El fresado es el método más común, productivo y popular para producir superficies planas y rectas, aunque las capacidades tecnológicas del proceso de fresado no se limitan a él.
Las superficies planas extendidas se mecanizan utilizando fresas de extremo. En este caso, es deseable cumplir la siguiente condición: la longitud de la superficie mecanizada es menor que el diámetro de la fresa.
Para procesar varios tipos de repisas (generalmente no anchas), se utilizan cortadores cilíndricos de doble cara. Las ranuras y ranuras abiertas se obtienen mediante fresas de disco. Las ranuras semiabiertas se mecanizan con fresas de disco y de extremo. Una ranura cerrada es la que requiere más mano de obra en su ejecución y requiere el uso de cortadores de llaves especiales en máquinas semiautomáticas que utilizan el método de alimentación pendular. En este caso no se utiliza una fresa de extremo porque no tiene la capacidad de cortar verticalmente. Una opción para mecanizar una ranura cerrada con una fresa escariadora es perforar previamente un orificio con un diámetro igual al ancho de la ranura y comenzar a mecanizar desde allí.
Con un juego especial de cortadores, se procesan ranuras en forma de T para sujetar pernos de máquinas: la primera pasada es el procesamiento de una ranura vertical regular con un cortador de extremo o de disco, la segunda pasada se realiza con un cortador especial para ranuras en forma de T , realizando el paso ancho inferior.
El mecanizado de superficies rectas ubicadas en diferentes ángulos entre sí se puede realizar con un juego de cortadores estándar: digamos, un juego de dos cortadores de disco, disco y cilíndrico, varios cortadores de esquina, etc.
Los cortadores de formas especiales permiten obtener superficies de perfiles complejos: ranura redondeada, ranura en forma de barril, etc. Las ranuras de bayoneta (tornillo) en los ejes también se mecanizan con fresas de extremo, combinando estrictamente la rotación de la pieza de trabajo con el movimiento de la herramienta (se utiliza un dispositivo especial o un cabezal divisor universal). También se pueden cortar roscas grandes con pasos grandes y perfiles complejos utilizando equipos de fresado.
Para cualquier tipo de fresado, son posibles dos esquemas de procesamiento: fresado ascendente y descendente.
El fresado ascendente se caracteriza por un cambio en el espesor del corte de cero al máximo. En este caso, uno de los componentes de las fuerzas de corte tiende a arrancar la pieza de trabajo de la mesa, lo que viola la rigidez general. sistema tecnológico. Pero la acción de corte, que se produce de forma progresiva, reduce la carga y el desgaste. herramienta para cortar.
El fresado ascendente reduce el margen dinámicamente del máximo a cero. El componente vertical de la fuerza de corte presiona la pieza de trabajo contra la mesa, mientras que el componente horizontal actúa sobre el par tornillo-tuerca en el mecanismo de movimiento de la mesa de la máquina. La alimentación puede ser entrecortada si el espacio en el engranaje de la mesa es lo suficientemente grande. La herramienta funciona desde el impacto hasta la inmersión, lo que afecta negativamente a su estado. La rugosidad aumenta en comparación con el fresado ascendente.
Lo anterior se aplica tanto a las cortadoras cilíndricas como a las de disco. Una fresa frontal utiliza ambos patrones, dependiendo de cómo se coloque la herramienta en relación con la superficie antes del mecanizado.
El fresado de desbaste le permite obtener el grado 12 de precisión y una rugosidad de Ra 6,3 micrómetros, el acabado: el grado 9 de precisión y una rugosidad Ra de 3,2 micrómetros, el fresado fino proporcionará una precisión de hasta el grado 6 y un parámetro de acabado superficial de Ra 1,25 ..0,63 micrómetros.
TRATAMIENTO DE SUPERFICIES PLANAS
CONFERENCIA N° 18
El proceso de fresado se basa en una combinación del movimiento principal: rotación de la fresa y movimiento hacia adelante- movimiento de la pieza de trabajo. Al fresar uso equipamiento especial y equipamiento tecnológico.
Según la clasificación de los equipos para corte de metales, las fresadoras pertenecen al sexto grupo, que se divide en diez tipos. El tipo cero es un tipo de respaldo; el primer tipo incluye fresado vertical máquinas de consola, al segundo tipo - copia y grabado, al quinto - fresado vertical no voladizo, al sexto - longitudinal, al séptimo - consola ancha universal, al octavo - consola de fresado horizontal, al noveno - diferente.
