Textiláruk. Szövetek és darabok választéka

Egy ruha tervezésénél és gyártásánál fontos a megfelelő anyagok kiválasztása.

Leggyakrabban textilanyagokat használnak ruházati cikkek - szálak és szövet (textil) gyártásához. A termelésük az nehéz folyamat, amely három szakaszból áll: fonás, szövés és kikészítés (9. ábra).

Rizs. 9. A szövet gyártási folyamatának diagramja

A fonás az a folyamat, amikor az egyes rövid szálakból hosszú cérnát (fonalat) állítanak elő azok sodrásával. A szálak préselt bálák formájában kerülnek a fonóüzembe. Speciális gépeken a feldolgozás több szakaszán mennek keresztül: 1) a szálak lazítása, egyenletes keverése és a gyomszennyeződések eltávolítása után vásznat kapnak; 2) a vásznat megfésüljük, és a pépet hálóba húzzuk; 3) a rostos masszát még jobban kihúzzuk, megcsavarjuk és a kész fonalat (szálakat) orsóra tekerjük.

A fonóipar fő szakmája a fonó. Egyszerre is szolgálhat nagyszámú orsó. A munka során a fonó ügyesen és gyorsan megszünteti a fonaltörést, cseréli a tekercset és az orsót, gondoskodik a felszerelésről.

A szövés a szövet fonalból történő előállításának folyamata. Az elkészült fonal a műhelybe kerül, ahol szövőszékeken szövetté szövik (10. kép).

Rizs. 10. A szövetkészítés folyamata szövőszéken: 1 - gerenda; 2 - láncfonalak; 3 - transzfer; 4 - vetülékszálak; 5 - él; 6 - áruhenger

Erős és sima szálak (lánc) vannak kifeszítve a szövőszék mentén. Kevésbé tartós és bolyhos keresztirányú szálak (kacsák) vannak feltekerve a siklóra. A vetülékszálak keresztirányban összefonják a láncfonalakat.

A szövőszék működése során a láncfonalak széthúzása a segítségével történik speciális eszköz. Közöttük lyukat alakítanak ki, amelyen keresztül a szövősikló átfekteti a vetülékszálat. Amikor a horog visszajön, a cérna nem szakad el. A kész szövet szélei mentén él van kialakítva.

A lánc- és vetülékszálak egymással összefonódva szövésmintát alkotnak. A legelterjedtebb szövés a sima, sávoly, szatén és szatén (11. kép).

A szövés mintáinak gondos mérlegelésével minden irányban ismétlődő mintát találhat. Az ismétlődő szövésmintát rapportnak nevezzük (lásd 11. ábra).

Rizs. 11. Szövésfonatok: a - vászon; b - twill; in - szatén; g - szatén. Kiemelt területek - rapport

A különböző szövetek szövési mintájának megvannak a maga sajátosságai. Twill-szövés esetén a vetülékfonal minden egymást követő fektetése egy szállal oldalra tolódik. Ez ferde csíkok megjelenését kelti az anyagon, amelyek jobban láthatók a jobb oldalon. A twill anyagok tapintásra csúszósak.

A szatén és szatén szövés mintája minden sorban két szállal eltolódik. Ezeknek a szöveteknek az elülső oldala sima, fényes és élesen különbözik a rossz oldaltól.

Ezeknek az anyagoknak a vágását és varrását nehezíti a nagy csúszás, ami torzulásokhoz és erős hámláshoz vezet.

A szövés fő szakmája a szövő. 48-64 automata szövőszéket szolgál ki egyszerre. A szövőszék leállításakor a szövő kiküszöböli a szálak elszakadását, figyeli az anyag minőségét.

Szövet befejezése - bizonyos megjelenést és tulajdonságokat ad az anyagnak.

A szövőszékről eltávolított anyagot szürkének nevezik. Csúnya, kemény, nem szívja jól a vizet. A jövőben egy sor befejező folyamaton megy keresztül. Ezek közül csak néhányat mutatunk be.

Fehérítés - fehérséget ad az anyagnak. A fehérített szövetet fehérítettnek nevezik.

Festés - szövet festése bármilyen színben festékek segítségével. A festési folyamaton átesett anyagot sima festettnek nevezzük.

Nyomtatás - minta rajzolása fehérített vagy sima festett anyagra. Az ilyen szövetet nyomtatottnak nevezik.

A megosztott szál irányának meghatározása

A ruhadarab vágásakor, annak érdekében, hogy elkerüljük a részei alakjának torzulását és a ferdeséget, meg kell határozni és figyelembe kell venni a megosztott szál irányát a szövetben. Íme a főbb jelek a szövetben lévő lebenyfonal meghatározására (12. ábra):

Rizs. 12. Megosztott szál definíciója: a - él mentén; b - nyújtással; c - megjelenésében és erejében

1. A szálas szál mindig az anyag szélén fut.
2. A szövet megfeszítésekor a lebenyes szálak kevésbé nyúlnak, mint a keresztirányúak.
3. A karéjos szálak simák, vékonyak és erősek, a keresztirányú szálak vastagabbak, bolyhosak és kevésbé tartósak.

A szövet jobb oldalának meghatározása

A szövetnek elülső és hátsó oldala van. A ruhák készítéséhez meg kell tanulnia megkülönböztetni őket. Íme a fő jelek, amelyek alapján megkülönböztetheti a szövet elülső oldalát a rossz oldaltól.

1. Nyomtatott szöveteknél az elülső oldal nyomtatott mintája világosabb.
2. Az elülső oldalon kevesebb a szövethiba - csomók, hurkok, mivel speciálisan a rossz oldalra vannak kihúzva.
3. Az elülső oldalon lévő sávolyszöveteknél egy átlós borda fut a bal alsó saroktól a jobb felső felé.
4. A szatén és szatén szövésű anyagoknak sima, fényes elülső oldala és matt hátoldala van.

Gyakorlati munka 6. sz
A lebeny szál irányának meghatározása a szövetben

Szüksége lesz: két négyzet alakú szövetmintára (szélekkel és anélkül), egy vastag tűre, egy nagyítóra, krétára és egy ceruzára.

Munkarend

1. Egy éles mintán krétával (ceruzával) rajzoljon egy nyilat, amely a megosztott szál irányát jelzi.
2. Nyújtsa ki ugyanazt a mintát először végig, majd keresztben. Határozza meg, hogy melyik esetben nyúlt kevésbé az anyag, és rajzoljon krétával egy nyilat, amely ezt az irányt jelzi (a nyilaknak egyeznie kell). Vegyél következtetést.
3. Nyújtsa ki egy másik mintát először végig, majd keresztben. Határozza meg, hogy az anyag melyik irányba nyúlt a legkevésbé, és rajzoljon egy nyilat krétával, hogy jelezze ezt az irányt.
4. A második mintából egy tűvel húzza ki a szálakat: a nyíl mentén (1. szál) és a nyíl mentén (2. szál) haladva. Vizsgálja meg ezeket a szálakat nagyítóval. Megjelenésük alapján határozza meg, melyik a vékonyabb és simább (a másik vastagabb és bolyhosabb). Törje el az 1. és a 2. menetet. Melyik az erősebb? Vegyél következtetést.

7. számú gyakorlati munka
A szövet jobb és rossz oldalának meghatározása

Szüksége lesz: fehérített, festett és nyomott szövet mintákra, nagyítóra.

Munkarend

1. Válasszon nyomtatott szövetmintát. Gondold át. Melyik oldal a világosabb? Határozza meg az elejét.
2. Válasszon a fehérített és festett szövetminták közül. Gondosan vizsgálja meg és hasonlítsa össze a csomók és bolyhok számát a szövetek mindkét oldalán. Keresse meg az elülső oldalukat.
3. A minták közül válasszon olyan anyagot, amelynek fényes oldala van. Keresse meg az elülső oldalát.
4. Ragassza be a mintákat a munkafüzetébe az alábbi diagram segítségével.

Új fogalmak

Shuttle, lánc, vetülék, él; szövés minta; fonó, takács; sima, twill, szatén, szatén szövés; fehérítés, festés, nyomtatás.

Ellenőrző kérdések

1. Miben különbözik a fonás a szövéstől?
2. Hogyan határozzuk meg a szövet elülső oldalát?
3. Miért fontos, hogy meg lehessen határozni a lebenyszál irányát a szövetben?
4. Mi a különbség a nyomtatott minta és a szövés minta között?

Óravázlat

„Texil anyagokkal való munka. Egy textil nevű ország

Cél:

bevezetni a gyerekeket a textilipar szakmáiba.

Feladatok:

Ötletek kialakítása a pamutszövet gyártási folyamatáról

Fejleszti az önállóságot, az önkontrollt, a kreatív képességet a feladat végrehajtása során

Fejlessze az esztétikai ízlést, a szépség és a rendezettség érzését

Felszerelés: bemutató anyag, pamutszövet minták, vatta, cérnák, tűk, ceruzák, gombok, sálak, szövet

Az óra előrehaladása

1. Idő szervezése.

Gyermekek elhelyezése a helyükön, oktatási és munkavégzési tevékenységekre való orientálása.

1. Bevezető rész.

Tanár: Helló srácok! Ma egy lenyűgöző utazást teszünk a Textiles nevű országba.

Találd meg a rejtvényt: minek van arca, de nincs hátulja? (A szövetnél.) A pamutszöveteket cérnákból szövik. Honnan származnak a szálak?

Milyen alapanyagokból készülnek a szövetek?

Srácok, hosszú út kell ahhoz, hogy a szövetből szövet legyen. Van egy ilyen cserje növény - pamut. Szereti a meleget, délen nő. Amikor a gyapot érik, a magos dobozok szétrepednek, és mindegyik úgy néz ki, mint egy darab vatta. (fotó bemutató) Ez az a fehér szál, ami az anyag készítéséhez szükséges (mutasson egy darab vattát). Régebben a vattacsomókat kézzel szedték. Most gyapotbetakarító gépek takarítják be. Nos, most versenyt rendezünk a legjobb pamutszedőért. Csak pamut helyett vattacsomót veszünk, mert a vatta ugyanaz a pamut, csak hámozott.

Gyapotszedő verseny

4 bekötött szemű játékos gyűjti a földön szétszórt vattakorongokat: aki többet gyűjt, az nyer.

Tanár: Itt gyapotot gyűjtöttünk. A betakarítás után a gyapotot megszárítják, majd bálákba rakják és a fonóba viszik. Ott a szálakat pamutból fonják, és speciális nagy orsókra - orsókra - tekerik. (orsót ábrázoló fotó bemutatója) Ezt a gyárban fonók, csévélők végzik, és speciális gépek segítik őket - fonó és tekercselő gépek. Most pedig versenyt rendezünk a legjobb felhúzóért.

"Tekercselők" verseny

4-4 játékos kap egy-egy ceruzát, amelyhez egy gombbal ellátott cérna kötődik: aki a leggyorsabban tekeri a cérnát, az nyer.

Tanár: Ezután az elkészült szálak a szövőműhelybe kerülnek, ahol szövőszékeken szövetet szőnek belőlük. A szövőszékben a szálakat egymással párhuzamosan húzzuk: ezeket a szálakat láncnak nevezzük. A sikló pedig húzza a másik szálat: gyorsan előre-hátra mozog a főszálakon, összefonódik velük. Így készül a szövet. A takácsok felügyelik az egész folyamatot. Ha valahol elszakad a cérna, időben lássák és kössék fel. A takácsok általában sok szövőszéket üzemeltetnek, ezért kezüknek ügyesnek és gyorsnak kell lennie. Szerintem ügyes és gyors a kezed. Nézzük meg.

„Takácsok” verseny

Minden játékos kap egy párnát, amelyre három zsinór van rögzítve: aki gyorsabban fonja be a copfot, az nyer.

Tanár: Tehát a szövet szőtt. Gondolod, hogy azonnal lehet ruhát varrni belőle, vagy valami mást kell csinálni? (durva anyag bemutatója – zsákvászon) A frissen szövött anyag csúnya megjelenésű. Nem csak csúnya, de tapintása sem kellemes, ezért nem szeretnénk ilyen anyagból készült dolgokat hordani. Ezért ahhoz, hogy egy nem vonzó megjelenésű, durva anyag szebbé és vidámabbá váljon, speciális anyagokkal kell kezelni és fehéríteni kell. Ezt a munkát befejezők végzik. Szövegeket is festenek egy egész szivárvány színével (mutasson mintákat a kész szövetekből).

Srácok, mit gondoltok, mit lehet varrni ezekből a szövetekből? (gyerekek válaszai) Így van, ezekből varrnak blúzt, szoknyát, nadrágot, rövidnadrágot, kabátot, sapkát stb. Vagyis mindezt egy szóval - ruháknak nevezik. Minden ruhának nemcsak kényelmesnek, hanem szépnek is kell lennie. Hiszen a ruha dísz is. Azt hiszem, egyetértesz velem: mindenki szép akar lenni, igaz? És most megtartjuk a végső versenyt.

III. Gyakorlati rész.

"Varrónő" verseny

Osszon ki minden gyermeknek hajcsatoló nyersdarabot, amelyet ők fognak előadni.Szintén tűtartók tűkkel, láthatatlanok, gombok, ollók. Mutasson egy fényképet és egy mintát egy kész hajtűvel. Mielőtt rátérne a gyakorlati részre, emlékezzen a gyerekekkel az ollóval és tűvel végzett munka biztonsági szabályaira.

IV. Utolsó rész.

Tanár: Srácok, ellátogattunk egy csodálatos országba, amelyet Textilnek hívnak. Megtanultad az utat, amelyen a pamutszál végigmegy, mielőtt ruhadarab lesz belőle. Ha felnősz, választanod kell egyet a szakmák tengerében. Minden munka jó, megtisztelő, szükséges! De szeretném, ha ne feledje, hogy van a világon textilmunkások munkája, akiknek hivatása az emberek öltöztetése.

Textilnyomtatás

Nikolai Dubina [e-mail védett]

A minta rajzolása festékkel egy szövet felületére a babiloni királyság idejére nyúlik vissza. És az első említést arról, hogy a szöveteken színes dekoratív hatásokat lehet elérni, már Plinius Természetrajzában találjuk.

Eleinte az ilyen mintázatú szövetek olcsó helyettesítői voltak a hímzett mintáknak, de idővel önálló művészetté formálódtak. Kezdetben a szöveteket kézzel festették író- és rajzeszközökkel - primitív tollakkal és ecsettel. A középkorban elterjedtek a fabélyegzővel nyomtatott minták (1. kép). A mester ugyanakkor a megfelelő helyre tette a bélyeget, és kalapáccsal megütögette, vagyis mintha kitöltené a rajzot. Innen származik a „nyomott szövetek”, „nyomtatott minta” stb.

Az egykori Perzsia területein ezek a mesterségek a mai napig fennmaradtak. A többszínű kézi bélyegzőkkel festett szövetek olyan népszerűek, mint a perzsaszőnyegek.

A népi mesterségek kézi nyomtatással való megőrzése ellenére elkerülhetetlen volt a szövetre történő nyomtatás gépesítése. Körülbelül a 18. század közepén kezdődött, és már a század végén megalkották az első görgős nyomdagépet fa, majd fém vésett hengerekkel.

Oroszországban az első nyomda a 19. század elején jelent meg Ivanovo-Voznesenskben, a textilipar akkori központjában. 15-20 év elteltével pedig már minden szentpétervári és moszkvai szakosodott vállalkozásnál dolgoztak textilnyomtató gépek.

Ma már több is van hatékony módszerek nyomott minta felvitele textilszövetre. Külön művészeti formaként a szövettömés néhány kézi módszerét is megőrizték. A tömeggyártás azonban fejlettebb és produktívabb nyomtatási módszereket igényel.

