Різання різцями проводиться з обраною швидкістю руху подачі при певній глибині різання та з допустимою (оптимальною) швидкістю різання. Режими різання – це сукупність зазначених величин. При виборі режимів точення доцільно використовувати матеріали довідника «Режими різання металів», а саме: «Загальні вказівки щодо розрахунку режимів різання» (с. 7...8), умовні позначеннявеличин, що стосуються всіх розділів довідника (с. 9 ... 10), а також матеріали, наведені в розд. 1 «Режими різання на верстатах», посилання на які будуть дані при виборі режимів різання. У карті T-1 розд. 1 на аркушах 1...3 подразд. "Токарні верстати" викладено "Методика розрахунку режимів різання при обробці на одношпиндельних токарних верстатах" (с. 11 ... 13).

Глибина різання t залежить від припуску на обробку та виду обробки (чорнове або чистове точення). Обробку ведуть із можливо меншою кількістю проходів.

Розглянемо послідовність визначення режимів різання при точенні на одношпиндельних верстатах.

1. Визначення довжини робочого ходу L p.х супорту на робочій подачі, мм (або кожного супорта, якщо їх кілька), виходячи зі значень L, розрахованих для окремих інструментів супорту та послідовності їхньої роботи. Розрахунок проводимо одного різця, тобто. L р.х = L:

L = L p + L п + L д,

де L p - Довжина різання, мм; L п - довжина підведення, врізання, перебігу інструмента, мм; L д - Додаткова довжина ходу, обумовлена ​​особливостями налагодження та конфігурації деталі, мм.

2. Призначення подачі супорта на оборот шпинделя S o , мм/об, виходячи з матеріалу, що обробляється, виду інструменту, глибини різання t, вимог до якості обробки, в тому числі до шорсткості поверхні (при чистовій обробці).

Наприклад, подача на оборот S o при чорновому точенні прохідними різцями наведена в табл. 2.1.

Потім уточнюють подачі за паспортом верстата, якщо він містить подачі на оборот.

Таблиця 2.1. Подача на оборот S o при чорновому точенні прохідними, підрізними та розточувальними різцями

Примітки.

1. Наведені значення подач, що відбивають виробничий досвід, залежить від жорсткості технологічної системи: великі подачі призначають за більшої жорсткості.
2. СМП – змінні багатогранні пластини.
3. При призначенні подач необхідно враховувати такі обмеження:
   • при переривчастому різанні твердосплавними СМП S ≤ 0,4 мм/об;
   • величини подачі мають бути не більше 0,5 радіусу при вершині твердосплавних різців.
4. При роботі різця з ШМД з різальної кераміки при врізанні та виході різця доцільно зменшувати подачі для підвищення надійності роботи інструменту.

3. Визначення стійкості Т р інструменту, мін (або групи інструментів, що лімітують при багатоінструментальній обробці) проводиться за табл. 2.2. Стійкість T р інструменту, хв (лімітує), для якого ведеться розрахунок швидкості різання, визначається за формулою

Т р = Т м πλ,

де Т м – нормативна стійкість інструментів у хвилинах основного часу обробки; λ - коефіцієнт часу різання.

Таблиця 2.2. Нормативна стійкість Тм інструментів

Коефіцієнт часу різання λ розраховується як відношення числа оборотів шпинделя за час різання для інструмента, що розглядається, до загального числа оборотів шпинделя за час робочого циклу.

Працюючи одним супортом λ = L p /L p.х. Якщо очевидно, що коефіцієнт часу різання λ > 0,7, то його можна приймати рівним одиниці і не враховувати.

4. Розрахунок швидкості різання v, м/хв і частоти обертання шпинделя n, об/хв.

У даному прикладірозрахунок роблять для верстатів з постійною частотою обертання шпинделя протягом робочого циклу, виходячи з відомих параметрів: кута в плані φ, глибини різання t, подачі на оборот S o і прийнятої стійкості інструменту Т р.

Визначення вихідних значень інструментів із стійкістю Т р здійснюють за табл. 2.3).

