Esettanulmány a mérnöki technológiáról. Gyakorlati feladatok gyűjteménye a "gépészmérnöki technológia" tudományágban

Oktatási és Tudományos Minisztérium Samara régió

GBOU SPO Togliatti Mérnöki Főiskola

Úgy ítélték meg, jóváhagyom

ülésén az MK-helyettes. NMR igazgató

szakterület 151901 __________ Lutsenko T.N.

______ számú jegyzőkönyv

"___" ___________ 2013 "___" ___________ 2013

Az MK elnöke

__________ /Bykovskaya A.V./

Ellenőrző és mérőanyagok

a "gépészet technológiája" tudományágban

szakterület SPO: 151901 Gépészeti technológia

4. éves hallgatóknak

Ivanov A.S. tanár által kifejlesztett

SPO szakterület: 151901 Gépészeti technológia

Szakága: Mérnöki technológia

1. szakasz Specifikáció tanulási elemek

№ p/n

Az oktatási elemek neve

(didaktikai egységek)

A képzés célja

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

Technológiai kiigazítások sémái

muszáj tudni

muszáj tudni

Az idő norma és szerkezete

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

Gépszerelési technológia.

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

muszáj tudni

2. szakasz Tesztelemek

1.opció

A blokk

Feladat (kérdés)

Válaszminta

№ feladatokat

Lehetséges válasz

1

1-C,2-A,3-B

Állítsa be a felület neve és a grafikus kép közötti megfelelést

1 - B;

2 - B;

3 - A;

4 - G.

KÉP

Felületek:

A) fő

B) segéd

B) végrehajtó

D) ingyenes

Hozzon létre egyezést az elválasztás neve és megjelölése között

1 - G;

2 - D;

3 - A;

4 - B;

5 B.

Név

A) hengeresség

B) kerekség

B) laposság

D) egyenesség

E) hosszmetszet profiltűrése

Hozzon létre megfeleltetést, milyen típusú szabálytalansági irányokat jeleznek az ábrákon.

1 - B;

2 - D;

3 - G;

4 - A;

5 B.

Szabálytalanságok neve

párhuzamos

keresztezve

merőleges

tetszőleges

sugárirányú

Megnevezés a diagramokon

A. G.

B. D.

Kész rész technológiai folyamat a munkavállaló egy munkahelyen végzett

3. művelet

A sorozatgyártás jellemző

a termékek száma nem befolyásolja a termelés típusát

A termelés típusának meghatározásának kritériuma az

a gyártott termékek köre és a műveletek konszolidációs együtthatója

termékkibocsátási ciklus

3. a dolgozók képesítése

módszerekkel lehet pontosságot elérni a fémmegmunkálásban

az átjárások és a mérések módszere

tuningolt gépeken

1. és 2. pont

a megmunkált felület mérése

A forgástestek minimális működési ráfordítását a képlet határozza meg

felületi érdesség, feldolgozásnak nem kitéve, ALÁJELVE

1. 3.

2. 4. a fentiek mindegyike

A gyártási folyamatban a munkadarab helyzetének meghatározásához használt alapot ún

tervezési alap

technológiai bázis

fő bázis

segédbázis

A működési időt a képlet határozza meg

T OP \u003d T O + T B

T DOP \u003d T SB + T OP

T PCS \u003d T O + T B + T AZ + T FROM

T W-K \u003d T PC + T P-W / N

A munkadarabot három szabadsági foktól megfosztó alapot ún

kettős támogatás

telepítés

útmutató

A valós felületként megjelenő munkadarab-alapot ún

1. nyisd ki

   mérő

Határozza meg a termelés típusát, ha a műveletek konszolidációs együtthatójaNAK NEK Z =1

kisüzemi termelés

közepes tételes gyártás

nagyüzemi termelés

tömegtermelés

A vizsgált felületen lévő összes egyenetlenség összességét ún

a munkadarab felületének nem egyenessége

felületi hullámosság

az alkatrész nem párhuzamos felületei

felületi érdesség

A zárt kontúrt alkotó és egy részre utaló méretkészletet nevezzük

méretvonal

dimenziós lánc

méretcsoport

dimenziós kapcsolat

Határozza meg az általános pótlék fogalmát

Alapos hibák akkor fordulnak elő, ha nem egyeznek

tervezési és technológiai alapok

technológiai és mérési alapok

tervezési és mérési alapok

A befejező alapok kiválasztásakor a feldolgozáshoz minden műveletben használni kell

az alapok kombinációjának elve

alapállandóság elve

csak beépítési alapok

beépítési és tervezési alapok

Egy szerkezetnek és elemeinek azt a képességét, hogy összeomlás nélkül ellenáll a külső terhelésnek, nevezzük

merevség

stabilitás

erő

rugalmasság

B blokk

Feladat (kérdés)

Válaszminta

A felcserélhetőség elvének korlátozott alkalmazása és az illesztési munka alkalmazása jellemző ____________

egyetlen összeszerelésű gyártás.

A fémmegmunkálás főbb alaprendszerei: __________________________________________________________

prizmás nyersdarabok alapozása, hosszú és rövid hengeres nyersdarabok alapozása.

Egy alkatrész adott mérettel és formával való megfelelésének mértékét _____________________________________

feldolgozási pontosság.

A szerszám mozgásának mértékét a munkadarab egy fordulatában _______________________

A célnak megfelelően az alkatrészek felületei ____________________________________________________________

a fő, kisegítő, végrehajtó, ingyenes

Alkatrész munkarajza, munkadarab rajza, specifikációk, és az alkatrész összeállítási rajza - a tervezés kezdeti adatai __________________________________

technológiai folyamat.

Az üres helyek kiválasztásakor fellépő hibák kompenzálására _____________________________________________ van hozzárendelve

feldolgozási pótlék.

A periodikusan váltakozó emelkedések és mélyedések egy arányú halmazát _____________________-nak nevezzük.

felületi hullámosság.

Az egyik dimenzió, amely egy dimenzióláncot alkot, _____________________________________

dimenziós kapcsolat.

A nyersdarabok, alkatrészek vagy termékek egészének összeszerelését, amelyeket később szét kell szerelni, _________________________

előszerelés

Opció - 2

A blokk

Feladat (kérdés)

Válaszminta

Útmutató az 1-3. számú feladatok teljesítéséhez: az 1. oszlop tartalmát kösse össze a 2. oszlop tartalmával. Írja le a 2. oszlop betűjét, az 1. oszlop kérdéseire adott helyes válasz megjelölésével a válaszlap megfelelő soraiba Ennek eredményeként egy betűsorozatot fog kapni. Például,

№ feladatokat

Lehetséges válasz

1

1-C, 2-A, 3-B

Egyezés: Ezekkel a képletekkel határozható meg, mely alkatrész gyárthatósági elemzési paraméterei

1 - G;

2 - B;

3 - A;

4 - B

Együttható

A. Megmunkálási pontossági arány

B. Felületi érdesség együtthatója

B. Anyagfelhasználási arány

D. Szerkezeti elemek egységesítési együtthatója

Hozzon létre egyezést a grafikus jelölés és a tartó, bilincs és rögzítőeszköz neve között.

1 - B

2 - B

3 – A

4 - G

grafikai megjelölés

1. 3.

Név

A - befogó tüske

B - lebegő középpont

B - rögzített támaszték

G - állítható támaszték

Állítsa be a feldolgozási vázlat és a neve közötti megfelelést

1 - B

2 – G

3 – A

4 - B

Név

A. Párhuzamos multi-tool single.

B. Szekvenciális többhangszeres single.

B. Párhuzamos soros multi-szerszám egyetlen.

G. Párhuzamos egyetlen szerszám

4-20. számú feladatok kitöltési útmutatója: Válassza ki a helyes válasznak megfelelő betűt, és írja le a válaszlapra!

- ez a képlet a meghatározásához

darab idő

fő idő

segédidő

az idő technológiai normája

útvonal térkép

folyamatábra

működési kártya

technológiai oktatás

szerszámgépek, azonos nevű termékek gyártására és különböző méretű

egyetemes

specializált

különleges

gépesített

Határozza meg a termelés típusát, ha a műveletek konszolidációs együtthatója K Z = 8,5!

kisüzemi termelés

közepes tételes gyártás

nagyüzemi termelés

tömegtermelés

az anyagréteg eltávolításával kialakuló felületi érdességeket a jel jelzi

2. 4.

Tömegtermelés jellemzett

a gyártott termékek szűk köre

korlátozott termékválaszték

gyártott termékek széles választéka

különféle gyártott termékek

– ez a képlet a meghatározásához

vágási sebesség

perc takarmány

orsó fordulatszám

vágási mélység

Egy vállalkozásnál gyártandó tárgyat vagy termelési cikkek halmazát hívják

1. összeszerelő egység

   termék

4. készlet

Az illesztések, amelyek szétszedhetők anélkül, hogy a párosítást vagy a rögzítőket károsítanák, ún

Mobil

levehető

egy darab

mozdulatlan

A gépek előtti terület tervezésénél szélességben munkahelyet biztosítunk

– ez a képlet a meghatározásához

tervezési tömítettség

előtöltés ragozásban

az illeszkedő részek hőmérséklete

nyomóerő

Határozza meg a - hibás réteg kifejezést

egy fémréteg, amelyet egy művelettel eltávolítanak

a fémréteg minimálisan szükséges vastagsága a művelet végrehajtásához

szerkezettel rendelkező fém felületi rétege kémiai összetétel, mechanikai tulajdonságok különbözik az alapfémtől

minden művelet során eltávolítandó fémréteg

Ha a munkadarabot nem a méréshez kapcsolódó technológiai alapok szerint helyezi el a készülékben,

befogási hibák

telepítési hibák

feldolgozási hibák

alapozási hibák

Az eltérési felület elméleti alakjától való egyszeri, nem rendszeresen ismétlődő eltéréseket nevezzük

felületi hullámosság

makrogeometriai eltérések

felületi érdesség

mikrogeometriai eltérések

A szorítóerő alkalmazása előtt és a befogás közben fellépő hibát nevezzük

alapozási hiba

telepítési hiba

befogási hiba

rögzítési hiba

A kerekek fogainak munkafelületeinek nagy keménységének biztosítása érdekében a típus hőkezelés

karburálás, majd kioltás

nitridálás, majd keményítés

ciánozás, majd keményedés

oxidáció, majd keményedés

a terméknek azt a tulajdonságát, amely lehetővé teszi a legalacsonyabb költséggel történő gyártását és összeszerelését

javítható gyárthatóság

gyártás gyárthatóság

üzemszerű gyárthatóság

a termék gyárthatósága

B blokk

Feladat (kérdés)

Válaszminta

Útmutató a 21-30. számú feladatok elkészítéséhez: A válaszlap megfelelő sorába írja be a kérdésre adott rövid választ, a mondat végét vagy a hiányzó szavakat!

A technológiai folyamat vizuális szemléltetéséhez használja a ____________________

miniatűr térkép

Automatizált rendszerek a technológiai folyamatok vezérlését, amelyben a korrekciós intézkedések kidolgozása a szabályozott technológiai folyamaton automatikusan megtörténik, _________________________________

vezetők

A szerszám vágóélének a megmunkálandó felületre való ütközése következtében kialakuló felületi egyenetlenségeket _________________________

mikrogeometriai eltérések.

Szerszámgépek deformációja és kopása, vágószerszámok kopása, szorítóerő, termikus deformáció befolyásolja __________

feldolgozási pontosság

Egy olyan terméket, amelynek összetevői össze vannak kapcsolva, ________________________________

összeszerelő egység.

A közös tervezési és technológiai jellemzőkkel rendelkező termékcsoport gyártásának technológiai folyamatát _________________________________

A karosszériarészek alapfelületeinek feldolgozása során a ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

huzat fő lyukak

Egy rudakkal összekapcsolt perselykészletből kialakított részt ______________________

A termék gyártásának vagy javításának technológiai folyamatának a technológiai és tervdokumentáció követelményeinek való pontos megfelelését _________ nevezzük.

technológiai fegyelem

Azokat a termékeket, amelyek nem kapcsolódnak a gyártóhoz, amelyek kiegészítő jellegű termékek, ________________________________________________

készlet

3. szakasz Kodifikációs rendszer

A didaktikai egység neve

Változatszám

Kérdés számok

A megmunkálás technológiai folyamatai

4; 5; 6; 10, 14, 25

Megmunkálási pontosság.

