Prensa con calefacción. Prensa de vacío y estaciones de prensado MPP Lauffer para la producción de placas de circuito impreso

La invención se refiere a un molde que contiene la primera parte, que incluye un cuerpo (111), con el que se conecta la zona de moldeo (112) para formar una interfaz mecánica (115) entre la zona de moldeo especificada y la carcasa, y que contiene inductores (132 ) ubicado en la denominada dirección longitudinal en las cavidades (131) entre dicha interfaz (115) y la zona de moldeo (112), y un dispositivo de enfriamiento (140) ubicado en la interfaz entre la zona de moldeo y el cuerpo. EFECTO: la invención permite excluir los gradientes de temperatura que conducen a la deformación del molde. 14 palabras por palabra f-ly, 6 malos.

La invención se refiere a un molde con calentamiento y enfriamiento rápidos. En particular, la invención se refiere a un dispositivo para el calentamiento por inducción y el enfriamiento rápido de un molde destinado a la inyección de un material plástico o metal en estado líquido o pastoso.

El documento EP 1894442, presentado a nombre del solicitante, describe un molde equipado con un dispositivo de calentamiento por inducción y un dispositivo de enfriamiento debido a la circulación de un fluido caloportador. Este dispositivo conocido contiene un molde que consta de una parte fija y una parte móvil. Cada una de las partes está configurada para acomodar un circuito de calentamiento por inducción y un circuito de enfriamiento. Cada una de estas piezas contiene un cuerpo al que se conecta una pieza que forma una superficie de moldeo que da la forma final a la pieza colada en este molde. Para cada pieza del molde, la superficie de moldeo es una superficie calentada y enfriada, mientras que dicha superficie entra en contacto con el material de la pieza moldeada. Los inductores se instalan en las cavidades bajo dicha superficie de moldeo. La mayoría de las veces, estas cavidades se realizan cortando ranuras en la parte inferior de dicha zona de moldeo en la interfaz entre esta zona y el cuerpo del molde. El circuito de refrigeración se realiza en forma de canales perforados en el cuerpo y más alejados de la superficie de moldeo. Este circuito de refrigeración enfría simultáneamente esta carcasa, que en una realización común está hecha de un material poco sensible al calentamiento por inducción, y enfría la superficie del molde. Finalmente, el cuerpo de cada pieza se conecta mecánicamente al soporte.

Esta configuración da buenos resultados pero es difícil de aplicar cuando el molde tiene tallas grandes o cuando la superficie de formación tiene una forma compleja. En estas condiciones, los gradientes de temperatura que aparecen tanto durante el calentamiento como durante el enfriamiento provocan, por un lado, una deformación del conjunto del molde y, en particular, una deformación diferencial entre la zona de moldeo y el cuerpo, esta deformación diferencial conduce al mal contacto entre estos dos elementos y degrada la calidad del enfriamiento al crear barreras térmicas entre estos dos elementos.

El objetivo de la invención es eliminar los inconvenientes anteriores inherentes a las soluciones técnicas conocidas mediante la creación de un molde que contiene la primera parte, que incluye un cuerpo con el que se conecta la zona de moldeo, formando una interfaz mecánica entre dicha zona de moldeo y la carcasa, y que contiene inductores, ubicados en la denominada dirección longitudinal en las cavidades entre dicha interfaz y la zona de moldeo, y un dispositivo de enfriamiento ubicado en la interfaz entre la zona de moldeo y la carcasa. Por lo tanto, dado que los dispositivos de calentamiento y enfriamiento están ubicados lo más cerca posible de la interfaz, las deformaciones diferenciales no afectan la conductividad térmica entre los dispositivos de calentamiento y enfriamiento y la zona de formación. Los inductores se pueden instalar fácilmente en ranuras poco profundas que forman cavidades después de que la zona del molde se conecta al cuerpo, lo que reduce el costo de mecanizar dicho molde.

Preferiblemente, la invención se lleva a cabo de acuerdo con las realizaciones que se describen a continuación, que deben considerarse por separado o en cualquier combinación técnicamente factible.

Preferiblemente, según un ejemplo de realización, el molde de la invención comprende, en la interfaz entre la carcasa y la zona de moldeo, una cinta de material termoconductor y configurada para compensar las diferencias de forma entre la zona de moldeo y la carcasa.

Según una realización particular, la cinta es de grafito.

Según una versión de esta realización, dicha cinta está hecha de Ni.

Según otra versión de esta realización, dicha cinta es de Cu.

Preferiblemente, dicha cinta se suelda a la zona de formación.