Швидкість різання v 1 для сталей та чавунів визначається за формулою

v = v табл До 1 K 2 К 3

де v табл - швидкість таблиці, м/хв; К 1 , К 2 , К 3 - коефіцієнти, що залежать відповідно від марки і твердості оброблюваного матеріалу, групи твердого сплаву і стійкості інструменту Т р.

Таблиця 2.3. Точення сталей
Швидкість різання v табл при точенні прохідними, підрізними та розточувальними різцями

Значення коефіцієнтів К 1 , К 2 К 3 наведені в тій же карті. Розрахунок значення n, що відповідає вихідному значенню v, провадиться за формулою

n = 1000 v/(πD),

де D – діаметр заготовки, мм.

Вказане в паспорті верстата значення не повинно перевищувати менше розрахованих значень n більш ніж на 10...15 %. Якщо паспорті верстата регламентовані значення подач S M , мм/мин, треба визначити розрахункове значення S M = S o n і уточнити його за паспортом верстата.

5. Розрахунок основного часу обробки Т о, хв, при постійних подачі S про та частоті обертання п шпинделя проводиться за формулою

Тo = L p.x / (S o n),

де L p.x – довжина робочого ходу супорта, мм.

6. Коригування режимів різання. Якщо основний час Т o , розрахований на етапі 5, менше основного часу, відповідного заданої продуктивності, слід розглянути доцільність зниження режимів різання для підвищення надійності роботи, поліпшення техніко-економічних показників при забезпеченні заданої продуктивності та якості; при цьому вихідними даними є два значення основного часу Т, розрахованого на етапі 5 і відповідного заданої продуктивності.

Таблиця 2.4. Сила різання Р.табл.

7. Виконання перевірочних розрахунків за потужністю різання і двох етапів.

7.1. Сила різання визначається за формулою

Pz = Pzтабл t,

де Р zтабл – головна складова сили різання, кН (табл. 2.4); t – глибина різання, мм.

7.2. Потужність різання, кВт визначається за формулою

де v – швидкість різання, м/хв.

Перевірка потужності двигуна проводиться за піковим навантаженням та нагріванням.

Нарізання різьблення на токарних верстатах

Розглянемо способи обробки різьблення різцями і круглими плашками.

Різцями нарізають зовнішні різьблення діаметром d H = 1...1000 мм, кроком Р = 0,25...100 мм, 6...8 ступеня точності. Найбільша продуктивність обробки в серійне виробництво, у тому числі на верстатах з ЧПУ, - 5 шт./хв для різьблення з мінімальними діаметром, кроком і довжиною не більше 2d H .

Таблиця 2.5. Визначення загальної глибини різання t 1 і числа проходів i при точенні зовнішніх та внутрішніх метричних різьблень на деталях з конструкційних сталей

Таблиця 2.6. Радіальна подача на прохід S при нарізуванні зовнішнього метричного різьблення на деталях з конструкційних сталей

Таблиця 2.7. Швидкість різання v при різьбленні

Розрахунок режимів різьблення різцями завершується визначенням основного часу.

При точенні різьблення основний час

Т o = L p.х iq/(Pn),

де L p.x - Довжина робочого ходу різця, мм; Р - крок оброблюваного різьблення, мм; п - частота обертання заготівлі, об/хв, яка визначається за формулою

n = 1000v/(πD),

виходячи з табличної швидкості v з урахуванням можливостей верстата, що визначається за паспортними даними; i – число проходів; q – число заходів різьблення.

Круглими плашками нарізають різьблення діаметром d H = 0,2...72 мм, кроком Р = 0,08...3 мм, 5...8-го ступенів точності. Найбільша продуктивність – 5 шт./хв.

Швидкість різання v, стійкість інструменту Т р, момент М кр, що крутить, основний час Т o при різьбообробці круглими плашками можуть бути визначені по карті РГ-1 довідника .

Контрольні питання

1. Які величини становлять режими різання під час обробки деталей точенням?
2. Які способи обробки різьблень застосовують на токарних верстатах?
3. Як вибрати режими різання для чорнового точення деталей із конструкційних сталей за наведеними таблицями?
4. Наведіть приклад вибору режимів різання під час різьблення.