A legproduktívabb nyomtatási módszerek a következők:

• mechanikus nyomtatás gravírozott fémhengerekkel, minta rajzolásához pamut, pamutszerű és viszkóz szövetekre;
• szitanyomás (fotófilmes nyomtatás, FFP) lapos háló sablonokkal selyem, selyemszerű, gyapjú és len szövetek, valamint késztermékek tervezésére;
• rotációs nyomtatás minta rajzolásához kötött és nem szőtt anyagokra, valamint más típusú szövetekre és textilszövetekre;
• airbrush nyomtatás;
• közvetlen nyomtatás szövetekre és késztermékekre;
• transzfer vagy száraz nyomtatás egyes vászonokra és darabos termékekre kép rajzolásához;
• néhány másik.

A nyomtatott szövetek tömeggyártása során a mintázás egyéb módszereit sokkal kevésbé alkalmazzák. Mindegyik nyomtatási módszer aktívan befolyásolja a szövetek kialakításának jellegét, bizonyos korlátozásokat szabva a mintára. Éppen ezért a szövettervezőnek tisztában kell lennie minden nyomtatási mód lehetőségeivel, hiszen egy adott szöveten csak ilyen minta készíthető, az adott berendezésen való reprodukálási technológiától függően.

Különböző típusú rajzok készíthetők bármilyen berendezésen: direkt nyomtatás (fehérföld, föld, világos színű alapon sötétebb színekkel), maratás, biztonsági másolat, pigmentnyomtatás, félmaratás.

A fehérföld minták olyan rajzokat tartalmaznak, amelyeken a teljes fehér szövetmező több mint 50%-án felvitt festék található. A világos hátterű rajzok szövetekre direkt nyomtatással készülnek. Ezek közé tartozik a lenvászon, durva kalikon, géz, szatén, blúz, ing és dekorációs anyagokhoz használt chintz.

Az őrölt szövetek közé tartoznak a mintás szövetek, amelyek felületének több mint 50%-a nyomdafestékkel borított. Készítenek b O a szövetválaszték nagy része.

A maratott szövetek olyan anyagok, amelyeket előre festett felületre nyomtatnak. Vegyi anyagokat adnak a nyomdafestékhez, hogy elszínezzék a szövetet, ahol a festéket felvitték.

A tartalékrajzokat rajzoknak nevezzük, amelyeket a szövetre festés előtt alkalmaznak. Az ilyen mintákhoz használt nyomdafesték összetétele olyan anyagokat tartalmaz, amelyek nem teszik lehetővé a háttérfesték rögzítését azokon a helyeken, ahol a nyomtatott mintát alkalmazzák.

A pigmentnyomás történhet mechanikusan, rotációs nyomással, vagy szitanyomással úgy, hogy speciális kötőanyag segítségével színes pigmentet ragasztunk a vászon felületére.

A pigmentfestékek közé tartoznak a matt fehérek, fémporok és hasonlók.

Érdekes nyomtatási effektusok érhetők el különféle technikákkal, például raszteres és háromszínű nyomtatással.

A raszteres nyomtatás abban különbözik a hagyományos nyomtatástól, hogy pont- vagy rácsszitákat használnak a féltónus-átmenetek létrehozására.

A háromszínű nyomtatást azért nevezik így, mert három szín elegendő a többszínű eredeti reprodukálásához. Ennek a nyomatnak a rajzát a tervező előzetesen papírra, spektrális tisztaságú tintákkal készítette, fekete-fehér adalékanyagok nélkül. Színleválasztás után három gravírozott nyomótekercs készül.

Selyemszövetek nyomtatása során színezett nyomtatást és kiemeléssel történő nyomtatást használnak.

Színezett nyomtatáskor előfordulhat, hogy a tinta egy része leválik. Ennek eredményeként ezeken a helyeken világos területek képződnek.

A kiemelő nyomtatás abból áll, hogy egy fehér szövetre fényesítő kompozíciót nyomtatnak. Ily módon kis mennyiségű színnel technikailag bonyolult többszínű rajzok készíthetők.

A szövetek színezésekor a nyomtatási technológia megválasztását elsősorban gazdasági megfontolások határozzák meg. A fehér szövetre történő direkt nyomtatás egyszerű és megfizethető, más nyomatok bonyolultabbak és drágábbak, de jelentősen bővíthetik, gazdagítják a textilanyagok művészi és színes kialakításának lehetőségeit.

kézlenyomat

A nyomdai kompozíciók kézi formák segítségével történő alkalmazása korlátozottan használható, darabos termékeken rendkívül művészi hatások létrehozására szolgál. Magas színhatás érhető el a termékek nagyszámú színnel való színezésével. A figurák vékony fekete körvonala könnyítést ad a rajzon. A háttér nagy része telített.

A kézi módszerrel a nyomdai kompozíciókat részletekben, faformák segítségével, nyomtatott asztalon hordják fel, legalább egy termék méretével. A nyomtatandó nyomtatott anyagot speciális fa keretekre kézzel feszítik. A keretben fém tűk találhatók. A nyújtás megkönnyítése érdekében a terméket előnedvesítjük, így a tölteléket nem a nyújtás után azonnal végezzük, hanem csak akkor, amikor a termék megszáradt.

A feszített anyagú keretet az asztalra fektetjük, a dombornyomó pedig kézzel készített faformákkal tölti ki a mintákat (2. kép), melyek kiálló domborművein a nyomdai kompozíciók láthatók. A speciális dobozba öntött nyomdafestéket kézi formával megérintve a dombornyomó a minta felületének kiálló részére ráhúzza, majd a formát az anyagra helyezi, kalapáccsal ráüti és így rányomja a mintát a minta felületének kiálló részére. felület.

A minta minden részének egybeesésének elérése érdekében két vagy három csapot rögzítenek a forma szélei mentén, amelyek átszúrják az anyagot a sarkokból, és beállítják az űrlapot a szomszédos területen. A rajzban szereplő színek száma határozza meg a felhasznált formák számát. Néha a virágok száma eléri a két tucat vagy annál többet.

Először a kontúrt kitöltik, majd egymás után felhordják a nyomdafestékeket, kezdve a világosabbakkal és a sötétekkel bezárólag. Az alapozót utoljára alkalmazzuk. Néha a háttér színének intenzitásának növelése érdekében a talajfestéket kétszer alkalmazzák ugyanarra a területre. Minden nyomdafesték felhordása után a keretet a ráfeszített termékkel eltávolítjuk az asztalról, és levegőn szárítjuk.

Mechanikus nyomtatás görgőkkel

A hengerekkel végzett mechanikus nyomtatási módszer az egyik legproduktívabb (3. ábra). Lehetővé teszi a legfinomabb összetett minták reprodukálását a szöveten, amelyek kis síkokból, különböző vastagságú vonalakból és különféle pontokból, rácsokból, vonásokból stb.

Ebben a módszerben a legfelelősebb és legidőigényesebb a gravírozott tengelyek gyártása.

A gyakorlatban a nyomóhengerek gravírozására többféle módszert alkalmaznak: kézi, vakondvágás, áramszedő és fotomechanikus. A minta ismétlődő részének (rapport) mérete és jellege, a vonalak finomsága határozza meg a nyomószár gravírozási módjának megválasztását.

Nál nél kézi úton gravírozású pauszpapírt a kép képével szorosan a réz tengelyre. Korábban a minta körvonalait nátrium-szulfidot tartalmazó festékkel körvonalazták. Néhány órával később a réz-szulfid képződése következtében a minta kontúrjai jelennek meg a tengely felületén, amelyeket egy maróval mélyítenek. A kontúron belüli területen párhuzamos vonalakat vagy pontokat is alkalmazunk egy maróval.

Moleter módszer gravírozó nyomóhengerek nevét egy kemény, edzett acél hengerről kapta, dombornyomott mintával - molets. A nyomóhenger puha rézfelületére egy kalapács segítségével mélyreható gravírozást préselnek ki, ehhez recézőgépet használnak.

A molet gyártási folyamata egy mélyreható gravírozással jellemezhető mátrix előzetes előállítását teszi lehetővé. Ehhez egy rézbevonatú lágyacél hengerre szorosan felhordnak egy pauszpapírt kéntartalmú festékkel készített egyszínű minta képével, és ezért egy idő után réz-szulfid képződési reakció lép fel a felületén. a henger. Egy speciális gépen, figyelembe véve a minta körvonalait, a henger felületét gravírozzák, eltávolítva azokat a területeket, amelyek megfelelnek a mintának. Edzés után, amely során az acél keményedik, a gravírozott henger mátrixsá válik.

A moleta előállításához a mátrixot moleálóprésre helyezik, ahol nyomás alatt egy leeresztett acélgörgőhöz nyomva forgás közben egy domborművet présel ki a felületéről. A domborműködési folyamat az acélhenger tömény salétromsavval való kezelésével fejeződik be. Korábban a dombormű védelme érdekében a domború részeket saválló masztixel vonták be. A nem védett területeken a réz feloldódik, elmélyítve a megkönnyebbülést. Szükség esetén a mólprésen és salétromsavban végzett kezelést megismételjük. A domborműves felületű acélhenger keményítése után molet keletkezik.

A moletálási módszer sokkal termelékenyebb, mint a kézi módszer. A nagy rajzokat nem molette módszerrel gravírozzák, mivel a gravírozást könnyebb nem a mátrixra, hanem magára a nyomótengelyre vágni.

Áramszedő módszer a gravírozás termelékenyebb, mint a vakond. Ahhoz, hogy ilyen módon képet kapjunk, a mintát felrajzoljuk a nyomótengelyre, amelyet előzőleg saválló masztixszal vontak be, majd eltávolítják, miközben a kontúr mentén gyémánttal megrajzolják a mintát, szabaddá téve a rezet a gravírozás elmélyítéséhez. A tengelyt koncentrált anyaggal kezeljük salétromsav. Ugyanakkor a masztix által nem védett területeken a réz feloldódik, növelve a gravírozás mélységét.

A nyomótengely gravírozása speciális gépeken, úgynevezett áramszedőkön történik. A mechanikus áramszedőkön a minta átvitele a papírról a nyomóhengerre karrendszer segítségével történik. Az előzőleg négyszeresre-ötszörösére nagyított rajzot gravírozással horganylapokra, azokról a nyomóhengerre viszik át. Fejlettebbek a fotoelektromos áramszedők, amelyekben a fotocellák egy lefényképezett mintából impulzusokat kapva egy elektronikus állomásra küldik azokat, és erősítés után gravírozást nyomon követő gyémántokkal befolyásolják a készülékek működését.

A nyomótekercsek áramszedő gravírozási módszerét nagyszámú, a műhelyben telepített nyomdagép esetén alkalmazzák.

A gravírozott hengerekkel történő nyomtatás tiszta kontúrokat, síkok teljes nyomtatását és féltónusok elérését, nagy pontosságú rapport beállítást biztosít. Kis formák, féltónusok, árnyékok, festékrétegek átviteléhez pico vagy raszteres pontok formájában történő gravírozást használnak. Nyomtatott fémszárra folyamatos függőleges csíkok és viszonylag kis méretű sima mintasíkok gravírozhatók. De folyamatos vízszintes vonalak nem megengedettek.

A minta gravírozása során a vonalszélesség meghatározásához ismerni kell a szövetben lévő szálak számát egységnyi területen. A cérnaszámlálás hibái moire-t vagy foltokat eredményezhetnek az anyagon. Mindegyik szövettípushoz gravírozáskor kiválasztják a vonalak és pontok saját mélységét és szélességét. A mély gravírozású tekercsek nem alkalmasak vékony szövetek nyomtatására, mivel a vastag rétegben felvitt tintát nem szívja fel teljesen a szövet, és összetörik, amikor az áthalad más nyomótekercseken.

A hengeres nyomdagép fő része a nyomóhengerek. Biztosítják a szövet szállítását és a nyomtatott kompozíció felvitelét. Mint már említettük, a nyomótengely egy acéltüskére szerelt henger, amely a tengely tengelyeként szolgál. A rajzot a tengely felületére párhuzamos vonások vagy pontcsoportok formájában gravírozzák, legfeljebb 20 db per 1 cm, ezért a gravírozást szaggatottnak vagy pontozottnak nevezik.

A gravírozás mélysége gyapjúra nyomtatva nagyobb, mint pamutra nyomtatva, és 0,6-0,9 mm. A mélyebb gravírozás több tintát tart vissza, és megfelelő nyomással nem csak az elülső, hanem az anyag rossz oldalán is jó lenyomatot biztosít a mintáról. Általánosságban elmondható, hogy minél vékonyabb és finomabb az anyag, annál kisebbek lehetnek a gravírozási vonalak, minél vastagabb és durvább az anyag, annál mélyebbnek kell lennie a vonásoknak.

A tengelyek krómozottak az élettartam meghosszabbítása érdekében. A nyomóhengerek hossza 10-20 cm-rel meghaladja a szövet szélességét, a henger kerülete eléri a 780-1025 mm-t, ami nagy méretű mintaismétléssel jár.

A nyomógörgők egy teherautónak nevezett henger körül vannak elrendezve. A rugalmasság érdekében a teherautó felületét több réteg pamutszövettel burkolják. A hengerelt szövetréteg nyomdafestékkel való szennyeződéstől való védelme érdekében egymás után ponyvával töltik fel őket - egy többrétegű, vízlepergető impregnálással ellátott szövet, egy pamut béléssel, és csak ezután a szövettel, amelyre a mintát alkalmazzák. Az akár 35 m hosszú, végtelen vászonba varrt Kirzát régóta használják. A bélést a gépen való többszöri áthaladás után kimossák, megszárítják és újra felhasználják.

A nyomtatóhenger alatt elhelyezett dobozból a nyomdafestéket ecsettel hordják fel a nyomtatóhengerre, és kitöltik a gravírozást. A felesleges tintát a nyomtatóhenger felületéről óvatosan eltávolítják egy gumibetéttel - egy finoman élezett acéllemezzel, amely a tengely mentén oda-vissza mozog. A tengelyen lévő gravírozás barázdáiban a festék megmarad.

A teherautóba kapaszkodva a nyomóhenger érintkezésbe kerül az őt követő szövettel, és a henger gravírozásából származó nyomásnak köszönhetően a tinta átjut a szövetre, visszaadva rajta a mintát.

Először a szövet mentén hengereket helyeznek el, amelyek kis mintával világos színeket nyomnak, majd sötétebbeket, majd egy köszörűhengert helyeznek el, amelynek festéke a teljes mintától mentes mezőt beborítja. Az utolsó tengely gravírozás nélkül szintet és átnyomja a talajfestéket.

A többtengelyes gép minden nyomóhengere azonos színnel nyomtatja a minta egyes részeit. A minta minden részének egyezése nehéz feladat, és a nyomógörgők targonca körüli elhelyezkedésétől függ. A nyomógörgők helyzete működés közben a maratási mechanizmus segítségével állítható be, amely minden nyomóhenger számára háromféle mozgást biztosít, a többi működésétől függetlenül. Ezen mozgások egyike, radiális, biztosítja a tengely mozgását egy bizonyos szögben a tengelye körül. A második lehetővé teszi a tengely mozgását a tengelye mentén mindkét irányban. A harmadik mozgás a tengely helyét szigorúan a teherautó tengelyével párhuzamosan igazítja.

A nyomógörgőket mechanikus vagy pneumatikus eszköz szorosan a targoncához nyomja. A préselés mértékének olyannak kell lennie, hogy a nyomtatott kompozíció a rossz oldalra hatoljon be.

Fehérföldi minták nyomtatásánál a szövet mozgási sebessége eléri a 35-40-et, a köszörült minták nyomtatásánál pedig a 16-18 m/perc-et. A nyomdagépből kikerülő szövetet, ponyvát és bélést szárításra küldik. Mivel az anyag több nyomdafestéket tartalmaz, mint más vásznak, külön szárítják.