Gépalkatrészek felületi minősége

Alapok kiválasztása munkadarabok megmunkálásakor

3, 12, 13, 18, 19, 22

Megmunkálási ráhagyások

Tervezési alapelvek, technológiai folyamatok fejlesztésének szabályai

A technológiai fegyelem fogalma

Segéd- és vezérlőműveletek a technológiai folyamatban

Számítások a gépi műveletek tervezéséhez

Technológiai kiigazítások sémái

A CNC gépek települési és technológiai térképeinek kidolgozásának követelményei

Az idő norma és szerkezete

Normalizálási módszerek munkafolyamatok, műszaki előírások szabványai

Műszaki és szabályozási munka szervezése gépgyártó vállalkozásnál

Tipikus gépalkatrészek fő felületeinek megmunkálási módszerei

Alkatrészek feldolgozásának programozása szerszámgépeken különböző csoportok

Technológiai eljárások, szabványos alkatrészek gyártása általános gépgyártási alkalmazásokhoz

Technológiai eljárások alkatrészek gyártásához rugalmas gyártási rendszerben (FPS), automatikus forgósorokon (ARL).

Technológiai folyamatok automatizált tervezése

Gépszerelési technológia.

11; 12; 14; 25; 30

Megvalósítási módszerek, technológiai folyamatok gyártási hibakeresése, technológiai fegyelem betartásának ellenőrzése

Termékhibák: okok elemzése, megszüntetése

A gépműhelyek tervezésének alapjai

4. szakasz Hivatkozások

Averchenkov V.I. satöbbi. Mérnöki technológia. Feladatok és gyakorlatok gyűjteménye. – M.: INFRA-M, 2006.

Bazrov B.M. A gépészeti technológia alapjai. – M.: Mashinostroenie, 2005.

Balakshin B.S. A gépészeti technológia alapjai - M .: Mashinostroenie, 1985.

Vinogradov V.M. Mérnöki technológia. Bevezetés a szakterületbe. – M.: Mashinostroenie, 2006.

Gorbacevics A.F., Shkred V.A. Gépészeti technológiai kurzustervezés - Minszk: Felsőiskola, 1983.

Danilevsky V.V.. Mérnöki technológia. – M.: elvégezni az iskolát, 1984.

Dobrydnev I.S. Tanfolyamtervezés a "Gépgyártás technológiája" tárgyból. - M .: Mashinostroenie, 1985.

Klepikov V.V., Bodrov A.N. Mérnöki technológia. - M.: FÓRUM - INFRA-M, 2004.

Matalin A.A. Mérnöki technológia - L .: Mashinostroenie, 1985.

Mikhailov A.V., Rastorguev D.A., Skhirtladze A.G. - A gépészeti összeszerelés gyártás technológiai folyamatainak tervezésének alapjai. - T .: Togliatti Állami Egyetem, 2004.

A gyakorlati problémák megoldása minden fő részben adott akadémiai fegyelem"A gépészet technológiája". A gyakorlati munkához szükséges egyéni feladatok változatait adjuk meg a végrehajtás módszertanának leírásával, az egyik feladat megoldásának példáján. A mellékletek a megvalósításhoz szükséges szabályozási és referenciaanyagokat tartalmazzák praktikus munka.
A tankönyv felhasználható a „Gépészmérnöki technológia” általános szakmai fegyelem tanulmányozásában, összhangban a szövetségi állami oktatási szabványokkal a középfokú szakképzés 151901 „Gépészmérnöki technológiája” szakterületre vonatkozóan.
Ehhez a tankönyvhöz egy elektronikus oktatási forrás „Gépmérnöki technológia” jelent meg.
Középfokú oktatási intézmények tanulói számára szakképzés.

A JUTTATÁSOK ÉRTÉKÉNEK MEGHATÁROZÁSA.
A munkadarab olyan gyártási tárgy, amelynek alakja közel áll az alkatrész alakjához, amelyből a felületek alakjának, érdességének, méreteinek, valamint tulajdonságainak megváltoztatásával alkatrészt vagy egybeépített összeszerelési egységet készítenek. az anyag. Általánosan elfogadott, hogy a munkadarab bármely műveletbe belép, egy alkatrész pedig elhagyja a műveletet.

A munkadarab konfigurációját az alkatrész kialakítása, méretei, az alkatrész anyaga és munkakörülményei határozzák meg. késztermék, azaz a késztermék működése során az alkatrészre ható mindenféle terhelés.
A kezdeti munkadarab olyan munkadarab, amely a technológiai folyamat első műveletébe lép.

A ráhagyás a munkadarab anyagának egy rétege, amelyet a megmunkálása során eltávolítanak, hogy elérjék a kész alkatrész felületi rétegének szükséges pontosságát és paramétereit.
A köztes ráhagyás egy technológiai átmenet során eltávolított anyagréteg. Úgy definiáljuk, mint a munkadarab előző műveletben kapott felületének mérete és az alkatrész azonos felületének a végrehajtásával kapott különbsége. ezt az átmenetet a munkadarab felületkezelésére egy műveletben.

TARTALOMJEGYZÉK
Előszó
1. fejezet A gépészeti technológia alapjai
1.1. Gépgyártó vállalkozás gyártási és technológiai folyamatai
1.1. sz. gyakorlati munka. A technológiai folyamat szerkezetének tanulmányozása
1.2. A pótlékok összegének meghatározása
1.3. A munkadarab méreteinek kiszámítása
1.4. A nyersdarabok beszerzési lehetőségeinek előzetes felmérése
és gyárthatóságuk
Gyakorlati munka №1.2. Műtők kijelölése
ráhagyások egy alkatrész feldolgozásához a ráhagyások helyének grafikus ábrázolásával és az üzemi méretek tűrésével
1.5. Alapok kiválasztása munkadarabok megmunkálásakor
1.6. A műveletek sorrendje
1.7. Telepítési alap kiválasztása
1.8. A kezdeti alap kiválasztása
1.3. sz. gyakorlati munka. A munkadarabok elosztása a gép feldolgozási területén
1.9. Megmunkálási pontosság
1.10. Az elvárt pontosság meghatározása at automatikus nyugta koordináló méret
2. fejezet A technológiai műveletek műszaki szabályozása
2.1. Darab időszerkezet
2.2. Értékesítési műveletek
Gyakorlati munka №2.1. A technológiai folyamat esztergálási műveletének minősítése
Gyakorlati munka №2.2. A technológiai folyamat marási műveletének minősítése
Gyakorlati munka №2.3. A technológiai folyamat őrlési műveletének minősítése
2.3. Műveletek fejlesztése
Gyakorlati munka №2.4. A technológiai folyamat hengeres köszörülési műveletének kialakítása
Gyakorlati munka №2.5. A technológiai folyamat felületi csiszolási műveletének kialakítása
3. fejezet A fő alkatrészek gyártásánál alkalmazott felületkezelési módszerek
3.1. Tengelygyártás
3.2. Lemezgyártás
3.3. Fogaskerék gyártás
3.4. Homlokkerekes fogaskerekek gyártása
3.5. Kúpfogaskerekek gyártása
4. fejezet
5. fejezet
6. fejezet
7. fejezet Csatlakozások, mechanizmusok és szerelőegységek összeszerelése
7.1. Útvonal és összeszerelési séma kidolgozása
7.2. Méret láncok összeszerelése
7.3. Az összeszerelés pontosságának biztosítása
7.4. Összeszerelési és technológiai paraméterek ellenőrzése
7.5. Kiegyensúlyozó alkatrészek és rotorok
8. fejezet
8.1. Főbb pontok tanfolyam projekt
8.2. Általános követelmények a kurzusterv megtervezéséhez
8.3. A projekten való munka általános módszertana
8.4. Technológiai rész
Alkalmazások
1. számú melléklet. Hozzávetőleges forma magyarázó jegyzet címlapja
2. melléklet. A kurzusprojekt feladatlapjának hozzávetőleges formája
3. függelék Fizikai mennyiségek mértékegységei
4. melléklet A kurzusterv grafikai részének kialakításának szabályai
5. függelék. A furatrendszer tűrései a külső méretekhez az ESDP szerint (GOST 25347-82)
6. melléklet. Hozzávetőleges útvonalak a kültéri paraméterek megszerzéséhez hengeres felületek
7. függelék. Hozzávetőleges útvonalak a belső hengeres felületek paramétereinek meghatározásához
8. melléklet Működési ráhagyások és tűréshatárok
9. melléklet A technológiai műveletek időmutatói
10. függelék Műszaki adatok technológiai berendezésekés anyagok
11. melléklet Vágási paraméterek és feldolgozási módok
12. függelék Pontossági és felületminőségi mutatók
13. melléklet A termelés típusának függősége a kibocsátás mennyiségétől
14. melléklet Közelítő mutatószámok a gazdasági számításokhoz
15. függelék Felületkezelési módszerek
16. melléklet Együtthatók és mennyiségek értékei
melléklet 17. Rövid specifikációk szerszámgépek
Bibliográfia.

Ingyenes letöltés e-könyv kényelmes formátumban, nézze meg és olvassa el:
Töltse le a Gépgyártás technológiája, Műhely- és tanfolyamtervezés, Ilyankov A.I., 2012 - fileskachat.com című könyvet, gyorsan és ingyenesen letölthető.

átirat

1 SZÖVETSÉGI OKTATÁSI ÜGYNÖKSÉG oktatási intézmény felsőfokú szakmai végzettség "TOMSK MŰSZAKI EGYETEM" YURGA TECHNOLÓGIAI INTÉZET А.А. Saprykin, V.L. Bibik GYAKORLATI FELADATOK GYŰJTEMÉNY A "MÉRNÖKI TECHNOLÓGIA" SZÁM SZÁMÁRA Tomszki Műszaki Egyetem tankönyvkiadója 2008

2 LBC 34.5 i 73 UDC (076) C 19 C 19 Saprykin A.A. Gyakorlati feladatok gyűjteménye a "Gépgyártás technológiája" tudományágban: oktatóanyag/ A.A. Saprykin, V.L. Bibik. Tomszk: Tomszki Politechnikai Egyetem Kiadója, p. A kézikönyv példákat és feladatokat tartalmaz megoldásokkal. Hozzájárul a technológiai problémák megoldásában, a meglévők javításának meghatározásában és az új technológiai folyamatok fejlesztésében. Úgy tervezték, hogy gyakorlati munkát végezzenek a "Gépészmérnöki technológia" tudományágon a "Gépészmérnöki technológiára" szakosodott egyetemi hallgatók által. UDC (076) Lektorok A műszaki tudományok doktora, a TPU S.I. professzora. Petrushin 23. műhelyvezető-helyettes, Yurginsky Machine Plant LLC P.N. Tomszki Politechnikai Egyetem Beszpalov Yurga Technológiai Intézete (ága), 2008 Tervezés. Tomszki Politechnikai Egyetem kiadója,

3 TARTALOM 1. FEJEZET TECHNOLÓGIAI PROJEKTEK TERVEZÉSÉNEK ALAPJAI GYÁRTÁSI ÉS TECHNOLÓGIAI FOLYAMATOK.4 2. AZ ALAP MECHANIKAI FELDOLGOZÁSÁNAK PONTOSSÁGA ÉS AZ ALAP GYÁRTÁSI ELJÁRÁSÁNAK ELVE. MŰKÖDÉSI MÉRETEK ÉS TŰRÉSEIK ELJÁRÁS TECHNOLÓGIAI FOLYAMATOK TERVEZÉSÉHEZ TERMÉKEK MINŐSÉGELLENŐRZÉSE MUNKARÉSZEK BESZERELÉSI MÓDSZEREI. ESZKÖZÖK SZERELÉSI ELEMEI 57 2. FEJEZET A MUNKARÉSZEK FŐFELÜLETÉNEK KEZELÉSI MÓDSZEREI FORGÓTESTEK KÜLSŐ FELÜLETÉNEK KEZELÉSE...62 3. FEJEZET AZ ÖSSZESZERELÉS TECHNOLÓGIÁJA ...75 FÜGGELÉK A..8 3 IRODALOM 94 3

