Prensa calentada. Placas calefactoras de prensa

A la hora de diseñar moldes para prensado en caliente, los factores determinantes son la forma geométrica y las dimensiones del producto, así como el método de calentamiento y las condiciones para crear una atmósfera protectora. El prensado en caliente produce productos de formas en su mayoría simples, por lo que diseño estructural Los moldes son simples. La principal dificultad radica en

El boro del material del molde, que debe tener suficiente resistencia a las temperaturas de prensado, no debe reaccionar con el polvo prensado.

A temperaturas de prensado de 500...600 °C se pueden utilizar como material de molde aceros a base de níquel resistentes al calor. En este caso se pueden utilizar presiones de prensado elevadas (150...800 MPa). Para evitar que el polvo compactado se una a las paredes internas de la matriz y reducir la fricción, las superficies de formación se recubren con un lubricante de alta temperatura. Sin embargo, la elección de lubricantes es limitada, ya que casi todos desaparecen durante el proceso de prensado en caliente. La mica y el grafito se utilizan principalmente como lubricantes.

La mica se utiliza cuando altas temperaturas ah presionando. El grafito conserva altas propiedades antifricción a altas temperaturas. Se utiliza en forma de suspensión de grafito en escamas o plata en glicerina o vidrio líquido. También se utilizan moldes combinados fabricados con una matriz de grafito revestida en su interior con acero bajo en carbono, y el revestimiento de acero está cromado para evitar la interacción con el grafito de la matriz. Para la fabricación de matrices y punzones que funcionan a temperaturas de prensado (800...900 °C), se pueden utilizar aleaciones duras. En el caso de altas temperaturas de prensado en caliente (2500...2600 °C), el único material para los moldes es el grafito. En comparación con otros materiales, tiene buenas características eléctricas, es fácil de procesar y crea una atmósfera protectora en la superficie del producto, que se quema durante el prensado en caliente. Dado que la fuerza de presión disminuye al aumentar la temperatura del proceso, la resistencia de las matrices de grafito es en la mayoría de los casos suficiente.

Para la fabricación de moldes se utiliza grafito con una estructura de grano fino y sin porosidad residual, de lo contrario el polvo prensado puede penetrar en los poros, lo que deteriora la calidad de los productos debido al aumento de la fricción entre las paredes del molde y el polvo.

Dado que la vida útil de los moldes de grafito es bastante corta y es extremadamente difícil evitar por completo la carburación de los productos prensados, se ha desarrollado un molde especial de varios componentes.

Aleación Kelly para moldes en los que se prensan polvos de titanio, circonio, torio y otros metales. La resistencia de la aleación a temperaturas de 950...1000 °C es aproximadamente 40-50 veces mayor que la resistencia del titanio puro. Para la fabricación de moldes también se utilizan óxidos y silicatos de metales refractarios, en particular óxido de circonio.

Se distinguen los siguientes métodos de calentamiento eléctrico de polvos durante el prensado en caliente:

P calentamiento directo haciendo pasar una corriente eléctrica directamente a través del molde o del polvo que se prensa;

P calentamiento indirecto haciendo pasar corriente a través de varios elementos de resistencia que rodean el molde;

P calentamiento directo del molde y del polvo con corrientes de alta frecuencia (HFC) o calentamiento por inducción;

P calentamiento por inducción indirecta de la carcasa en la que se coloca el molde.

El molde de prensado en caliente se diseña según el método de calentamiento. En la Fig. La Figura 3.22 muestra diseños de moldes para prensado en caliente de doble cara en combinación con calentamiento.

Arroz. 3.22. Esquemas de diseños de moldes para prensado en caliente de doble cara en combinación con calentamiento: A- calentamiento indirecto; 6 - calentamiento directo al suministrar corriente a los punzones; V - calentamiento simple cuando se suministra corriente a la matriz; GRAMO- calentamiento por inducción de la matriz de grafito; d - calentamiento por inducción de polvo en un molde cerámico; 1 - calentador; 2 - polvo; 3 - briquetas; 4 - matriz; 5,6 - golpes; 7 - aislamiento; 8 - contacto de grafito; 9 - punzón de grafito; 10 - matriz de grafito; 11 - cerámica; 12 - inductor; 13 - punzón cerámico; 14 - matriz cerámica

Con calentamiento indirecto (Fig. 3.22, A) diseño Formularios de prensa se vuelve más complicado debido a la necesidad de utilizar calentadores adicionales. Al calentar directamente los punzones con corriente de paso (Fig. 3.22, b) Es posible el sobrecalentamiento de los punzones y, como resultado, su distorsión. Suministro de corriente a la matriz (Fig. 3.22, V) proporciona un calentamiento más uniforme del polvo, pero el diseño del molde se vuelve más complejo. Se utiliza calentamiento por inducción de la matriz de grafito (Figura 3.22, GRAMO) y matriz cerámica (Figura 3.22, E).