Según un segundo modo de realización, compatible con el primero, los inductores se insertan en carcasas herméticas que pueden soportar temperaturas de al menos 250ºC y el dispositivo de refrigeración comprende un fluido caloportador que circula en cavidades alrededor de los inductores.

Según la tercera realización, el dispositivo de refrigeración aprovecha la circulación del fluido dieléctrico en las cavidades alrededor de los inductores.

Preferiblemente, el fluido dieléctrico es un aceite eléctricamente aislante.

Según el cuarto modo de realización, el dispositivo de refrigeración comprende una cavidad llena de un fluido que puede cambiar de fase bajo la acción de la temperatura y cuyo calor latente de cambio de fase es suficiente para absorber el calor de la zona de moldeo a una temperatura determinada.

De acuerdo con la quinta realización, el dispositivo de refrigeración inyecta gas en las cavidades alrededor de los inductores.

Preferiblemente, el gas se inyecta en una dirección transversal con respecto a la dirección longitudinal. Por lo tanto, se forma un remolino en el flujo de aire, lo que contribuye a los intercambios de calor. Este remolino depende de la presión de inyección de gas y del ángulo entre el canal de inyección y la dirección longitudinal de las cavidades.

Preferentemente, según esta última realización, el dispositivo de refrigeración del molde de la invención comprende varios puntos de inyección de gas a lo largo de la cavidad en sentido longitudinal.

Preferentemente, el gas es aire a una presión superior a 80 bares. El uso de aire como fluido refrigerante simplifica el uso del dispositivo, en particular con respecto a los problemas de estanqueidad.

Según una realización particular, el molde de la invención contiene un segundo circuito de inducción separado del primero con respecto a la interfaz y alimentado por un generador separado.

Según una realización preferida, el cuerpo y la zona del molde están fabricados con una aleación de hierro-Fe-níquel-Ni tipo INVAR cuyo punto de Curie está próximo a la temperatura de transformación del material colado. Así, si el material del cuerpo y de la zona del molde es ferromagnético, es decir, sensible al calentamiento por inducción, tiene un bajo coeficiente de dilatación. Cuando la temperatura del material se acerca al punto de Curie cuando el material se calienta, se vuelve menos sensible al calentamiento por inducción. Así, esta realización permite controlar la expansión diferencial del cuerpo y la zona de formación, y entre el cuerpo y el soporte mecánico de dicho cuerpo en la prensa.

En la Fig. 1 mostrado ejemplo general implementación del molde reivindicado, vista en sección transversal;

en la Fig. 2 muestra un molde reivindicado según una realización que comprende una banda entre la zona del molde y el cuerpo, en sección transversal;

en la Fig. 3 muestra la primera parte de un molde según una realización de la invención, donde el dispositivo de enfriamiento comprende una cavidad llena de un material que puede cambiar de fase a una temperatura dada absorbiendo el calor latente del cambio de fase, vista en sección;

en la Fig. 4 muestra una parte del molde reivindicado según una realización de la invención, en el que el enfriamiento se produce por la circulación de un fluido caloportador en las cavidades en las que se encuentran los inductores, vista en sección;

en la Fig. 5 muestra un ejemplo de realización de una parte del molde reivindicado que contiene un dispositivo de refrigeración mediante inyección transversal de gas a presión en las cavidades en las que se encuentran los inductores, una vista en sección transversal, mientras que en el plano de sección SS la orientación de se muestran los inyectores en la sección longitudinal;

en la Fig. 6 muestra una realización ejemplar de una parte del molde reivindicado que contiene dos circuitos de inducción separados y separados, una vista en sección transversal.

Como se muestra en la fig. 1, según la primera realización, el molde reivindicado comprende una primera parte 101 y una segunda parte 102. La siguiente descripción se referirá a la primera parte 101. El experto en la materia puede aplicar fácilmente las realizaciones descritas para esta primera parte 101 a la segunda parte de dicho molde. Según este ejemplo de realización, la primera parte 101 está fijada a un soporte mecánico 120. Dicha primera parte de molde comprende un cuerpo 111 que está fijado a este soporte mecánico 12 y, en su extremo distal con respecto a dicho soporte 120, comprende una zona de molde 112 conectado a dicho cuerpo 111 con un sujetador mecánico (no mostrado). Por lo tanto, existe una interfaz mecánica 115 entre el cuerpo y la zona de moldeo, realizada cortando ranuras en el interior de la zona de moldeo. El dispositivo de refrigeración 140, que se muestra aquí de forma esquemática, también se encuentra en la interfaz 115.