4 1. FEJEZET A TECHNOLÓGIAI FOLYAMAT TERVEZÉSÉNEK ALAPJAI 1. GYÁRTÁSI ÉS TECHNOLÓGIAI FOLYAMATOK technológiai dokumentáció fontos, hogy meg tudjuk határozni a technológiai folyamat felépítését, és helyesen tudjuk megfogalmazni elemeinek nevét és tartalmát. Ebben a munkában a GOST és Fontos mérföldkő a technológiai folyamat kialakításában a termelés típusának meghatározása is. A gyártás típusát hozzávetőlegesen a tervezés kezdeti szakaszában határozzák meg. Ebben az esetben a fő kritérium a műveletek konszolidációs együtthatója. Ez a közben végrehajtott összes technológiai művelet számának aránya bizonyos időszak például egy hónap, egy mechanikus szakaszban (O), és ennek a szakasznak a száma (P): K z.o \u003d O / P. (1.1) A gépgyártó iparágak típusait a következő műveletek konszolidációs együttható értékei jellemzik: K z.o<1 массовое производство; 1<К з.о 10 крупносерийное производство; 10<К з.о 20 среднесерийное производство; 20<К з.о 40 мелкосерийное производство; К з.о не регламентируется единичное производство. Формулирование наименования и содержания операции Пример 1.1. Деталь (втулку) изготовляют в условиях серийного производства и из горячекатаного проката, разрезанного на штучные заготовки. Все поверхности обрабатываются однократно. Токарная операция выполняется согласно двум операционным эскизам по установкам (рис.1.1). 4

5 3 A telepítés 9 0 * 8 0 5 6 ê Rice Működési vázlatok Szükséges: működési vázlatok és egyéb kezdeti adatok elemzéséhez; megállapítja a művelet tartalmát és megfogalmazza annak nevét és tartalmát; állítsa be a munkadarab feldolgozási sorrendjét ebben a műveletben; írja le az átállási művelet tartalmát. Megoldás. 1. A kiindulási adatokat elemezve megállapítjuk, hogy a vizsgált, két beépítésből álló műveletben a munkadarab kilenc felületét dolgozzák fel, amely egymás után kilenc technológiai átmenetet igényel. 2. A művelet végrehajtásához esztergát vagy csavarvágó esztergagépet kell használni, a művelet neve „Eszterga” vagy „Csavarvágó eszterga” (GOST). Ugyanazon GOST szerint meghatározzuk a műveleti csoport számát (14) és a művelet számát (63). A művelet tartalmának rögzítéséhez műveleti vázlatok jelenlétében a rögzítés rövidített formája használható: „Vágja le a három végét”, „Fúrjon ki és fúrjon ki egy lyukat”, „Fúrjon egyet és csiszoljon két letörést”. 3. Működési vázlatok alapján racionális sorrendet állítunk fel a technológiai átállások végrehajtására a telepítések szerint. Az első telepítésnél le kell vágni az 5

6 vége 4, csiszolófelület 2 az 1. vég kialakításához, 3 letörés, 6 furat és 5 furat letörés. A második beállításnál vágja le a 9 végét, csiszolja le a 7 felületet és a 8 letörést. Állítsa be és rögzítse a munkadarabot 2 PT Vágja le a 4 végét. Forgassa el a 2. felületet a vég kialakításához 1 3 PT (a 2. esztergafelület 2 munkalépést vesz igénybe) 4 PT Forgassa el a letörést 3 5 RT Fúrjon egy lyukat 6 6 RT Fúrja le a letörést 5 7 RC A munkadarabot helyezze át 8 PT alámetszett csikk 9 9 PT Élesítés a felület 7 10 PT Leélezés élezése 8 11 PV Alkatrészek méreteinek szabályozása 12 PV Az alkatrész eltávolítása és konténerbe helyezése 4. A technológiai dokumentációban a művelet tartalmát átmenetek rögzítik: technológiai (PT) és segédeszköz (IL). Az átmenetek tartalmának megfogalmazásakor a GOST szerinti rövidített bejegyzést használjuk Az 1.1 táblázat a vizsgált példa bejegyzéseit mutatja. Feladat 1.1. Az esztergálási művelethez működési vázlatot dolgoztunk ki, és meghatároztuk a kiviteli méreteket a tűréssel és a megmunkált felületek érdességére vonatkozó követelményekkel (1.2. ábra). Minden felületet egyszer kezelnek. 6

7 3 I, V I R a Å Ç 2 5 H 1 2 I I, V I I 2 45 Å 3 2 à ñ ê és Ç 9 4, 5 h V I, I X R a 2 0 Ç 6 0 h 1 1 Ç 5 0 h 1 1 4 5 H 1 2 Ç 6 5 H 1 2 Ç H * 2 5 * * î î ê 4 5 ± 0, ± 0,3 3 V, X R a 1 0 Ç , 5 Ç 5 5 H 1 2 Ç h h ± 0,5 ábra Működési vázlatok 7

8 Szükséges: géptípus beállítása; meghatározza a munkadarab konfigurációját és méreteit; bázissémát hozzon létre; számozza meg a vázlaton az összes megmunkálandó felületet; a művelet megnevezését és tartalmát rögzíti technológiai dokumentumokban; rögzítse az összes technológiai átmenet tartalmát a technológiai sorrendben teljes és rövidített formában. A művelet nevének és felépítésének megállapítása és tartalmának rögzítése a technológiai dokumentációban 1.2. példa. Az 1.3 ábrán, amely az alkatrész munkarajzának töredéke, a tömeggyártásban feldolgozandó alkatrész szerkezeti eleme van kiemelve. R a 20 Z 18 H 12 6 Z ± 0, 2 8 Z * * R e m a r d e r d y s r a w e ábra Munkarajz Szükséges: a kiindulási adatok elemzéséhez; válassza ki a konstruktív termelési típus feldolgozásának módját; válassza ki a fémvágó gép típusát; állítsa be a művelet nevét; írja le teljes egészében a művelet tartalmát; rögzítse a technológiai átmenetekről szóló művelet tartalmát. Megoldás. 1. Megállapítjuk, hogy a házkarimán hat furatot kell megmunkálni, egyenletesen elhelyezve egy Ø 280 mm-es körön. 2. A tömör anyagban lévő lyukakat fúrással készítik. 3. A feldolgozáshoz radiális fúrógépet választunk. 4. A művelet megnevezése (az alkalmazott gép típusától függően) "Radiális fúrás". 5. A művelet tartalmának teljes formában történő rögzítése a következő: „6 Ø18H12 átmenő furatot sorosan fúrni, fenntartva

9 d = (280 ± 0,2) mm és felületi érdesség Ra = 20 µm, a rajz szerint. 6. Az átmenetek tartalmának teljes formában történő rögzítése a következő: 1. átmenet (kisegítő). Szerelje be a munkadarabot a tartóba és rögzítse. 2,..., 7. átmenetek (technológiai). Fúrjon 6 lyukat Ø18H12, a d = 280±0,2 méret megtartásával; Ra20 sorosan a vezetőn. 8. átmenet (kisegítő). Méretszabályozás. 9. átmenet (kisegítő). Távolítsa el a nyersdarabot, és helyezze egy edénybe. Feladat 1.2. Állítsa be a művelet nevét és szerkezetét a tömeggyártás körülményei között az alkatrész szerkezeti elemeinek feldolgozásához (1.4. ábra). A változatszámokat az ábrán római számokkal jelöljük. I, I I I I I, I V 3 R a 5 R a Ç 3 4 h 1 0 M g V, V I 4 0 ± 1 V I I, V I I I Ç 6 0 H 1 2 R a 1 2,5 R a 5 Ç 6 0 H ± 0, 3 I Õ, X 1 5 H 1 0 ábra Műveleti vázlatok 9

10 A termelés típusának meghatározása a telephelyen 1.3. példa. A gépműhely területén 18 állás van. Egy hónapon belül 154 különböző technológiai műveletet hajtanak végre rajtuk. Kötelező: a telephelyi műveletek terhelési tényezőjének megállapítása; határozza meg a termelés típusát: adja meg annak meghatározását a GOST határozattal összhangban. 1. A rögzítési műveletek együtthatóját az (1.1) képlet szerint állítjuk be: K z.o = 154/18 = 8,56. Esetünkben ez azt jelenti, hogy a telephelyen minden munkahelyhez átlagosan 8,56 műveletet rendelnek. 2. A termelés típusát a GOST és az 1. óta határozza meg<К з.о <10, тип производства крупносерийное. 3. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, сравнительно большим объемом их выпуска; изготовление ведется периодически повторяющимися партиями. Крупносерийное производство является одной из разновидностей серийного производства и по своим техническим, организационным и экономическим показателям близко к массовому производству. Задача 1.3. Известно количество рабочих мест участка (Р) и количество технологических операций, выполняемых на них в течение месяца (О). Варианты приведены в табл Требуется: определить тип производства. Таблица 1.2 Данные для расчета коэффициента закрепления операций варианта I II III IV V VI VII VIII IX X Количество рабочих мест (Р) Количество технологических операций (О)

11 2. A MECHANIKAI FELDOLGOZÁS PONTOSSÁGA A technológusok és a gyártás egyéb résztvevőinek egyik fő feladata a gépműhelyekben a legyártott alkatrészek szükséges pontosságának biztosítása. A megmunkálással készült valódi gépalkatrészek paraméterei eltérnek az ideális értékektől, azaz hibásak, a hibák nagysága nem haladhatja meg a megengedett legnagyobb eltéréseket (tűréseket). A feldolgozás előírt pontosságának biztosításához a technológiai folyamatot megfelelően meg kell tervezni, figyelembe véve a különböző feldolgozási módokkal elért gazdasági pontosságot. Az átlagos gazdasági pontosság normáit a források adják meg. Fontos figyelembe venni, hogy minden következő átmenetnek növelnie kell a minőségi pontosságot. Egyes esetekben számítási módszereket alkalmaznak a feldolgozási hiba lehetséges értékének meghatározására. Így határozzák meg az esztergálási hibákat, a technológiai rendszer elégtelen merevségéből adódó forgácsolóerők hatásából. Számos esetben az alkatrészköteg feldolgozásának pontosságának elemzését a matematikai statisztika módszereivel végzik. A forgás külső felületeinek feldolgozásának különböző módszereivel elért gazdasági pontosság meghatározása 2.1. példa. A kovácsolt 480 mm hosszú acéltengely lépcsőjének felületét esztergagépen 91,2 mm átmérőig előkezeljük (2.1. ábra). R a 2 0 Ç 9 1, 2 ábra Lépcsős tengely Határozza meg: 91,2-es megmunkálási méret gazdasági pontossága; a megmunkált felület pontosságának minősége és érdessége. tizenegy

12 Határozat. A gazdasági pontosság meghatározásához használja a „Megmunkálás gazdasági pontossága” táblázatokat, amelyeket különféle referenciakönyvek tartalmaznak. Esetünkben durva esztergálás után a megmunkált felület pontossága a 0-adik fokozaton belül legyen (a 13. fokozatot elfogadjuk). Figyelembe véve, hogy l/d = 5,3-nál a feldolgozási hibák 1,5...1,6-szorosára nőnek, ez egy fokozattal a pontosság csökkenésének felel meg. Végre elfogadjuk a 14. évfolyam pontosságát. Mivel a durva esztergálás során a munkadarab mérete közbenső, ez a méret a külső felületre van beállítva a fő alkatrész Ø91,2h14 vagy Ø91,2-0,37 tűrési mezőjével. Felületi érdesség Ra = µm (a jól megmunkált munkadarabokkal és normál gyártási körülményekkel rendelkező gyárak gyakorlatában nagyobb megmunkálási pontosság érhető el). Feladat 2.1. Az egyik tengelylépcső megmunkálása a jelzett módszerek valamelyikével történik. Az opciók számát a táblázat tartalmazza Szükséges: a feldolgozás gazdasági pontosságának megállapításához; műveleti vázlatot készítsen és azon tüntesse fel a méretet, a pontosság minőségét, a tűrésméretet és az érdességet. Tételezzük fel, hogy a vizsgált tengelylépcső felületén van a főrész (h) tűrésmezeje. változat Kezdeti adatok 2.1 táblázat Feldolgozási mód és jellege Tengelyhossz, mm I Lapozás II Félsimító esztergálás III Finomcsiszolás IV Egyszeres esztergálás V Szuperfiniselés Lépésátmérő, mm VI Előcsiszolás VII Finomesztergálás VIII Végesztergálás IX Gyémánt csiszolás X Végcsiszolás