El proceso de alcanzar y mantener una temperatura determinada de un elemento formador (molde). Para calentar los moldes se utilizan elementos calefactores de cartucho y calentadores planos. El tipo de calentador se selecciona en función de la forma de la superficie disponible para calentar (orificio cilíndrico - elemento calefactor de cartucho, sección plana - respectivamente, calentador plano).

Los moldes se suelen utilizar para crear lotes de productos estándar. El calentamiento de los moldes de fundición se realiza mediante varios elementos calefactores, pero los más comunes son los calentadores de resistencia eléctrica.

Calentadores en un molde se ubican dependiendo de sus características estructurales, incluyendo la altura de la matriz y la estructura interna. Se recomienda colocar el calentador en el cuerpo del molde a una distancia de 30-50 mm de la pared interior. Colocarlo más cerca de la pared interior que la distancia recomendada aumenta el riesgo de defectos de fabricación.

La cantidad de calentadores necesarios para calentar el molde se calcula en función de los siguientes datos: la masa del molde (o área de superficie de transferencia de calor), la temperatura de funcionamiento y la potencia del elemento calefactor.
El calentamiento de moldes removibles para fundición se realiza mediante placas calefactoras que contienen elementos calefactores de cartucho.

Elementos calefactores de cartucho para calentar moldes.

Elementos calefactores de cartucho para calentar moldes.– elementos calefactores que realizan el calentamiento en orificios cilíndricos. Estos son calentadores de contacto, por lo que requieren un contacto cercano con la superficie calentada. Los huecos se rellenan con pasta de montaje.

Calentadores en espiral para calentar moldes.

Calentadores en espiral para calentar moldes.– Se trata de calentadores que tienen una potencia específica elevada y unas dimensiones totales relativamente pequeñas.

Calentadores planos para calentar moldes.

Calentadores planos para calentar moldes.– calentadores de resistencia eléctrica con una superficie plana que mantienen una temperatura determinada de la masa fundida durante la fundición. Durante la producción del calentador, es posible hacer agujeros del tamaño requerido de acuerdo con el diseño del molde de fundición. Requiere un ajuste perfecto al molde cuando se calienta.

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Estructura de prensa:
Serie de prensa P.L. es un soldado estructura de acero a partir de vigas, lo que proporciona mayor resistencia, rigidez y confiabilidad del equipo.
Las placas fijas y móviles también son estructuras de acero soldadas.
La prensa está equipada con un sistema de piñón y cremallera, que garantiza el paralelismo de las placas al subir y bajar.
Todas las prensas están equipadas con un cordón de seguridad de emergencia en todo el perímetro. Gracias a este sistema el plato móvil queda detenido o bloqueado desde cualquier lado de la prensa.
Todo superficies planas Las prensas se procesaron en máquinas para trabajar metales CNC, lo que permitió garantizar alta precisión montaje de prensa.

Tipos de placas de prensado en caliente PL:

1. Losa prefabricada
Máx. temperatura 110°C, presión máxima de funcionamiento 3-4 kg/cm2, presión del refrigerante 0,5 atm.
Comprende:
A. Recubrimiento de aluminio para mejor calidad Superficie y mejor conductividad térmica.
B. Chapa de acero plana.
C. Serpentín de refrigeración, agua/aceite, soldado a partir de tubos rectangulares
D. Refuerzo de bobina.
E. Chapa de acero plana, solo para placa intermedia
F. Material aislante.

2.Placas de acero fresadas
Temperatura máxima de calentamiento 150° C.
Presión superficial hasta 10 kg/cm2

3. Placa de acero fundido perforada
Máx. temperatura 250°C, presión máxima de funcionamiento 30-80 kg/cm2, presión del refrigerante 10 atm.
Consta de una única placa de acero con orificios perforados para la circulación del refrigerante.
La superficie de prensado normalmente es plana y, previa solicitud, puede recubrirse con aluminio o nailon resistente al calor (mylar); Para fines especiales es posible aplicar una superficie imprimada y pulida.

4. Estufa eléctrica
Máx. temperatura 120°C, presión máxima de funcionamiento 5 kg/cm2.
Consta de una placa de aluminio de 9 mm en la que se insertan elementos calefactores; en la parte inferior hay una placa base con tubos reforzados en el interior.