Como se muestra en la fig. 2, según el ejemplo de realización, el molde de la invención comprende una banda 215 entre la interfaz 115 y el enfriador. Esta cinta está hecha de grafito, níquel Ni o cobre Cu, es termoconductora y puede compensar las diferencias de forma entre la zona de moldeo 112 y el cuerpo 111 en la interfaz 115 para garantizar un contacto uniforme entre el cuerpo y la zona de moldeo, así como para asegurar una buena conductividad térmica entre ellos. El material de la cinta se selecciona en función de la temperatura alcanzada durante el moldeado. Preferiblemente, la cinta se suelda en la interfaz entre la zona del molde y el cuerpo después de cerrar el molde, usando un dispositivo de calentamiento del molde para soldar. Por lo tanto, la adaptación a la forma es ideal.

Como se muestra en la fig. 3, según otro modo de realización, el dispositivo de refrigeración comprende una cavidad 341, 342 que está llena de un material capaz de cambiar de fase a una determinada temperatura, yendo acompañado este cambio de fase por la absorción de calor latente en exceso. El cambio de fase es fusión o evaporación. Dicho material es, por ejemplo, agua.

Como se muestra en la fig. 4, de acuerdo con otra realización del molde reivindicado, cada inductor 132 se coloca en una carcasa sellada resistente al calor 431. Dependiendo de la temperatura que deban crear los inductores, dicha carcasa 431 está hecha de vidrio o sílice, y preferiblemente tiene una porosidad cerrada para que al mismo tiempo sea hermético y resista el choque térmico cuando se refrigera. Si se limita la temperatura que alcanzan los inductores durante el funcionamiento, por ejemplo, para moldear algunos materiales plásticos, dicha funda está hecha de un polímero termorretráctil, como el politetrafluoroetileno (PTFE o Teflon®) para temperaturas de funcionamiento del inductor de hasta 260°C. Así, el dispositivo de refrigeración prevé la circulación de un fluido caloportador, por ejemplo agua, en las cavidades 131 en las que se encuentran los inductores, mientras que estos inductores están aislados del contacto con el fluido caloportador por su envolvente sellada.

Alternativamente, el fluido de transferencia de calor es un fluido dieléctrico, tal como aceite dieléctrico. Este tipo de producto se comercializa, en particular, para la refrigeración de transformadores. En este caso, no hay necesidad de aislamiento eléctrico de los inductores 132.

Como se muestra en la fig. 5, según otra realización, el enfriamiento se realiza inyectando gas en la cavidad 131, en la que están instalados los inductores 132. Para mejorar la eficiencia de enfriamiento, se inyecta gas a una presión de aproximadamente 80 bar (80 x 10). sup.5 Pa) a través de varios canales 541 distribuidos uniformemente en la dirección longitudinal a lo largo de los inductores 132. Así, la inyección se realiza en varios puntos a lo largo de los inductores a través de los canales de inyección 542 transversalmente a dichos inductores 132.

En sección longitudinal a lo largo de la SS, el canal de inyección 542 está orientado de manera que la dirección del chorro de fluido en la cavidad del inductor tiene una componente paralela a la dirección longitudinal. Por lo tanto, mediante la selección apropiada del ángulo de descarga, se obtiene un enfriamiento eficiente mediante la circulación con un torbellino de gas a lo largo del inductor 132.

Los gradientes de temperatura que se producen en particular en una carcasa montada sobre un soporte mecánico pueden provocar deformaciones del dispositivo o tensiones de deformación diferenciales. Por tanto, según la realización preferida, el cuerpo 111 y la zona del molde 112 están fabricados con una aleación de hierro-níquel que contiene un 64% de hierro y un 36% de níquel, denominada INVAR y que tiene un bajo coeficiente de dilatación térmica a una temperatura inferior a la temperatura de Curie. de este material cuando se encuentra en estado ferromagnético, es decir, es sensible al calentamiento por inducción.

Como se muestra en la fig. 2, según la última realización, compatible con las realizaciones anteriores, el molde incluye una segunda fila 632 de inductores separados de la primera fila. La primera 132 y la segunda 632 filas de inductores están conectadas a dos generadores diferentes. De esta manera, el calor se distribuye dinámicamente entre las dos filas de inductores para limitar la deformación de las piezas del molde generada por la expansión térmica en combinación con los gradientes térmicos que aparecen en la fase de calentamiento y enfriamiento.

1. Un molde que contiene la primera parte, incluido un cuerpo (111), con el que se conecta la zona de moldeo (112) para formar una interfaz mecánica (115) entre la zona de moldeo especificada y la carcasa, y que contiene inductores (132) ubicados en la denominada dirección longitudinal en las cavidades (131) entre dicha interfaz (115) y la zona de moldeo (112), y un dispositivo de refrigeración (140) situado en la interfaz entre la zona de moldeo y la carcasa.