Ma már gyakrabban használják a hengeres nyomdagépeket, amelyek nagy teljesítményű speciális kamrával vannak felszerelve, amelyben a szövetet forró levegővel szárítják. A végső szárítás görgős szárítóban történik. Az autó nincs tele ponyvával. A teherautó felületét gumiréteg borítja, amelynek vastagsága eléri a 20 mm-t. Az utolsó nyomóhenger után egy speciális eszköz eltávolítja a felesleges tintát a teherautó felületéről, így lehetővé válik a ponyva és bélés nélküli munka. De mivel a szövet zsebkendőre történő nyomtatásakor a nyomtatási összetétel rossz oldalra kerül, bélésként két pamutszövet lapot töltenek be a gépbe, amelyek eltávolítják a felesleges nyomdafestéket. Mindkét pamutszövetet a teherautó elhagyása után egy 15 vízszintes szárítódobos szárítókamrában szárítják. Egy ilyen gépen a kiváló nyomtatási minőség a görgők teherautóra gyakorolt ​​állítható hidropneumatikus nyomásának köszönhető, valamint annak, hogy a radiális maratás automatizált, és biztosítja a mintarészek pontos illeszkedését.

Szitanyomás (fotónyomtatás)

Jelenleg meglehetősen elterjedt nyomtatási módszer a selyemszitanyomás, amelyet a könnyűiparban "fotófilmnyomtatásnak" (FFP) rácsmintának neveznek. Ezt a nyomtatási módszert először 1926-ban hozták Európába Japánból. Oroszországban 1936-ban kezdték el használni selyemszövetre történő nyomtatáshoz.

Sok más módszerhez hasonlóan a hálómintás szövetek nyomtatása is kezdetben kizárólag kézi volt. Fokozatosan ezt a módszert részben gépesítették - az egyes műveletek szintjén.

Ha figyelembe vesszük az FFP kézi módszerét, akkor nem lesz kétséges, hogy a nyomdászok szitanyomásként ismerik.

A hálósablon egy feszített vékony nylon szitaszövetből készült keret. A sablon méreteit a minta jellege és a szövet paraméterei határozzák meg. A szita felületén festést át nem eresztő fólia található, de a háló mintának megfelelő szakaszai mentesek tőle. A szövetre hálósablont viszünk fel, nyomdafestéket öntünk bele, és kézzel dörzsöljük át egy speciális gumivonalzóval, úgynevezett squeegee-vel (squeegee) - ábra. 4. A fóliával nem védett területeken keresztül a nyomdafesték a szövetre esik, így megfelelő minta formájában nyomatok maradnak.

A sablonok készítése bonyolult és hosszadalmas folyamat. Először egy sablonszövetet feszítenek fel kézzel vagy géppel az elkészített fa- vagy fémkeretekre, a 49-es számtól kezdődően (a szitaszámot az 1 cm2-enkénti cellák számával fejezzük ki). A modern szitaszövetek nejlonból és poliészter szálakból készülnek. Az előbbiek a lehető legjobban felszívják a nedvességet, az utóbbiak pedig vízállóak - átlagos relatív páratartalom mellett legfeljebb 0,5% nedvességet szívnak fel a levegőből, ezért vizes oldatok nem nedvesítik őket, vagyis a legtöbb fényképészeti emulziók. Az ilyen szövetet fokozott kopásállóság és fizikai és kémiai hatások jellemzik. A nyomtatási körülményektől függően a szitaszövetek feldolgozása kétféleképpen történik: kémiai (folyékony zsírtalanító) és mechanikai (durvítás csiszolópasztával). A koptató feldolgozást általában egyszer hajtják végre, amikor a sablon új. Mivel nem mindig távolítja el a zsíros szennyeződéseket, amelyek csökkentik az emulzió tapadását a hálóhoz, vegyi kezelés is javasolt (az emulzió felhordása előtti utolsó művelet minden stencil esetében).

Kézzel készített sablonok. Ezzel a nyomtatási módszerrel a következő módszerek használatosak:

• vágás. A sablon hordozóanyagaként fóliát használnak. Lapjaiból kézzel készítenek képeket, amelyeket a rácsra helyeznek és arra ragasztanak. Van egy fólia a "simításhoz" vagy a megfelelő speciális oldószerrel történő elválasztáshoz;
• bevonat. A sablon anyaga ugyanúgy kerül a rácsra, mint a lakk, például ecsettel;
• kimosás. Míg a kivágásnál a nyomtatandó információ negatív kép formájában kerül a rácsra, addig a kimosásnál a képinformációt (a nyomóelemekkel később tintaáthatolás céljából megnyitva) pl. vízben oldódó lakk. Ezt követően a rácsot teljesen lefedik a tényleges sablonanyaggal - egy másik oldószer, például aceton alapú lakkkal. Ezután a felvitt másolóréteget kimossák (be ezt a példát víz), és megnyílnak a tinta áthaladásának területei a kép nyomtatási elemei formájában.

Közvetlen fotomechanikai módszer. Olyan anyagot használ, amely UV-sugárzás hatására megkeményedik. Az anyagot a rácsra kell felhordani, függőlegesen vagy enyhe dőlésszögben felszerelni. A kiváló minőség és a tintaréteg nagy vastagsága elérése érdekében a nyomtatás során a sablonok másolórétege köztes szárítással többször is felvihető a rácsra. A rétegek felhordása a nyomtatott oldalról és a gumibetétes oldalról is történik. Minél kevésbé látható a rácsminta a lemez felületén, annál jobb a nyomtatási eredmény. Ennek az az oka, hogy a nyomtatási folyamat során a nyomtatványnak simán kell feküdnie a nyomtatott anyagon, hogy ne legyenek rések, amelyekbe a tinta behatolhat. Még a másolási nyomás is javítja a minőséget azáltal, hogy elkerüli az elmosódást és a nyomtatási pontatlanságokat. Másolás után a levágatlan területek kimosódnak. A közvetlen gyártási módszer kielégíti a minőségi nyomtatás minden követelményét, ezért a legnagyobb felhasználási módot találja.

indirekt módszerek akkor használatos, ha magas követelményeket támasztanak a festékréteg vastagságának pontosságával szemben, például amikor vezető pasztát visznek fel az elemekre napelem vagy nyomtatott panelek bizonyos vastagságú festékréteggel. A hordozófólián elhelyezett, a festékréteg pontosan meghatározott vastagságára kialakított fotóréteget exponáljuk, előhívjuk és csak ezután kerül a rácsra (ragasztott, hengerelt stb.).

Kombinált módszer. A fényképészeti anyag a filmen lévő hordozóval először a sablonrácsra kerül, majd exponált és előhívható. Ez a fajta nyomtatott formában nagy pontossággal rendelkezik a nyomtatott elemek kialakításában.

Egyéb módszerek:

• vágás vágó plotteren. Grafika és számítógépes CAD programok segítségével a megfelelő fóliából sablonokat lehet kivágni, amelyeket ezután a rácsra helyezve ragasztunk. Ez a folyamat a sablonok kézi vágással történő készítéséhez hasonlítható;
• UV-vetítés nagy formátumokhoz. A filmköltségek csökkentése vagy a nagyon nagy stencillapok nyomtatása érdekében olyan projektorokat használnak, amelyek UV fénynek teszik ki a fotómaszkokat;
• jet módszer. Egyes gyártók drop-on-demand piezo alapú tintasugaras nyomtatási rendszereket kínálnak, amelyekben az UV-fényt nem átlátszó festékeket (viaszt vagy tintát) a képnek megfelelően szórják egy fényérzékeny réteggel ellátott rácsra. Az így felvitt festék helyettesíti a fóliákat. Az UV-sugárzás lebarnítja a sablon nyitott területeit. A végső előhívási folyamatban a tintasugaras módszerrel képződött tintafilmet eltávolítják és a meg nem keményedett területeket kimossák.

A nyomdafestékek hálósablonokkal történő felhordásához egy táblázatot használnak, amelynek hosszát a helyiség méretei, a szélességet pedig a tekercs vagy a késztermékek méretei határozzák meg. Az asztal több réteg szövettel van lefedve, a tetején PVC olajszövet borítja. Az asztal mindkét oldalán ütközőkkel ellátott vezetők találhatók a hálósablonok rögzítéséhez. A kitömött parcellák számával megegyező szövetdarabot az asztalra fektetnek, és a szélek mentén elhelyezkedő tűkre rögzítik. A nyomdafestéket egy hálósablonba öntik, amelyen a mintának nem megfelelő területeket át nem eresztő lakkal borítják. Egy fakeretbe rögzített gumi lehúzó letörli a nyomtatott kompozíciót a sablon teljes területén. A festék a sablon rácsán lévő lyukakon áthatolva nyomokat hagy az anyagon. A szövet filmnek megfelelő szakaszai minta nélkül maradnak. Ezután a sablon átkerül egy ismétlésbe, és mintákat alkalmazunk a szomszédos területen. Rapport alatt a kép legkisebb, többször ismétlődő részét értjük. A második nyomdafesték felhordásához, amely színben különbözik az elsőtől, használjon egy sablont a következő mintával stb. Itt, az asztalon az asztalban elhelyezett elektromos fűtőberendezések segítségével szárítják a szövetet.

Az összes szín felhordása után a szövetet eltávolítják az asztalról, és végül a levegőn szárítják, a műhelyben lévő állványokon lógnak.

A kézi nyomtatásról a gépi nyomtatásra való végső átállás az 1950-es években történt. Ennek eredményeként megoldódott a selyem, vászon nyomott szövetek kibocsátásának növelésének, minőségének javításának problémája. Jelenleg ezeket a szöveteket csak géppel nyomtatják (nem számítva a népi mesterségeket és a műalkotásokat).

Természetesen néhány gyárban még őrzik a Perepelkin rendszerű kocsikkal ellátott kézi nyomdaasztalokat, de csak egyedi, munkaigényes többmenetes minták (kendők, sálak és egyéb darabáruk), valamint próbamunkára használják őket. .

A hazai könnyűiparban selyem-, gyapjú- és lenszövetre történő nyomtatáshoz elsősorban külföldi cégek gépeit használják, amelyek lehetővé teszik a minták nyomtatását különféle természetes selyemből, mesterséges és szintetikus szálakból készült szövetekre, különösen összetett, többrétegű anyagok reprodukálásakor. - Színes minták sűrű maratással és finom kontúrokkal szükségesek. A szöveten lévő vonal vastagsága a szita számától, vagyis a cella méretétől függ. A minta összhangja 750-800 mm lehet, esetenként akár 1,5 m-t is elérhet A minták száma általában nem haladja meg a nyolcat, de színt színre rárakva a színek száma növelhető. A lédússágot és a színintenzitást a gumibetét ismételt mozdulataival érik el.

A síknyomógépek főbb részei: adagoló, végtelenített szalagasztal, mechanikusan mozgó kocsikba szerelt szitalapos sablonok, orvosi pengék és szárító. A szövet a görgőről a tálcakompenzátoron keresztül a nyomdaasztalra kerül a nyomdagépbe, és a nyomdaszalag rajta mozog. A nyomdaasztal alá szerelt ragasztóeszközzel a szövetet a nyomdaszalagra ragasztják. A ragasztóeszköz egy kéttengelyes párnázógép, melynek alsó tengelye ragasztóoldat-fürdőben forog és átviszi a felső tengelyre, ami már a nyomtatott szalagon van. A ragasztóréteg vastagságát a szalagon úgy állítjuk be, hogy a felső párnázóhengert a szalaghoz nyomjuk. A ragasztóanyag-eloszlási terület szélességét a szalag mentén a párnázótengely melletti kúpos görgők formájában lévő határolók segítségével állítják be.

A ragasztóanyagot úgy állítják elő, hogy az akrilamid oldatot 2,5 órán át enyhén lúgos közegben kálium-perszulfát jelenlétében, a polimerizációs reakció gyorsítója mellett melegítik. A tapadóképesség fokozása érdekében az elkészített masszát dextrinnel 1:1 arányban keverjük össze. Ragasztóként erősen tömény tragantoldatot is használnak.

A szállítószalagra ragasztott szövet időszakosan egy ismétlés erejéig együtt mozog vele. Az asztal felett nyolc-tíz darab hálómintás kocsik találhatók. Mindegyik sablon dupla gumi vonalzóval van felszerelve, éles szélekkel. A gumibetét nyomását a sablon rácsára egy speciális eszköz biztosítja.

Amikor a szövet áll, az összes nyomdafestékkel töltött sablonnal ellátott kocsi leereszkedik a szövetre, és az orvosi kések automatikusan aktiválódnak. A nyomott kompozíciók a hálósablonokon keresztül a szövetre dörzsölődnek a szövetre a szilárdan összenyomott és a vetülék vagy láncvonal irányába elmozduló gumibetétnek köszönhetően. Egy előre meghatározott számú (1-4) áthaladás után a lehúzó kések kikapcsolnak, a kocsik felemelkednek, és a szállítószalag a szövettel együtt egy sablon hosszának megfelelő távolságot halad előre. Amint az anyag mozgása leáll, a kocsik ismét leereszkednek az anyagra, és a ciklus megismétlődik (5. ábra). A nyomdakompozíciók felhordása után a szövet a kamrába kerül, ahol forró levegővel megszárítják, majd kocsiba helyezik vagy tengelyre tekerik.

A szállítószalag a nyomólap alatt a gép eleje felé van vezetve. Útközben övtisztító üzemben történik a tisztítás, mely egy mosóegységet (kefék, spray-k) és szárító berendezést tartalmaz.

Ahogy a szövet áthalad a nyomdaasztalon, először világosabb tintákat visznek fel rá, majd sötétebbeket, végül pedig őrölt tintákat. Mivel minden nyomdafestéket az előző szárítása nélkül hordunk fel, ezért a festékek szétszóródásának elkerülése érdekében azokat sűrítettebb állapotban használják, mint a kézi módszerrel.

A nyomdafestékek szövetre való felhordása után 10-12 m/perc sebességgel jut be a szárítókamrába. A szárítókamra nedvesség elpárologtató képessége eléri a 60 kg/h-t.

A minta átvitele a szitarácsra az eredetiről fotomechanikus módszerrel történik.

Az előnyök mellett azonban a síkágyas nyomdagépeknek hátrányai is vannak: viszonylag alacsony nyomtatási sebesség (6-12 m/perc) és megnövekedett tintafogyasztás.

A rajz készítésekor a tervezőnek szem előtt kell tartania néhány technikai korlátot a rajzok hálómintákkal történő nyomtatása során:

• nem lehet tömör függőleges csíkokat reprodukálni folyamatos színtöltéssel;
• nem könnyű geometriailag helyes díszítéssel szegélykompozíciót megoldani, ezért az ilyen jellegű rajzokon a kötések találkozásánál töréseket kell tenni;
• A nyomtatás minőségét és a kontúr finomságát nagyban meghatározza a sablonok szitáinak száma (minél nagyobb a cellaméret, annál durvább a minta körvonala).

A sok külföldi cég síkágyas nyomdagépeken történő nyomtatásához használt további eszközök lehetővé teszik a szövet mindkét oldalára történő nyomtatást. Ez a szekvenciális nyomtatásnak nevezett módszer dekorszövetek és egyes darabos termékek tervezésénél alkalmazható.

Rotációs nyomtatás hálós mintákkal

A szitanyomás másik módja, amely ma már csak a textilipar nagyvállalatainál található, a forgóhálós mintázatú nyomtatás (6. ábra).