13 Az alkatrész felületei alakjának pontosságának meghatározása feldolgozás során 2.2. példa. A tengely külső felületén (2.2. ábra) az STSEV szerinti szimbólummal jelölt alaktűrés van megadva, ennek a felületnek a végső megmunkálása a ZM151 típusú hengeres csiszológépen való csiszolással történik. Kötelező: a megadott eltérés szimbólumának nevének és tartalmának megállapítása; annak megállapítása, hogy a tervezett feldolgozás során képes-e ellenállni a felület alakjának pontosságára vonatkozó követelménynek. 0,01 З 7 0 ábra Tengelyvázlat Megoldás. 1. A bemutatott vázlat szerint a hengeres felület alakjának pontosságát a kerekségi tűrés fejezi ki, és 10 mikron. A GOST szerint ez a tűrés a formapontosság 6. fokának felel meg. A "meredekség toleranciája" kifejezés a kerekségtől való legnagyobb megengedett eltérést jelenti. A kerekségtől való eltérés sajátos típusai az ovális, fazettás stb. 2. A ZM151 típusú körköszörűgépen legfeljebb 200 mm átmérőjű és 700 mm hosszúságú munkadarabok megmunkálására van lehetőség. Ezért alkalmas ennek a munkadarabnak a megmunkálására. A kerekségtől való eltérés ezen a gépen a feldolgozás során 2,5 mikron. A fentiek alapján arra a következtetésre jutottunk, hogy adott pontossággal lehetséges a feldolgozás. Feladat 2.2. ábrán. 2.3 és a táblázatban. A 2.2 felületi lehetőségeket mutatja a megengedett alakeltérésekkel. Kötelező: a jelzett eltérések megnevezésének és megjelölésének tartalmának megállapítása; állítsa be a feldolgozási képességet a megadott gépen, a megadott pontosság betartásával. Adja meg a hiányzó méreteket. 13

14 I 0, V, V I Ç , 0 5 Ç 5 0 I I, I I I 0. 02 À 0. 02 V I I 0, À I V 0. 0 2 V I I I 0. 1 5 I X, X 0, ábra Működési vázlatok 14

15 Kiinduló adatok 2.2 táblázat opciók Felületforma Géptípus I Furat Belső csiszolás II Sík Felületcsiszolás III Sík Felületcsiszolás IV Él Hengercsiszolás V, VI Furat Hónolás VII Henger Eszterga-csigás maró VIII Sík Hosszirányú gyalulás IX Hengeresztergálás többvágó Henger X Hengercsiszolás A munkadarab felületei egymáshoz viszonyított helyzetének pontosságának meghatározása megmunkálás közben 2.3. példa. A vázlat (2.4. ábra) jelzi az alkatrész felületeinek egymáshoz viszonyított helyzetének pontosságára vonatkozó műszaki követelményt. A felső sík végső megmunkálását a 2. ábrán látható működési vázlat szerint függőleges marógépen simító marással kell elvégezni / õ À 0, 2 / õ À À ábra Tervezési követelmények À ábra Működési vázlat megállapítani az alkatrész felületeinek egymáshoz viszonyított helyzetének pontosságát a technológiai referenciakönyvek szerint, a berendezés típusától függően; arra a következtetésre jut, hogy a meghatározott követelmény teljesíthető. Megoldás. 1. A munkarajzon a szimbólum a felső sík párhuzamossági tűrését mutatja az alsó síkhoz képest, amit A betű jelöl. A párhuzamossági tűrés alatt a 15-től megengedett legnagyobb eltérést értjük.

16 párhuzamosság. Esetünkben a tűrés 0,2 mm egy mm-es területen. 2. A technológiai referenciakönyvek táblázataiban például megtaláljuk esetünk maximális eltéréseit: 300 mm hosszon mikronnal és mikronnal egyenlők, ami azt jelenti, hogy 150 mm hosszon egyenlő lesz 12 mikron. Mindezen adatok közül a legnagyobb, 100 mikronos értéket vállaljuk garanciára, pl. 0,1 mm. 3. Megállapítjuk, hogy a megmunkált sík A alapsíkhoz viszonyított relatív helyzetének szükséges pontossága biztosított lesz. Feladat 2.3. ábrán. 2.6 felületkezelési lehetőségeket mutat be. Kötelező: megfejteni a tűréstartalom jelölését; technológiai intézkedések kidolgozása e követelmény teljesítésének biztosítására. À I, I I 0, À À I I I, I V 0, À V, V I V I I, V I I I 0, 1 5 À Á 0, 0 4 À Á I X, X 0, 0 5 À À ábra Felületkezelési lehetőségek 16

17 3. ALAPOK ÉS ELHELYEZÉSI ALAPELVEK Ahhoz, hogy egy munkadarabot a gépen megmunkálhassunk, az alapok előzetes kiválasztásával rá kell rögzíteni. Az alapozás azt jelenti, hogy a munkadarabnak a géphez és a szerszámhoz képest a kívánt pozíciót adjuk. A feldolgozás pontossága az alapozás helyességétől függ. Az alapozási séma kidolgozásakor a referenciapontok kiválasztásának és elhelyezésének kérdései megoldódnak. Gyártási körülmények között mindig előfordulnak ε beállított feldolgozási hibák, a beépítési körülményektől függően, pl. ε alapok alapozásától, ε munkadarabot lezáró rögzítéstől, valamint a rögzítés pontatlanságától ε stb. A beépítési hibát a következő képlet fejezi ki: ε = ε + ε + ε. (3.1) báziskészlet Ezen hibák csökkentése érdekében fontos betartani az alapozás szabályait: a "hat pont" szabálya, az "bázisok állandósága", a "bázisok kombinációja" szabálya stb. Az értékek különböző módszerekkel határozhatók meg. A táblázatos módszer lehetővé teszi a telepítési hibák meghatározását a gyártási körülményektől függően. Az alapozási, rögzítési és a rögzítés pontatlanságából adódó hibák meghatározására szolgáló számítási módszert a szakirodalomban megadott képletekkel végezzük. Ha nem tartják be az "alapok kombinálásának" szabályát, akkor szükségessé válik a tervezési méretek átszámítása technológiai méretekre (3.1. ábra). Az újraszámítás célja a master link méretének hibájának meghatározása és összehasonlítása a tervezési méret tűrésével. Á Ê közel pr H = 7 5 h 9 h = 3 0 H * À 1 Ò = À 2 À S Á Ò 17. ábra Technológiai méretlánc

18 A méretláncok kiszámítása a GOST-nak és a bennük jelzett módszerek egyikének ("maximális minimum", valószínűségi stb.) szerint történik. Ezeknél a számításoknál a záróelem névleges méretének meghatározására szolgáló képleteket használjuk: h = H T, (3.2) ahol H a tervezési és technológiai alapokat összekötő méret; T az a méret, amely összeköti a technológiai alapot a kezelendő felülettel. A záró link méretének ε h =ε Δ hibáját a "maximális minimum" módszerével történő megoldáskor a következő képletek határozzák meg: ε = T + T ; ε = T =, (3.3) h H T n h Σ T i 1 ahol Ti az egyes láncszemek méretének tűréshatára; T N tűrés a H méretre a rajz alapján; T T technológiai méret tűréshatára, amelynek értéke a feldolgozás módjától függ, és a feldolgozás átlagos gazdasági pontosságának szabványa szerint van beállítva; n az alkotó kapcsolatok száma. A valószínűségi módszer szerinti számításnál a következő képleteket használjuk: Т n 2 = t λiti, (3.4) i= 1 ahol t a kockázati együttható (t = 3); λi a relatív szórási együttható (a normális eloszlási törvényhez λi = 1/9). Ha az eloszlási törvények ismeretlenek, akkor t = 3 és λi = 1/6, tehát n T i i= 1 2 T 1,2t. (3.5) = A számítás eredményeként a T h T Σ feltételnek teljesülnie kell. (3.6) 18

19 à Technológiai alap kiválasztása az alkatrész műszaki követelményeinek figyelembevételével 3.1. példa. A tok gyártásának technológiai folyamatában egy D átmérőjű furat fúrására van lehetőség (3.2. ábra). A furat készítésekor figyelembe kell venni az a méretet és a furat megfelelő relatív helyzetére vonatkozó műszaki előírásokat az alkatrész többi felületéhez képest. Â H 0,1 À 6 Ã Á 6 Â D 4 5 4,5 Á 0,1 Â 22 0,1 Á ábra Munkarajz À À , 3.3. ábra. Alapozási séma Szükséges: válasszon technológiai bázist a kérdéses művelethez; dolgozzon ki egy alaptervet. Megoldás. 1. Az egyik tervezési alap az alap A síkja. Technológiai beépítési alapnak kell tekinteni, alapozásához három referenciapontot hozva létre 1, 2 és 3 (3.3. ábra). A technológiai vezetőalapnak a B síknak kell lennie, két 4-es és 5-ös referenciaponttal. Ez az alap lehetővé teszi egy erre a síkra merőleges furat feldolgozását. A furat elhelyezkedésének a külső kontúrhoz viszonyított szimmetriájának biztosítására technológiai alapként a C felület használható, de szerkezetileg egyszerűbb erre a félhenger G felületét felhasználni, és mozgatható eszközt használni. prizma erre a célra. A fentiek alapján három felület technológiai alapját alkalmazzuk: A, B és D (3.3. ábra). 2. Az alapozási séma, amely a referenciapontok elhelyezkedését jelenti a munkadarab alapjain, az ábrán látható.

20 a 3.1. Az alkatrész meghatározott felületének feldolgozására szolgáló gépi művelethez ki kell választani a technológiai alapot és ki kell dolgozni egy alapozási sémát. Az opciók az ábrán láthatók. 3.4 és a d táblázatban , 1  0, 1 À 0, 1 Á ábra Műveleti vázlatok  I opció Műveletek neve és tartalma Művelet megnevezése Művelet tartalom Hengeres csiszolási felület VI, VII Vízszintes marás horony marás VIII Függőleges marás horony marás IX Függőleges fúrás Fúrás 2 lyuk X Finom fúrás 2 furat 20

21 A technológiai alap meghatározása és a munkadarab alapozási séma elkészítése Példa 3.2. Szükséges: vegye figyelembe a meglévő szerelvény beépítési elemeit (3.5. ábra), és szerelje be a technológiai alapot alkotó munkadarab felületeket a munkadarab rögzítésénél a készülékbe; dolgozzon ki egy sémát a munkadarab alapozására és vonjon le következtetést a hatpontos szabály betartására Megoldás. 1. Az ábrán látható készüléken beazonosítjuk beépítési elemeit: a test síkja 2, a beépítő hengeres csap és a beépítési nyírt ujj 3. A munkadarab technológiai alapja a következő felületek: az alsó sík a Az A munkadarab és két átlósan elhelyezett furat. 2. A beazonosított technológiai alapoknak és a felhasznált beépítési elemeknek megfelelően alapozási sémát dolgozunk ki (3.6. ábra): három referenciapont (1, 2, 3) kerül kialakításra a sík (beépítési alap) elhelyezkedésére; az első furat alapozására (hengeres csap segítségével) további két referenciapontot (4, 5), a második furatra való alapozáshoz pedig a 6. alappontot képező vágott csapot (6) használunk. 3. A 3.6. ábrából és a fenti okfejtésből látható, hogy a hatpontos alapozási szabályt betartjuk, a munkadarabot megfosztjuk hat szabadságfoktól А ábra Munkadarab alapozás 21

22 ábra: Alapozási séma 6 3.2. feladat. ábrán. A 3.7 a gépen történő feldolgozáshoz szükséges rögzítőelemet mutatja. Az ábra segítségével azonosítani kell a munkadarab alapozására alkalmazott technológiai alapot, és bemutatni a munkadarab alapozási sémáját; számuk és elhelyezésük alapján vonjon le következtetést a referenciapontok megválasztásának helyességére. A változat számát az ábrán római szám jelzi. I, I I A - A I I I, I V, V À À V I, V I I V I I I, I X, X Fig Szerszámok 22

23 Lineáris technológiai méretlánc számítása 3.3. példa. A beállított vízszintes marógépen a beállításon dolgozva a megadott sík elkészült. Ebben az esetben a h \u003d (70 ± 0,05) mm koordinációs méretet be kell tartani (3.8. ábra). Mérettűrés h = 0,1 mm. Kötelező: annak meghatározása, hogy a megadott méretpontosság megmarad-e a feldolgozás során. B - c o n s t r u c t o r s y a y b z z À h 8 (- 0,) À Σ = h = 7 0 ± 0, 0 5 À 1 = 8 5 h 8 (- 0,) A - t e x e x o g o g n l . 1. A példa állapotából és a műveleti vázlatból látható, hogy a munkadarab alsó A síkját vettük technológiai alapnak. A h méret szabályozásának tervezési és mérési alapja a felső B sík. Az alapok nem illeszkedése miatt szükségessé vált a tervezési méretek átszámítása technológiai méretekhez. Ebben az esetben ki kell számítani, hogy a h méret mekkora hibával készíthető, és össze kell vetni ennek a méretnek a T h tűrésével, az ε h T h feltételnek teljesülnie kell. 2. A vizsgált dimenziós lánc lineáris és három láncszemből áll: a számunkra érdekes h = 70 mm méret az A záró láncszem, az első komponens láncszem, az A méret 1 = 85h8 (85-0,04) között a korábban feldolgozott síkok növekvő láncszem; a második A 2 komponens láncszem mérete technológiai, redukáló, és pontosságát a szerszámgépeken történő feldolgozás gazdasági pontosságának normái határozzák meg (lásd GOST). Esetünkben ennek a méretnek a hibája 0,06 mm. Ennek a láncnak a névleges méreteit a 23. egyenlet kapcsolja össze