2. El molde de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque contiene, en la interfaz entre el cuerpo y la zona de moldeo, una cinta (215) hecha de un material conductor del calor y configurada para compensar las diferencias de forma entre la zona de moldeo (112) y la carcasa (111) .

3. Molde según la reivindicación 2, caracterizado porque la cinta (215) es de grafito.

4. Molde según la reivindicación 2, caracterizado porque la tira (215) es de níquel (Ni) o aleación de níquel.

5. Molde según la reivindicación 2, caracterizado porque la cinta (215) es de cobre (Cu).

6. El molde de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque los inductores (132) se insertan en carcasas selladas (431), hechas con la capacidad de soportar temperaturas de al menos 250°C, mientras que el dispositivo de enfriamiento contiene un líquido portador de calor que fluye en cavidades (131) alrededor de los inductores (132).

7. Molde según la reivindicación 1, caracterizado porque el dispositivo de refrigeración (140) está configurado para hacer circular un fluido dieléctrico en las cavidades (131) alrededor de los inductores (132).

8. Molde según la reivindicación 7, caracterizado porque el fluido dieléctrico es un aceite eléctricamente aislante.

9. El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el dispositivo de enfriamiento contiene una cavidad (341, 342) llena de un fluido, hecha con la capacidad de cambiar la fase bajo la influencia de la temperatura, y el calor latente de la fase cuya transición es suficiente para absorber el calor de la zona de moldeo (112) a una temperatura determinada.

10. Molde según la reivindicación 1, caracterizado porque el dispositivo de refrigeración comprende un dispositivo de inyección de gas (541, 542) en la cavidad (131) alrededor de los inductores (132).

11. Molde según la reivindicación 10, caracterizado porque la inyección de gas se realiza mediante inyectores (542) situados en el sentido transversal con respecto al sentido longitudinal.

12. Molde según la reivindicación 11, caracterizado porque contiene varios inyectores (542) para inyectar gas a lo largo de la cavidad (131) en sentido longitudinal.

13. Molde según la reivindicación 10, caracterizado porque el gas es aire inyectado a una presión superior a 80 bar (80⋅10 5 Pa).

14. El molde de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque contiene un segundo circuito de inducción (632) separado del primer circuito de inducción (132) con respecto a la interfaz (115) y alimentado por un generador separado.

15. Molde según la reivindicación 1, caracterizado porque el cuerpo (111) y la zona de moldeo (112) están fabricados en una aleación de hierro-níquel del tipo INVAR.

La invención se relaciona con la ingeniería mecánica, en particular con el tratamiento térmico de piezas, y puede aplicarse a la fabricación de inductores para dispositivos de endurecimiento por alta frecuencia de productos ampliamente utilizados en diversos sectores de la economía nacional.

La invención se refiere a un molde que contiene una primera parte, que incluye un cuerpo, con el que se conecta la zona de moldeo para formar una interfaz mecánica entre la zona de moldeo especificada y la carcasa, y que contiene inductores ubicados en la denominada dirección longitudinal en las cavidades. entre la interfaz especificada y la zona de moldeo, y un dispositivo de enfriamiento ubicado en la interfaz entre la zona de moldeo y el cuerpo. EFECTO: la invención permite excluir los gradientes de temperatura que conducen a la deformación del molde. 14 palabras por palabra f-ly, 6 malos.

Las prensas están diseñadas para el revestimiento a dos caras de superficies uniformes a una temperatura máxima de funcionamiento de 120 ° C. Se utilizan en empresas medianas para la producción de muebles, puertas y otras carpinterías planas. El principio de calefacción es el aceite térmico, que se calienta a la temperatura de funcionamiento en una caldera eléctrica y circula sobre las estufas mediante una bomba hidráulica. Las prensas de platos con circuito de circulación de líquido tienen instalado un aislamiento térmico para mantener la temperatura en el interior de los platos. Todas las funciones de la prensa se controlan desde el panel principal. El diseño de las prensas es de vigas soldadas, lo que asegura mayor confiabilidad y durabilidad de las prensas.

Las prensas están diseñadas para el revestimiento de dos caras de planos de puertas, muebles en bruto, paneles de revestimiento, etc. con chapa de madera preciosa, plástico, así como para ensamblar paneles de puertas en condiciones de prensado en caliente. El cuerpo está hecho de perfiles soldados. Prensa de carga desde tres lados. Placas soldadas prefabricadas para alta presión específica y altas temperaturas. El paralelismo del movimiento del plato de presión lo proporciona un sistema de cremalleras y engranajes y cuatro guías verticales.