Normalmente, el fresado implica fuerzas de corte relativamente grandes que cambian bruscamente de magnitud, por lo que se imponen mayores exigencias a la rigidez del equipo.
En las fresadoras se pueden procesar planos y cuerpos de revolución, roscas, superficies curvas y helicoidales, cortar, cortar piezas de trabajo, recortar extremos y realizar otras operaciones de diversa complejidad.
Existen conceptos de corte, corte, corte y recorte de piezas de trabajo. El acero laminado generalmente se corta (con muelas abrasivas, sierras para metales) en fresadoras y cortadoras; el corte se realiza con sierras circulares equipadas con placas de carburo.
Luego, a partir de piezas de material laminado cortado en fresadoras universales, se cortan espacios en blanco del tamaño requerido para piezas específicas. En estos espacios en blanco se cortan ranuras, ranuras, etc.
Para estas operaciones de fresado se utilizan fresas de ranurar y cortar. Los hombros, ranuras y ojos se mecanizan con cortadores de disco o anulares.
El corte de los extremos de las piezas de trabajo (ejes) suele ir acompañado de su alineación en fresadoras y centradoras, que permiten procesar los extremos y centrar en un solo ajuste.
Las fresadoras y mandrinadoras longitudinales están diseñadas para fresar, taladrar, taladrar, roscar y otros trabajos. Las fresadoras permiten, en particular, el mecanizado secuencial de agujeros, perfiles roscados, superficies extremas y ranuras.
Hay máquinas de consola y sin consola.
Para las máquinas de consola, la mesa está ubicada sobre un soporte de elevación (consola), mientras que para las máquinas que no son en voladizo, la mesa se mueve sobre un marco fijo.
El equipo continuo incluye máquinas rotativas y de ritmo.
| a B C |
Arroz. 18.1. Esquemas para procesar piezas de trabajo en fresadoras longitudinales.
Las fresadoras verticales, horizontales y longitudinales se pueden clasificar como equipos universales; fresado de ranuras, fresado rotativo, fresado de copias – para equipos especializados.
Las fresadoras CNC suelen estar equipadas con un sistema discreto que establece las dimensiones de coordenadas dentro de 0,01 mm y un almacén de herramientas con 6-24 herramientas.
Las máquinas CNC se fabrican con una disposición de husillo vertical y horizontal, en voladizo y no voladizo, con control simultáneo en tres coordenadas.
En las fresadoras CNC, el procesamiento se puede realizar tanto con avance posterior como con contraalimentación. El cambio automático de herramienta y el cambio de la velocidad de rotación del husillo, la disponibilidad de la capacidad, junto con el fresado, de realizar taladrado, avellanado, escariado y taladrado amplían significativamente las capacidades tecnológicas de este tipo de máquinas.
La base del equipamiento tecnológico es la herramienta.
Una fresa es una herramienta de hoja con un movimiento de corte principal giratorio sin cambiar el radio de la trayectoria de este movimiento y con al menos un movimiento de avance, cuya dirección coincide con el eje de rotación.
Según criterios tecnológicos, las fresas se dividen en planos de mecanizado, estrías, chavetas, superficies dentadas, roscadas, perfiladas, cuerpos de revolución, etc.
Según sus características de diseño, los cortadores se diferencian en la disposición de los dientes (extremo, disco, angular, etc.), es decir, los dientes de corte pueden ubicarse en la superficie cilíndrica o del extremo del cortador; dirección de los dientes (recto, inclinado, tornillo, etc.); diseño de dientes (afilados, respaldados); diseño de carrocería (maciza, prefabricada, etc.); método de fijación (fijación, extremo, etc.) y material de la parte cortante del cortador.
Se han generalizado las fresas con amplias capacidades tecnológicas. Pueden tener una forma de perfil de trabajo compleja, lo que les permite procesar varias superficies.
idad (Fig. 18.2). La forma de la superficie de trabajo de las rebabas de los extremos puede ser cilíndrica (Fig. 18.2, a, b, c), cilíndrica redondeada (Fig. 18.2, d), esférica (Fig. 18.2, e), cónica (Fig. 18.2, f). , g, h) , redondeado en forma de antorcha (Fig. 18.2, i), afilado en forma de antorcha (Fig. 18.2, j) y ovalado (Fig. 18.2, l, m).
Estas fresas se fabrican con y sin rompevirutas. El ángulo de punta de los cortadores cónicos en la mayoría de los casos es de 14°, 25°, 30°, 45°, 60° o 90°.
