използват блокови схеми.

Всички инструкции трябва да бъдат изготвени съгласно единни правила за цялата организация и да се актуализират редовно. Ръководството трябва да следи дали служителите спазват инструкциите. Ако се установят отклонения, трябва да се извърши анализ, за да се определи защо служителят се е отклонил от инструкциите: поради желание да улесни живота си в ущърб на производствения процес или е намерил по-оптимален начин за извършване на операции. В последния случай неговият опит трябва да бъде въведен в организацията и служителят трябва да бъде възнаграден.

Този метод е насочен към намаляване на променливостта на работния процес, намаляване на броя на дефектите, както и улесняване на процеса на адаптиране на новите служители към производствения процес.

Пока-Йоке

Името на този метод се превежда на руски като „защита от грешки“ или „защита от глупаци“. Тя е насочена към създаване на условия, при които е просто невъзможно служителят да направи грешка, т.е. да елиминира максимално „човешкия фактор“.

Този метод е чисто практически, така че няма общи принципи за него. За да разберете идеята, ето няколко примера:

Използването на конструктивни елементи, които правят невъзможно неправилното сглобяване на цялата конструкция. Например, формата на SD или флаш картите не позволява да бъдат поставени в носителя с грешната страна.

Цветово кодиране на елементите при производството. Елементите, които трябва да бъдат свързани помежду си, са маркирани с един и същ цвят. Например проводник и съединителят му са маркирани в един цвят: червено към червено, жълто към жълто.

Автоматизирана система за управление. Създаване на система, която няма да позволи на даден елемент да премине към следващия производствен обект, ако съдържа дефект. Например, на конвейерна линия, работникът трябва да свърже две части с четири винта в проходни отвори. След извършване на тази процедура върху лентата се монтира фотоклетка и ако един от винтовете не е закрепен, този елемент не преминава по-нататък.

Този метод се използва и за предотвратяване на производствени наранявания. Например, на транспортна лента за рязане на мебелна дъска, служителят трябва да натисне два бутона с две ръце. Това се прави, за да не може служителят да се опитва да коригира мебелната плоскост с една ръка, докато фрезата работи. Щом пусне един от бутоните, фрезата спира.

Приложението на този метод е уникално за всяка отделна организация, но не може да бъде пренебрегнато.

Канбан

Това е основният метод за внедряване на JIT и изтегляне производство. Първоначално това бяха карти, които служител на производствена линия би дал на своите вътрешни доставчици, когато му свършат артикулите, необходими за производството. Сега изпълнителят не трябва да прехвърля карти, това се прави от автоматизирана система.

Тайичи Оно формулира основните правила за използване на метода канбан:

Никой не може да прави части, без да получи поръчка за тях.
Kanban карта трябва да бъде прикрепена към всяка част или партида части.

Използването на метода Kanban ви позволява да:

получават информация за мястото и времето на получаване и транспортиране на продуктите;
предотвратяване на свръхпроизводство;
предотвратите появата на дефектни продукти, като идентифицирате точно на какъв етап възникват дефектите.

Метод за бърза смяна на оборудването (SMED)

Този метод е чисто практичен и уникален за всяка индустрия. Основната му задача е да намали времето за смяна на оборудването. Това ще позволи производството на части в малки партиди, което от своя страна ще инициира прилагането на принципите на издърпване и JIT. Не е практично да се описват подробно техническите решения на този метод, тъй като в повечето случаи те са уникални за всяко предприятие.

справка

По-горе са разгледани най-популярните, но не всички методи и инструменти за икономично производство. Сред тези, които не са включени в прегледа:

6 Sigma е методология, насочена към създаване на продукция без дефекти.

Kaizen е система за непрекъснато подобряване на процесите в една организация.

Анализът на тесните места е методология, насочена към намиране и премахване на така наречените тесни места в производството.

Пет "защо?" – метод за намиране на решения на възникнали проблеми.

Картата на потока от стойност е инструмент, който ви позволява да идентифицирате дейности, които добавят стойност към продуктите за крайния потребител.

Пълната поддръжка на оборудването (TPM) е методология, насочена към увеличаване на живота и ефективността на оборудването.

Визуализация на производството - този метод е насочен към информиране на служителите за състоянието на производството чрез прости визуални средства и др.

Въпреки че всички горепосочени методи са разработени за производствени компании, концепцията за щадящо производство се използва широко в сектора на услугите, например в логистиката, медицината и ИТ сектора.