Placas calefactoras:
Caldera de agua, temperatura máxima de calentamiento 100 C
Caldera de gasóleo, temperatura máxima de calefacción 120 C
Placas calentadas eléctricamente, elementos calefactores, temperatura máxima de calentamiento 120 C
Se coloca una lámina termoaislante entre el cuerpo de la prensa y las placas calefactoras.

Sistema hidráulico:

• Todos los cilindros de la prensa están cromados, lo que garantiza una elevación/descenso suave y una vida útil más larga de los sellos de aceite y los pistones.
• El sistema hidráulico se complementa con una bomba de aceite de 2 niveles para garantizar un buen aislamiento acústico y una mejor lubricación de las piezas giratorias.
• Pulsar bomba hidráulica de apertura/cierre rápido (alta presión 38 l/min), bomba de ciclo de trabajo (baja presión 2,3 l/min)
• La unidad hidráulica central está equipada con las siguientes válvulas mecánicas de seguridad montadas en el depósito de aceite:

1. Cierre de válvula de seguridad, favorece el ahorro energético y evita el sobrecalentamiento del aceite.
2. Válvula de alivio de sobrepresión, ayuda a evitar una situación en la que se produce una presión demasiado alta en el sistema hidráulico en caso de un cortocircuito eléctrico y/o electrónico.
3. conservación de la presión inversa (válvula de retención)
4. válvula de liberación de presión (válvula de liberación previa).
5. Imán para controlar la liberación de un gran volumen de aceite.

Panel de control:
Todas las funciones de la prensa se controlan desde el panel principal. Todas las prensas están equipadas con un dispositivo automático de recuperación de presión. Este dispositivo le permite mantener una presión establecida constante en la prensa.
Todas las prensas están equipadas con un temporizador de apertura para la apertura automática de las placas. Desde el panel de control, el operador puede configurar o cambiar cualquier parámetro. Las placas de prensa se cierran presionando dos botones simultáneamente, lo que garantiza la seguridad del operador.

Especificaciones:
- Dimensiones de losa 2500 x 1300 mm
- 4 cilindros con un diámetro de ø 70 mm
- Carrera 400 mm
- apertura de prensa 400 mm
- presión total 70 toneladas
- la presión especial sobre el 100% de la superficie de la losa es de 1,5 kg/cm2.
- carga/descarga en ambos lados 2500 mm
- pulse el temporizador de apertura
- cordón de seguridad alrededor de toda la prensa
- dimensiones totales de la prensa 3200x1600x1800 mm
- el peso total de la prensa es de unos 3000 kg
- Normativa CE

Opciones:
Aumento de la carrera del pistón a 650 mm en lugar de 400 mm
Panel de control de prensa CONTROL LÓGICO
Parada manual de un par de pistones.
Apagado eléctrico de un par de pistones.
Diseño de prensa plegable
Control de paralelismo a lo largo del perímetro de la prensa.
Aumento de la potencia de calefacción
Sistema de precalentamiento de prensa por temporizador.
La prensa se suministra sin sistema de calefacción.

Panel de control CONTROL LODIC (PLC):
El panel de control principal está equipado con un monitor digital con pantalla táctil a color para una instalación rápida:
Indicador de temperatura, controla la temperatura de calentamiento de las placas.
sensor de control de presión con sistema automático recuperación de presión.
Botón principal encendido/apagado.
encendido/apagado de la luz indicadora.
sistemas para el control diario de la temperatura de calefacción - nuevo sistema encender y apagar la calefacción dependiendo de la temperatura de calentamiento de la prensa.

Las prensas están diseñadas para el revestimiento por ambas caras de superficies planas a una temperatura máxima de funcionamiento de 120°C y se utilizan en empresas medianas para la producción de muebles, puertas y otros productos de carpintería planos. El principio de calentamiento es el aceite térmico, que se calienta a la temperatura de funcionamiento en una caldera eléctrica y circula a través de las placas mediante una bomba hidráulica. Los platos de prensa con circuito de circulación de líquido tienen instalado aislamiento térmico para mantener la temperatura en el interior de los platos. Todas las funciones de la prensa se controlan desde el panel principal. El diseño de las prensas está realizado a partir de vigas soldadas, lo que asegura una mayor fiabilidad y resistencia de las prensas.