Las rebabas de extremo se utilizan normalmente para mecanizar superficies planas, filetes, soldaduras no lineales, chaflanes, perfiles complejos y perfiles curvos en áreas de difícil acceso.
Arroz. 18.2. Formas de perfil de trabajo de fresas
Al eliminar grandes tolerancias y, en consecuencia, aumentar la carga sobre la herramienta, el uso de rebabas no es apropiado; en este caso, use
Hay fresas macizas o prefabricadas. Las fresas de extremo pueden fabricarse completamente de acero de alta velocidad o carburo, con inserciones helicoidales o redondeadas soldadas. Tales cortadores pueden funcionar con avance en dirección radial o axial y radial. Las fresas con fijación mecánica de insertos no rectificables se utilizan ampliamente, por ejemplo, para biselar. Firmemente-
Las placas de aleación que no se afilan en las fresas de extremo pueden tener diferentes formas, por ejemplo, redondas o redondeadas; es aconsejable utilizar estos cortadores para trabajos de fotocopiadora.
Los elementos de corte de los cortadores de disco están ubicados en la superficie cilíndrica exterior o en las superficies de los extremos. Están diseñados para procesar ranuras, ranuras y otros huecos (Fig. 18.3).
Arroz. 18.3 Esquemas de cortadores de disco de tres caras:
a – cortador recto; b- cortador con dientes multidireccionales;
c - procesamiento de la ranura con una fresa con dientes multidireccionales
Se producen cortadores de disco de una cara, dos caras y tres caras, es decir, los bordes cortantes se ubican, respectivamente, solo en la parte cilíndrica (una cara), en la parte cilíndrica y en uno de los extremos (dos -caras), en la parte cilíndrica y en ambos extremos (tres caras). Los elementos cortantes de carburo se fijan mecánicamente en el cuerpo de la fresa.
El tratamiento de superficies mediante fresado se realiza no solo en fresadoras especiales, sino también en otros tipos de equipos.
El planeado proporciona principalmente un procesamiento multilateral de los planos de las piezas de carrocería. En las fresas de extremo, la relación entre el diámetro de trabajo y su longitud es de 4:6. Las fresas estándar tienen un diámetro de 60 a 600 mm, lo que permite procesar piezas de trabajo de un ancho considerable en una sola pasada.
Los cabezales de planeado se fabrican con elementos de corte adyacentes de acero rápido, carburo o cerámica mineral. La fijación de los elementos cortantes se realiza de diversas formas. La fijación más sencilla y fiable se garantiza al instalar placas que no se afilan. La diferencia fundamental entre los métodos de fijación puede considerarse la presencia o ausencia de un sistema para regular la posición de los elementos cortantes en el cuerpo de la herramienta (Fig. 18.4, a). Los sistemas no ajustables de elementos de corte se fabrican según un principio modular (Fig. 18.4, b).
La producción de ingeniería moderna requiere una alta productividad y buena calidad procesamiento mientras se reduce el número de operaciones. Esto se puede lograr utilizando una herramienta combinada (por ejemplo, una fresa, un avellanador).
Al mismo tiempo, es necesario reducir el tiempo de configuración de la herramienta, lo que se logra procesando las piezas con un juego de cortadores y permitiendo una tolerancia para un ancho de procesamiento determinado dentro de ±0,025 mm.
El diseño de la fijación mecánica de las placas debe asegurar alta precisión y durabilidad de la carcasa, fijación rígida y sin juego de las placas, creando las condiciones para un flujo de viruta sin obstáculos y un reemplazo fácil y rápido.
Arroz. 18.4. Esquemas para sujetar placas no reafilables en una fresa montada:
a - diagrama de la estructura ajustable; segundo - diseño modular
Al evaluar el proceso de fresado, es necesario tener en cuenta la dirección de rotación de la fresa y el avance, la distribución de las fuerzas de corte y los modos de procesamiento. Las fresas de planear con placas tetraédricas no rectificadas fijadas mecánicamente de carburo helicoidal proporcionan fresado de hierro fundido a una velocidad de 1 ... 2 m/s y un avance de 1 a 0,6 mm/diente.
EN Últimamente El proceso de fresado por torbellino de ejes y roscas se utiliza cada vez más. En el fresado vortex, la herramienta se instala en un soporte en forma de anillo, que se fija en un dispositivo giratorio especial y realiza un movimiento de rotación. Los bordes cortantes de la herramienta se dirigen hacia el soporte. La alimentación se puede realizar paralelamente al eje de rotación del circuito de vórtice, en dirección radial y a lo largo de la circunferencia. Normalmente la alimentación se realiza en dirección radial.