Фахівці, які часто користуються різцями для токарного верстата при виконанні робіт з металу, а також ті, хто займається продажем цих виробів або постачанням машинобудівних підприємств, чудово обізнані про те, яких видів ці інструменти бувають. Тим же, хто нечасто стикається у своїй практиці з токарними різцями, досить складно розібратися в їхніх видах, представлених на сучасному ринкуу великій різноманітності.

Види токарних різців для обробки металу

Конструкція токарного різця

У конструкції будь-якого різця, що використовується для , можна виділити два основні елементи:

1. державка, за допомогою якої інструмент фіксується на верстаті;
2. робоча головка, за допомогою якої виконується обробка металу.

Робочу головку інструменту формують кілька площин, а також ріжучих кромок, кут заточування яких залежить від характеристик виготовлення матеріалу заготовки і типу обробки. Державка різця може бути виконана у двох варіантах поперечного перерізу: квадрат і прямокутник.

За своєю конструкцією, різці для токарної обробки поділяються на такі види:

• прямі - інструменти, у яких державка разом з їхньою робочою головкою розташовуються на одній осі, або на двох, але паралельних один одному;
• вигнуті різці - якщо подивитися на такий інструмент збоку, то видно, що його державка вигнута;
• відігнуті - відгин робочої головки таких інструментів стосовно осі державки помітний, якщо на них зверху;
• відтягнуті - у таких різців ширина робочої головки менша, ніж ширина державки. Вісь робочої головки такого різця може збігатися з віссю державки або бути щодо неї зміщеною.

Класифікація різців для токарної обробки

Класифікація токарних різців регламентується вимогами відповідного ГОСТу. Відповідно до положень цього документа, різці зараховуються до однієї з наступних категорій:

• цільний інструмент, повністю виготовлений з . Існують також різці, які виготовляються повністю, але використовуються вони вкрай рідко;
• різці, на робочу частину яких напаюється пластина, виготовлена ​​з твердого сплаву. Інструменти даного типу набули найбільшого поширення;
• різці зі знімними твердосплавними пластинами, які кріпляться до їхньої робочої головки за допомогою спеціальних гвинтів або притисків. Використовуються різці цього типу значно рідше порівняно з інструментами інших категорій.

Розрізняються різці і за напрямом, в якому відбувається рух, що подає. Так, бувають:

1. токарні інструменти лівого типу – у процесі обробки вони подаються зліва направо. Якщо покласти зверху на такий різець ліву рукуто його ріжуча кромка буде розташовуватися з боку відігнутого великого пальця;
2. праві різці - тип інструменту, що набув найбільшого поширення, подача якого здійснюється праворуч наліво. Для ідентифікації такого різця, на нього необхідно покласти праву руку - його ріжуча кромка розташовуватиметься, відповідно, з боку відігнутого великого пальця.

Залежно від того, які роботи виконуються на токарному устаткуванні, різці поділяються на такі типи:

• для виконання чистових робіт з металу;
• для чорнових робіт, які також називаються обдирними;
• для напівчистових робіт;
• до виконання тонких технологічних операцій.

У статті ми розглянемо весь спектр та визначимо призначення та особливості кожного з них. Важливе уточнення: до якого б типу не належали різці, як матеріал їх ріжучих пластин використовуються певні марки твердих сплавів: ВК8, Т5К10, Т15К6, значно рідше Т30К4 та ін.

Використовують інструмент із прямою робочою частиноюдля вирішення тих самих завдань, що і різці відігнутого типу, але він менш зручний для зняття фасок. В основному таким інструментом для (до речі, не набув широкого поширення) обробляють зовнішні поверхні циліндричних заготовок.

Державки таких різців для токарного верстата виконуються у двох основних типорозмірах:

• прямокутна форма – 25х16 мм;
• квадратна форма - 25х25 мм (вироби з такими державками використовуються для виконання спеціальних робіт).