A rotációs nyomtatás módszere egy nyomótengelyként funkcionáló perforált henger alkalmazásán alapul. A gumibetét mechanizmusa acél- vagy gumilapátokból készül, amelyek a sablon belsejében, bizonyos szögben helyezkednek el. A festéket nyomás alatt szivattyúzzák a sablonba. A tintaellátás nyomása állítható.

A rotációs prések különféle anyagok nyomtatására alkalmasak, a könnyű vegyiszálas anyagoktól a nehéz szőnyegekig, valamint a hőpapírig. A gépek különösen hatékonyak kis mennyiségű szövet nyomtatására, gyakori mintaváltással.

A rotációs módszerrel nagyon precíz geometriai felépítésű, változatos szegélymintázatú rajzokat nyomtathatunk a szövetre, és folyamatos talajnyomtatást alkalmazhatunk.

A rotációs nyomdagépek általános hátrányai a hengeres sablonok magas gyártási költsége, a tintacsíkok kockázata a gép leállásakor, valamint az, hogy ki kell zárni a formázott szövésű szöveteket a feldolgozott választékból.

Transzfernyomás (termikus nyomtatás, hőtranszfer, hőtranszfer nyomtatás)

Hőtranszfer nyomtatás ( ősi görög. termo - meleg, angolátvitel - átvitel, mozgás, fordítás) - egy módszer a kép átvitelére különböző felületekre, rövid ideig 120 és 190 ° C közötti hőmérsékleten.

Modern formájában az ilyen nyomtatás technológiája Angliában jelent meg.

A modern nyomtatásban a képek hőátvitelének két fő iránya általános: ez az alkalmazási mód és a hőnyomtatási módszer. Ezt a tömítést gyakran termikus matricának, hőfelhordásnak, matricának stb. - mindezek az elnevezések az első módszerre utalnak, a hőnyomtatás, hőnyomtatás kifejezések pedig a második, összetettebb technológiájú módszerre utalnak.

A hőtranszfer-nyomtatási technológia abból áll, hogy egy képet speciális köztes anyagok (hőtranszfer film vagy hőhordozó papír) segítségével egy felületre (esetünkben az anyagra) visznek át.

A képet speciális papírra vagy fóliára visszük fel (7. ábra), majd hőprés segítségével visszük át a díszítendő felületre. A díszítendő felületnek 5-30 s magas hőmérsékletnek kell ellenállnia. Otthon a hőtranszfer nyomtatás vasalóval is elvégezhető, ez a módszer különösen alkalmas gyermek- vagy ünnepi tárgyak díszítésére. De a hőátvitel hazai változatának használatakor szem előtt kell tartani, hogy az ilyen képek rövid életűek lesznek az elégtelen hőmérséklet és nyomás miatt, amelyeket a képek rögzítésére használnak.

A jó minőségű eredmény eléréséhez három technológiai paramétert kell betartani: a nyomást (a kép átviteléhez használt erő), a hőmérsékletet és a hőmérsékletnek való kitettség időtartamát a közegre gyakorolt ​​nyomás mellett. A képek termikus átvitelét a termékek felületére hőátvitelnek is nevezik.

Könnyű kezelhetősége miatt a hőtranszfer nyomtatási technológia elterjedt különböző területek: különböző termékek és termékek vonalkódos jelölése, áruk jelölése a logisztikában. Az iparban ez a módszer lehetővé teszi változó információk alkalmazását az árukra - erre a célra speciális hőátadó szalagot (szalagot) és hőcímkéket (vagy hőátadó címkéket) használnak.

A hőtranszferes nyomtatást a textiliparban és a ruhaiparban alkalmazzák a legnagyobb mértékben (különösen a 3D hőtranszfer megjelenése után). A modern nyomatok lehetővé teszik a különféle textúrák utánzását, egészen a hímzésig. Ugyanakkor a hőtranszfer-nyomtatás innovatív technológiája további befejező módszerek (hímzés, szublimáció) alkalmazását teszi lehetővé. A hőátadás történhet csillogó festékekkel vagy azok részleges felhordásával, fényvisszaverő festékekkel és fóliákkal, strasszos festékekkel, holografikus filmekkel stb.

A hőtranszferes nyomtatást jelenleg meglehetősen széles körben alkalmazzák: kötöttáru, textiltermékek, fa, kerámia, üveg, műanyag, porcelán, fajansz, különféle bőrpótlók és természetes bőrtermékek. Szinte minden olyan anyag használható, amely ellenáll a hőterhelésnek, hőátadó hordozóként, de leggyakrabban képek szövetre történő nyomtatására használják.

A hőtranszferek széleskörűsége és könnyű használhatósága mellett ez az alkalmazási mód számos egyéb előnnyel is rendelkezik a többi nyomtatási technológiával szemben:

• nagyon vékony vonalak és apró részletek átvitele, amely lehetővé teszi a kép pontosabbá és természetesebbé tételét;
• a képeket feldolgozatlan vászonra, zsákvászonra, vászonra, különféle hálószövetekre lehet felvinni, amelyek szublimációs módszerrel nem használhatók dekorációs felületként;
• a szublimációval és a közvetlen nyomtatással ellentétben a hőtranszfer nyomtatás lehetővé teszi a teljesen kész termékek díszítését (cipzárral, gombokkal, foltzsebekkel, a termékek kiálló részeivel);
• fotóminőségű színes képeket alkalmazhat, ami szitanyomással lehetetlen, és a színek fényereje sokkal magasabb, mint szublimációs nyomtatás esetén;
• a hőtranszferrel felvitt képek, az ápolási ajánlások betartása mellett, nem rosszabbak a külső hatásokkal szembeni ellenállásban, mint más típusú nyomtatásnál;
• a hőtranszfer lehetővé teszi a képek nagy mennyiségben történő nyomtatását, és szükség szerint a termékekre történő felvitelét, függetlenül a hordozóanyagtól – ez lehetővé teszi a termékmodellek, színek és anyagok megváltoztatását;
• A hőtranszfer fő előnye a többi nyomtatási technológiával szemben a megrendelés végrehajtásának gyorsasága.

A hőtranszfer technológia nem igényel többszínű berendezést, szárítást és a szitanyomás egyéb jellemzőit, nincs szükség drága berendezésekre - egy hőprés jelenléte számos köztes műveletet helyettesít más típusú nyomtatásban.

A hőtranszfer-nyomtatáshoz használt fogyóeszközöket főként külföldön gyártják, mivel a hőtranszfer papírok és fóliák előállításának technológiája meglehetősen összetett, ezért jelentősen befolyásolja a nyomtatás költségeit.

Ugyanaz a hőátviteli technológia nem nehéz. Egy kép kerül a transzferpapírra (transzfer papír tintasugaras és lézernyomtatás) vagy plottervágással a kép kivágása különböző színű, kész transzferfóliákból történik. A nyomtatott papírt (vagy fóliát) ezután felvisszük a szövetre, és a hőprés fűtőeleméhez nyomjuk.

A transzferpapírok a nyomtatási típuson túlmenően különböznek a hordozó színétől (sötét és világos szövetekhez vannak papírok), valamint a szubsztrátum meglététől vagy hiányától (sötét szövetekre, papírra történő transzfernyomtatáshoz). általában olyan fehér hordozót hoz létre a kép alatt, amely tisztábbá és világosabbá teszi a képet.

közvetlen nyomtatás

A szövetre történő közvetlen nyomtatást különféle textiltermékek gyártása során használják. Ahogy a neve is sugallja, a közvetlen nyomtatásnál a nyomda nem a köztes papírhordozóra viszi fel a festéket, hanem közvetlenül a szövetre. Ez megmagyarázza a tervezéssel szemben támasztott számos speciális követelményt. Mindenekelőtt a szövet feszültségének egyenletességére vonatkoznak a nyomtatási folyamat során, valamint a nyomathordozó adagolására és tekercselésére szolgáló rendszer stabilitására és pontosságára. Az is szükséges, hogy a nyomtató kialakítása megakadályozza, hogy a tinta a hordozó hátoldalára kerüljön és elkenődjön. Ezért a szövetre történő közvetlen nyomtatás technológiájához kifejezetten erre a célra tervezett nyomtatókat használnak (bár ezek nyomtatási rendszere nem különbözik a hagyományos nagy formátumú piezojet nyomtatóktól).

Minta szövet nyomdafesték recept A nyomdafesték pigmentet, kötőanyagot, sűrítőt, katalizátort és stabilizátort tartalmaz, és a készítmény részeinek egyszerű összekeverésével készül. Emulgeálószereket, lágyítókat, habzásgátlókat stb. is tartalmazhat. A nyomdafesték hozzávetőleges receptje (g/kg-ban): pigment (paszta) - 60-100; megvastagodás; metazin - 100; ammónium-klorid vízzel (1:3) - 25; 25% ammónia oldat - 10. Az egyes komponensek bevezetése után a nyomdafestéket alaposan összekeverjük. Ha a pigmentet por formájában vesszük, előzetesen dörzsöljük vízzel 1: 1 arányban. Ebben a receptúrában kötőanyagként a metazint és az emulziósűrítőben lévő SKS-65-GP latexet használják, a katalizátor ammónium-klorid, a stabilizátor ammónia vizes oldata. A dibutil-ftalát lágyítóként, a szilikon habzásgátlóként szolgálhat stb. A pigmentfestékekből készült nyomdafestékeket ajánlatos viszonylag folyékonyan elkészíteni, mivel a vastagok kiszáradhatnak a sablonon vagy a nyomdagép tengelyén, ennek elkerülése érdekében etilénglikol hozzáadása javasolt (30 g/kg-ig) a nyomdafestékhez, és nedvesítőszerek bevezetésére a hidrofób szövetek jobb impregnálására. A pigmentekkel nyomott anyagot a legnagyobb gondos szárítás után, biztosítva a szárító jó szellőzését és kiküszöbölve az emulziósűrítőben jelentős mennyiségben található lakkbenzingőz begyulladásának veszélyét, hőkezelésnek vetjük alá, melynek során a film -alakító gyantákat polimerizálnak és pigmenteket rögzítenek a szöveten. Út hőkezelés az alkalmazott filmképző gyanták tulajdonságaitól függ. Korlátozhat az egyszerű gőzöléssel 20-30 percig 100-105 ° C-on, vagy gőzöléssel hőkamrákban 120-140 ° C-on. Néha az anyag nyomtatás utáni szárítását hőbeállítással kombinálják, és forró szárítódobokon vezetik át. Rögzítés után nem ajánlott azonnal kimosni az anyagot, 24 órát kell kibírni.Általánosságban elmondható, hogy az önmagában pigmentekkel nyomott szövetek nem igényelnek mosást, ami ennek a nyomtatási módnak az egyik előnye. Figyelembe kell azonban venni, hogy az alapos mosás tisztítószerek használatával növeli egyes pigmentek kopásállóságát. A pigmentfestékeket főként közvetlen nyomtatásban használják - világos, egyenletes, tiszta színtónusokat adnak világos körvonalakkal, nagy ellenállással a fény- és nedves megmunkálásokkal szemben, de nem mindig kellően ellenállóak a súrlódással és a nedves törléssel szemben. A pigmentfestékek különböző osztályú festékekkel együtt használhatók, de a szövetek kötelező mosása ebben az esetben csökkenti a színező hatást. Ha fehér pigmenteket használunk a szöveteken, gyönyörű matt mintákat kapunk, ha pedig fehér pigmenteket színesekkel keverünk, matt színű mintákat kapunk. A fehér pigmentet tartalmazó nyomdafestékek elkészítéséhez receptek széles választéka áll rendelkezésre. Itt van az egyik szintetikus szálból készült szövetekhez (g / kg): 50% polivinil-acetát emulzió - 400; TiO2 paszta glicerinnel 1:1 - 150; dibutil-ftalát - 120; ammónium-tiocianát - 30. A nyomtatott anyagot hőrögzítésnek vetik alá egy kereten infravörös sugárzással 150-170 ° C hőmérsékleten, 7-10 perces sebességgel, majd elküldik a befejezéshez. Meglehetősen gyakori alkalmazás a fémporokkal történő nyomtatás. Hozzávetőleges recept (g/kg-ban): 50% polivinil-acetát emulzió - 6500; 10% polivinil-alkohol sűrítő - 200; MF-17 gyanta vagy metazin - 100; bronz por - 100; dibutil-ftalát - 80; ammónium-tiocianát - 20. A szövet rögzítése ugyanúgy történik, mint a fehér pigmentekkel történő nyomtatáskor.

Ezenkívül a közvetlen nyomtatáshoz használt szövetet bizonyos módon elő kell készíteni: speciális vegyületekkel impregnálják, amelyek megakadályozzák a tinta terjedését. Általában ez történik ipari berendezések, és már előkészített direktnyomtatásra alkalmas szövet (természetes és szintetikus is) eladó.

A kiváló minőségű nyomtatási eredmények eléréséhez természetesen ICC-profil használata szükséges.

Tehát a közvetlen digitális nagyformátumú nyomtatás az előkészített szöveten a következő technológiai műveletekből áll:

• a képet a nyomtatott anyag típusának megfelelő tintával töltött széles formátumú textil tintasugaras nyomtatóval kell felvinni a szövetre;
• a kép rögzítéséhez a szöveten a nyomtatás után bizonyos kezelésnek kell alávetni (melegített gőz vagy egyszerűen magas hőmérséklet). A tinta típusát és a rögzítéséhez szükséges felszerelést a nyomtatott anyag minősége határozza meg;

A színvisszaadás minőségének javítása érdekében gyakran kiterjesztett tintakészleteket használnak, amelyek a CMYK mellett narancssárgát és kéket is tartalmaznak. Használatukhoz megfelelő szoftver is szükséges – egy professzionális RIP, amely támogatja a hasonló színkészletekkel való munkát.

Így a szövetre történő közvetlen nyomtatáshoz a következő hardver és szoftver szükséges:

• szélesvásznú sugárnyomtató szövetre történő közvetlen nyomtatáshoz, például Mimaki TX2-1600, JV33 vagy hasonlók (9. ábra);
• zreznik (természetes szövetekre történő nyomtatáshoz) vagy IR-szárítás (diszpergált tintával történő nyomtatáshoz szintetikus anyagokra);
• professzionális RIP (PhotoPrint verziók 4, 5, 6, RasterLink);
• szövet speciális impregnálással vagy berendezéssel (impregnátor) önimpregnáláshoz.

Egyéb nyomtatási módszerek

Egy időben a könnyűipari vállalkozások sokat kísérleteztek a szövetek különféle nyomtatási típusaival.

Térfogatnyomtatás— krepp és moaré effektusok alkalmazása sima szövetre speciális nyomdafesték segítségével. A módszer lényege abban rejlik, hogy a speciális összetétellel bevont szövet felülete kiszárad. Ugyanakkor meghúzott területeket alakítanak ki rajta nyomtatott dísz formájában. Az így létrejövő hatás stabilizálódik.

pigment nyomtatás abban áll, hogy bármilyen színezőanyagot ragasztófilm-képző szer segítségével a szövet felületére ragasztanak. A pigmentnyomtatás fajtái: matt lenvászon, habnyomás, bronzporos nyomtatás, korom. Ennek eredményeként világos kontúrú, összetett minták érhetők el a vegyi és természetes szálakból készült szöveteken.

Írisz nyomat— többszínű nyomtatás egyetlen nyomószárral. Az ilyen típusú nyomtatás során speciális, nagyon kemény nyomdafestéket használnak. A pasztákból különféle formákat és különböző színű figurákat vágnak ki, és mozaikszerűen egy szárra gépelik. Nedvesedéskor a paszta átkerül a szövetre. Az ilyen nyomtatás hátránya, hogy a munka előrehaladtával a tengely átmérője megváltozik, és az összhang csökken. A szövettekercs elején és végén a minta eltérő formai léptékű.