El uso de cortadores de disco equipados con inserciones de carburo no tiene diferencias fundamentales en diseño con respecto a las herramientas convencionales (excepto que los bordes cortantes de la herramienta están dirigidos hacia adentro). Al fabricar cigüeñales, en lugar de girar antes del rectificado, es posible utilizar el fresado en vórtice de los muñones principal y de biela.
En el fresado exterior redondo, la fresa tiene la forma de un disco con un diámetro de 600... 1100 mm, sobre el cual se colocan en el lado exterior placas de aleación dura no afilables. Al procesar el muñón del cigüeñal, la fresa, que gira, se alimenta hasta alcanzar el tamaño especificado, luego el eje comienza a girar, en una revolución de la cual se fresa su muñón (Fig. 18.5). El movimiento principal lo realiza el cortador.
En el fresado de vórtice (interno, envolvente), el cortador también tiene la forma de un anillo (disco), pero los insertos de carburo de corte están ubicados dentro del disco, cuyo diámetro exterior es de 800... 1000 mm. En este caso, los dientes del cortador están ubicados en la superficie interior de su cuerpo.
Tenga en cuenta que el perfil del cortador coincide con la forma negativa del muñón del cigüeñal, por lo tanto, esta herramienta se puede utilizar para un tamaño de eje específico. Al fresar por torbellino, el eje no está
Arroz. 18.5. Diagrama de fresado externo Fig. 18.6 Esquema de fresado vortex
eje: 1 - muñón del eje procesado; eje: 1 – cortador; 2 – cuello procesado
2 - cortador de eje
gira y el movimiento principal (rotación) lo realiza la herramienta (Fig. 18.6).
Durante el procesamiento, el cortador gira excéntricamente, realizando un movimiento planetario alrededor del muñón estacionario del eje. Fresado por torbellino según
En comparación con los externos, tiene mayor productividad, garantiza un funcionamiento suave y una vida útil de la herramienta.
El fresado con fresas cilíndricas se puede realizar en condiciones en las que su dirección de rotación y avance coinciden (fresado ascendente). En este caso, el espesor de la capa cortada disminuye gradualmente desde h max hasta cero (Fig. 18.7, a). Si el cortador gira en contra de la dirección de avance (contrafresado), entonces el espesor del corte aumenta de cero a h máx (Fig. 18.7, b).
Al fresar, las fuerzas de corte tienen una gran influencia en la precisión del procesamiento. Cuando se trabaja con una cortadora cilíndrica de corte recto, la fuerza de corte resultante R se puede descomponer en componentes P circunferencial (tangencial) y P radial. La fuerza circunferencial afecta la potencia de corte efectiva. El componente radial empuja la fresa lejos de la pieza de trabajo.
Arroz. 18.7. Patrones de corte para fresado cilíndrico:
a - fresado hacia abajo; b - contrafresado
La fuerza resultante R también se puede descomponer en dos componentes mutuamente perpendiculares: horizontal P h y vertical P v.
La componente horizontal de la fuerza afecta el mecanismo para asegurar la pieza de trabajo y alimentar la mesa. Durante el contrafresado, por el contrario, tiende a presionar (levantar) la pieza de trabajo y la mesa de la máquina (Fig. 18.7, b). Durante el fresado, el componente vertical de la fuerza presiona la pieza de trabajo y la mesa contra las guías de la máquina (Fig. 18.7, a).
Una de las características del fresado es que el diente del cortador absorbe la carga de impacto, corta una capa desigual de virutas y está en contacto con la pieza de trabajo durante centésimas de segundo. Es necesario crear condiciones de corte tales que varios dientes estén en funcionamiento simultáneamente, entonces la entrada y salida de los dientes no irá acompañada de fluctuaciones significativas en las fuerzas de corte, que mejorará la calidad de la superficie mecanizada y la vida útil de la herramienta. La disposición helicoidal de los dientes ayuda a garantizar un funcionamiento uniforme y más suave de la cortadora.
Fresado de superficies planas.