Las prensas de la serie VP están diseñadas para el enchapado a dos caras de piezas de paneles planos: paneles de puertas, piezas en bruto para muebles, fachadas, paneles de pared, etc. Las prensas se pueden utilizar para ensamblar paneles de puertas tipo panel y marco-panel. El bastidor de soporte de las prensas está hecho de vigas laminadas en caliente soldadas. De serie, las prensas están equipadas con sólidas placas de acero con orificios perforados en toda su longitud para la circulación del refrigerante. Las prensas están equipadas con un sistema de cremalleras y guías laterales, que aseguran el paralelismo absoluto de la subida/bajada de los platos. El diseño del sistema hidráulico garantiza una alta fiabilidad. Cilindros cromados.

Diseñado para el enchapado de dos caras de planos de puertas, muebles en bruto, paneles de revestimiento con chapa de madera fina, plástico, así como para ensamblar paneles de puertas en condiciones de prensado en caliente.El marco está soldado con vigas de acero macizas, lo que garantiza la resistencia y rigidez del estructura a máxima presión. Las losas perforadas monolíticas conservan su geometría durante largos períodos de funcionamiento. Los cilindros están fuertemente cromados para una elevación/descenso suave y una vida útil prolongada del sello y el pistón. La bomba del sistema hidráulico funciona en un entorno aceitoso para reducir el ruido y mejorar la refrigeración. Las funciones de la prensa se controlan desde el panel principal.

Diseñado para el revestimiento de dos caras de planos de puertas, muebles en bruto, paneles de revestimiento, etc. con chapa de madera fina, plástico, así como para ensamblar paneles de puertas en condiciones de prensado en caliente. La prensa se desarrolla teniendo en cuenta todas las normas de seguridad actuales. y están equipados con 4 rieles especiales de seguridad contra torsión. Todas las funciones de la prensa se controlan desde el panel principal. El diseño de la prensa está hecho de vigas soldadas, lo que garantiza una mayor resistencia y fiabilidad de la prensa. Placa fundida con agujeros perforados. Temporizador para apertura automática de placas. Diseño único de cilindro hidráulico patentado.

Código de proveedor	Tamaño de la placa, mm	Fuerza de presión, toneladas	Número y diámetro de cilindros, mm	Añadir a la lista	Precio
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El prensado en caliente es una de las tecnologías más comunes para enchapar y fabricar productos de madera laminada. La técnica hace posible el uso de cualquier material que sea resistente al procesamiento a alta temperatura. Las prensas hidráulicas en caliente son ideales para la producción en serie de muebles de madera, carpintería y varios tipos acabados de construccion. El diseño de la prensa de prensado en caliente es un marco sólido con placas rígidamente fijadas y móviles. En la parte inferior del dispositivo hay un sistema de cilindros hidráulicos que proporciona el movimiento del cuerpo de trabajo y el nivel de presión requerido en la superficie del paquete procesado. El tocho se calienta mediante elementos eléctricos incorporados o portadores de calor. El aceite o líquido recibe la temperatura deseada en la caldera y forma un campo térmico en los canales perforados en la cavidad de la placa. El propósito directo del equipo es: creación de recubrimientos de doble cara en piezas de trabajo planas; producción de tableros para muebles y materiales laminados; producción de estructuras encoladas de madera maciza. El revestimiento de superficies se realiza mediante revestimientos de origen natural y artificial. Para la decoración, se utilizan chapas, tipos decorativos de plástico, película de polímero o papel. Los elementos encolados doblados se crean utilizando una matriz de una forma dada, instalada en las placas de trabajo. Beneficios de usar Las unidades se utilizan en la producción en línea en talleres de muebles y carpintería, y se utilizan a menudo para la implementación de proyectos de diseño individuales. La prensa caliente para enchapado tiene demanda en empresas con volúmenes de actividad medianos y grandes y durante la operación muestra: funcionalidad que le permite crear paquetes a partir de espacios en blanco con diferentes parámetros de tamaño; la capacidad de trabajar en un modo de trabajo individual con cada tipo de material procesado; durable fiabilidad técnica sistemas y mecanismos durante el funcionamiento intensivo continuo. La superficie de los productos que han sido forrados con tratamiento térmico, difiere en la mayor durabilidad del acabado, resistente a factores externos y que no tiene la propiedad de despegarse durante la operación. Clasificación y características de las especies. La división de las prensas hidráulicas de prensado en caliente en tipos se basa en el grado de automatización: El trabajo de los dispositivos semiautomáticos es controlado por el operador. Las ventajas de las máquinas incluyen un costo moderado, pero un bajo nivel de productividad es adecuado solo para empresas con un volumen de producción promedio. Dispositivos con automatización completa sistemas operativos operar sin la participación de personal cuya tarea es solo configurar el equipo y poner en marcha la prensa. El nivel de presión óptimo se establece mediante un potenciómetro integrado en el diseño de la máquina, y la temperatura de procesamiento se controla mediante un termostato. Un temporizador automático controla el tiempo de mantenimiento planificado de la pieza debajo de la prensa y abre las placas al final del proceso.