Такі типи різців, робоча частина яких може бути відігнута в праву або ліву сторону, використовують для обробки токарному верстатіторцевої частини заготівлі. З їхньою допомогою також знімають фаски.

Державки інструментів цього виду можуть бути виконані в різних розмірах (мм):

• 16х10 (для навчальних верстатів);
• 20х12 (цей розмір вважається нестандартним);
• 25х16 (найпоширеніший типорозмір);
• 32х20;
• 40х25 (вироби з державкою такого розміру виготовляються переважно на замовлення, їх практично неможливо знайти у вільному продажу).

Усі вимоги до різців по металу даного призначення обумовлені ГОСТ 18877-73.

Такі інструменти для токарного верстата по металу можуть виготовлятися з прямою або відігнутою робочою частиною, але на цій конструктивній особливості не акцентують увагу, а просто називають їх упорними прохідними.

Прохідний упорний різець, за допомогою якого на токарному верстаті виконується обробка поверхні циліндричних заготовок з металу, є найбільш популярним видом різального інструменту. Конструктивні особливості такого різця, що виконує обробку заготовки вздовж осі її обертання, дозволяють навіть за один прохід знімати з її поверхні значну кількість зайвого металу.

Державки виробів цього виду також можуть бути виконані в різних розмірах (мм):

• 16х10;
• 20х12;
• 25х16;
• 32х20;
• 40х25.

Даний інструмент для токарного верстата по металу може бути виконаний з правим або лівим відгином робочої частини.

Зовні такий підрізний різець дуже нагадує прохідний, але в нього інша форма ріжучої пластини – трикутна. За допомогою таких інструментів для заготівлі обробляють у напрямку перпендикулярному осі їх обертання. Крім відігнутих, є і завзяті види таких токарних різців, але область їх застосування дуже обмежена.

Різці даного типу можуть бути виготовлені з такими розмірами державок (мм):

• 16х10;
• 25х16;
• 32х20.

Відрізний різець вважається найпоширенішим типом інструменту для верстата токарного по металу. У повній відповідності до своєї назви використовується такий різець для відрізки заготовок під прямим кутом. З його допомогою прорізають канавки різної глибини на поверхні деталі з металу. Визначити, що перед вами саме відрізний різецьдля токарного верстата досить просто. Його характерною рисоює тонка ніжка, яку і напаяна пластина з твердого сплаву.

Залежно від конструктивного виконання виділяють право- та лівосторонні види відрізних різців для токарного верстата по металу. Відрізнити їх одне від одного просто. Для цього необхідно перевернути різець ріжучою пластиною вниз і подивитися, з якого боку знаходиться його ніжка. Якщо з правого, то він правосторонній, а якщо зліва, то, відповідно, лівосторонній.

Розрізняються такі інструменти для токарного верстата по металу ще й за розмірами державки (мм):

• 16х10 (для невеликих навчальних верстатів);
• 20х12;
• 20х16 (найпоширеніший типорозмір);
• 40х25 (такі масивні токарні різці складно знайти у вільному продажу, в основному їх виготовляють на замовлення).

Різьбонарізні різці для зовнішньої різьби

Призначення таких різців для верстата токарного по металу - нарізання різьблення на зовнішній поверхні заготовки. Цими серійними інструментами нарізають метричне різьблення, але можна змінити їх заточування і нарізати за допомогою різьблення іншого виду.

Ріжуча пластина, що встановлюється на таких токарних різцях, має списоподібну форму, виготовляється вона із сплавів, які були зазначені вище.

Такі різці роблять у наступних типорозмірах (мм):

• 16х10;
• 25х16;
• 32х20 (використовуються дуже рідко).

Такими різцями для токарного верстата можна нарізати різьблення тільки в отворі великого діаметра, що їх пояснюється конструктивними особливостями. Зовні вони нагадують розточувальні різці для обробки глухих отворів, але не варто їх плутати, тому що вони принципово відрізняються один від одного.

Випускаються такі різці по металу в наступних типорозмірах (мм):

• 16х16х150;
• 20х20х200;
• 25х25х300.