A drága selyemszövetek megjelenését javító dekoratív nyomtatási technikák egyike az nyájnyomtatás, azaz egy állomány (vékonyra vágott halom) ragasztása egy szövetre elektrosztatikus térben.

Batikolás technikát imitáló nyomat. A módszer a következő. A paraffinoldattal impregnált szövetmintát véletlenszerűen préselik össze. Ezután fekete festékkel megfestik. A paraffint eltávolítjuk, és a rácsot lefényképezzük a szükséges rapport dokkolóval. A kapott negatívból batikolástechnikával pozitívat kapunk.

akvarell nyomat- hatása az, hogy az anyagon a nyomdafestékek nem tiszta, hanem homályos formát alkotnak. A színek átfedésekor sok összetett tónus és féltónus jön létre, például akvarell a papíron. Az akvarell hatását víz-az-olajban emulziós sűrítő alkalmazásával érhetjük el, amikor acetát- és poliamidszálakból készült anyagokat nyomtatunk diszperz festékekkel. A batikolásos módszer kombinálható akvarellnyomással.

Használt festékek

A festékekkel a folyóirat korábbi számaiban részletesen foglalkoztunk. Itt röviden megemlítjük, hogy az emberi egészségre abszolút ártalmatlan textíliákra történő nyomtatáshoz oldószeres, vizes vagy plasztiszol tintákat használnak.

A polimer alapú plasztiszolfesték textilekhez ideálisan „fekszik” bármilyen szövetre, beborítja a termék szálait és erős rugalmas kötést képez. Ez a tinta nem tartalmaz káros illékony anyagokat, kiváló minőségű nyomtatást biztosít, beleértve a sötét színű termékeket is. Vannak további effektusokkal rendelkező festékek - világító és fényvisszaverő, fémes, valamint háromdimenziós. Festékek állnak rendelkezésre különféle összetételű textíliákhoz (például fehér vagy sötét pamut, szintetikus anyag). A platisol tinták fő hátránya, hogy nagyon észrevehető lenyomatot hoznak létre az anyagon, és a keletkező kép nem vasalható.

Vízben oldódó akril polimer alapú vízbázisú festék. Az ilyen festékekkel felvitt képek sokkal lágyabbak, mint a plasztiszolból készültek. A festett termékek szárazon tisztíthatók. A vízbázisú festékek szobahőmérsékleten száradnak és meglehetősen moshatók. Ilyen tintákkal lágy nyomatot azonban csak világos pólókon lehet elérni, sötét termékeken a tintaréteg vastagsága hasonló a plasztiszol festékekhez. A vízbázisú tinta textilekhez alacsonyabb fényerejű színeket és nem kellően jó minőségű raszternyomtatást jelent.

Az oldószer alapú tintákat szintetikus anyagokra történő nyomtatáshoz használják. Az ilyen festékek hozzájárulnak egy színes, rugalmas film kialakulásához, amelyet jó tapadás jellemez. A festékek szobahőmérsékleten másfél órán keresztül száradnak. Szárításkor a termék nem igényel melegítést. Ez lehetővé teszi, hogy olyan anyagokra nyomtathasson, amelyek instabil hatásúak magas hőmérsékletek. Az oldószeres nyomtatás kék, sárga, fekete és piros színeket, valamint ezek árnyalatait használja.

Ami az ipari méretekben, például kötő- vagy fésültüzemekben használt festékeket illeti, azokat általában saját műhelyükben készítik el (lásd a "Példakész elkészítési recept ..." oldalsávot).

A nyomdafestékek a receptben meghatározott egyes összetevők meghatározott sorrendben történő összekeverésével készülnek.

A festéket nedvesítőszerrel és karbamid-oldattal dörzsöljük, majd melegítjük, amíg teljesen fel nem oldódik 70-80 ° C-os vízfürdőben. Lehűlés után egy bizonyos pH-értéket biztosító reagenseket, majd sűrítőt vezetünk be, és mindent alaposan összekeverünk, majd vákuumszűrő szitán átszűrjük.

A félemulziós sűrítő alapú nyomdafestéket úgy állítják elő, hogy egy manutex vagy alginát sűrítőt festékkel és karbamid oldattal kevernek össze nagy sebességű keverőben sztearox-6 jelenlétében, majd kis adagokban 30-40 literre fehérbenzint adagolnak. percek. A keverő sebessége a félemulziós sűrítő készítése során eléri az 1400-2800 ford./perc értéket.

A szövetre nyomtatott minták műszaki követelményei Ha szövettervet hoznak létre a gyári berendezéseken végzett munka elvégzésére, akkor az alapvető technológiai szempontokat figyelembe kell venni: 1. Emlékeztetni kell arra, hogy a többhengeres nyomdagép szövete működés közben megfeszül. Ez a kis motorháztető eltolódást ad – függőlegesen raszterizálja a képet. A szövet nyújtása szigorúan arányos a nyomóhengerek közötti távolsággal - minél nagyobb a hengerek közötti távolság, annál nagyobb az eltolódás, annál jobban megnyúlik a szövet. A hattengelyes minta maximális eltolása az első és a hatodik tengely között 2,5-3 mm. Ha a kép színei sűrű maratással rendelkeznek, akkor a kép rasztere jelentős. Ezért a tervezőnek ismernie kell a maratás törvényeit, és figyelembe kell vennie a képkompozíció elkészítésekor, elkerülve a három, négy vagy több szín sűrű maratását. 2. Meg kell határozni a nyomtatáshoz szükséges minták színterületeinek helyét. A tervezőnek tisztában kell lennie azzal, hogy a nyomtatás során az előző nyomóhenger tintájának egy részét a szöveten keresztül a következő hengerre viszi át, aminek következtében a vályúban lévő következő festék szennyeződik. Minél nagyobb a tintafelület az előző tekercsen, annál nagyobb a szennyeződés, ami megnehezíti egy adott tinta tiszta árnyalatának elérését. A tervezőnek ezt figyelembe kell vennie a színes területek elrendezése során a rajzon. A világos színű tengelyeket először, a sötéteket pedig az utolsó helyen helyezik el. A nyomdán a legkisebb gravírozási felülettel (például kontúrral) rendelkező görgők kerülnek az első helyre. A tervezőnek figyelembe kell vennie a rajzon szereplő különböző tengelyek gravírozási mélységét. Ha a gravírozást a többhengeres minta minden egyes tengelyén eltérően alkalmazzák a bemélyedésben, akkor az ilyen tekercsekhez más-más présekre lesz szükség a nyomtatás során, és az egyes nyomótekercsek különböző préselései eltérő szövetfeszességet adnak, és más-más módon nyomják a lelapoló héjat. Ennek eredményeként a tengelyek támaszpontjai elmozdulnak, ami egyenlőtlen köröket ír le, és lehetetlen lesz a mintát nyomtatni. Ezért a tervezőnek nem szabad megengednie, hogy egyes azonos színű figurák nagyon vékonyak, míg mások durvák legyenek. A rajzokon el kell kerülni a vízszintes kontúrvonalakat és a nagy talajfelületeket. Jelenlétükkel a nyomdagép különösen felkészült a nyomtatásra. A vízszintes vonalak „kiütésének elkerülése érdekében” egy vastag gumibetétet ferdén kell beállítani, ami piszkos, elkenődött nyomatot és keveredést eredményez. A rajzokban nem szabad sok függőleges folyamatos vonalat szerepeltetni. Egyedi függőleges folyamatos vonalak nyomtatásakor törések keletkeznek (a vályúban lévő ecsetszőrök a festékkel a tengely mentén lévő függőleges vonalakra esnek, és letépik róla a festéket). Ezért a függőleges vonalak egy részét szaggatott vonalakkal kell megrajzolni, különösen a rácsmintákban (busz), az ingszövet mintáiban stb. FFP rajzok esetén nem megengedettek a folytonos függőleges vonalak, a szabályos geometriai formák és a nagy mennyiségű nyomdafesték tiszta marása. Nagyon nagy, sima színsíkokat nehéz reprodukálni bármilyen berendezésre történő közvetlen nyomtatással.

Az előkészített nyomdafestékeket egésznek nevezzük. Segítségükkel sötét színeket kapnak. Leggyakrabban a szilárd nyomdafestéket sűrítővel hígítják (csésze), és közepes és világos tónusok előállítására használják. A hígított festéket tört jelzi, ahol a számláló a teljes festék részeinek száma, a nevező pedig a sűrítőanyagok. Például egy rész szilárd tintát egy rész sűrítőanyaggal összekeverve nyomdafestéket kapunk, amelyet az „1/1” tört jelöl. A szilárd festéket az "1/0" frakció jellemzi.

Mivel nem mindig lehetséges a mintának megfelelő színt vagy árnyalatot elérni, gyakran alkalmazzák a nyomdafestékek és a különböző márkájú festékek bizonyos arányú keverékét. A két vagy három nyomdafestékből álló készletet sorozatnak nevezzük. A kevert festékek összetételének jelzésére a sorozatot alkotó festékeket meghatározott sorrendben írják fel. A keverékben részt vevő nyomdafesték részesedések száma számokkal van feltüntetve. Ha ebben az esetben nem szilárd nyomdafestéket használnak, akkor azok felosztását jelzik.

Minden nyomdafesték őrölt és nem őrölt (vagy színező) festékre van felosztva. Ez a felosztás a reprodukált rajzok természetéhez kapcsolódik. Föld- és fehérföldrajzok vannak.

A köszörült minta olyan minta, amely a szövetterület több mint 60%-át foglalja el. Háttérként szolgálnak az alapmintázat azon részei, amelyek egyszínűre vannak festve, és amelyek alatt a legnagyobb arányú a többi között. A minta háttérnek megfelelő területeit reprodukáló nyomdafestékeket őrölt festékeknek nevezzük. Megkülönböztetik őket a magas színezéktartalom, amely telítettséget ad a színnek. Ezenkívül kétszer vagy háromszor alkalmazzák ugyanazon a területen. Ha a háttér nem színeződik el, hanem fehér marad (valójában krémszínű, mivel az anyag enyhén sárgává válik a klórozástól), akkor a mintát fehérföldnek nevezik. A fehérföld-minta reprodukálásához csak színes nyomdafestékeket használnak. Ugyanakkor az őrölt nyomdafestékek viszkozitása 80-105 s, a színező tintáké pedig 55-70 s. A viszkozitást egy 500 mm-es tinta vagy sűrítő minta 5 mm-es tölcséren keresztüli áramlásának időzítésével határozzuk meg.

Segédanyagok

A nyomdai kompozíciókba bevitt segédanyagok különböző célokat szolgálnak. Először is ezek olyan eszközök, amelyek szabályozzák a pH-értéket, amelynek kezdetben 3-7 tartományban kell lennie, hogy maximalizálja a keratin és a festék közötti reakciót. A kívánt pH-értéket ecetsav bejuttatásával tartják fenn, amely gőzölési körülmények között szárítva elpárolog, és nem károsítja a keratint.

Aktív színezékek használatakor a közegnek enyhén lúgosnak kell lennie a festék keratinná történő átmenetének végére. Ezért diszubsztituált foszfátot vagy nátrium-acetátot viszünk be a nyomdafesték összetételébe. Ezen sók és ecetsav jelenlétében olyan pufferelegyek képződésének feltételei jönnek létre, amelyek a nyomdafestékek kezdeti pH-értékét a 6,9-7,4 tartományban biztosítják. A szövet gőzkezelésének végére a rávitt nyomtatott kompozícióval a nátrium-foszfát, nátrium-acetát hidrolízise lezajlik, és megnő a nyomdafesték lúgossága.

Nedvesítőszerek széles körben használják nyomtatott kompozíciók készítésében. Nemcsak a nedvesítést segítik elő, hanem felgyorsítják a festékek oldhatóságát, biztosítják egyenletes eloszlásukat a szövet teljes tömegén. Nedvesítőszerként glicerint, etil-alkoholt, alkil-amidot stb. használnak, ezek közül az első kettő nem okoz habzást. Terpentint adnak hozzá, hogy megakadályozzák a nyomdafesték habosodását. Fontos szerep A karbamid játszik a nyomtatott kompozícióban, jelenléte telített gőzkörnyezetben élesen megnöveli a gyapjúszövet nedvességtartalmát, és ez viszont felgyorsítja a szálak duzzadási, oldódási és a festékek szálba való diffúziós folyamatait. Karbamid hiányában a nyomdafestékben az aktív és egyéb színezékek gyűrűs alakban helyezkednek el a szál felületén anélkül, hogy behatolnának az anyagba.

Külön érdemes figyelembe venni az olyan segédanyagokat, mint a nyomdafesték-sűrítők (sűrítők).

Nyomdafesték sűrítőként nagy és kis molekulatömegű szerves anyagokat használnak, amelyek korlátlan keverést biztosítanak a festékoldatokkal. Kétféle sűrítő létezik: az első hidrofil, makromolekuláris anyagok vizes oldatait tartalmazza, a második - kétfázisú rendszerek, kifejezett fázisinterfészekkel. A sűrítés jellege meghatározza a nyomdafesték alapvető tulajdonságait (10. ábra).

Sűrítőanyagként szövetekre történő nyomtatáskor keményítőket - természetes és módosított, növényi gyümölcsleveket, valamint szintetikus polimereket használnak.

A keményítő alapú sűrítők nagy sűrítőképességgel rendelkeznek, de számos hátrányuk van. A tárolás során a keményítősűrítők zselatinos és folyékony fázisra válnak, és lúgok hatására besűrűsödnek.

A dextrin a keményítő bomlásterméke. A keményítőnél kisebb a sűrítő ereje, de a dextrin sűrítők stabilabbak a tárolás során, mint a keményítősűrítők, kellően viszkózusak, ragadósak, higroszkóposak, ellenállnak a lúgoknak és tiszta kontúrt adnak.

A tragant egy megkeményedett növényi lé (astragalus gumi), amely száraz szarv alakú pikkelyek formájában kerül a termelésbe, a poliszacharidokhoz tartozik és nagy sűrítő képességgel rendelkezik. A tragáns sűrítők nem rendelkeznek kellő ragadóssággal, ezért más sűrítőszerekkel keverve használják, amelyeknek nincs meg ez a hátránya.

A gumi trópusi és szubtrópusi növények nedve, szabálytalan alakú, vízben jól oldódó golyók formájában kerül a termelésbe. A gumisűrítőt tiszta, vékony kontúrú minták készítésére használják. A gumi polielektrolitokra utal, és a poliuronsavak és észtereik sója. Reagál a króm- és vassókkal, ha azok jelen vannak a nyomdafestékben.

A nátrium-alginát az alginsav nátriumsója. Hínárból vonják ki, ahol valójában alginsav formájában van. A semlegesített termék jól oldódik vízben, sűrítő képességet mutat, egyenletesen és mélyen behatol a rostos anyagba, élénk színeket biztosítva. Erősen lúgos és erősen savas környezetben kicsapódik.

Külföldön Manutex (Nagy-Britannia) és Lamitex (Norvégia) néven állítanak elő alginátokat a textilipar számára.

A guaranata cserjék terméséből és a szentjánoskenyérfa terméséből nyert sűrítőanyagok poliszacharidok. Homogén, jól behatoló sűrítőanyagokat biztosítanak.

A cellulóz-éter - karboxi-metil-cellulóz (CMC) vízben jól oldódik és nagy sűrítő képességgel rendelkezik. A CMC sűrítők stabilak a tárolás során.

A Solvitose C-5 a CMC-hez hasonlóan egy olyan termék, amely vízben jól oldódik, nagy tárolási stabilitással rendelkezik, a nyomdafesték mélyen behatol a rostos anyagba, és olyan színeket kap, amelyek ellenállnak a vízkezelésnek, könnyen eltávolítható simítóval mosva. ügynökök .