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Estructura de prensa:
serie de prensa ES es un soldado estructura de acero de vigas, lo que proporciona mayor resistencia, rigidez y confiabilidad del equipo.
Las placas fijas y móviles son también una estructura de acero soldado.
La prensa está equipada con un sistema de "cremallera y piñón", que permite garantizar el paralelismo de las placas durante la elevación y el descenso.
Todas las prensas perimetrales están equipadas con un cordón de seguridad de emergencia. Gracias a este sistema, el plato móvil puede detenerse o bloquearse desde cualquier lado de la prensa.
Todo superficies planas las prensas fueron procesadas en máquinas metalúrgicas CNC, lo que permitió asegurar alta precisión montaje de prensa.

Tipos de planchas de prensado en caliente PL:

1. Placa prefabricada
máx. temperatura 110°C, presión máxima de trabajo 3-4 kg/cm2, presión portadora de calor 0,5 atm.
Comprende:
A. Recubrimiento de aluminio para mejor calidad superficie y mejor conductividad térmica.
B. Chapa plana de acero.
C. Serpentín de medio calefactor, agua/aceite, soldado a partir de tubos rectangulares
D. Bobina de refuerzo.
E. Placa de acero plana, solo placa intermedia
F. Material aislante.

2. Placas de acero fresado
Temperatura máxima de calentamiento 150°C.
Presión superficial hasta 10 kg/cm2

3. Placa de acero fundido perforada
máx. temperatura 250°C, presión máxima de trabajo 30-80 kg/cm2, presión de refrigerante 10 atm.
Consta de una sola placa de acero con orificios perforados para la circulación del refrigerante.
La superficie de presión es normalmente plana y se puede recubrir con aluminio o nailon resistente al calor (mylar) a pedido; superficie imprimada y pulida disponible para propósitos especiales.

4. Estufa eléctrica
máx. temperatura 120°C, presión máxima de trabajo 5 kg/cm2.
Consiste en una placa de aluminio de 9 mm en la que se insertan los elementos calefactores; en la parte inferior hay una placa base con tubos reforzados en el interior.

Calentamiento de placas:
Caldera de agua, temperatura máxima de calentamiento 100 C
Caldera de gasoil, temperatura máxima de calentamiento 120 C
Placas con calentamiento eléctrico, resistencias, temperatura máxima de calentamiento 120 C
Se coloca una lámina termoaislante entre el cuerpo de la prensa y las placas calefactoras.

Sistema hidráulico:

• Todos los cilindros de la prensa están cromados para una elevación/descenso suave y una vida útil más prolongada del sello y el pistón.
• El sistema hidráulico se complementa con una bomba de aceite de 2 etapas para garantizar un buen aislamiento acústico y una mejor lubricación de las piezas giratorias.
• Bomba hidráulica de apertura/cierre de presión rápida (alta presión 38 l/min), bomba de ciclo de trabajo (baja presión 2,3 l/min)
• grupo hidráulico central, equipado con las siguientes válvulas mecánicas de seguridad montadas en el depósito de aceite:

1. válvula de seguridad de cierre, contribuye al ahorro energético y evita el sobrecalentamiento del aceite.
2. Válvula de seguridad de sobrepresión, ayuda a evitar la situación cuando hay demasiada presión en sistema hidráulico en caso de cortocircuito eléctrico y/o electrónico.
3. retención de presión inversa (válvula de retención)
4. válvula de liberación de presión (válvula de liberación previa).
5. imán de control de liberación de aceite de gran volumen.

Panel de control:
Todas las funciones de la prensa se controlan desde el panel principal. Todas las prensas están equipadas con un dispositivo automático de recuperación de presión. Este dispositivo le permite mantener una presión predeterminada constante en la prensa.
Todas las prensas están equipadas con un temporizador de apertura para la apertura automática de las placas. Desde el panel de control, el operador puede establecer o cambiar cualquier parámetro. El cierre de las placas de la prensa se realiza presionando dos botones al mismo tiempo, lo que garantiza la seguridad del operador.