Державка цих інструментів для токарного верстата по металу має квадратний переріз, розміри сторін якого можна визначити за першими двома цифрами в позначенні. Третя цифра – це довжина державки. Від цього параметра залежить глибина, яку можна нарізати різьблення у внутрішньому отворі заготовки з металу.

Такі різці можна використовувати тільки на токарних верстатах, які оснащені пристроєм, званим гітарою.

Розтічні різці для обробки глухих отворів

Розточними різцями, ріжуча пластина яких має трикутну форму (як і підрізних), виконують обробку глухих отворів. Робоча частина інструментів цього виконана з вигином.

Державки таких різців можуть мати такі розміри (мм):

• 16х16х170;
• 20х20х200;
• 25х25х300.

Максимальний діаметр отвору, який можна обробити за допомогою такого різця, залежить від розміру його державки.

І знову здрастуйте! Сьогодні тема мого посту головні рухи при токарній обробці, такі як швидкість різання та подача. Ці дві складові режимів різання є основними при токарній обробці металу та інших матеріалів.

Головне рух чи швидкість різання.

Якщо ми подивимося на малюнок, який наведено вище, то побачимо, що головний рух при верстаті здійснює саме заготівля. Вона може обертатися як за годинниковою стрілкою, так і проти. В основному як бачимо обертання спрямовано на різець, так як це забезпечує зрізання поверхневого шару із заготівлі та утворення стружки.

Обертання заготівлі надає шпиндель токарного верстата і діапазон обертів шпинделя (n) досить великий і може регулюватися в залежності від діаметра деталі її матеріалу та різального інструменту. При точенні в основному це

Швидкість різання при токарній обробці розраховується за такою формулою:

V- Це самий головний рух називається швидкість різання.

П- це постійна константа яка дорівнює 3,14

D- Діаметр оброблюваної деталі (заготівлі).

n- Число оборотів шпинделя верстата і затиснутої в ньому деталі.

Рух подачі під час токарної обробки.

Про рух подачі ви напевно вже зрозуміли. ТАК це переміщення ріжучого інструменту, який закріплений в різцетримачі (для даного ескізу). Кріплення різців може бути й іншим, але про це пізніше 🙂. Для подачі на токарному верстаті використовується спеціальна кінематична схема шестерень. Якщо це просте точення то тут не важлива синхронізація обертання оброблюваної заготовки і ріжучого інструменту, але якщо ви вирішите нарізати різьблення, то тут все буде інакше. Про це поговоримо у наступних статтях. Якщо не хочете пропустити їх підписуйтесь на оновлення мого блогу.

Формули для розрахунку руху подачі на токарному верстаті виглядає по-різному, адже це може бути як подача на оборот так і хвилинна подача.

Подача на оборот— це відстань, яка проходить ріжучий інструменту разі різець за один оборот оброблюваної деталі. Залежно від виду обробки визначення може бути іншим. Наприклад — це відстань на яку переміщується заготівля щодо фрези за її оборот.

Хвилинна подача- Це відстань, яка проходить різець за одну хвилину (що і логічно з назви).

Швидкість різання та подача. Висновок.

І так можна підбити підсумок. Сьогодні ми з вами дізналися про головні рухи при токарній обробці, такі як швидкість різання та подача. Я не ставлю за мету завантажити вас масою формул і тягомотних визначень їх ви можете знайти в різних книгах про машинобудування та різання металів, я хочу вам роз'яснити основні поняття людським і зрозумілою мовою. Думаю у нас все вийде 🙂.

На сьогодні все. До зустрічі друзі!

З вами був Андрій!

За видом обробки токарні різці діляться на прохідні, підрізні, розточувальні, відрізні, прорізні, канавкові, галтельпі, різьбові та фасонні (рис. 11.10).

Мал. 11.10.