A szintetikus sűrítők vízben jól oldódnak, nagy sűrítő képességgel rendelkeznek, ezért a rájuk épülő nyomdafestékek kevés szilárd sűrítőt tartalmaznak. A szintetikus sűrítők segítségével magas színtelítettség és magas fokú festékrögzítés érhető el, ami viszont leegyszerűsíti a későbbi mosási folyamatot. A felhasznált szintetikus sűrítőszerek közül: poliakrilamid és poliakrilsav, amelyek tulajdonságaiban közel állnak a nátrium-algináthoz.

Mind a polivinil-alkoholt, mind az "indalka" márkanév alatti terméket szintetikus sűrítőanyagként használják.

A nyomdafestékeknél a legfontosabbak a vízzel jól keveredő, 3-10 pH tartományban stabil, egyenletes konzisztenciájú, a rossz oldalra könnyen behatoló sűrítők, amelyek zsebkendő-választék nyomtatásánál elengedhetetlenek.

Alginátból, CMC-ből, C-5 szolvitózból sűrítőanyagokat úgy állítanak elő, hogy a sűrítőket lágy vízben keverés és melegítés közben feloldják. Az oldódás felgyorsítása érdekében a sűrítőket előzetesen 2-4 órán át vízben áztatják, majd a megduzzadt masszát több órán át forralják, amíg mechanikus keverővel nyitott kazánokban homogén massza nem keletkezik. A melegítés a kazán gőzköpenyében keringő gőz segítségével történik, a hegesztés utáni massza hűtésére gőz helyett hideg vizet engednek át. A kész sűrítőt speciális eszközzel a kazán billentésével ürítik ki.

Díszkompozíció megvalósítása, mint a textiltervezés sajátosságainak példája Mielőtt a minta díszíti a szövet felületét, több fejlődési szakaszon megy keresztül. Először a rajz a színezőhöz kerül, aki meghatározza a technológiai jellemzőket, a rajz kivitelezési sorrendjét és megfesti a nyomdafestékek összetételét a szerzői vázlathoz. A következő lépésben a minta szerint fémgravírozott görgők vagy hálósablonok készülnek, amelyek segítségével megfelelő nyomdagépeken textilanyagokra nyomtatják a mintát. Ezután a nyomdában a nyomdahengerek (vagy sablonok) ütemezésének és a nyomdafestékek összetételének megfelelően a mintát rányomják a szövetre. A rajz kidolgozása vagy egy rajz általános ötletének vázlatával kezdődik egy modern jelmez vagy egy belső vázlat formájában, majd ennek az ötletnek a megvalósításához használnak díszvázlatokat, virágmotívumokat stb. (megoldás az általánosból, egész). Egy másik mód is lehetséges: először természetes motívumok vázlatai készülnek, díszítőanyagot tanulmányoznak, majd ennek alapján egy egészet hoznak létre - a rajz előzetes vázlatát. Mindkét módszert széles körben használják a művészek. A vázlat általában hozzávetőleges ötlet, amelyet végső rajzká kell fejleszteni. Kívánatos, hogy a teljes méretben elkészített vázlat legalább a szükséges rapport cella hozzávetőleges méretű legyen, jelezve a rapport ismétlés helyét. Miután a vázlatot a megoldás készítőjének megelégedésére hozta, megfelelő méretű töredékét pauszpapírra, pontosan derékszögben megrajzolt ismétlődő cellával eltávolítják, vagy beszkennelik és speciális programokban véglegesítik. A minta egyik komoly hátránya a csíkozás. A minta nem tervezett csíkozása a formák irányának, körvonalainak, részleteinek, színének vagy a formák közötti háttér hézagainak véletlen egybeesése miatt következhet be. A minta csíkozása bármilyen irányban észrevehető: függőleges, vízszintes, átlós. Gyakran csíkozás következik be az ismétlődő csomópontnál. A sávozás eltűnik, ha egy vagy több alakzat iránya megváltozik. Ez vonatkozik a virágok, levelek, szárak, ágak és egyéb irányított formák díszítőelemeire. Néha a rajzon az egyik irány jobban észrevehető, mint a többi, bár a rajz jellege ezt nem követeli meg. Tehát a többirányú formák egyenletes eloszlásával a kompozícióban minden pontosan vízszintesen vagy függőlegesen elhelyezkedő forma azonnal feltárul, kis kapcsolattal szükségtelen függőleges vagy vízszintes alakul ki. A formák körvonalainak egybeeséséből adódó, illetve a háttér hézagaiban keletkezett sávosodást a formák eltolásával, méretének változtatásával vagy további elemek bevezetésével küszöböljük ki. Ha a terv rajza "csíkos" színes, akkor más módon kell elosztani a formákban, miközben megtartja a színterületek fő arányos arányait. További hiba a hézagok, vagyis az ornamentális formák, motívumok vagy színek egyenetlen eloszlása ​​a kezdetben egységes háttérkitöltést feltételező rajzon. Ha hiányosságok lépnek fel, szükséges az űrlapok újraelosztása vagy további elemek bevezetése, amelyek egyengetik a rajzsíkot. Kívánatos ezeket a hiányosságokat kijavítani a vázlatban. Az előre elkészített festékeket a rajz egy kis részén próbálják ki, ellenőrizve kompatibilitásukat és konzisztenciájukat. Ha az eredmények kielégítik a szerzőt, elkezdheti a színezést. Nem szabad megfeledkezni arról, hogy a vázlat elkészítése a végleges változatban nem mechanikus munka, hanem kreatív. A terven csak a rajz kontúrképe és a színsíkok feltételes eloszlása, a vázlaton pedig a fejlesztés minden apró részlete, különféle effektusok stb. A fehérföld és a föld minták színének alkalmazása a legvilágosabb színtónussal kezdődik és egy sötét színnel ér véget. A maratási és tartalék mintákban a világos színek kerülnek alkalmazásra utoljára. Fontos, hogy a legvilágosabb és a legsötétebb világossági aránya helyesen legyen megszerkesztve a rajzon, így a kompozíció színrendszerében egyértelműen nyomon követhető a minta.

A dextrint, a guaranátot, az indalkát forró vízben feloldjuk, száraz formában töltve be a sűrítőt. A Tragant, a többi sűrítőszerrel ellentétben, egy napig előzetesen beáztatja, majd azután hosszú idő nyitott vízforralóban vagy legalább 3 órán keresztül autoklávban oldva.

A keményítősűrítőt másokkal keverve használják. Először a keményítőt sav jelenlétében emésztik fel, hogy csökkentsék a poliszacharid polimerizációját és ezáltal mobilabb sűrítőanyagokat kapjanak, majd a sav semlegesítése után összekeverik tragant- vagy dextrin sűrítőszerekkel. A habzás csökkentése érdekében terpentint adnak a sűrítőbe, és olajsavat adnak hozzá a lágyság érdekében.

Az első típusú sűrítőanyagok előállításához sűrítőszerként nagy molekulatömegű anyagokat használnak, amelyek jellemzően kifejezett kolloid tulajdonságokkal rendelkeznek. Víz hatására megduzzadnak és viszkózus, ragadós kolloid oldatokat képeznek, melyekre jellemző a térbeli belső szerkezet jelenléte, amely a nyomtatás során mechanikai hatások hatására megbolygat, ami a rugalmasság, rugalmasság és képlékenység megváltozásához vezet. sűrítők tulajdonságai. A sűrítők azonban rendelkeznek a tixotrópia tulajdonságaival, vagyis képesek a korábbi szerkezet visszaállítására a sűrítő molekulák közötti belső érintkezések miatt.

A sűrítőszerek tulajdonságai nagy jelentőséggel bírnak a sima, gazdag, tiszta kontúrú minták eléréséhez. Ezek közül a legfontosabbak a sűrítő és impregnáló képességek, a nyomdafestéket alkotó vegyszerek hatásának ellenálló képessége, a jó moshatóság stb.

A kétfázisú sűrítők előállításához folyékony szénhidrogéneket, például benzint, lakkbenzint és (ritkábban) orsóolajat használnak, a második fázis a víz. Ha bizonyos arányban vizet keverünk folyékony szénhidrogénekkel stabilizátorok jelenlétében, akkor stabil kétfázisú emulziós sűrítő képződik, amelyben az egyik termék (olaj vagy víz) cseppjei szorosan érintkeznek egymással. Az erős határfelületi kölcsönhatás a cseppek összetapadásához és deformációjához, valamint vékony stabilizáló rétegekkel elválasztott sejtszerkezetek kialakulásához vezet. A gyakorlatban az emulziós sűrítők, ahol az olaj vízben van (o/v), nem pedig víz az olajban (v/o), hozzáférhetőbbnek bizonyultak.
Szárítási körülmények között az emulziós sűrítőanyag lebomlik, mivel mindkét folyékony komponens elpárolog, ezért nincs szükség a szövet öblítésére a nyomtatás után. A gyártás során Manutex és lakkbenzin alapú félemulziós sűrítőt vagy tragantot és lakkbenzint is használnak sztearox-6 jelenlétében.

Egyre fontosabbak a kétfázisú sűrítők is, amelyekben az alacsony molekulatömegű vegyületek szilárd vagy gáz halmazállapotú anyagként működnek. Ennek megfelelően ezeket szuszpenziónak és habnak nevezik.

A szöveteket és más textiltermékeket olyan tulajdonságok jellemzik, amelyeknek köszönhetően kielégítik őket bizonyos igény. Egy adott szövet rendeltetése nagymértékben meghatározza az értékeléshez szükséges tulajdonságok kiválasztását

fogyasztói érték. A szövetek és más textiltermékek tulajdonságai a szálak, cérnák (fonal) tulajdonságaitól, szerkezetétől, gyártási módjától és a kidolgozás jellegétől függenek.

A szövetminőség fogyasztói mutatói a következő csoportokba sorolhatók: higiénikus; esztétika; technikai; működőképes.

A higiéniai mutatókat a következő egyedi mutatók jellemzik: higroszkóposság, vízfelvétel, légáteresztő képesség, poráteresztő képesség, páraáteresztő képesség.

A textilanyagok higroszkópossága (Wg, %) határozza meg a 100%-os relatív páratartalom melletti nedvszívó képességüket.

Az anyagok higroszkópossága elengedhetetlen ahhoz technológiai folyamatok ruhák feldolgozása és a ruházat üzemeltetése. Jó nedvesíthetőség és jó szorpciós tulajdonságok szükségesek a textilanyagok befejező és festési műveleteinek kiváló minőségéhez. A textilanyagok nedvesíthetőségének növelésére gyakran alkalmaznak felületaktív anyagokat (nedvesítőszereket), amelyek csökkentik a folyadék felületi feszültségét és hidrofil rétegeket hoznak létre a hidrofób szálak felületén.

Az anyagok higroszkópossága határozza meg a ruházati céljukat. Tehát az ágyneműhöz, ruhákhoz, blúzokhoz, ingekhez stb. magas szorpciós tulajdonságú anyagokra, nedvesedési képességre és kapilláris nedvességfelvételre van szükség. Felsőruházathoz (kabát, esőkabát stb.), amelyek viselés közben légköri csapadéknak vannak kitéve, csökkentett nedvesítőképességű anyagokra van szükség.

A vízfelvétel (P in,%) az anyag nedvességelnyelő képességét jellemzi, amikor teljesen vízbe merül.

A szövetek és a kötött anyagok képesek felszívni a vizet és a nedvességet. A környezeti feltételektől függően az anyagok visszatarthatják a felvett anyagokat, vagy kibocsáthatják azokat a környezetbe. Általános szabály, hogy a felszívódást számos mechanikai és fizikai tulajdonságok, az anyagok mérete és súlya.

Amikor a szálak felszívják a nedvességet, méretük, különösen átmérőjük növekedése figyelhető meg, azaz duzzanat lép fel. A szálak keresztirányú méreteinek jelentős növekedése hosszukhoz képest a rostmakromolekulák hosszirányú orientációjával függ össze a szálszerkezetben. A vízmolekulák, amelyek mélyen behatolnak a rostba, gyengítik a makromolekulák közötti kötéseket, és növelik a köztük lévő távolságot. A hidrofil szálak (viszkóz, gyapjú, len, pamut) jobban duzzadnak, mint az alacsony higroszkópos szálak. A viszkózszálak jelentős duzzadása a többi cellulózszálhoz képest a laza szerkezetüknek, a makromolekulák alacsony sűrűségének köszönhető, ami megkönnyíti a vízmolekulák behatolását.

A légáteresztő képesség az anyag azon képessége, hogy levegőt enged át.

A modern anyagok légáteresztő képessége széles skálán mozog: 3,5-1500 dm 3 / (m 2 x s).

A sima szövésű anyagoknak van a legkevésbé légáteresztőjük. Az átfedések hosszának növekedésével a szövetek töredezettsége növekszik, és lélegzőképességük nő.

A kötött anyagoknak nagyobb a légáteresztő képessége a szövetekhez képest, mivel a kötöttáru hurkos szerkezete meghatározza a nagy átmenő pórusok jelenlétét.

Az anyag térfogati tömegének és vastagságának növekedésével a légáteresztő képesség csökken, mivel az átmenő pórusok száma és mérete csökken, különösen a sűrű szerkezetű anyagokban.

A légáteresztő képesség az anyag nedvességtartalmától, valamint a levegő és az anyag hőmérsékletétől is függ. Az anyag nedvességtartalmának növekedésével a légáteresztő képessége csökken,

a hőmérséklet 20-ról 120 ° C-ra történő emelkedésével a levegő áteresztőképessége csökken, ami a levegő viszkozitásának növekedésével és a szálpolimer molekulaláncainak rezgésének amplitúdójának növekedésével jár.

Poráteresztő képesség - az anyag azon képessége, hogy átjusson a porrészecskéken.

A textilanyagok a termékek viselése során bejuthatnak a fehérnemű rétegébe, vagy megtarthatják szerkezetükben a porszemcséket. Ez maguknak az anyagoknak és az alattuk lévő ruharétegeknek a szennyeződéséhez vezet. A porszemcsék alapvetően ugyanúgy hatolnak át az anyagon, mint a levegő: az anyag átmenő pórusain keresztül. A porszemcsék a szálak felületi egyenetlenségeihez való mechanikai tapadásuk és az olajkenés miatt megmaradnak az anyag szerkezetében. Ezenkívül a porrészecskék anyag általi megkötésének folyamatát megkönnyíti a súrlódás során történő villamosítás. A legkisebb porrészecskéknek nincs töltése, de képesek egymáshoz vagy a szövethez dörzsölni, hogy rövid ideig tartó töltést szerezzenek. Amikor elektromos réteg van az anyag felületén, a töltött porrészecskék a szálak felületéhez vonzódnak, ahol ezt követően mechanikai tapadás vagy olajkenés révén tartják. Ezért minél magasabb az elektromosított anyag, annál jobban szennyeződik. Az egyenetlen felületű szálakból készült anyag laza porózus szerkezete több port képes felfogni és hosszabb ideig megtartani, mint a sima, egyenletes szálakkal rendelkező anyagok sűrű szerkezete. Így a gyapjú- és pamutszövetek a legnagyobb porkapacitásúak, a lavsan szálak hozzáadása pedig csökkenti a porkapacitást.

A páraáteresztő képesség az anyagok azon képessége, hogy a nedvességgőzt magas páratartalmú környezetből alacsonyabb páratartalmú környezetbe továbbítsák.