24 A = A 1 A 2 = = 70 mm. 3. Lineáris dimenziós lánc (3.8. ábra) számításánál a teljes felcserélhetőség módszerével, azaz. a maximális minimum módszerrel határozza meg a kezdeti (záró) kapcsolat maximális eltéréseit (feldolgozási hibáját) a (3.3) képlet szerint: T n = Ti = (TA 1 + TA2) = (0,06) = 0,114 mm Σ. i= 1 Amint a megoldásból következik, a T h = 0,1 mm rajzi tűrés kisebb, mint a lehetséges T = ε h = 0,114 mm feldolgozási hiba, ami teljességgel elfogadhatatlan. Ezért intézkedéseket kell tenni az ε h T h feltétel teljesülése érdekében. a T h tűrés 0,12 értékre való kiterjesztéséről, akkor T = ε h = (0,06) T h. Másodszor, végső (befejező) kezelésként alkalmazzon finom marást vagy finom őrlést. Ezeknek a folyamatoknak a gazdasági pontossága nagyobb, és velük együtt T A2 =0,025 mm (GOST). Ekkor T = (0,025) = 0,079 mm. A T T h feltétel teljesül. Harmadszor, az A = 85h8 alkatrészméretet az A és B síkok feldolgozása során kaptuk a kérdéses művelet előtt. Ha az előző feldolgozást egy minőséggel pontosabban hajtják végre, akkor a mérettűrés 85h7 (-0,035) lesz. Ekkor a feldolgozási hiba T = (0,035 +0,06) = 0,095 mm. A feltétel teljesül T T h. Negyedszer, a méretlánc kiszámításakor a valószínűségi módszert használhatja az n T i i = 1 2 T 1,2t képlet szerint. 2 2 Ekkor T = 1,2 0,060 = 0,097 mm és teljesül a T Th feltétel. Ötödször, a (3.5) képlet szerinti normális eloszlás törvénye szerint kiszámítjuk a záró kapcsolat tűrését a valószínűségelmélet segítségével az eltérési hibák szórásának esetére. Esetünkben 2 2 TΣ = 0,060 = 0,08 mm. A T T h feltétel teljesül. Hatodszor, kis mennyiségű alkatrészgyártással, azaz egyetlen vagy kisüzemi gyártásnál nem a beállításon, hanem például a tesztchipek eltávolításával lehet dolgozni. Az egyes részek feldolgozása során a h méretet szabályozzuk. = 24

25 3.3. feladat. ábrán. 3.9 és a táblázatban. A 3.2 műveleti lehetőségeket mutat be. Kötelező: a méretalapozás lehetséges hibájának meghatározása a megadott feldolgozás eredményeként. I, I I I I I, I V 1 2 l V, V I l 2 l 1 l h 9 Ç Ç Ç l 1 l 2 V I I, V I I I h 9 1 l 2 l 1 2 Ç Ç Ç h h h 1 0 l 1 I Xl ábra Méretláncok számítási lehetőségei Kiindulási adatok Az opció 3.2 táblázata Művelet tartalma Méret l, mm I Sík 1 előre l 1 = 150 + 0,2 II Sík 2 végül l 2 = 170 ± 0,1 III Vágott vége 1 előre l 1 =60+0,3 IV Vágott vége 2 végül l 2 =30+0,1 V Vágott vége 1 először L 1 = 100+0,2 VI Vágott vége 2 végül l 2 =50+0,1 25

26 3.2 táblázat folytatása VII Köszörülési sík 1 előzetes l 1 =75+0,1 VIII Köszörülési sík 2 végül l 2 = 175+0,2 IX Marási sík 1 előzetes l 1 =70+0,4 X Marási sík 2 végül l 2 =30+0,2 4 GYÁRTÁSI TERVEZÉS A gépészettel kapcsolatos és a jövőben is felmerülő feladatok sikeres megoldása csak új gépek létrehozásával és meglévő gépek fejlesztésével lehetséges, hogy nagyobb teljesítményt érjenek el, miközben csökkentik tömegüket, méreteiket és költségüket, növelik a tartósságot, a könnyű karbantartást és a megbízhatóságot. működésben. Ugyanakkor magában a gépgyártásban javítani kell a termékek gyártásának technológiai folyamatait, javítani kell a technológiai berendezések minden eszközének használatát, és progresszív termelésszervezési módszereket kell bevezetni a termelésbe. E problémák megoldásának egyik hatékony módja a szerkezetek gyárthatósági elveinek bevezetése. Ezt a kifejezést olyan tervezésnek kell érteni, amely minden működési tulajdonságtól függően biztosítja a gyártás minimális munkaintenzitását, az anyagfelhasználást és a költségeket, valamint a termékek adott mennyiségben történő gyors elsajátításának lehetőségét modern feldolgozási és összeszerelési módszerekkel. . A gyárthatóság a legfontosabb műszaki alap, amely biztosítja a tervezési és technológiai tartalékok felhasználását a gyártás műszaki-gazdasági mutatóinak, valamint a termékminőségnek a javítása érdekében. A gyárthatóság javítására irányuló munkát a gyártott termékek gyártása során a tervezés és a fejlesztés minden szakaszában el kell végezni. A gyárthatósággal kapcsolatos munkák elvégzésekor a gyártás technológiai előkészítésének egységes rendszerében (USTPP) szereplő szabványok csoportját kell követni, nevezetesen a GOST, valamint a GOST "Technológiai ellenőrzés a tervdokumentációban". Az alkatrészek tervezésének gyárthatóságát a következők határozzák meg: a) a kezdeti nyersdarabok és anyagok ésszerű megválasztása; b) az alkatrész formájának gyárthatósága; c) racionális elrendezés 26

27 méret; d) a méretek, a felületek alakja és egymáshoz viszonyított helyzete, az érdességi paraméterek és a műszaki követelmények optimális pontosságának meghatározása. Az alkatrész gyárthatósága a gyártás típusától függ; kiválasztott technológiai folyamat, berendezések és szerszámok; a gyártás megszervezését, valamint a termékben lévő alkatrész és összeszerelési egység működési feltételeit és a javítás feltételeit. Az alkatrész, például a tengelyek alosztálya, kialakításának gyárthatóságának jelei a lépcsős tengelyek lépcsőinek átmérőiben mutatkozó kis különbségek, a lépcsős felületek elhelyezkedése, amelynek átmérője a közepétől vagy a tengelytől csökken. az egyik vége, az összes megmunkált felület rendelkezésre állása a megmunkáláshoz, a progresszív típusú eredeti munkadarab felhasználásának lehetősége az alkatrész gyártásához, amely alakjában és méreteiben közel áll a kész alkatrész alakjához és méreteihez, nagy teljesítményű feldolgozási módszerek alkalmazásának képessége. Az eredeti munkadarab gyárthatóságának javítása 4.1. példa. A tartótest gyártásához az eredeti, öntéssel nyert munkadarab kialakításának két lehetősége készült (4.1. ábra, a, b). Meg kell állapítani, hogy az opciók közül melyik rendelkezik az eredeti munkadarab technológiailag fejlettebb kialakításával. Megoldás. A ház (4.1. ábra, a) alsó részén cső alakú üreg található. A formában való kialakításához konzolos rudat kell használni, és ez bonyolítja és növeli az öntvény gyártási költségeit. Egy jelentős hosszúságú sima furat a felső részben megnehezíti a megmunkálást. A test (4.1. ábra, b) alsó részén keresztmetszet van, amely nagy szilárdságú és merev, és az öntvény elkészítéséhez nem szükséges rúd. Ez nagyban megkönnyíti az öntőformák előállítását. Az öntvény szimmetrikus a függőleges síkhoz képest, és könnyen formázható két lombikban. A középső részen lévő furat bemélyedéssel rendelkezik, így a megmunkálandó furat felületének hossza lecsökken, ez pedig nagyban megkönnyíti és csökkenti a megmunkálás költségeit. A fenti megfontolások alapján megállapítható, hogy a második lehetőség technológiailag fejlettebb. 27

28 À À À - À à) b) ábra Az öntvény alakváltozatai 4.1. feladat. Az eredeti munkadarab vagy elemeinek tervezésekor kétféle kialakítást javasoltak (a lehetőségeket a 4.1. táblázat tartalmazza, a 4.2. ábra). 4.1. táblázat Az opció kezdeti adatai Alkatrész neve I. munkadarab típusa; VIII; VII III; VIIIIV; IXV; X Fogaskerék Kar Fedél Testszáj Kerek test Bélyeges kovácsolás Ugyanaz öntvény Hegesztett öntvény I, V I I I, V I I I I I, V I I I I V, I X V, X ábra Opciók nyersdarabokhoz 28

29 A kiindulási munkadarab mindegyik opciójának kialakítása gyárthatóságának értékeléséhez szükséges szempontokat meg kell határozni, és meg kell határozni egy gyárthatóbbat. Alkatrészek és elemeik gyárthatóságának javítása Példa 4.2. A technológiai folyamat műszaki-gazdasági mutatóinak javítása érdekében a test szerkezetében lévő elemek öntvényből készült részének kivitelezésére két lehetőséget javasolnak (4.3. ábra, a, b). Fel kell mérni a gyárthatóságukat. Megoldás. Az alkatrész testén lévő domborulatok és lemezek (4.3. ábra, a) különböző szinteken helyezkednek el, és minden egyes kiemelkedést egyedi beállítás szerint kell feldolgozni. Az alkatrész felső részének elégtelen merevsége nem teszi lehetővé a nagy teljesítményű megmunkálási módszerek alkalmazását. ábra szerinti kialakításban. 4.3, b, minden megmunkált felület ugyanabban a síkban helyezkedik el, ezért egy gépen megmunkálható, például függőleges marógépen vagy hosszmarógépen. a) b) Füge Öntési lehetőségek Az alkatrész belső oldalán hozzáadott bordák növelik a test merevségét. A feldolgozás során ez segít csökkenteni a munkadarab deformációját a vágó- és szorítóerők miatt, és lehetővé teszi a magas forgácsolási feltételek mellett vagy több szerszámmal történő megmunkálást egyidejűleg. Ez javítja a megmunkált felületek pontosságát és minőségét. 29

30 Az alkatrész megmunkálatlan felületeinek szintje a megmunkált felületek alatt van. Ez hatékonyabb feldolgozást tesz lehetővé „passzenként”. Feladat 4.2. Egy gépalkatrész egy és ugyanazon szerkezeti eleme szerkezetileg különbözőképpen is megoldható. Ezeket a megoldásokat két vázlat ábrázolja (opciók a 4.4. ábrán). Az összehasonlított szerkezeti vázlatokat a gyárthatóság szempontjából elemezni kell, és meg kell indokolni az alkatrész szerkezeti elemének kiválasztását. I, I I V I I, V I I I I I, I V V, V I I X, X R A test súlya m D = 2 kg öntöttvasból készül SCh 20 GOST. munkadarab tömege m 0 \u003d 2,62 kg. harminc

31 Az alkatrész megmunkálásának összetettsége T i = 45 perc alapmunka ráfordítással (analóg) = 58 perc. Az alkatrész technológiai költsége С m = 2,1 rubel. a C analóg alapvető technológiai költségén b.t. = 2,45 rubel. A felületeken lévő alkatrész tervezési elemzésének adatait a 4.2. táblázat Kiindulási adatok Felület neve Felületek száma Egységes elemek száma Főfurat 1 1 Karima vége 2 Letörés 2 2 Menetes furat 8 8 Talp teteje 2 alap 4 4 talp alja 1 Összesen ... Q e =20 Q c.e = 15 Meg kell határozni az alkatrésztervezés gyárthatósági mutatóit. Megoldás. 1. A konstrukció gyárthatóságának fő mutatói a következők: a T alkatrész gyártási munkaintenzitásának abszolút műszaki és gazdasági mutatója és = 45 perc; a tervezés gyárthatósági szintje a gyártás összetettsége szempontjából K U.T = T és /T b.i = 45/58 = 0,775. Az e mutató szerinti rész technológiailag fejlett, mivel munkaintenzitása 22,5%-kal alacsonyabb az alapanalóghoz képest; a C alkatrész technológiai költsége m = 2,1 rubel; a konstrukció gyárthatósági szintje technológiai költségen K y. c = C t / C b.t \u003d 2,1 / 2,45 = 0,857. Az alkatrész legyártható, mivel ára az alapanalóghoz képest 14,3%-kal csökkent. 2. További mutatók: a K y rész szerkezeti elemeinek egységesítési együtthatója. e \u003d Q y.e / Q e \u003d 15/20 \u003d 0,75. 31