За успешна организация на бизнеса е важно да се използва система за щадящо производство. Самото наименование на тази система съдържа основния принцип - да организира работата по такъв начин, че да елиминира ненужните разходи за труд, време, финансови и други разходи. Ако говорим за това какво е щадящото производство накратко, тогава това е концепция за компетентно управление, което ви позволява да оптимизирате всякакви бизнес процеси.

Основни цели на щадящото производство

Прилагането на концепцията ви позволява да постигнете няколко цели. Общата цел на въвеждането на щадящо производство е пълно намаляване на разходите за всички ресурси, използвани в бизнеса, без да се компрометира качеството на продуктите, стоките или услугите.

Определянето на това, към което е насочено прилагането на щадящо производство, се отнася до:

Свръхпроизводство, когато се произвеждат никому ненужни продукти или се произвеждат твърде много продукти;
Инвентаризация, когато производственият процес получава излишно количество материали, необходими за производството на продукт;
Прекомерна обработка – усилие, което не се отразява на крайната стойност на продукта за клиента потребител;
Ненужни движения при преместване на работници, инструменти, оборудване, което по никакъв начин не засяга подобряването на продуктите;
Дефекти, дефекти в продукти, които се проверяват, сортират и, ако е необходимо, се изхвърлят или техният клас се променя, ремонтира или заменя;
Очаквания – времеви разходи, свързани с изчакване на работници, материали, оборудване, информация;
Транспорт – движещи се части или материали в производствена организация.

Принципи и инструменти на щадящото производство

Всяка концепция е изградена на принципи, специфични за нейните характеристики. Основните принципи на икономичното производство в едно предприятие са:

Определяне на стойността на произведения продукт за крайния клиент-потребител.
Определяне на потока от стойност за произведени продукти.
Осигуряване на непрекъснатост на актуализираното производство на продукти.
Желанието да се прави само това, от което се нуждае крайният потребител.
Непрекъснато подобряване на бизнеса.

Нека разгледаме по-подробно всеки от горните 5 принципа за прилагане на щадящо производство.

Принцип № 1 ви позволява да идентифицирате какво е ценно в избрания продукт за крайния потребител. Често едно предприятие полага допълнителни усилия, които не се отразяват на стойността на продукта. Това са тези, които трябва да се определят, за да се постигне желаният резултат от внедрената система.

Принцип № 2 дава възможност да се определят загубите по време на производството на даден продукт. За да направите това, е необходимо да се опишат всички действия, предприети от предприятията, резултатът от които е доставката на продукта до крайния потребител.

Принцип #3 гарантира, че дейностите в производствената верига са модернизирани, така че да се извършват непрекъснато. Не трябва да има времеви или други загуби между действията.

Чрез прилагане на принцип #4 е възможно да се постигне производство само на вида и количеството продукт, което се изисква от потребителските клиенти. Отчитането на нуждите на последните е задължително, ако целта е да се организира щадящо производство в предприятието.

Принцип #5 е много важен, когато се използва технология за икономично производство. Производството ще остане икономично само чрез непрекъснато подобряване, намаляване на ненужните усилия и разходи.

В резултат на прилагането на всички основни принципи ще бъде възможно да се постигне значително намаляване на разходите. Резултатът от прилагането ще бъде възможността за:

Предложете на потребителя продукта, от който се нуждае;
Намалете цената на продукта, ако е необходимо;
Увеличете обема на продажбите поради удовлетвореността на клиентите.

Методи и инструменти за внедряване на щадящо производство

Основните методи са практическите елементи за ефективно постигане на целта.

Обхват на приложение на инструментите за щадящо производство

Днес методологията на щадящото производство се използва в различни производствени области. Използва се в различни отрасли, в големи и малки предприятия. Прилагането на метода на щадящото производство се наблюдава в дейността на фирми, занимаващи се с:

производство
Предоставяне на логистични услуги;
Банково дело и търговия;
Създаване и внедряване на информационни технологии;
Строителство;
Медицински грижи;
Добив на нефт, различни минерали и др.

Важно е икономичното производство в предприятие, занимаващо се с определен вид дейност, да подлежи на адаптиране към специфични производствени условия. В този случай винаги е възможно да се постигне повишаване на нивото на ефективност на работа, намаляване на различни видове загуби.