а- Розточування глухого отвору розточувальним різцем; б– виточування канавок та відрізання відрізним підрізним різцем; в- Поздовжнє точення прохідним різцем; г- Виточування канавок канавковим різцем; д- прорізання конічних канавок; в– чистове точення закругленим різцем; ж– чистове поздовжнє точення широким різцем; з- Поздовжнє точення відігнутим різцем; і –нарізання різьблення різьбовим різцем; до– поздовжнє точення наполегливим різцем; л– фасонне точення призматичним фасонним різцем

Розтічний різець застосовують для розточування попередньо просвердлених осьових отворів як наскрізних, так і глухих (рис. 11.10, а).

Підрізання (рис. 11.10 б) торцевих поверхонь у циліндричних і обробку площин у корпусних деталей виконують при поперечній подачі супорта підрізними різцями.

Відрізання деталей та прорізання канавок (рис. 11.10, б, г)також проводять при поперечній подачі супорта. Однак у цьому випадку використовують відповідно відрізні та канавкові різці.

Зовнішні циліндричні поверхні обточують прямими або наполегливими прохідними різцями (рис. 11.10, в, е, ж, з).Заготовки гладких валів обточують, встановивши в центрах, ступінчастих валів – за схемами розподілу частини припуску чи довжини заготовки. Циліндричні поверхні одержують при обточуванні з поздовжньою подачею супорта.

Зовнішні та внутрішні різьблення нарізають різьбовими різцями (рис. 11.10, і), які дозволяють отримувати всі типи різьблення: метричну, дюймову, модульну та питну з будь-яким профілем – трикутним, прямокутним, трапецієподібним, напівкруглим тощо. Продуктивність процесу невисока.

Поздовжнє точення до уступу проводять наполегливим різцем (рис. 11.10, до).

Різні види фасонних поверхоньобертання утворюються переважно тими самими методами, як і при обточуванні. Застосовують призматичні та дискові фасонні різці (рис. 11.10, л) або механічні, електричні чи гідравлічні копіювальні пристрої.

Для проточування закруглених канавок і перехідних поверхонь використовують галтельні різці.

Режими різання

Основними технологічними параметрами управління процесом різання є: швидкість різання V,подання інструменту S,глибина обробки t,матеріал інструменту та параметри його геометрії, склад, способи та інтенсивність подачі мастильно-охолоджуючого середовища.

Орієнтовно при чорновому точенні глибина обробки може досягати 12 мм, при чистовому – не більше кількох десятих часток міліметра. Подача в залежності від глибини різання та матеріалу складає -0,3-2,0 мм/об, швидкість різання – 1,5-7,5 м/с. Для верстатів без ЧПУ режими різання залежно від конкретних умов вибирають із таблиць загальномашинобудівних нормативів. Сучасні верстати з системами управління CNC мають у пам'яті великі бази даних на матеріали, типові конструкції, інструменти та ін. Це дозволяє оператору при введенні вихідного та кінцевого профілів заготівлі, розмірів та точності деталі, властивостей матеріалу та ін. видах інструментів та приступити до її виготовлення.

Твердим гостріннямназивають токарну обробку заготовок з твердістю вище 47 HRC та спеціальними режимами різання. Це новий вид обробки тіл обертання, що розвивається, який найчастіше є економічно більш доцільною альтернативою шліфування. Сучасні інструментальні матеріали, технології та конструкції верстатів дозволяють все ширше впроваджувати цей процес у виробництво.

Розрізняють чорнове, точне та особливо точне тверде точення. Чорнове реалізується при глибинах обробки 0,5-3 мм, швидкостях різання 50-150 м/хв та подачах 0,1-0,3 мм/об і вимагає від верстата максимальної жорсткості та потужності приводу. При твердому прецизійному точенні глибина різання не перевищує 0,1-0,5 мм при швидкості різання 100-200 м/хв і подачі 0,05-0,15 мм/об. Точність обробки відповідає 5-6-му кваліфікату при шорсткості поверхні після обробки R z 2,4-4 мкм. Особливо точне тверде точення забезпечує точність обробки в межах 3-4-го квалітету при шорсткості до R z 1 мкм. Глибина різання знаходиться в межах 0,02-0,3 мм при швидкості різання 150-220 м/хв та подачі 0,01-1 мм/об.