Az anyagszerkezet sűrűségétől függően a nedvességgőz átvezetésének egyik vagy másik módja érvényesül. párban

A sűrű szerkezetű (több mint 80%-os felületkitöltésű) riálokat a nedvesség behatolási módja az anyag rostjai általi szorpció-deszorpció uralja, ezért az ilyen anyagok páraáteresztő képessége elsősorban a szorpciós tulajdonságoktól függ. a szálak nedvességfelvevő képessége. Felületi töltetű anyagokban a nedvességgőz 80-30%-a rendszerint áthalad az anyag pórusain, és ezeknek az anyagoknak a páraáteresztő képessége függ szerkezeti paramétereiktől (sűrűség, szövés típusa, fonalvastagság stb.). .). 30%-nál kisebb felületkitöltés esetén a szövetek vízgőzáteresztő képessége nem függ jelentősen a szálak és szálak hidrofilitásától.

A víz és a levegő közötti hőmérséklet-különbség növekedése és a levegő relatív páratartalmának csökkenése a páraáteresztő képesség jelentős növekedését okozza.

Az esztétikai indikátorokat a következő egyedi mutatók jellemzik: drapéria, ránc, méretstabilitás. A ruházat esztétikai megítélése nagymértékben függ az anyag színsémájától, textúrájától és tulajdonságaitól.

Az anyag kendőzhetősége az a képessége, hogy puha, lekerekített, kis görbületi sugarú redőket képez. A termékmodellek célja és megválasztása attól függ, hogy milyen anyagból készülnek a ruhák. Az anyagok burkolhatósága az anyag hajlékonyságától és tömegétől függ: minél merevebb az anyag szerkezete, minél nagyobb erőfeszítést igényel a hajlítás, annál rosszabb a teríthetőség. Az anyag felületi sűrűségének növekedésével javul a burkolata. Különösen jól terített vékony rugalmas és nehéz anyagok, amelyek kis redőket alkotnak.

A gyűrődés a textilanyagok azon tulajdonsága, hogy hajlítás és nyomó alakváltozás hatására nem eltűnő redők és ráncok alakulnak ki. A zúzás az anyag általi képlékeny és részben rugalmas deformációk megnyilvánulásának következménye, hosszú relaxációs periódussal.

Az összeomlás olyan jellemző, amely a gyűrődési ellenállás ellentéte. A ruházati anyagoknak optimális ráncállósággal (gyűrődéssel) kell rendelkezniük. A nagyon magas gyűrődésállóság, valamint a túlzott ráncosodás negatív tényező, amely megnehezíti a ruhakészítés folyamatát, rontva azok megjelenését és minőségét.

A ráncállóság az anyag azon tulajdonsága, hogy ellenáll a zúzódásnak és visszaállítja eredeti állapotát a hajlítást okozó erő eltávolítása után. Az anyag hajlításnak ellenálló képessége a merevségétől, az eredeti állapotának helyreállításához szükséges kisimítási képesség pedig a rugalmas tulajdonságoktól és a rugalmas alakváltozások egy részétől függ, amelyeknek rövid relaxációs periódusa van.

Egy anyag gyűrődési ellenállása nagymértékben függ annak rostos összetételétől és szerkezetétől. A megnövelt gyűrődésállóság a nagy rugalmasságú szálakból készült anyagoknak köszönhető, amelyek deformáció után gyorsan vissza tudják állítani a méretet és az alakot.

A szálak sodrásának növekedésével nő a rugalmasságuk és csökken a szövetek gyűrődése.

A szövetek és kötöttáruk gyűrődése a szálak elhelyezkedésétől, összekapcsolódásuktól és sűrűségétől is függ. Az egyenetlenül szétszórt átfedésekkel rendelkező kreppszövések adják a szövetek legkevésbé ráncosodását. A sima szövésű kelméknél a legnagyobb a gyűrődés, amelyek hajlítása a legkisebb erőfeszítést igényli. A nagyobb sűrűségű szövetek, amelyekben a szálak kölcsönös eltolódása korlátozott, nagyobb rugalmassággal rendelkeznek, jobban megtartják alakjukat a ruhákban és kevésbé gyűrődnek. A laza szerkezetű szövetek, amelyek elemeit különösebb erőfeszítés nélkül elmozdítják, jelentős gyűrődést mutatnak.

Nem gyűrjük a kötöttárut. A kötöttáruban hurkokat képező szálak térbeli elrendezése összetett, ezért ha a kötöttáru ráncosodik, kevesebb olyan szálszakasz van benne, amely ugyanolyan deformációnak van kitéve, mint az anyagban. A különböző mértékben megfeszített kötöttáru-szálak segítenek gyorsan visszaállítani eredeti méreteit.

A méretstabilitás a textilanyagok azon képessége, hogy megőrizzék alakjukat a ruhadarabok működése során.

A ruházat viselése során az anyag terheléseket és deformációkat tapasztal, amelyek értéke általában jóval kisebb, mint a töréseké. Ezért a szilárdság és a szakadási nyúlás jellemzői mellett a teljes alakváltozást és annak összetevőit egyedi terhelés mellett határozzák meg.

A méretstabilitást jelentősen befolyásolja a hő és a nedvesség. Hatásukra a szálszerkezetben meggyengülnek az intermolekuláris kötések, ami növeli a makromolekulák mobilitását, mozgási és deformációs képességét. Ezenkívül a fizikai és mechanikailag megkötött nedvesség kenőanyagként játszik szerepet az anyag szerkezetében, hozzájárulva a szálak és szálak könnyebb mozgásához az anyag deformációja során.

A kötött anyagok lényegesen nagyobb deformációs képességgel rendelkeznek, mint a szövetek. Ha a kötöttáru szerkezetében húzóterhelést alkalmaznak, a hurkok konfigurációja megváltozik, a szálak egyik szakaszról a másikra húzódnak, kiegyenesednek és meghajlanak, ami a kötöttáru hurokszerkezetének sajátosságaihoz kapcsolódik.

A technológiai mutatókat a következő egyedi mutatók jellemzik: tűvágás, cérnahosszabbítás a varratokban, kihúzás.

Tűvágás. A varrási folyamat során varrógépek a tű az anyagon áthaladva a hegyével beleeshet az azt alkotó cérnába. Ebben az esetben a szál részleges vagy teljes megsemmisülése következhet be. A szál részleges megsemmisítését rejtett vágásnak, teljes - tiszta vágásnak nevezik. A szálak átvágása az anyag gyengüléséhez vezet a varrási területen, és a kötöttáruban a cérna tiszta átvágása a hurkok feloldódását okozza a teljes termék mentén, ami használhatatlanná teszi.

A szálak kiterjesztése a varratokban az egyik rendszer meneteinek külső erők hatására bekövetkező elmozdulása a másik menete mentén.

goy szövet rendszer. A szálak szétterülése a szálak közötti kis tangenciális ellenállás, a szövetszerkezetben való gyenge rögzítés következménye. A ruhadarabokban a cérna tágulása a varratok közelében található, és jelentős súrlódási és húzóerőket (karlyuk, hátsó középső varrás, oldalvarratok) kifejtő területeken következik be.

A kenhetőséggel szembeni ellenállás az a képesség, hogy ellenálljon az egyik rendszer szálainak külső erők hatására bekövetkező elmozdulásának egy másik szövetrendszer fonalai mentén.

A varratokban lévő szálak bővíthetősége szerint (U) megkülönböztetik a könnyen nyújtható - 2,8 kgf-ig, a közepesen nyújtható - 2,9-4 kgf-ig, a nem nyújtható - a 4 kgf-ig (daN) között.

A leválás (O) a szálak elmozdulásának és elvesztésének jelensége a nyitott szövetszakaszokból (daN).

A szálak hullásával szembeni ellenállás az a képesség, hogy ellenálljon a szálak elmozdulásának és elvesztésének a nyitott szövetszakaszokból, a lánc- és vetülékszálak érintkezési pontjainak alacsony érintőleges ellenállása miatt, amelyeket a szövetszerkezet fázisa befolyásol, a szálak szövésének típusa, merevsége stb.

A hullással szembeni ellenállás alapján megkülönböztetik: könnyen omladozó anyagokat - 2,9 daN-ig (kgf); közepes méretű - 3-6 daN (kgf) és nem zsugorodó - 6 daN (kgf) felett.

Az anyagban lévő szálakat a súrlódási és kohéziós erők tartják. Minél alacsonyabb a súrlódási együttható, annál könnyebben csúszik ki a szál a vágásból, és könnyebben elmozdul a szövetben. Minél nagyobb a láncfonalak és a vetülékszálak érintkezési felülete, annál nagyobb a felület, amelyen súrlódás alakul ki. A sűrűség növekedésével és az átfedések hosszának csökkenésével a szövet kohéziós együtthatója nő, és csökken a szálak elmozdulásának és leválásának lehetősége. Tehát a sima szövésű szöveteknél kisebb a szálak elmozdulásának és leválásának lehetősége, mint a szatén szöveteknél. Az élesen eltérő vastagságú lánc- és vetülékszálakkal rendelkező szövetek nagy folyást és nyújthatóságot mutatnak.

A teljesítménymutatókat a következő egyedi mutatók jellemzik: szakítószilárdság,

kopásállóság és ismételt hajlítás, színtartósság mosással, fénnyel, izzadsággal, hegesztéssel, súrlódással, vasalással, nedves megmunkálással szemben.

A zsugorodás az anyag lineáris méreteinek változása nedvesítés, mosás és vasalás után, valamint magas páratartalom hatására. A zsugorodás az anyag méretének csökkenéséhez vezet.

A nedves és termikus expozíció hatására a textilanyagok méretének változása két okra vezethető vissza: a fordított relaxációs folyamat, valamint a textilszálak és -szálak duzzadása.

A nedvesség és a hő hatására a relaxációs folyamat gyorsabban megy végbe. A szálszerkezetbe behatoló nedvesség gyengíti az intermolekuláris kötéseket, és megnő a hő kinetikus energia molekulák és atomok. Mindez hozzájárul a belső feszültségek megszüntetéséhez, a fordított relaxációs folyamat újraindulásához és az egyensúlyi állapot létrejöttéhez. Ennek eredményeként a szálak és szálak lerövidülnek, és a textilanyag szerkezete átstrukturálódik. Egyensúlyi állapotba kerülve a szövet szálai megváltoztatják magasságukat és a hullámok hajlításának hosszát. Mivel a szövetben lévő láncfonalak nagyobb igénybevételnek vannak kitéve, mint a vetülékszálak, nedvesedéskor jobban ellazulnak, és ha a szövet hálószerkezete kiegyensúlyozott, további hajlítást kapnak, ami a szövetszerkezet fázisának megváltozásához vezet, ill. a szövet nagyobb zsugorodása hosszában, mint szélességében.

A textilanyagok színtartóssága a szappanoldat, az izzadság, a nedves hőkezelés, a súrlódás és a fény hatására az eredeti szín megtartásának képessége.

Textiláruk csomagolása, címkézése, tárolása

A csomagolás megőrzi a textiláruk minőségét a tárolás és a szállítás során.

A csomagolás elsődleges (belső) és külső (szállításhoz és tároláshoz).

A szöveteket összehajtogatják és darabokra formálják. Az azonos cikkből, minőségből, színből, mintából stb. készült szövetdarabok egy darabban készülnek A hajtogatási módokat a szabványok jelzik. A szövetdarabokat papírba csomagoljuk, ill polietilén fólia. Ha az anyagokat teljes szélességben hajtogatják, mindkét vége nyitva marad, Félbehajtott szöveteknél az egyik vége nyitva marad. Világos színű szövetek, lenvászon, függönyök minden oldalról csomagolva vannak.

Szállításhoz a szöveteket bálákba, zsákokba, bálákba, tekercsekbe csomagolják, és bolyhos szövetekbe, kreppbe stb. Nem préselésnek kell alávetni, - merev tartályokban - dobozokat. A bálák félmerev konténerek. A papírba csomagolt és szalaggal vagy fonattal borított szövetdarabok összenyomott állapotban halomban vannak. A bálát fémszalaggal vagy dróttal borítják.

Szövet jelölés

A szöveteket bélyegzővel és kartonból vagy vastag papírból készült termékcímkével jelölik. A márkát kontrasztos mosható festékkel kell felhordani az anyag rossz oldalára, a festék nem haladhat át az anyag elülső oldalára. A márkát a darab mindkét végére, a vágás mentén, a darab szélétől vagy szélétől legfeljebb 10 mm távolságra alkalmazzák. A bélyegző feltünteti a gyártó nevét, a QCD vezérlő számát, valamint a szövet hosszát egy darabban.

A termék címkéjén fel van tüntetve a gyártó neve, védjegye, helye, az anyag neve, cikkszáma, darabonkénti vágások száma, a teljes felvétel, minőség, a felhasznált szálak típusa, százalékos aránya, a speciális felület típusa, színe gyorsaság.

Minden egyes rakományra bála kártyát készítenek, amelyen feltüntetik a csomagolt anyagokra vonatkozó alapvető információkat. A bálakártya hátoldalára az anyagok mintáinak és színeinek mintái vannak felragasztva, feltüntetve az egyes minták és színek darabszámát.

Tárolás

A textilanyagokat a raktárakban csomagolt formában tárolják. A raktáraknak száraznak, tisztának és szellőztetettnek kell lenniük. A textilanyagokat óvni kell a közvetlen napfénytől. Tárolási hőmérséklet - 15-18°C, relatív páratartalom - 60-65%. Magasabb hőmérsékleten a textilanyagok kiszáradnak, kevésbé rugalmasak és merevek. 70%-ot meghaladó relatív páratartalom mellett a textilanyagok a mikroorganizmusok fejlődése következtében megnedvesednek és megsemmisülnek. Ha hosszú ideig közvetlen napfénynek van kitéve, a textíliák kifakulnak. De mivel az ultraibolya sugárzás lelassítja számos mikroorganizmus fejlődését, biztosítani kell a fényhez való hozzáférést a raktárban, ahol a szöveteket tárolják. A gyapjú anyagokat moly elleni szerekkel kell védeni, és rendszeresen ellenőrizni kell.

A textiláruk minősége

A textiltermékek minősége a tervezési és gyártási folyamat során alakul ki, és a forgalom és az üzemeltetés szakaszában megmarad. Ezért a szövetek minőségének javításával kapcsolatos probléma sikeres megoldása csak akkor lehetséges, ha létezik olyan minőségirányítási rendszer, amely lefedi a textiltermékek létrehozásának minden szakaszát. A minőségirányítás megköveteli a termékek szisztematikus minőség-ellenőrzését és annak szintjének időszakos értékelését.

A textiltermékek minőségellenőrzése alatt a textiltermékek minőségi mutatóinak a szabályozási és műszaki dokumentáció (szabványok, előírások stb.) követelményeinek való megfelelőségének ellenőrzését értjük.

A textiltermékek minőségellenőrzését a textilipari vállalkozásoknál a műszaki ellenőrzési osztály munkatársai végzik. A kereskedelmi hálózatban a textiltermékek minőségi szintjét áruközvetítők értékelik a meglévő szabványok és műszaki előírások, az alapvető szállítási feltételek, valamint a beszállítókkal kötött szerződések alapján. A textiltermékek minőségét a nagykereskedelmi raktárakban és a kiskereskedelemben ellenőrzik. BAN BEN nagykereskedelem A beérkező anyagok 10%-a ellenőrzött, a kiskereskedelemben - 100%-a gyapjú- és selyemszövet, valamint szelektíven legalább 15%-a pamut és len. A szövetek minőségi átvételekor ellenőrzik a külső és belső csomagolás és címkézés hatósági és műszaki dokumentációjának megfelelőségét, az ellenőrzött tétel megrendeléseknek való megfelelését (csoportonként, alcsoportonként, cikkenként, színenként, osztályonkénti megfelelőség).

Ellentétben az ellenőrzéssel, a minőségi szint értékelése műveletek sorozatát foglalja magában – a minőségi mutatók körének kiválasztását, számértékeinek meghatározását, az alapvető és számított relatív mutatók kiválasztását stb. A minőségi szint értékelése tágabb jelentéssel bír, mint a minőségellenőrzés. Különösen fontos az új szövetek minőségének értékelése, amelynek átfogónak kell lennie - figyelembe kell vennie a célt, a működési feltételeket, a felhasznált szál típusát, a szövet szerkezetét és tulajdonságait.