Una superficie se considera geométricamente plana si, uniendo dos puntos cualesquiera pertenecientes a la superficie, mediante una línea recta, todos los puntos de esta recta quedarán en la superficie. La calidad de una superficie plana se puede comprobar fácilmente aplicándole el borde de una regla. Cuanto menor sea el hueco resultante, mayor será la calidad de la superficie. La calidad del procesamiento de superficies se caracteriza por los siguientes indicadores:
Precisión dimensional, ᴛ.ᴇ. correspondencia de las dimensiones reales de la pieza indicada en el dibujo;
Las desviaciones permitidas de la forma geométrica correcta de la superficie resultante no deben exceder los límites de tolerancia por inexactitud de fabricación (tolerancia de rectitud, tolerancia de planitud).
La desviación de la ubicación de los bordes individuales de la pieza con respecto a otras superficies debe estar dentro de los límites especificados (desviación del paralelismo, perpendicularidad, pendiente, simetría, etc.)
Al fresar planos con fresas frontales y cilíndricas, se distinguen: desbaste, desbaste, semiacabado, acabado. desbaste áspero– procesamiento con un margen grande y desigual – más de 8 mm, así como trabajo en la corteza. Desbaste– procesamiento de planos con un margen relativamente uniforme, sin costra, con una profundidad de corte de 3 a 8 mm. Mecanizado de semiacabado: procesamiento de un plano con un margen uniforme y una profundidad de corte de 1,5 a 3 mm y una altura de microrugosidad de la superficie mecanizada no superior a Rz=40 µm. Acabado: procesamiento de un plano con un margen uniforme y una profundidad de corte de hasta 1,5 mm y una altura de microirregularidades de la superficie procesada no superior a Ra = 20 µm.
Fresado con fresas cilíndricas. Los dientes de una fresa cilíndrica están dispuestos a lo largo de una línea helicoidal con un cierto ángulo de inclinación de la ranura helicoidal ω. Las dimensiones principales de las fresas cilíndricas son la longitud de la fresa L, el diámetro de la fresa D, el diámetro del orificio d y el número de dientes z.
Según el sentido de rotación, los cortadores se dividen en diestros y zurdos. La elección del tipo y tamaño del cortador depende de las condiciones de procesamiento específicas. Las fresas con dientes grandes se utilizan para desbaste y con dientes pequeños para semiacabado y acabado.
Elección tamaño óptimo Los cortes para determinadas condiciones se pueden realizar según el siguiente nomograma:
El procedimiento para utilizar el nomograma es el siguiente: primero, se selecciona la longitud del cortador de acuerdo con el ancho de fresado. En este caso, la longitud de la fresa debe ser un 5% mayor que el ancho de fresado. A continuación, de acuerdo con las condiciones de procesamiento, se determina el diámetro del orificio de montaje, luego el diámetro del cortador y finalmente el número de dientes. Se utilizan las siguientes designaciones: T – materiales difíciles de procesar; C – materiales de dificultad media de procesamiento; L – materiales fácilmente procesados. I – desbaste; II – acabado.
El fresado con fresas tiene una serie de ventajas en comparación con las cilíndricas. Montaje más rígido en el eje o husillo, funcionamiento más suave gran número dientes trabajando simultáneamente. Por esta razón, es aconsejable procesar los planos utilizando fresas.
Las principales dimensiones de las fresas son el diámetro, la longitud, el diámetro del orificio y el número de dientes. La norma estipula que para las fresas de extremo, cada diámetro de fresa corresponde a un cierto valor de longitud, diámetro del orificio y número de dientes. Esta circunstancia debe tenerse en cuenta a la hora de elegir el tipo de cortador.
El diámetro de la fresa en función del ancho de fresado t se selecciona según la siguiente fórmula:
En este caso, el diámetro de fresa mínimo posible se selecciona de la relación:
Los cortadores con un diámetro más pequeño tienen un costo menor y, por lo tanto, es extremadamente importante darles preferencia. Además, se debe dar preferencia a las fresas equipadas con inserciones de aleación dura, con el diámetro mínimo posible para un ancho de fresado determinado, ya que esto reduce el tiempo de procesamiento de la máquina principal debido al aumento del avance por minuto. Para mejorar la limpieza del mecanizado, es extremadamente importante reducir el avance por diente y aumentar la velocidad de corte.
El fresado con un juego de fresas se realiza mediante un grupo de fresas montadas en un mandril. Este método le permite procesar simultáneamente varias superficies. El uso de un juego de cortadores es común en la producción a gran escala y en masa.