32 E mutató szerint az alkatrész technológiailag fejlett, hiszen K y. e>0,6 az alkatrész tömege m D = 2 kg; anyagfelhasználási tényező K and.m \u003d m d / m 0 \u003d 2 / 2,62 \u003d 0,76. Az ilyen típusú kezdeti nyersdarabnál ez a mutató az anyag kielégítő felhasználását jelzi. Feladat 4.3. A szóban forgó alkatrészről ismert az eredeti munkadarab és az alapanalógja vagy prototípusa; táblázatban megadott alapadatok. 4.3 tíz opcióhoz. Meg kell határozni az alkatrész kialakításának gyárthatósági mutatóit. 4.3. táblázat Az opció kiindulási adatai Qe alkatrész felületeinek száma Egységes elemek száma Qw.e Tömeg, kg Kezdeti munkadarab md részei m0 Munkaintenzitás, min Alkatrészek Ti Alapanalóg Tb.i Önköltségi ár, dörzsölés. Részletek St Basic analóg C6.g I; VI ,8 1,7 2,1 II; VII ,3 0,9 1,3 III; VIII,1 3,4 4,1 IV; IX.2 0.2 1.4V; X ,8 5,8 5,3 5. MECHANIKAI TARTOZÁSOK. MŰKÖDÉSI MÉRETEK ÉS TŰRÉSÜK Az eredeti munkadarab elemi felületének és a kész alkatrész megfelelő felületének figyelembevételekor a teljes megmunkálási ráhagyást ezek méretének összehasonlításával határozzuk meg: ez az eredeti munkadarab megfelelő felületének méretkülönbsége. és a kész részt. Ha figyelembe vesszük a forgás külső felületét (az 5.1. ábrán bal oldalon), a teljes ráhagyás: 2P összesen d \u003d d 0 d D; (5.1) 32

33. ábra a forgás belső felületén (az 5.1. ábrán középen) a teljes ráhagyás: 2P összesen d \u003d D D D 0; (5.2) sík felületen (az 5.1. ábrán jobb oldalon) a teljes ráhagyás az oldalra: P összh \u003d h 0 h D, (5.3) ahol d 0, D 0, h 0 az oldal méretei eredeti munkadarab; d D, D D, h D a kész alkatrész megfelelő méretei; 2P általános d és 2P általános d általános ráhagyás átmérőre, külső felületre és furatra; П teljes ráhagyás oldalanként (vég, sík). A megmunkálási ráhagyást általában több átmenetben egymás után távolítják el, ezért forgásfelületek és sík felületek esetén 2P összesen d = 2P i ; 2P összesen d = 2P i ; P összh = 2P i, (5.4) ahol Pi az i-edik átmenet során végrehajtott köztes ráhagyások, és minden következő átmenetnél a köztes ráhagyás mérete kisebb, mint az előzőnél, és minden következő átmenettel a pontosság nő és a megmunkált felület érdessége csökken. Ï Ï d ä d 0 D ä D 0 h ä h 0 Ï Ï Ï ábra alkatrész megmunkálási technológiák paraméterei a munkadarab köztes méretei, amelyek a technológiai dokumentációban jelennek meg, attól függően, hogy 33

34, amelyből az előadók vágó- és mérőeszközöket választanak ki. Az egyes átmenetekre vonatkozó köztes engedmények két módszerrel állapíthatók meg: kísérleti-statisztikai módszerrel, a GOST-okban, a technológiai referenciakönyvekben, a tanszéki útmutató technológiai anyagokban és egyéb forrásokban található táblázatok felhasználásával. Ezekből a forrásokból gyakran hiányoznak a táblázatok az első durva átmenet működési ráfordításainak meghatározásához. A durva átmenet működési ráhagyását számítással határozzuk meg a következő képlet szerint: P 1 = P összesen (P 2 + Pz P n), (5.5), ahol P összesen a munkadarab tervezése során megállapított teljes megmunkálási ráhagyás; P 1, P 2, ..., P p köztes pótlékok rendre az 1., 2., ..., n. átmenetre; számítási és elemzési módszer speciális képletek szerint, számos feldolgozási tényező figyelembevételével. Az ezzel a módszerrel történő kiszámításkor a működési pótlékok kisebbek, mint a táblázatokból kiválasztottak, ami lehetővé teszi a fém megtakarítását és a feldolgozás költségeinek csökkentését. Ezt a módszert a nagy éves teljesítményű alkatrészek feldolgozására szolgáló technológiai folyamatok tervezésében használják. A technológiai dokumentációban és a feldolgozás gyakorlatában a megengedett eltérésekkel köztes névleges méreteket alkalmaznak. Amint az a feldolgozás során a ráhagyások és tűrések elhelyezkedését ábrázoló diagramon (5.2. ábra) látható, a névleges köztes méretek a névleges ráhagyásoktól függenek, amelyeket a P nomi = P min i + T i-1 képlettel kapunk, (5.6) ahol T i-1 a köztes méret tűrése az előző átmenetnél. Különböző felületekre a következő képleteket alkalmazzuk: forgásfelületekre, kivéve a középpontokban történő feldolgozás esetét: 2П nomi = 2(R zi-1 + h i Δ i 1 + ε) + T i-1 ; (5.7) 2 i forgásfelületekre középpontban történő megmunkáláskor: 34

35 sík felületekre 2П nomi = 2(R zi-1 +h i-1 +Δ Σi-1) + T i-1; (5.8) П nomi = 2(R zi-1 + h i-1 + Δ Σi-1 + ε i) + T i-1 ; (5.9) két egymással szemben lévő sík felületre, azok egyidejű feldolgozásával: П nomi = 2(R zi-1 + h i-1 + Δ Σi-1 +ε i) + T i-1, (5.10) ahol R Zi-1 a felület mikroérdességeinek magassága az előző átmenet után; h i-1 a hibás réteg vastagsága (mélysége) az előző szomszédos átmenetnél, például öntvényhéj, szénmentesített vagy munkaedzett réteg (ezt a kifejezést nem vesszük figyelembe az öntöttvas alkatrészeknél, a második átmenettől kezdve, és hőkezelés utáni alkatrészekhez); Δ Σi-1 az egymáshoz kapcsolódó felületek helyes alaktól való térbeli eltéréseinek összértéke (vetemedés, excentricitás stb.), amely az előző átmenet után megmarad (a térbeli eltérések összértéke minden következő átmenettel csökken: Δ Σi = 0,06 Δ Σ0 Δ Σ2 = 0,05 Δ Σ1 , Δ Σ3 = 0,04 Δ Σ 2. Ha a munkadarab vagy a szerszám nincs mereven rögzítve, például oszcilláló vagy lebegő tartókban Δ Σi-1 = 0); ε i a munkadarab gépen történő beállításának hibája a figyelembe vett átmenet végrehajtása során: 2 alap 2 zárás 35 2 rögzítés ε = ε + ε + ε, (5.11) középpontok ε i = 0, többpozíciós műveleteken történő feldolgozásnál, amikor pozícióváltáskor az ε ind = 50 μm indexelési hibát az ε i = 0,06 ε i-1 + ε ind képlet veszi figyelembe; T i-1 tűrés egy közbenső méretnél (a külső felületek első durva átmenetének ráhagyásának meghatározásakor csak annak mínusz T részét veszik figyelembe, belső 0 felületeknél pedig az eredeti munkadarab tűrésének plusz részét) . A közbenső méretek külső forgásfelületek (tengelyek) megmunkálásakor fordított sorrendben vannak beállítva

36. e felület feldolgozásának technológiai folyamata, azaz. a kész alkatrész méretétől a munkadarab méretéig az alkatrész kész felületének legnagyobb határméretéhez (kezdeti számított méret) P nom4 ráhagyások egymás utáni hozzáadásával; P nom3; P nom2; P nom1. Ezen méretek tűrései a tengelyrendszer szerint vannak beállítva, megfelelő minőségű h tűrésmezővel. A kész felület maximális mérethatára a kezdeti tervezési méret. A köztes méretek kerekítése a közbenső ráhagyás e méret tűréshatárával megegyező előjelre történő növelése irányában történik. A köztes ráhagyások és a belső felületek méretei kiszámításának jellemzői a következők: a) a közbenső (együttműködési) méretek tűréseit a furatrendszer szerint határozzák meg a megfelelő minősítés H tűrésmezőjével; b) a névleges méreteket és a névleges ráhagyásokat minden átmenetnél, kivéve az elsőt, a П nomi = П mini +T i-1, (5.12) függéssel kapcsolják össze, és meghatározzák az első (durva) átmenet névleges ráhagyását. képlettel, ahol П nomi = П mini + T 0 +, (5.13) + T 0 plusz a munkadarab tűrésének egy része; c) a köztes méreteket a technológiai folyamat fordított sorrendjében állítják be a kész furat méretétől a munkadarab méretéig úgy, hogy a kész furat legkisebb határméretéből (kezdeti méret) levonják a P nom3 ráhagyást; P nom2; P nom1. Tűréseik a furatrendszer szerint vannak beállítva H tűrésmezővel; d) a kezdeti számított méretnek a kész furat legkisebb határméretét vesszük. Az alkatrész külső felületének, a megmunkálás minden szakaszában lévő munkadarabok és az eredeti munkadarab tűrésmezőinek sémája, valamint az általános és köztes ráhagyásmezők sémája az ábrán látható.

37 + T 0 - d 0 n o m = d 1 n o m + 2 П 1 n o m 2 П 1 n o m T 1 d 1 n o m = d 2 n o m + 2 n o n o m + 2 n n o m e e r e n t 2 d 2 i o m = d 3 n o m + 2 П 3 n o m 2 П 3 n o m T 3 n o m 3 n o m = d 4 n o m + 2 n 4 n o m 2 4 n o m T 4 I r e d I I r e d e d Id. lerance fields Mindenekelőtt a középfokú választása ráhagyások hengerelt tengely feldolgozása során és a közbenső méretek kiszámítása 5.1. példa. Az L D \u003d 480 mm hosszú lépcsős tengelyt (5.3. ábra) kisüzemi gyártásban d 0 \u003d 100 mm átmérőjű, szokásos pontosságú, kerek melegen hengerelt acélból gyártják. A legnagyobb átmérőjű Ø90h10(90-0.35) Ra5 (Rz20) felületi érdességű tengelylépcsőt kétszer dolgozzuk meg: elő- és végső esztergálással. Kötelező: állítsa be a teljes ráhagyást az átmérőjű méret megmunkálásához; statisztikai módszerrel állítson be köztes engedményeket mindkét feldolgozási átmenetre; számítsa ki a köztes méretet. R a 5 Z 9 0 h * 37. ábra Lépcsős tengely

38 határozat. 1. A teljes megmunkálási ráhagyást az átmérőre az 5.1 képlet határozza meg: 2P total d = = 10 mm. 2. Köztes átmérő ráhagyás a tengely finom forgatásához. 2P 2asztal = 1,2 mm. Kisüzemi termelés esetén a ráhagyás növekszik, amelyhez bevezetik a K \u003d 1,3 együtthatót, azaz 2P 2calc \u003d 1,2 1,3 \u003d 1,56 mm 1,6 mm. Mivel a durva esztergálás során az átmérőre vonatkozó üzemi ráhagyás nagyságára vonatkozóan a technológiai referenciakönyvek nem tartalmaznak utasításokat, azt számítással határozzuk meg az (5.4) képlet alapján: Tehát az átmérő kezdeti számított mérete (a legnagyobb határméret) d és cx = 90 mm, a 2P 2 befejező esztergálás működési ráhagyása = 1,6 mm. A munkadarab átmérője durva esztergálás után d 1 = d ref + 2P 2 = 91,6; tűréssel is rendelkezik: d 1 \u003d 91,6h12 vagy d 1 = 91,6-0,35; felületi érdesség Ra20. A technológiai dokumentációban mindkét átmenethez működési vázlatok készülnek (5.4. ábra, a, b) R a 20 Ç 9 1, 6 h 1 2 à) R a 5 Ç 9 0 h 1 0 b) ábra Működési vázlatok 5.1. . Lépcsőzetes tengely gyártásához (5.5. ábra) munkadarabként d 0 átmérőjű, közönséges pontosságú acél kerek melegen hengerelt acélt használtak, ennek a tengelynek a legnagyobb átmérőjű lépcsője d D átmérővel, amelyet a 11-es pontosságú és Ra10 felületi érdesség, 38-as feldolgozásra kerül