Функціонально принцип твердого точення полягає у нагріванні матеріалу заготівлі 1 у зоні контакту з ріжучою кромкою 4 до температури свічення (рис. 11.11,11.12). Мастило-охолодні рідини в процесі не використовуються. Спеціально підібрана геометрія інструменту та режими обробки нагрівають матеріал, що наводить у зоні його зрізу 2 до відпустки до твердості близько 25 HRC. Після відділення стружки 3 відбувається швидке охолодження матеріалу.

Мал. 11.11.

1 - Заготівля (62 HRC); 2 - Зона зрізу (HRC 25); 3 – стружка (HRC 45); 4 - Ріжуча кромка

Через війну твердість деталі зменшується лише на 2 одиниці, а отримана стружка має твердість близько 45 одиниць. Деталь у своїй більшості практично не нагрівається. Приклад твердого точення показано на рис. 11.12.

Мал. 11.12.

Для здійснення твердого точення необхідно застосування верстатів, що мають високою точністю, статичною та динамічною жорсткістю, температурною стабільністю та забезпечують вільний сход стружки.

Інструментальним матеріалом робочої частини різців для твердого точення є ріжуча кераміка та кубічний нітрид бору.

У промисловості, машинобудуванні для отримання необхідної точності та чистоти поверхні виготовлені отвори піддають додаткової обробки. Досягають потрібних показників, використовуючи розрізний різець.

1 Токарний інструмент для розточування – призначення та конструкція різців

Резе́ц – різальний інструмент, який призначений для обробки деталей або заготовок різних матеріалів, і навіть різних форм, розмірів, показників точності.Є основним інструментом, що найчастіше застосовується при стругальних, довбалих і токарних роботах (на верстатах відповідного типу).

Щоб надати виробу необхідну форму, розміри та точність виготовлення із заготовки різцем знімають (зрізають послідовно) шари матеріалу. При цьому інструмент та деталь, закріплені жорстко у верстаті, переміщаються відносно один одного та взаємно контактують. У результаті робоча частина різця врізається в шар матеріалу, а потім зрізає його у вигляді стружки.

У інструменту робочий елемент є клин (гостру кромку), який врізається в матеріал і деформує його шар, внаслідок чого стиснутий фрагмент заготовки сколюється і зсувається кромкою сходження стружки (передньою поверхнею) різця. Інструмент рухається далі, що супроводжується повторенням процесу сколювання та утворенням з окремих зрізаних елементів стружки, вид якої залежить від швидкості обертання матеріалу заготовки, подачі верстата, відносного розташування деталі та різця, застосування СОЖ (мастило-охолоджуючої рідини) та ряду інших причин.

За видом робіт та застосовуваності інструмент ділять на:

• стругальний;
• довбаний;
• токарний.

Інструмент, що знімає стружку в результаті взаємного прямолінійного переміщення різця і заготовки, називають стругальним (коли горизонтальне різання) або довбальним (вертикальне). Принцип роботи обох цих різців ідентичний і відрізняється від токарних, де різання безперервне. При струганні та довбанні інструмент ріже виключно при робочому ході.

У процесі токарної обробки заготівля обертається, тоді як здійснюється поздовжня і поперечна подача нерухомого різця, або деталь стаціонарна, а інструмент обертається і подається (на верстатах). Розточний токарний різець призначений для розточування глухих і наскрізних отворів, які можуть бути попередньо отримані свердлінням, штампуванням, в процесі виливки заготовки.

Основні елементи розточувального токарного різця:

• голівка (робоча частина);
• державка (стрижень) – використовується закріплення інструменту на верстаті.

Головка складається з поверхонь:

• передній - по ній під час різання сходить стружка;
• головною задньою – звернена до поверхні різання матеріалу;
• допоміжної задньої – звернена до обробленої поверхні деталі;
• головної ріжучої кромки – перетин головної задньої поверхні з передньої;
• допоміжної ріжучої кромки – перетин допоміжної задньої та передньої поверхонь;
• вершини – точка перетину допоміжної та головної ріжучих кромок.