Al fresar superficies planas con fresas cilíndricas y de mango, son posibles los siguientes tipos de defectos:
Incumplimiento de las dimensiones de las piezas;
Los errores de forma ocurren cuando se procesan piezas de trabajo con tolerancias grandes y especialmente desiguales, así como cuando el sistema tecnológico no es lo suficientemente rígido;
Errores en la ubicación de aviones procesados. El motivo es la instalación incorrecta de la pieza de trabajo, la mala limpieza de las virutas de la superficie de soporte del dispositivo y la presencia de rebabas en la superficie de montaje de la pieza. Cuando se trabaja con un juego de cortadores, este defecto puede ocurrir debido a la colocación incorrecta de los cortadores en el mandril;
Puede producirse una mayor rugosidad debido a un afilado inadecuado del cortador, desgaste excesivo de los filos de corte, elección incorrecta de los modos de corte o un sistema de ayuda insuficientemente rígido;
El efecto de socavado se produce cuando se detiene la alimentación cuando no se completa la carrera de trabajo. En este caso, el cortador continúa girando y corta la pieza de trabajo bajo la acción de las fuerzas elásticas del mandril, que previamente (antes de apagar la alimentación) bajo la acción de las fuerzas de corte estaba doblado. Otra condición para que se produzca el efecto de socavación es la presencia de un gran espacio en la conexión tornillo-tuerca durante el fresado. En este caso, el proceso de corte se produce a tirones. Si el procesamiento no se detiene a tiempo, el trabajo posterior puede provocar, además de daños a la superficie tratada, desgaste del par de tornillos y rotura del mandril o del cortador. En este caso, es extremadamente importante utilizar el método de contrafresado. Hay que tener en cuenta que durante el fresado ascendente puede producirse un efecto de socavado si el avance por diente es demasiado alto.
Las vibraciones afectan negativamente la calidad de la superficie tratada. Las vibraciones durante el fresado surgen debido a las irregularidades del proceso de corte. Para reducir las vibraciones, es extremadamente importante esforzarse en garantizar que el número de dientes del cortador que trabajan simultáneamente sea el mayor posible, para cumplir con las condiciones de fresado ascendente y descendente, así como con las condiciones de fresado uniforme.
Fresado de superficies planas. - concepto y tipos. Clasificación y características de la categoría "Fresado de superficies planas". 2017, 2018.
Tecnología para fresar superficies planas y biseles.
Los planos suelen fresarse con fresas frontales y cilíndricas. El diámetro de la fresa D (mm) se selecciona dependiendo del ancho B (mm) del fresado, teniendo en cuenta la relación D=(1,3...1,8)B. Al fresar con fresas, se debe dar preferencia a un patrón de corte asimétrico. Tamaño de desplazamiento (mm) k = (0,03...0,06)D (Figura - 5.18).
El fresado de planos se realiza en la siguiente secuencia: coloque la pieza de trabajo debajo del cortador giratorio hasta que toque ligeramente, luego aléjela de debajo del cortador, apague el eje de la máquina, ajuste el dial de avance vertical (al fresar una superficie plana) o avance transversal (al fresar una superficie de extremo plano) hasta la profundidad de fresado , encienda el husillo de la máquina y mueva manualmente la mesa con la pieza de trabajo hasta que toque el cortador, después de lo cual se enciende el avance longitudinal de la mesa. fresadora corte
Al procesar con cortadores cilíndricos, la longitud del cortador debe superponerse al ancho de procesamiento requerido entre 10 y 15 mm. El diámetro de la fresa se selecciona en función del ancho de fresado y de la profundidad de corte t (mm).
Durante el fresado en desbaste, generalmente se logra una precisión dimensional correspondiente a los grados 11 y 12, y durante el fresado de acabado, la precisión dimensional corresponde a los grados 8 y 9. En algunos casos, con fresado fino, es posible obtener una precisión dimensional correspondiente a las calificaciones 6 y 7. La rugosidad de la superficie mecanizada oscila entre Rz 80 µm y Ra 0,63 µm. Los parámetros de rugosidad más bajos (Ra 1,25...0,63 µm) se obtienen mediante fresado fino. Otro método para lograr parámetros de rugosidad bajos para superficies planas en piezas de trabajo es el uso de fresas compuestas, en cuyos cuerpos se fijan fresas de desbaste y acabado. Las fresas de acabado se instalan debajo de las de desbaste en una cantidad igual a la profundidad del fresado de acabado. Se pueden instalar una o más cortadoras de acabado en el cuerpo de la cortadora. Con un avance Sz = 1,5... 2,5 mm/diente y una velocidad de corte v = 240... 250 m/min se consigue una rugosidad superficial Rz de 5...2,5 µm.