Especificaciones:
- Dimensiones de las placas 2500 x 1300 mm
- 4 cilindros con un diámetro de ø 70 mm
- Carrera 400 mm
- abertura de prensa 400 mm
- presión total 70 toneladas
- presión especial sobre el 100% de la superficie de la placa 1,5 kg/cm2.
- carga / descarga en ambos lados 2500 mm
- temporizador de apertura de prensa
- cordón de seguridad alrededor de toda la prensa
- dimensiones totales de la prensa 3200x1600x1800 mm
- el peso total de la prensa es de unos 3000 kg
- Normativa CE

Opciones:
Mayor carrera del pistón hasta 650 mm en lugar de 400 mm
Panel de control de prensa CONTROL LÓGICO
Cierre manual de un par de pistones.
Apagado eléctrico de un par de pistones.
Diseño plegable de la prensa.
Control de paralelismo en todo el perímetro de la prensa
Aumento de la potencia de calentamiento
Sistema de precalentamiento de prensa por temporizador
Prensa suministrada sin sistema de calefacción

Panel de control CONTROL LODIC (PLC):
El panel de control principal está equipado con un monitor digital de pantalla táctil a color para una instalación rápida:
indicador de temperatura, controla la temperatura de calentamiento de las placas.
sensor de ajuste de fuerza de presión con sistema automático recuperación de presión.
encendido/apagado del botón principal.
luz indicadora de encendido/apagado.
sistemas para el ajuste diario de la temperatura de calefacción - nuevo sistema encender y apagar el calentamiento en función de la temperatura de calentamiento de la prensa.

Al diseñar moldes para prensado en caliente, los factores determinantes son la forma geométrica y las dimensiones del producto, así como el método de calentamiento y las condiciones para crear una atmósfera protectora. El prensado en caliente produce productos de formas en su mayoría simples, por lo tanto diseño constructivo el moho no es complicado. La principal dificultad radica en

el boro del material del molde, que debe tener suficiente resistencia a las temperaturas de prensado, no debe reaccionar con el polvo a prensar.

A temperaturas de prensado de 500...600 °C, se pueden utilizar aceros termorresistentes a base de níquel como material para moldes. En este caso, se pueden utilizar altas presiones de prensado (150...800 MPa). Para evitar la conexión del polvo prensado con las paredes internas de la matriz y reducir la fricción, las superficies de conformación están recubiertas con un lubricante de alta temperatura. Sin embargo, la elección de lubricantes es limitada, ya que casi todos se volatilizan durante el proceso de prensado en caliente. La mica y el grafito se utilizan principalmente como lubricantes.

La mica se utiliza a bajas temperaturas de prensado. El grafito conserva altas propiedades antifricción a altas temperaturas. Se utiliza en forma de suspensión de escamas o grafito de plata en glicerina o vidrio líquido. También se utilizan moldes combinados a partir de una matriz de grafito revestida por dentro con acero de bajo carbono, y el inserto de acero está cromado para evitar la interacción con el grafito de la matriz. Para la fabricación de matrices y punzones que funcionan a temperaturas de prensado (800 ... 900 ° C), se pueden utilizar aleaciones duras. En el caso de altas temperaturas de prensado en caliente (2500...2600 °C), el único material para los moldes es el grafito. En comparación con otros materiales, tiene buenas características eléctricas, es fácil de procesar y crea una atmósfera protectora en la superficie del producto al quemarse durante el prensado en caliente. Dado que la fuerza de presión disminuye al aumentar la temperatura del proceso, la resistencia de las matrices de grafito es en la mayoría de los casos suficiente.

Para la fabricación de moldes se utiliza grafito con estructura de grano fino y sin porosidad residual, de lo contrario el polvo prensado puede penetrar en los poros, lo que degrada la calidad de los productos debido al aumento de la fricción entre las paredes del molde y el polvo.

Dado que la vida útil de los moldes de grafito es bastante corta y es extremadamente difícil evitar por completo la carburación de los productos prensados, se ha desarrollado un nitrato especial de varios componentes.

Aleación Kel para moldes en los que se prensan polvos de titanio, zirconio, torio y otros metales. La resistencia de la aleación a una temperatura de 950 ... 1000 ° C es aproximadamente 40-50 veces mayor que la resistencia del titanio puro. Para la fabricación de moldes también se utilizan óxidos y silicatos de metales refractarios, en particular óxido de circonio.

Existen los siguientes métodos de calentamiento eléctrico de polvos durante el prensado en caliente:

P calentamiento directo al pasar una corriente eléctrica directamente a través del molde o polvo comprimible;

P calentamiento indirecto al pasar corriente a través de varios elementos de resistencia que rodean el molde;

P Calentamiento directo del molde y del polvo con corrientes de alta frecuencia (HF) o calentamiento por inducción;

P Calentamiento indirecto por inducción de la carcasa en la que se coloca el molde.