La prensa está diseñada para revestir por ambos lados planos de puertas, piezas de muebles, paneles de revestimiento, etc. con chapas de madera valiosas, plástico, así como para ensamblar paneles de puertas bajo condiciones de prensado en caliente. El cuerpo está fabricado con perfiles soldados. Presione la carga desde tres lados. Placas prefabricadas soldadas para alta presión específica y altas temperaturas. El movimiento paralelo de la placa de presión está garantizado por un sistema de cremalleras y piñones y cuatro guías verticales.

Las prensas de la serie VP están diseñadas para el revestimiento por ambas caras de piezas de paneles planos: paneles de puertas, espacios en blanco para muebles, fachadas, paneles de pared, etc. Las prensas se pueden utilizar para ensamblar paneles de puertas tipo panel y marco-panel. El bastidor de soporte de las prensas está formado por vigas soldadas obtenidas mediante laminación en caliente. De serie, las prensas están equipadas con placas de acero macizo con orificios perforados en toda su longitud para la circulación del refrigerante. Las prensas están equipadas con un sistema de cremallera y guías laterales que aseguran un absoluto paralelismo en la subida/bajada de los platos. Diseño sistema hidráulico garantiza una alta fiabilidad operativa. Cilindros cromados.

Diseñado para el revestimiento por ambas caras de planos de puertas, piezas de muebles, paneles de revestimiento con chapa de madera preciosa, plástico, así como para el montaje de paneles de puertas bajo condiciones de prensado en caliente. El marco está soldado a partir de vigas de acero macizas, lo que garantiza la resistencia y rigidez de la estructura bajo presión máxima. Las losas perforadas monolíticas conservan su geometría durante largos períodos de funcionamiento. Los cilindros están recubiertos con una gruesa capa de cromo, lo que garantiza una elevación/descenso suave y una larga vida útil de los sellos de aceite y los pistones. La bomba del sistema hidráulico funciona en un entorno de aceite para reducir el ruido y mejorar la refrigeración. Las funciones de la prensa se controlan desde el panel principal.

Diseñado para revestir ambos lados de puertas, espacios en blanco de muebles, paneles de revestimiento, etc. con valiosas chapas de madera, plástico, así como para ensamblar paneles de puertas bajo condiciones de prensado en caliente. Las prensas están diseñadas teniendo en cuenta todos los estándares de seguridad vigentes. y están equipados con 4 guías especiales de seguridad contra torsión. Todas las funciones de la prensa se controlan desde el panel principal. La estructura de la prensa está formada por vigas soldadas, lo que garantiza una mayor resistencia y fiabilidad de la prensa. Placa fundida con agujeros perforados. Temporizador para apertura automática de platos. Diseño exclusivo de cilindro hidráulico patentado.

Código de proveedor	Tamaño de losa, mm	Fuerza de prensado, toneladas	Número y diámetro de cilindros, mm.	Añadir a la lista	Precio
En stock	2500 x 1300	100	6x100		Descubra el precio
	3000 x 1300	100	6x100		Descubra el precio
En stock	2500 x 1300	100	6x100		Descubra el precio
El prensado en caliente es una de las tecnologías más comunes para enchapar y fabricar productos de madera laminada. La técnica permite utilizar cualquier material que sea resistente al procesamiento a alta temperatura. Las prensas hidráulicas en caliente son el medio óptimo para la producción en serie de muebles de madera, ebanistería y varios tipos acabado de construcción. El diseño de la prensa de prensado en caliente es un marco duradero con placas rígidamente fijadas y móviles. En la parte inferior del dispositivo hay un sistema de cilindros hidráulicos que garantiza el movimiento del cuerpo de trabajo y el nivel requerido de presión sobre la superficie del paquete que se está procesando. La pieza de trabajo se calienta mediante elementos eléctricos integrados o refrigerante. El aceite o líquido recibe la temperatura deseada en la caldera y forma un campo térmico en canales perforados en la cavidad de la placa. El propósito directo del equipo es: creación de revestimientos de doble cara sobre piezas planas; producción de paneles para muebles y materiales para losas; producción de estructuras de madera laminada. El revestimiento de superficies se realiza mediante revestimientos de origen natural y artificial. Para el acabado se utilizan chapas, tipos decorativos de plástico, película de polímero o papel. Los elementos doblados y encolados se crean utilizando una matriz de una forma determinada, instalada sobre placas de trabajo. Beneficios de uso Los equipos se utilizan en la producción continua de productos en muebles y carpinterías y, a menudo, se utilizan para implementar proyectos de diseño individuales. Una prensa en caliente para chapado tiene demanda en empresas con volúmenes de actividad medianos y grandes y durante su funcionamiento muestra: funcionalidad que le permite crear paquetes a partir de espacios en blanco con varios parámetros de tamaño; la capacidad de trabajar en un modo operativo individual con cada tipo de material que se procesa; durable confiabilidad técnica sistemas y mecanismos durante el funcionamiento intensivo continuo. La superficie de los productos recubiertos con tratamiento térmico, se caracteriza por una mayor durabilidad del acabado, resistente a factores externos y que no tiende a desprenderse durante el funcionamiento. Clasificación y características de las especies. La división de las prensas hidráulicas de prensado en caliente en tipos se basa en el grado de automatización: El funcionamiento de las máquinas semiautomáticas lo controla el operador. Las ventajas de las máquinas incluyen un coste moderado, pero el bajo nivel de productividad sólo es adecuado para empresas con un volumen de producción medio. Dispositivos totalmente automatizados sistemas operativos operar sin la participación de personal, cuya tarea es únicamente configurar el equipo y poner en marcha la prensa. El nivel de presión óptimo se ajusta mediante un potenciómetro integrado en el diseño de la máquina y la temperatura de procesamiento se controla mediante un termostato. Un temporizador automático controla el período planificado de retención de la pieza bajo la prensa y abre las placas al final del proceso.