Al mecanizar superficies con fresas planeadoras, debido al diseño del soporte de la herramienta, el proceso de corte es más silencioso que al fresar con una fresa cilíndrica.
Las fresas de extremo se pueden utilizar para fresar planos verticales y horizontales pequeños. El uso de juegos de cortadores al fresar planos le permite aumentar la productividad del proceso de procesamiento y el proceso. superficies moldeadas. El conjunto es un grupo de cortadores instalados y asegurados en un mandril.
Una superficie plana de una pieza ubicada en un cierto ángulo con respecto a la horizontal se llama superficie inclinada y un pequeño plano inclinado se llama bisel.
Para fresar planos inclinados y biseles se utilizan las siguientes herramientas:
o fresas cilíndricas, frontales y escariadoras con la pieza de trabajo girada al ángulo requerido utilizando una placa giratoria universal (Fig. 5.19, a);
- o fresas frontales y escariadoras con el cortador girado al ángulo requerido (Figura 5.19 - b)
- o dispositivos especiales (Figura 5.19 -c, d) para procesamiento con fresas cilíndricas y de extremo;
- o cortadores de esquinas.
Al fresar con rotación en el ángulo requerido, la pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco universal o en una placa universal y se gira en ángulo de modo que el plano a mecanizar quede paralelo a la superficie de la mesa.
El fresado de planos inclinados y biseles con fresas frontales y de extremo se puede realizar girando el husillo de la herramienta, en lugar de la pieza de trabajo, hasta el ángulo requerido. Esto se puede hacer en fresadoras verticales, que cabezal de fresado con un husillo gira en un plano vertical.
Fresado de piezas con planos inclinados y biseles en serie y producción en masa es aconsejable producir en dispositivos especiales, lo que le permite instalar y asegurar piezas de trabajo sin alineación.
Las fresas angulares procesan pequeños planos inclinados y biseles. En este caso, no es necesario girar la pieza ni el cortador.
Se produce un error de planitud al mecanizar con una fresa cortadora si el eje de rotación de la fresa no es perpendicular a la superficie a mecanizar o, en caso contrario, al plano de la mesa de la máquina. El plano resulta cóncavo (Figura 5.20), y cuanto mayor es el ángulo B y menor el diámetro D de la fresa, mayor es.
Al fresar un plano con una fresa cilíndrica (juego de fresas), un error de planitud puede ser causado por el llamado socavado, que se expresa por la aparición del orificio 1 en la superficie mecanizada (Figura 5.21) y es el resultado de un cese temporal del movimiento de avance, como resultado de lo cual el cortador funciona durante algún tiempo, girando en un lugar. Las fuerzas elásticas que actúan entre el cortador y la pieza de trabajo tienden a acercarlas, lo que provoca la aparición involuntaria de un agujero (“entrenamiento”), y cuanto mayor, menor es la rigidez del sistema LED, mayor es la fuerza de corte. y más tiempo estará el cortador en un solo lugar.
Control de planitud la superficie tratada se realiza con una regla de medición. La falta de planitud al procesar las superficies de los extremos se verifica con un cuadrado plano o un medidor de espesor. La falta de planitud, o desviación de la planitud, es la mayor distancia desde la superficie realmente tratada (plano) hasta la superficie adyacente dentro del área controlada. Adyacente es una superficie que está en contacto con la superficie real y ubicada fuera del material de la pieza de modo que la desviación del mismo del punto más distante de la superficie real procesada sea mínima dentro del área controlada.
Los planos inclinados y biseles se controlan mediante plantillas y calibres de espesor.
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Los planos suelen fresarse con fresas frontales y cilíndricas. El diámetro de la fresa D (mm) se selecciona dependiendo del ancho B (mm) del fresado, teniendo en cuenta la relación D=(1,3...1,8)B. Al fresar con fresas, se debe dar preferencia a un patrón de corte asimétrico. Tamaño del desplazamiento (mm) k = (0,03...0,06)D (Fig. 5.18).
El fresado de planos se realiza en la siguiente secuencia: coloque la pieza de trabajo debajo del cortador giratorio hasta que toque ligeramente, luego aléjela de debajo del cortador, apague el eje de la máquina, ajuste el dial de avance vertical (al fresar una superficie plana) o avance transversal (al fresar una superficie de extremo plano) hasta la profundidad de fresado , encienda el husillo de la máquina y mueva manualmente la mesa con la pieza de trabajo hasta que toque el cortador, después de lo cual se enciende el avance longitudinal de la mesa.