Важливими характеристиками різців є кути, що утворюються між поверхнями інструменту, площинами їх проекцій і дотичними до них, а також напрямками подачі. Інструмент для глухих та наскрізних отворів відрізняється формою головки.

2 Класифікація та види різців для розточування

Різці для розточування класифікують за такими основними параметрами. У напрямку подачі поділяють на:

• ліві;
• праві.

За конструкцією:

• прямі - осьова лінія головки різця продовжує вісь державки або паралельна їй;
• відігнуті - вісь головки відхилена вліво або вправо від осьової державки;
• вигнуті - вісь державки вигнута;
• відтягнуті - головка інструменту вже державки;
• розробки конструкторів та токарів-новаторів, інші.

За перерізом стрижня:

• круглі;
• квадратні;
• прямокутні.

За способом виготовлення:

• Цілісні – матеріал виготовлення державки та голівки ідентичний.
• Складові - ріжуча частина виконана у вигляді пластини, що прикріплюється певним чином до державки з вуглецевої конструкційної сталі. Пластинки з рапіду (швидкорізальної сталі) та твердого сплаву кріпляться механічно або припаюються.

За родом матеріалу:

• з інструментальної сталі:
  • вуглецевої - для малих швидкостей обробки, позначення починається з літери У;
  • легованої - допустимо різати в 1,2-1,5 рази швидше, ніж інструментом з вуглецевої, так як вища теплостійкість;
  • високолегованої (швидкорізальної) – підвищеної продуктивності, позначення з літери Р (Рапід);
• з твердого сплаву – швидкості різання вищі, ніж у різців з рапіду, оснащені пластинами із твердих сплавів:
• металокерамічними:
  • вольфрамовими – групи ВК із карбіду вольфраму, який зцементований кобальтом;
  • титановольфрамові – групи ТК з карбідів титану та вольфраму, зцементованих кобальтом;
  • титанотанталовольфрамові – групи ТТК з карбідів титану, танталу та вольфраму, зцементованих кобальтом;
• мінералокерамічними – характеризуються високою теплостійкістю і одночасно дуже тендітні, що обмежує їх масове застосування, складаються з матеріалів, в основі яких технічний глинозем (Аl 2 O 3);
• керметовими – матеріали на основі мінералокераміки з металами та їх карбідами, що вводяться для зниження крихкості;
• ельборові – в основі матеріалу ріжучих пластин кубічний нітрид бору;
• алмазні – з алмазними пластинами.

За типом установки щодо заготівлі:

• Радіальні – встановлюють перпендикулярно до осі деталі. Широко використовуються в промисловості, завдяки простоті кріплення та зручному вибору геометричних характеристик різальної частини.
• Тангенціальні – паралельно осі оброблюваної деталі. При роботі зусилля різця направлено вздовж осі, завдяки цьому він не піддається вигину. В основному застосовуються на напівавтоматах токарних і автоматах, де головним критерієм обробки є чистота.

По виду обробки:

• чернові (обдирні);
• напівчистові - відрізняються від обдирних вершиною, радіус закруглення якої збільшений, завдяки чому шорсткість поверхні після обробки зменшується;
• чистові;
• для тонкої течії.

Також виділяють різці для розточування глибоких отворів та двосторонні. Основні типи інструменту стандартизовані. На кожен вид такого виробу, як розточувальний різець, ДЕРЖСТАНДАРТ регламентує відповідні конструкцію та розміри.

Розточний інструмент застосовують на спеціальних розточувальних, токарно-револьверних, токарних, фрезерних верстатахта автоматах, обладнанні для алмазної (тонкої) розточування. Закріплюють у спеціальних патронах, перехідних втулках чи державках.

Різці з інструментальної сталі зазвичай використовують при роботах з легкими сплавами та матеріалами (фторопластом, текстолітом, алюмінієм та подібними), а оснащені твердосплавними пластинами – з більш міцними та твердими (нержавіюча або загартована сталь, бронза та інші). У процесі роботи різальний інструмент схильний до зносу (притупляється ріжуча кромка, а у виробів з твердосплавними пластинами викрашується), тому роблять його переточування.