Las placas calefactoras de las prensas son placas rectangulares. Están fabricados a partir de placas de acero macizas, rectificadas y fresadas por todos lados. El conjunto consta de dos platos. El número de calentadores en un molde está determinado por su masa (o área de superficie de transferencia de calor), Temperatura de funcionamiento y potencia del calentador. Las placas calefactoras pueden ser de PETN, óhmicas o de inducción.

La planta de prensas de Orenburg produce placas calefactoras para prensa hidráulica marcas DG, DE, P, PB.

Las placas calefactoras de las prensas son placas de acero rectangulares de 70 mm de espesor. Están fabricados a partir de placas de acero macizas, rectificadas y fresadas por todos lados.

La placa calefactora consta de dos partes unidas entre sí, en una de las cuales están fresadas ranuras para la colocación de elementos calefactores (elementos calefactores). La potencia de un elemento calefactor es de 0,8 a 1,0 kW, voltaje 110 V. Las placas tienen ranuras para colocar elementos calefactores con un diámetro de 13 mm. Por fase se instalan dos elementos calefactores conectados en serie.

La calidad de los productos plásticos está muy influenciada por la temperatura a la que se fabrican. El régimen de temperatura del molde depende de la estructura del material procesado y de sus características. proceso tecnológico seleccionado para recibir este producto.

El conjunto consta de dos platos. La cantidad de calentadores en un molde está determinada por su masa (o área de superficie de transferencia de calor), la temperatura de funcionamiento y la potencia del calentador. Dependiendo de la potencia de calefacción requerida, en cada estufa se instalan 6 o 12 elementos calefactores. Las pinzas de contacto están cubiertas con tapas.

Para calentar los moldes se utilizan principalmente calentadores eléctricos, basados ​​en el uso de elementos de resistencia de varios diseños. El espacio alrededor de la espiral está aislado de forma fiable, lo que aumenta su vida útil. El calentador eléctrico está ubicado en el espesor del molde a una distancia de 30-50 mm de la superficie de formación, porque en una ubicación más cercana, es posible un sobrecalentamiento local, lo que provocará productos defectuosos.

El control de la temperatura de calentamiento de las placas se garantiza mediante el uso de termopares THC. Un cable resistente al calor colocado en una funda de metal conecta de forma segura las placas al gabinete.

Placas calefactoras para prensa hidráulica P, PB

Se utiliza para calentar moldes removibles. placas calefactoras, en el que se perforan canales para acomodar calentadores eléctricos tubulares. Las placas calefactoras están unidas a los platos de la prensa a través de almohadillas aislantes para reducir la transferencia de calor a la prensa. Para moldes estacionarios, las placas calefactoras están unidas a la parte inferior del troquel y a la parte superior del punzón.

EN Últimamente Se está generalizando el calentamiento por inducción de moldes con corriente eléctrica de frecuencia industrial. Con el calentamiento por inducción, se reduce el consumo de energía, se reduce el tiempo de calentamiento del molde y se aumenta la vida útil de los calentadores eléctricos.

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Forma de pago, procedimiento de entrega, garantía de las placas calefactoras:

• Las ventas se realizan en condiciones de prepago del 50% al realizar el pedido de losas para producción y prepago del 100% si están en stock.
• La entrega se realiza. compañías de transporte Proveedor o Comprador mediante convenio, así como mediante transporte ferroviario.
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• La garantía para todos los productos nuevos es de 12 meses, para productos posteriores revisión 6 meses

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