Al procesar con cortadores cilíndricos, la longitud del cortador debe superponerse al ancho de procesamiento requerido entre 10 y 15 mm. El diámetro de la fresa se selecciona en función del ancho de fresado y de la profundidad de corte t (mm).
Durante el fresado en desbaste, generalmente se logra una precisión dimensional correspondiente a los grados 11 y 12, durante el fresado de acabado, grados 8 y 9. En algunos casos, con fresado fino, es posible obtener una precisión dimensional correspondiente a las calificaciones 6 y 7. La rugosidad de la superficie mecanizada oscila entre Rz 80 µm y Ra 0,63 µm. Los parámetros de rugosidad más bajos (Ra 1,25...0,63 µm) se obtienen mediante fresado fino. Otro método para lograr parámetros de rugosidad bajos para superficies planas en piezas de trabajo es el uso de fresas compuestas, en cuyos cuerpos se fijan fresas de desbaste y acabado. Las fresas de acabado se instalan debajo de las de desbaste en una cantidad igual a la profundidad del fresado de acabado. Se pueden instalar una o más cortadoras de acabado en el cuerpo de la cortadora. Con un avance Sz = 1,5... 2,5 mm/diente y una velocidad de corte v = 240... 250 m/min se consigue una rugosidad superficial Rz de 5...2,5 µm.
Al mecanizar superficies con fresas planeadoras, debido al diseño del soporte de la herramienta, el proceso de corte es más silencioso que al fresar con una fresa cilíndrica.
Las fresas de extremo se pueden utilizar para fresar planos verticales y horizontales pequeños. El uso de juegos de fresas al fresar planos permite aumentar la productividad del proceso de procesamiento y procesar superficies perfiladas. El conjunto es un grupo de cortadores instalados y asegurados en un mandril.
Una superficie plana de una pieza ubicada en un cierto ángulo con respecto a la horizontal se llama superficie inclinada y un pequeño plano inclinado se llama bisel.
Para fresar planos inclinados y biseles se utilizan las siguientes herramientas:
Al fresar con rotación en el ángulo requerido, la pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco universal o en una placa universal y se gira en ángulo de modo que el plano a mecanizar quede paralelo a la superficie de la mesa.
El fresado de planos inclinados y biseles con fresas frontales y de extremo se puede realizar girando el husillo de la herramienta, en lugar de la pieza de trabajo, hasta el ángulo requerido. Esto se puede hacer en fresadoras verticales, en las que el cabezal de fresado y el husillo giran en un plano vertical.
Es aconsejable fresar piezas con planos inclinados y biseles en condiciones de producción en serie y en masa utilizando dispositivos especiales que permitan instalar y asegurar las piezas sin alineación.
Las fresas angulares procesan pequeños planos inclinados y biseles. En este caso, no es necesario girar la pieza ni el cortador.
Se produce un error de planitud al mecanizar con una fresa cortadora si el eje de rotación de la fresa no es perpendicular a la superficie a mecanizar o, en caso contrario, al plano de la mesa de la máquina. El plano resulta cóncavo (figura 5.20), y cuanto mayor es el ángulo β y menor es el diámetro D de la fresa, mayor es.
Al fresar un plano con una fresa cilíndrica (juego de fresas), se puede producir un error de planitud por el llamado socavado, que se expresa por la aparición del orificio 1 en la superficie mecanizada (Fig. 5.21) y es el resultado de un cese temporal del movimiento de alimentación, como resultado de lo cual el cortador funciona durante algún tiempo, girando en un lugar. Las fuerzas elásticas que actúan entre el cortador y la pieza de trabajo tienden a acercarlas, lo que provoca la aparición involuntaria de un agujero (“entrenamiento”), y cuanto mayor, menor es la rigidez del sistema LED, mayor es la fuerza de corte. y más tiempo estará el cortador en un solo lugar.
Control de planitud la superficie tratada se realiza con una regla de medición. La falta de planitud al procesar las superficies de los extremos se verifica con un cuadrado plano o un medidor de espesor. La falta de planitud, o desviación de la planitud, es la mayor distancia desde la superficie realmente tratada (plano) hasta la superficie adyacente dentro del área controlada. Adyacente es una superficie que está en contacto con la superficie real y ubicada fuera del material de la pieza de modo que la desviación del mismo del punto más distante de la superficie real procesada sea mínima dentro del área controlada.
Los planos inclinados y biseles se controlan mediante plantillas y calibres de espesor.