39 kétszer elő- és végesztergálás. A feladat lehetőségeit a táblázat tartalmazza d 0 d ä L ä ábra Üres kör Kiindulási adatok 5.1 táblázat I. lehetőség II III IV V VI VII VIII IX X d D mm táblázatok, teljes és köztes ráhagyások felhasználásával; számítson ki egy köztes méretet és készítsen műveleti vázlatokat. Köztes ráhagyások statisztikai módszerrel (táblázatok szerint) megállapítása minden egyes átmenethez és a munkadarab közbenső méreteinek kiszámítása 5.2. példa. A többfokozatú tengely (5.6. ábra) fokozott pontosságú préselt kovácsolásból készül (I. osztály). A munkadarab maráson és központosításon esett át, melynek eredményeként a végeket levágták és középső furatokat hoztak létre. 39

40 Ç 8 5 p 6 Ç 9 1, 2 + 0, 3-0, * ábra Kovácsolt nyersdarab Egy tengelylépcső külső hengeres felületének átmérője d = 85p6(85) * érdesség Ra1,25. Az eredeti munkadarab D lépésének (lásd a P1.2 példát) átmérője d 0 = 91, érdessége Rz250 (Ra60). A jelzett felület feldolgozásának elfogadott sorrendjét a táblázat tartalmazza. Szükséges: a kiindulási adatok elemzéséhez; statisztikai módszerrel (táblázatok szerint) minden átmenetre működési pótlékot állapít meg; kiszámítja a közbenső méreteket minden egyes technológiai átmenethez. Megoldás. 1. A teljes megmunkálási ráhagyás átmérőnként 6,2 mm. A megmunkált felület méretének keményedési együtthatója K merev.r. = T 0 /T D = 2000/22 = 91. Táblázat 5.2 Kiinduló adatok Feldolgozási sorrend (átmeneti tartalom) Előzetesen élesítse fel a felületet A felületet előzetesen köszörülje le. Végezze el a felület csiszolását. Pontossági fok Érdesség paraméter Ra, µm 20,0 5,0 2 ,5 1,25 Vegye figyelembe, hogy az eredeti munkadarab átmérőjének megengedett eltérése megközelítőleg a 16. pontossági fokozatnak (IT16), a kész alkatrész pedig a 6. pontossági fokozatnak (IT6) felel meg. Így a feldolgozási pontosság körülbelül tíz minősítéssel nő. Ilyen pontossági különbség négy feldolgozási lépésben érhető el, tehát 40

41 hogy a feldolgozás egyes szakaszai hogyan növelik a méret pontosságát egy átlagos minőséggel. 2. Az átmérőhöz tartozó működési ráhagyások kiválasztása a táblázatok szerint történik. Teljes ráhagyás 2P összesen = 6,2 mm. A köszörülés közbeni átmérőre vonatkozó üzemi ráhagyás táblázatos értéke 0,5 mm, ezt elosztjuk az elő- és végső köszörülésre (kb. 3:1 arányban), és 2P 3 = 0,375 mm és 2P 4 = 0,125 mm kapunk. Lekerekített elfogadás 2P 3 = 0,4; 2P 4 \u003d 0,1. Esztergálási ráhagyás köszörüléshez 2P 2 \u003d 1,2 mm. Innen találjuk a durva esztergálás ráhagyását: 2P 1 = 2P összesen 2P 2 2P 3 2P 4 = 4,5 mm. Az egyes átmenetekhez a megmunkálás utáni felületi paramétereket a táblázat tartalmazza. Az 5.3. pontból a következő következtetések vonhatók le: a) a teljes ráhagyást elosztjuk átmenetekkel 72,5%, 19,5%, 6,5% és 1,5% arányban, ami megfelel a megmunkálástechnikai szabályoknak; b) minden átmenet után a pontosság a következő sorrendben nő (minősítések szerint): és ennek megfelelően a mérettűrés csökken (a tűrés feszül) 4,3-al; 3,8; 2,6 és 2,1 alkalommal; 5.3 táblázat Az átmenet kezdeti adatai A köztes ráhagyás megnevezése és nagysága átmérőre 0 2P összesen = 6,2 mm 3 = 0,4 mm h8 4 2P 4 = 0,1 mm р6 41 Megengedett méreteltérés, mm +1,3 0,4 0 0,057 +0,0594 +0,0594 Felületi érdesség, µm Rа60 (Rz250) Rа20 Rа5.5 Rа2.5 Ra1.25

GYAKORLATI MUNKA 5. téma "Az alapozás alapjai és elvei" A gyakorlati munka célja: Képessé tenni a technológiai alapok megválasztására az alkatrészre vonatkozó műszaki követelmények figyelembevételével, alapozási sémák elkészítésére.

"Szmolenszki Ipari és Gazdasági Főiskola" Tesztek a "Gépgyártási gyártás technológiája" szakterületen 151001 Gépgyártási technológia Szmolenszk A szint 1. Tömeggyártás

1. Gyárthatósági elemzés. Munkadarab kiválasztása. A "tengely" rész egyszerű formájú, minden felület rendelkezésre áll feldolgozásra, mérésre. St3 GOST380-71 acélból készült. A gyártás során a tengelyt hőkezelésnek vetik alá

Név ТЗ 1ТМ 2ТМ 3ТМ 4ТМ 5ТМ 6ТМ 7ТМ

Referencia-kézikönyv a táblázatos módszerrel történő megmunkálási ráhagyások hozzárendeléséhez 2

2. fejezet TECHNOLÓGIAI DIMENZIONÁLIS LÁNCOK AZONOSÍTÁSA Az alkatrészek gyártási technológiai folyamatainak kidolgozásakor feltétlenül szükséges a technológiai méretláncok (kapcsolatok) azonosítása. Dimenziós kivitelezés

MÉRNÖKI TECHNOLÓGIA Útmutató a gyakorlati gyakorlatokhoz St. Petersburg 2012 OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUM AZ OROSZORSZÁG SZÖVETSÉGI ÁLLAM KÖLTSÉGVETÉSI OKTATÁSI FELSŐ INTÉZMÉNY

ÁLTALÁNOS INFORMÁCIÓK A cél a gyakorlati technológiai ismeretek elsajátításához szükséges alapvető általános szakkifejezések és fogalmak tanulmányozása, amelyek az oktatási és technológiai műhely munkájának elvégzése során használatosak.

1 A Kazah Köztársaság Oktatási és Tudományos Minisztériuma KELET KAZAKHSZTÁN ÁLLAMI MŰSZAKI EGYETEM. D. Serikbaeva Yakovlev V.S. AUTÓK GYÁRTÁSTECHNOLÓGIÁJÁNAK ÉS JAVÍTÁSÁNAK ALAPJAI

Kosilova A.G. Technológus-gépépítő kézikönyve. 1. kötet Szerző: Kosilova A.G. Kiadó: Mashinostroenie Év: 1986 Oldalszám: 656 Formátum: DJVU Méret: 25M Minőség: kiváló Nyelv: orosz 1 / 7 V 1.

A Fehérorosz Köztársaság Oktatási Minisztériuma Oktatási intézmény "MINSK ÁLLAMI GÉPÉPÍTÉSI FŐISKOLA" Ciklus Bizottság "Gépipari Technológia" ELFOGADTA helyettese. oktatási igazgató

KÖTELEZŐ ELLENŐRZÉSI MUNKA FELADAT Számítsa ki a megmunkálási ráhagyásokat és a közbenső határméreteket egy Ø50H9 furathoz. A munkadarab egy СЧ15 szürkeöntvény öntvény, amelyet hűtőformába öntéssel nyernek

ELŐADÁS 5. TECHNOLÓGIAI MŰVELETEK FEJLESZTÉSE 5.1. Az átmenetek racionális sorrendjének felállítása Egy technológiai művelet tervezésekor törekedni kell annak munkaintenzitásának csökkentésére. Teljesítmény

Szövetségi Oktatási Ügynökség Arhangelszki Állami Műszaki Egyetem SZERKEZETI ANYAGOK TECHNOLÓGIÁJA Öntvényalkatrészek gyártása Öntvények megmunkálása Módszer

Bevezetés... 3 I. FEJEZET A TERMÉKEK MINŐSÉGÉNEK TECHNOLÓGIAI ELLÁTÁSA A GÉPÉSZETBEN 1. fejezet A termékek pontossága és annak biztosításának módjai a gyártásban... 7 1.1. Gépgyártási termékek

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma Szövetségi Állami Autonóm Oktatási Felsőoktatási Intézmény "NEMZETI KUTATÁSI TOMSK POLITECHNIKAI EGYETEM"

TARTALOM Az elfogadott rövidítések listája................................... 3 Előszó....... .......................................................... ........ 4 Bevezetés .................................................. ......... 7 Első fejezet Kezdőlap

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma Szövetségi Állami Költségvetési Szakmai Felsőoktatási Intézmény NOVOSIBIRSK ÁLLAMI MŰSZAKI EGYETEM

UDC 621.002.2 A TECHNOLÓGIAI FOLYAMATOK TERVEZÉSI LEHETŐSÉGEINEK HATÉKONYSÁGÁNAK ELEMZÉSE TECHNOLÓGIAI ÉS TERVEZÉSI PARAMÉTEREK FIGYELEMBE VÉVE V.L. Kulygin, I.A. Kulygina A cikk az elméleti

Az Összoroszországi Szakmai Olimpia záró szakaszának elméleti feladata a középfokú szakképzés szakos hallgatói számára 08.02.15 MÉRNÖKI TECHNOLÓGIA Kérdések

1. rész A mérnöki technológia elméleti alapjai 1.1. Bevezetés. A gépészet és szerepe a műszaki folyamat felgyorsításában. A gépgyártási gyártás feladatai, fejlesztési főbb irányai.

1 A tudományág céljai és célkitűzései 1.1 A technológiai tudomány és gyakorlat alapjainak elsajátítása. 1. Járműalkatrészek megmunkálásához és járműalkatrészek összeszereléséhez szükséges technológiai folyamatok fejlesztéséhez szükséges ismeretek elsajátítása.

UDC 681.3 RZRBOTK GROUP TECHNOLÓGIAI ELJÁRÁS "VL" TÍPUSÚ ALKATRÉSZEKHEZ I.V. Gorlov, E.V. Poletaeva, V.S. Osipov Sok gépgyártó vállalkozás jelenleg kénytelen további utánpótlást keresni

Bevezetés Bemutatjuk a záró minősítő munkát, a CNC gépeken a csapágyfedelek gyártásának technológiai folyamatának kidolgozását. Az aszinkron villanymotor egy armatúrából, egy állórészből,

Gyakorlati munka 1 1. Egy alkatrész és felületei egymáshoz viszonyított helyzetének meghatározásához használt alapok a tervezés során: a) technológiai b) tervezés 2. Milyen felületeket használunk

A mechanikai feldolgozás technológiai folyamatainak (TP) fejlesztése összetett, összetett, változatos feladat, amely számos különböző tényező figyelembevételét igényli. A komplexum fejlesztése mellett

A Fehérorosz Köztársaság Oktatási Minisztériuma Oktatási intézmény Bresti Állami Műszaki Egyetem „JÓVÁHAGYOTT” Az EE „BrSTU” rektora P.S.Poita 2016 Felvételi vizsga PROGRAM

NORMÁK SZABVÁNYOSÍTÁSA, CSERÉLHETŐSÉG

TARTALOM Bevezetés... 3 I. FEJEZET A TERMÉKEK MINŐSÉGÉNEK TECHNOLÓGIAI ELLÁTÁSA A GÉPÉSZETBEN 1. fejezet A termékek pontossága és annak biztosításának módjai a gyártásban... 7 1.1. Gépgyártási termékek

SZAKMAI MODULOK MUNKAPROGRAMJÁNAK ÖSSZEFOGLALÁSA a középfokú szakképzési szak középfokú alapképzési szakemberei képzési programjáról 08.02.15 "Gépészmérnöki technológia"

SZÖVETSÉGI OKTATÁSI ÜGYNÖKSÉG ÁLLAMI OKTATÁSI INTÉZMÉNY SZAKMAI FELSŐOKTATÁSI INTÉZMÉNY „SAMARA ÁLLAMI REPÜLÉSI EGYETEM, amelyet S.P. akadémikusról neveztek el. KIRÁLYNŐ"

FELÜLET ÉRDEKESSÉGE (ÖSSZEFOGLALÁS) Az alkatrész felülete megmunkálás után nem teljesen sima, mivel a vágószerszám nyomokat hagy rajta a kiemelkedések mikroérdessége formájában

SZÖVETSÉGI OKTATÁSI ÜGYNÖKSÉG MOSZKVA ÁLLAMI MŰSZAKI EGYETEM "MAMI" Mérnöki Technológiai Tanszék Posedko VN Jóváhagyta az általános műszaki tudományok módszertani bizottsága

Módszertani fejlesztés az egyetemisták önálló munkájához a "Gáz- és olajmérnöki alkatrészek és termékek gyártásának technológiai folyamatai" tudományterületen Témakörök Altémái Tesztkérdések önálló tanuláshoz

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA Szövetségi Állami Költségvetési Szakmai Felsőoktatási Intézmény "ULYANOVSK ÁLLAMI MŰSZAKI EGYETEM"

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma Moszkvai Állami Elektronikai és Matematikai Intézet (Műszaki Egyetem) Elektronikai Technológiai Rendszerek Tanszék TERVEZÉSI MÓDSZERTAN

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA Rubcovszki Ipari Intézet (fiók) I.I. Polzunov" A.V. A MÉRET ELEMEI

Példa. Dimenzióanalízis az I.G. módszere szerint. Friedlander Végezzünk dimenzióanalízist I.G. módszere szerint. Friedländer egy háromlépcsős tengely feldolgozásának technológiai folyamatához, az ábrán látható. 6., 5. o.