El molde de prensado en caliente se desarrolla según el método de calentamiento. En la fig. 3.22 muestra los diseños de moldes para prensado en caliente de doble cara en combinación con calentamiento.

Arroz. 3.22. Diagramas de diseño de moldes para prensado en caliente de doble cara en combinación con calefacción: A- calentamiento indirecto; 6 - calentamiento directo cuando se suministra corriente a los punzones; V- calentamiento simple cuando se aplica corriente a la matriz; g- calentamiento por inducción de matriz de grafito; d - calentamiento por inducción del polvo en un molde cerámico; 1 - calentador; 2 - polvo; 3 - briquetas; 4 - matriz; 5,6 - puñetazos; 7 - aislamiento; 8 - contacto de grafito; 9 - punzón de grafito; 10 - matriz de grafito; 11 - cerámica; 12 - inductor; 13 - punzón de cerámica; 14 - matriz cerámica

Con calentamiento indirecto (Fig. 3.22, A) el diseño del molde se vuelve más complicado debido a la necesidad de usar calentadores adicionales. Con calentamiento directo de punzones por corriente de paso (Fig. 3.22, b) posible sobrecalentamiento de los punzones y, en consecuencia, curvatura. Suministro de corriente a la matriz (Fig. 3.22, V) proporciona un calentamiento más uniforme del polvo, pero el molde es estructuralmente más complicado. Se utiliza el calentamiento por inducción de la matriz de grafito (Figura 3.22, GRAMO) y una matriz de cerámica (Figura 3.22, E).

Placas calefactoras Las prensas son placas rectangulares. Están hechos de placas de acero macizo, rectificadas y fresadas por todos lados. El set consta de dos platos. El número de calentadores en el molde está determinado por su masa (o área de superficie de transferencia de calor), Temperatura de funcionamiento y potencia del calentador. Las placas calefactoras pueden ser elementos calefactores, óhmicos o de inducción.

La planta de máquinas de prensado de Orenburg produce placas calefactoras para prensa hidráulica marcas DG, DE, P, PB.

Las placas de calentamiento de las prensas son placas rectangulares de acero con un espesor de 70 mm. Están hechos de placas de acero macizo, rectificadas y fresadas por todos lados.

La placa calefactora consta de dos partes unidas, en una de las cuales se fresan ranuras para colocar elementos calefactores (elementos calefactores). La potencia de un elemento calefactor es de 0,8 a 1,0 kW, el voltaje es de 110 V. Las placas tienen ranuras para colocar elementos calefactores con un diámetro de 13 mm. Dos calentadores conectados en serie están instalados en una fase.

La calidad de los productos de plástico está muy influenciada por la temperatura a la que se fabrican. El régimen de temperatura del molde depende de la estructura del material procesado y características proceso tecnológico elegido para recibir este producto.

El set consta de dos platos. El número de calentadores en el molde está determinado por su masa (o área de superficie de transferencia de calor), la temperatura de funcionamiento y la potencia del calentador. Dependiendo de la potencia calorífica requerida, se instalan 6 o 12 elementos calefactores en cada placa. Las abrazaderas de contacto están cubiertas con carcasas.

Para calentar moldes se utilizan principalmente calentadores eléctricos, basados ​​en el uso de elementos de resistencia de varios diseños. El espacio alrededor de la espiral está aislado de forma segura, lo que aumenta su vida útil. El calentador eléctrico está ubicado en el espesor del molde a una distancia de 30-50 mm de la superficie de formación, porque en una ubicación más cercana, es posible un sobrecalentamiento local, lo que conducirá a la unión de los productos.

El control de temperatura de las placas calefactoras está garantizado por el uso de termopares THC. Un cable resistente al calor colocado en una manguera de metal conecta de manera segura las placas al gabinete.

Placas calefactoras para prensa hidráulica P, PB

Para calentar moldes removibles placas calefactoras, en el que se perforan canales para la ubicación de calentadores eléctricos tubulares. Las placas calefactoras se unen a las placas de la prensa a través de almohadillas térmicas para reducir la transferencia de calor a la prensa. Para moldes estacionarios, las placas de calentamiento se unen a la parte inferior del troquel y a la parte superior del punzón.

EN Últimamente El calentamiento por inducción de moldes por corriente eléctrica de frecuencia industrial es ampliamente utilizado. Con el calentamiento por inducción, se reduce el consumo de energía, se reduce el tiempo de calentamiento del molde y aumenta la vida útil de los calentadores eléctricos.

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