"BELARUSZ ÁLLAMI MŰSZAKI EGYETEM" Oktatási Intézmény Anyagtudományi és Fémtechnológiai Tanszék MÉRNÖKI TECHNOLÓGIA Útmutató a gyakorlati gyakorlatokhoz

A Tveri Állami Műszaki Egyetem értesítője, 32. szám UDC 681.31.00 Gorlov, V.S. Osipov Ipari

TARTALOMJEGYZÉK Bevezetés................................................ .............................................................. .... 5 1. fejezet Alapfogalmak és definíciók ................................. ....... .. 7 1.1. A gyártási folyamat a gépészetben ...................................

MSTU im. N.E. BAUMAN Anyagfeldolgozási Technológiai Tanszék Yakovlev AI, Aleshin VF, Kolobov A. Yu., Kurakov SV Szerkezeti anyagok technológiája. Munkadarabok megmunkálása

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma Szövetségi Oktatási Ügynökség Állami Felsőoktatási Szakmai Oktatási Intézmény "Nemzeti Kutatás

Általános információk a perselyek esztergálásával kapcsolatban. A perselyek osztályába átmenő furatú és külső sima vagy lépcsős felületű alkatrészek tartoznak. A perselyeket széles körben használják a gépekben, a fő műszaki

Szövetségi Oktatási Ügynökség Állami Felsőoktatási Szakmai Oktatási Intézmény „Izhevsk Állami Műszaki Egyetem” Votkinsk Branch Smirnov V.A. módszeres

EGYETEMEK SZÁMÁRA Â.Ô. TECHNOLÓGIAI MÓDSZEREK a felsőoktatási intézmények összevonásával az automatizálás területén ÿ (ÓÌÎ ÀÌ) jellegében a

BEVEZETŐ TESZTEK PROGRAMJA "MÉRNÖK TECHNOLÓGIÁJA" témakörben Bevezetés A tudományág céljai, célkitűzései, tárgya, szerepe és kapcsolata más tudományágakkal. A fegyelem értéke a képzési rendszerben

SZÖVETSÉGI OKTATÁSI ÜGYNÖKSÉG Tomszki Politechnikai Egyetem Dedyukh 2009 A GYŰRŰ FELDOLGOZÁS TECHNOLÓGIAI FOLYAMAT PONTOSSÁGÁNAK ELEMZÉSE Végrehajtási irányelvek

1. átfogó vezérlési feladat a 151001 Mérnöki technológia szakterülethez Tervezze meg a persely gyártásának technológiai folyamatát (1. ábra). Rizs. 1. Anyag - acél 45. Gyártási típus -

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA Togliatti Állami Egyetem Gépészmérnöki Intézet "Gépipari berendezések és technológiák" TERVEZÉS

5. fejezet A TECHNOLÓGIAI DIMENZIONÁLIS LÁNCOK SZÁMÍTÁSA Különféle RTP módszerek léteznek. A fejezet első része felvázolja a technológiai folyamatok dimenziós elemzésének alapjait V.V. módszere szerint. Matveeva

A SZAKMAI MODUL MUNKAPROGRAMJÁNAK TARTALMA PM.04 Fúró-, eszterga-, maró-, másoló-, kulcsoló- és köszörűgépeken végzett munkák végzése PM.04 Fúró-, eszterga-, maró-, másoló- és csiszológépeken végzett munkavégzés,

M. G. GALKIN I. V. KONOVALOVA A. S. Smagin A TESTRÉSZEK MECHANIKAI FELDOLGOZÁSÁNAK TERVEZÉSE Oktatóanyag az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma Urál Szövetségi

Gyakorlati munka 5 Köszörülési munka időnormájának számítása Munka célja Elméleti ismeretek megszilárdítása, készségek elsajátítása adott alkatrész csiszolási műveleteinek normalizálásához különböző szervezési és műszaki

Dimenzióanalízis I.G. szerint. Friedlander Az előző technikához képest ez a technika sokkal egyszerűbb. Alkalmazását azonban a feldolgozás technológiai folyamatainak elemzésére korlátozza az a tény, hogy alkalmazható

1.66. feladat 3. lehetőség.
Adott: d (a tengely alapfelületének mérete) = 80-0,039 mm,
? (feldolgozási módszer pontossága) =60 µm,
Tizn (megengedett perselykopás) = 10 µm,
A2 =50±0,080 mm.
Határozza meg a központosító hüvely D kiviteli méretét, amely biztosítja az A2 méret előírt pontosságát horony marásánál.
Megoldás.
A beépítési séma elemzése azt mutatja, hogy a D központosító hüvely furatátmérőjének pontossága befolyásolja az A2 méret pontosságát, a munkadarab tengelyétől a megmunkálandó felületig. A beépítési rajzon látható, hogy az A2-es méretnél a rögzítési hiba (?z) nulla. Ennek alapján kiindulópontként elfogadjuk, hogy az A2 méret végrehajtásának pontossága: TA2 \u003d? bA2 + Tizn. + ?, ahol?bA2 = ТD + Smin + Td az А2 méret alaphibája. A TD és Smin komponensek ismeretlen mennyiségek.
Megoldva az egyenlőséget ezekre az ismeretlenekre vonatkozóan, a következőt kapjuk:
(Smin + ТD) \u003d TA2 - (Td + Tizn. +?) \u003d 0,16 - (0,039 + 0,010 + 0,060) \u003d 0,051 mm.
A GOST 25347-82 táblázataiból kiválasztjuk a furattűrés mezőt úgy, hogy a feltétel teljesüljön: Smin + TD ? ES.
Összehasonlítva a számított értéket (Smin + TD) = 0,051 a furat felső eltérésének táblázatos értékével (ES), a G7 () tűrésmezőt veszem, amely a hüvely kiviteli méretének tekinthető:
D=80G7.

1.67. feladat 3. lehetőség.
Adott: tüske anyaga - acél 20X,
munkadarab anyaga - bronz,
E 1 (acél) \u003d 210 GPa
E 2 (bronz) \u003d 100 GPa,
?1 (acél) = 0,3
A2 (bronz) = 0,33
f bronz acélon = 0,05
u?1,2 (Rz1 + Rz2)
d=30+0,013 mm
L = 40 mm
d1 = 70 mm
K = 2,0
Rz (tüskék) - 1,6
Rz (üres) - 3,2
Рz = 240 H
Élettartam=10 µm.
Megoldás.
A számítások végrehajtásának kiindulópontja a KMres = Mtr feltétel,
ahol: Mrez = Pz - vágási nyomaték a felület elforgatásakor
Мтр= lfp a munkadarab és a tüskével érintkező felületének súrlódási nyomatéka.
p = - érintkezési nyomás az illeszkedő felületen.
Szükséges minimális tömítettség: Nkalc. min=

Szilárd tüske használata esetén: c1=1-?1 > c1=1-0,3=0,7
с2= +?2 > +0,33=1,78
Ncalc. min===3,767
A préselés során aprított érdesség magasságának u korrekcióját figyelembe véve megkapjuk a mért interferencia értékét:
Nmeas. min = Nkalc. min+u > 3,767 + 1,2 (1,6+3,2)=3,767+5,76=9,5 µm;
A GOST 25347-82 táblázataiból kiválasztjuk a tengely tűrésmezőjét úgy, hogy
(Td+Nmeas. min +Tizn.)?ei, ahol Tizn. a tüske megengedett kopása.
Esetünkben (13 + 9,5 + Tlife) ?ei.
Az én verziómnál a tengely (tüske) tűrésmezői elfogadhatók
p5 () vagy p6 () 3,5 µm megengedett tüskekopással.
Ekkor a tüske méretei:
d=30p5()mm vagy d=30p6()mm.
Nyomóerő maximális tömítettségnél, figyelembe véve a K=2 biztonsági tényezőt: P=Kfp?dl,
p => p===15,
Р=2 0,05 15 3,14 30 40=5652N.

Probléma 1.57, 1. lehetőség.
Adott: ?b=0,05 mm, ?h=0,01 mm, ?us=0,01 mm, ?c=0,012 mm,
Ng=3000db,
Munkadarab: anyaga - nem edzett acél, keménység - HB 160, alapfelület - hengeres, Тl=0,2 mm.
Rögzítés: prizma, Acél 20, keménység - HV 650, F=36,1 mm2, Q=10000H, L=20 mm.
Feldolgozási mód - őrlés hűtéssel, ? (feldolgozási módszer pontossága) =0,1 mm, tm=1,95 perc.
Határozza meg a készülék nagyjavítási idejét.
Megoldás.
A megengedett értéket [? és] a következő egyenletek alapján határozzuk meg:
?y = + > ?y = + =
=0,051+
?y \u003d Tl - ?, > 0,051+ \u003d Tl - ?, >0,051+ \u003d 0,2-0,1>
> = 0,049 > [?i] = = 0,04644 mm = 46,44 µm.
A beépíthető munkadarabok megengedett száma [N] a készülék beállító elemeinek kopási határáig a következő egyenletből adódik:
[N] = , a referenciakönyvből - találjuk m=1818, m1=1014, m2=1309, kopásállósági kritérium P1=1,03, korrekciós tényező a feldolgozási feltételeket figyelembe véve Ku=0,9.
[N]====21716 db.
A nagyjavítási időszak, amely meghatározza a készülék beépítési elemeinek cseréjének vagy helyreállításának szükségességét, az egyenletből adódik:
PC = = = 73,8 hónap.

1.43. probléma
Adott: D1 \u003d D2 \u003d 50 + 0,039 mm, dc \u003d dc \u003d 50f7 mm,
TL = 0,1 mm, ? (a feldolgozási módszer pontossága) = 0,050 mm.
Határozza meg a hajtórúdfej 70-es méretének pontosságát és a hajtórúd felületeinek marókészlettel történő megmunkálásának lehetőségét, a 45 + 0,4 mm-es méretpontosság betartásával.
Megoldás.
A munkadarab rögzítőelembe történő beszerelésének sémája alapján a 70-es méret végrehajtásakor az alapozási hibát a következő egyenlet határozza meg:
?b70 = Smax = TD + Smin + Td = 0,039 + 0,025 + 0,025 = 0,089 mm,
Mivel a feladat feltétele nem mond semmit a munkadarab rögzítésének és pozicionálásának hibáiról, akkor?z = ?p.z. = 0. Ekkor
T70 = ?b70 + ? = 0,089+0,05=0,139 mm.
A 45-ös méretnél a lyukak tengelyei közötti mérettűrés hozzáadásra kerül (ez a 70-es méretet is érintheti, ha az ujjak nem rendelkeznek azonos tűrésmezővel):
?b45 = Smax = TD + Smin + Td + TL = 0,039 + 0,025 + 0,025 + 0,1 = 0,189 mm,
T45 = ?b45 + ? \u003d 0,189 + 0,05 \u003d 0,239 mm.
Mint látható, a számított tűrés 0,239< 0,4 мм допуска заданного, следовательно, мы можем применить набор фрез для обработки головки шатуна.

Irodalom:
1. Szerszámgépek. Könyvtár. / Szerk. B.N. Vardashkina és munkatársai, M., Mashinostroenie, 1984.
2. Fémmunkás névjegyzéke. / Szerk. M.P. Novikova / M., Mashinostroenie, 1977.