A textiltermékek minőségi szintjének értékeléséhez üzemi, higiéniai, esztétikai és technológiai mutatókat kell használni. Az egyedi tulajdonságok jelentősége nem azonos a különböző szövetek és az azonos rendeltetésű szövetek esetében (a női gyapjúkabátok, a fiatalok és az idősebb nők esztétikai tulajdonságai eltérőek lesznek).

A szabványokban a minőségi mutatókat általános - kötelező e csoportba tartozó szövettípusok szálas összetétele szempontjából kötelező és kiegészítő - szabványokra és specifikációkba való felvételére. bizonyos fajták szövetek rendeltetésüktől függően.

Textiláruk osztályozása

A textilanyagok minőségét szabványok vagy egyéb normatív és műszaki dokumentáció alapján értékelik, és osztályzattal jellemezik.

A változatosság a termékminőség egyik fő jellemzője. Minőség - egy bizonyos típusú termékek besorolása egy vagy több minőségi mutató szerint, amelyet a szabályozási dokumentáció állapít meg.

A ruhagyárakban I. osztályú anyagokat használnak a termékek gyártásához, esetenként II. A ruhadarabokhoz nem használnak minőségi anyagokat. Az anyag minőségét a textilgyárban állítják be, és minden egyes darab jelölőcímkéjén feltüntetik.

A pamut és selyem szövetek minőségének meghatározásának alapja a rendszer integrált értékelés, amely szerint a mutatóinak eltérései annak fizikai és mechanikai tulajdonságaiés színtartósságát az adott szövetre vonatkozó szabványokban vagy előírásokban megállapított normáktól pontban értékelik. A pontokat a szövetdarab megtekintésekor észlelt megjelenési hibákért is értékeljük. A B fm fizikai és mechanikai tulajdonságainak mutatóinak normáitól való eltérések és a B vd megjelenésének egy darabban azonosított hibái miatt kapott összes B pont alapján határozza meg az egyes szövetdarabok minőségét:

B összesen = Bf M + B vd

A megfelelő osztályozási szabvány meghatároz bizonyos számú pontot, amely egy osztályozott szövetdarabra megengedett. Tehát a selyemszövetek esetében megállapították: I fokozat - 5-7, II fokozat - 9-17, III fokozat - 25-30 pont. Pamutszöveteknél: I fokozat - 10, II fokozat - 30 pont.

Az egyes fokozatokra adható pontok számát a darab szövetének hosszától, az anyag típusától és rendeltetésétől függetlenül határozzák meg. Ezeket a tényezőket azonban figyelembe veszik a konkrét megjelenési hibák értékelése során. Tehát a különböző típusú és rendeltetésű szövetekben található azonos megjelenési hibákra eltérő számú pontot állapítottak meg. Ebben a tekintetben az osztályozási szabványok előírják a szövetek csoportokra osztását céljuktól függően; Minden csoportnak saját skálája van a megjelenési hibák értékelésére. Ezen túlmenően egyes megjelenési hibák (helyi) értékelésénél figyelembe veszik a darab hosszát, és ha az eltér a feltételes hossztól, akkor ezekre a hibákra vonatkozó pontok számát újraszámítják.

A lenszöveteket I. és II. osztályban gyártják. A fizikai és mechanikai tulajdonságok tekintetében I. osztályú szöveteknek meg kell felelniük az ezekre a szövetekre vonatkozó szabványoknak; eltérés nem megengedett. A II. osztályú szöveteknél a szabvány megengedi

bizonyos eltérések a szélességben, felületsűrűségben, lánc- és vetüléksűrűségben, törési terhelésben, de ezeket az eltéréseket nem pontokkal értékelik. A vászonszövetben talált megjelenési hibákat szintén nem pontozzák. Számukat a tényleges hosszúságú darabonként számolják, majd a hibák számát a darab feltételes területére számítják, ami 30 m 2 . Az I. osztályú szövet esetében legfeljebb 8 (helyi) megjelenési hiba megengedett, a II. osztályú szövet esetében pedig legfeljebb 22 hiba (helyi) 30 m 2 -es darabonként.

A II. fokozatú anyagoknak van egy közös hibája. Ebben az esetben a 30 m 2 területű darabra számított helyi hibák száma nem haladhatja meg a 17-et.

A P y lokális megjelenési hibák száma 30 m 2 feltételes területre a következő képlettel számítható ki

P u - Pf (3 * 10 3 / L * v)

ahol P f - a mért darabon lévő hibák tényleges száma;

L - darab hossza, m;

c - a szövet szélessége, cm.

A gyapjúszövet kétféle lehet. A fizikai és mechanikai tulajdonságok tekintetében I. osztályú szöveteknek meg kell felelniük az ezekre a szövetekre vonatkozó szabványoknak; eltérés nem megengedett. A II. osztályú szövetek esetében a szabvány bizonyos eltéréseket tesz lehetővé az I. osztály minimális normáitól: a lánc- és vetüléksűrűség, a törési terhelés és a nyúlás, a felületi sűrűség tekintetében - legfeljebb az I. osztályra megállapított megengedett eltérés fele; tömeghányad szerint: gyapjúszál félgyapjú szövetekben - 1-5%, zsír legfeljebb 1,5%; a lineáris méretek megváltoztatásával áztatás vagy nedves vasalás után - 1% -ig (tiszta gyapjú) és 1,5% -ig (félgyapjú). Az I. osztályú szövetek esetében a normáktól való eltérés legfeljebb a fenti mutatók egyikénél megengedett.

A gyapjúszövetek megjelenésének hibáit helyi és széles körben elterjedt hibákra osztják. Az I. osztályú szöveteknél legfeljebb 12 helyi hiba megengedett, II - 36. Elutasítás esetén

A darab tényleges hossza és a helyi hibák feltételes száma közötti különbséget P y a képlet számítja ki

P y \u003d 30P f / L f,

ahol 30 a darab feltételes hossza, m;

P f - a hibák száma a darab tényleges hosszán;

A textiltermékek hibái

A szövetek, kötött és nem szőtt anyagok megjelenési hibái az alapanyagok, fonalak és cérnák hibáiból származhatnak, vagy a textilanyagok kialakítása során, valamint festés és nyomtatás során jelentkezhetnek.

nyersanyaghibák. Az alapanyagok egyik fő hibája az eltömődés. Gyapotban ezek dobozok és levelek kagylói, gyapjúban - sorja és korpásodás, lenben - tűz. A gyomosodás nem csak a nyersanyagok rossz minőségének, hanem a vágás és fésülés során történő elégtelen tisztításának is a következménye. A fertőzés különösen gyakori a steppelt nem szőtt szöveteknél, amelyek előállításához rossz minőségű alapanyagokat és hulladékot használnak. A gyomfonal csúnya megjelenést kölcsönöz a szöveteknek és a kötött anyagoknak, felületüket göbössé és homályossá teszi.

Az éretlen pamutszálak és az elhalt gyapjúszálak nem festődnek be az anyagban, és fehér foltokat és vonásokat képeznek.

Fonal és cérna hibái. A szálak vastagságának egyenetlensége különböző okok következménye. A fonalban jelentős hosszúságú megvastagodások fordulhatnak elő, amelyek többszörösen meghaladják a szál fő vastagságát; újrafesthetőség - vastag és vékony területek váltakozása; nem terjed - enyhén csavart szálak rövid megvastagodása; kúpok - csavart pihék csomói. Az ilyen fonalakból készült anyagok egyenetlen, pépes felületűek, és a kötött anyagokban ráadásul zebrákat okozhatnak.

Az összetett szálakban elvékonyodás lép fel, ami az egyes elemi szálak elszakadásának következménye. Az anyagokban ritkított területek képződéséhez és az elemi szálak megfeszüléséhez vezetnek, amelyek kötőjelek formájában láthatók a kötött anyagon.

A texturált fonalakban jelentős vastagság-ingadozások tapasztalhatók, ami megvastagodott és ritka területek kialakulásához vezet a szövetekben és a kötött anyagokban.

A szálak sodrásai kiegyensúlyozatlan vagy magas sodrással (krepp, muszlin) vannak kialakítva. Az ilyen szálak vetüléke gyakran hurkot tartalmaz az anyag felületén.

Szövési hibák. Blizny - hézagok a szövet hosszában, mint a szegélyvarráshoz húzott cérnánál, akkor keletkeznek, amikor a láncfonal elszakad.

Bevágások vagy fesztávok - a szövet teljes szélességében vagy annak egy külön szakaszában rések keletkeznek, amikor a vetülék elszakad. Úgy néznek ki, mint közeli rokonok.

Podpletiny - több elszakadt láncfonal, vetülékfonattal és megszakítva a szövésmintát.

Nedoseki - keresztirányú csíkok ritkák a vetülék mentén.

Nicks - keresztirányú csíkok fokozott sűrűséggel.

Rally - a vetülékszál leereszkedése a csutka végéről egy zacskó több fordulattal, és ebben a formában a szövetbe kerül.

Különböző vetülék - eltérő vastagságú vagy színű vetülékszál jelenléte, amely keresztirányú csíkokat képez a szöveten, különösen festés után.

Lyukak - lyukak a szövőszék egyes részei által a szövetben okozott sérülések miatt.

A szövési minta megsértése - leütött minta a szál fel nem fedezett vége vagy egy vetülék nélküli sikló repülése miatt.

A piszkos, olajos szálak sötét vonásokat adnak, és a szövőszék nem megfelelő gondozásának eredménye.

Kötéshibák. Kötött anyag elvékonyodása - ritka csíkok, hosszanti a láncfonatú szöveteknél és keresztirányúak a kötött anyagoknál, akkor keletkeznek, ha az egyik szál elszakad, ha két vagy több végű cérnát használnak.

Egy vagy egy csoport hurkainak leejtése a szál megszakítása nélkül a hurkok feloldódásával a hurokoszlop mentén ritka hosszanti csík képződését okozza.

Az alaphelyzetbe állítás után felhelyezett hurkok a szövet keresztbe húzott szakaszait és a rossz oldaláról felakasztott szálak sorait alkotják.

Hurokkészlet - a vászon szerkezetének megsértése a megvastagodott helyek és a meghúzott hurkok megjelenése miatt.

Capes-slips - szűk szakaszok a szövetben, amelyek keresztirányban helyezkednek el és megsértik a szerkezetét.

A bevonatos szövet lyukasztása - hozzáférés a szegélyezõ vagy a dús szálak elülsõ oldalához.

Hosszanti csíkok tömörített vagy ritka öltésekből.

Sötétítés - horoggal vagy tűvel emelt hurkok (mintára vagy szövésre kiválasztva) utólagos rögzítéssel.

A kötött olajos szálak sötét vonásokat adnak a vásznon.

A kötött varrott anyagok kötési hibái.

A steppelt nem szőtt szöveteknél hibák léphetnek fel a kártolási folyamat során a szövedék kialakítása során, valamint a szövedék cérnákkal történő varrásakor.

A vászon egyenetlen vastagságát a kártológépen a gyapjú vatta egyenetlen fektetése okozza.

Könyvjelző - a szalagon átívelő megvastagított csík, amely a rostos szalagok egymásra való átfedésének eredményeként jön létre.

Háló - a szövet olyan része, amelyet a vászonnal nem borított varrásszálak alkotnak, mivel a vászon a kötőmechanizmus alatt megszakadt.

Cseppek és félcseppek hurkok - a hurokképződési folyamat megsértése vászon, szálrendszer vagy ritka szövet kötésekor, aminek következtében kötetlen területek képződnek.

Hosszirányú csíkok ritka vagy tömörített varrásoszlopokból.

Köpenyek - keresztirányú csíkok a vászon elülső oldalán.

Nicks - a vászon tömörített részei.

Darning - emelt és biztosított hurkok.

Hurokkészlet - megfeszített szakaszok a vászonban.

Puffok - a kötési hurkok méretének csökkenése bizonyos területeken.

Festés-, nyomtatási és kikészítési hibák. A festési folyamat során a következő hibák léphetnek fel.

Színváltoztatás - egyenetlen színezés, színváltozással a közepétől a szélekig, vagy egyik darabról a másikra. Az anyag rossz mosása vagy a festési eljárások megsértése miatt fordul elő.

A festés során a foltok világosak és sötétek lehetnek. Az anyag festéshez való rossz előkészítése miatt jelennek meg.

Nem foltos - az egyes ablakpárkányok vagy szálak egy részének hiányos festése közben belső rétegek anyag.

Keresztcsíkok akkor keletkeznek, amikor a gép festés közben leáll.

A nyomtatási folyamat során különféle hibák léphetnek fel.

Spreads - a festék szétterülése egy nem megfelelően süllyesztett, folyékony festékből.

A raszterfák egy többszínű minta torzulása az ábrák eltérése és a minta eltolódása miatt.

Nalezhki - a minta gyenge lenyomatai, amelyek akkor keletkeznek, amikor a nem megfelelően szárított anyag rétegeit egymásra helyezik.

Zataski és kattanások - árnyékcsíkok vagy foltok, amelyek akkor keletkeznek, amikor egy szál, szösz vagy folt kerül a nyomtatógép gumibetétje alá, aminek következtében a tinta nem válik le a nyomóhengerről.

Serifek - nyomtatatlan helyek az anyag gyűrődései és ráncai miatt.

Minta illesztés – pontatlan mintaillesztés.

A végső kikészítés során láncokat alakítanak ki, azaz a szövetekben a vetülékszálak, a kötött és a nem szőtt anyagokban a huroksorok nem derékszögben helyezkednek el a szélekhez képest. A torzulások főleg a szárítógépeken fordulnak elő. Teljesen elfogadhatatlan a többszínű és többszínű anyagok torzítása, amelyek keresztirányú mintázata van egy csíkban vagy egy ketrecben.

Helyi hibák- a szövet korlátozott részén található (folt, lyuk, vastag keresztirányú szál stb.).

Gyakori- hibák az egész szövetben egy darabban (tűzzel való szennyeződés, sorja, különböző árnyalatok).

1. A textilszálak hibái

Olajos piszkos fonal- a fonal szennyeződése a gép gondatlan kenése, a gubacs piszkos kézzel történő eltávolítása stb. miatt. Az ilyen fonal egyenetlenül festődik.

homályosság- a szál eltömődése vattacsomó darabokkal, máglya, sorja.

Pereslezhina- váltakozó vastag és vékony helyek a fonalban a fonógép húzókészülékének üzemmódjának megsértése miatt.

bütykös- éles megvastagodás a fonalra tapadt pihe miatt.

Dugóhúzó- sodrott fonalban jelenik meg egyenetlen eloszlású sodrással és eltérő feszültségű szálak sodrásával.

2. Szövési hibák

Blizny- 1-2 láncfonal hiánya egy bizonyos területen a szövés közbeni elszakadásuk miatt. Külsőleg egy hosszanti csík jelenléte nyilvánul meg.

nickek- a szövetsűrűség helyi növekedése a vetülékben. A festett anyagokon a bemetszések világosabb vetülékcsíkként jelennek meg.

Alulvágások- a szövet sűrűségének helyi csökkenése a vetülék mentén, csíkok jelenléte a szövet szélességében - hasítások egy vagy több vetülékszál hiánya miatt vagy a vetülékszálak laza szegezése náddal a szövet széléhez a szövet.

Merülés- nem átlapolt vetülék- és láncfonalú területek, amelyek az elülső oldalon vagy belülről kifelé látszanak.

Podpletiny- a szövet szerkezetének megsértése folytonosan összefonódó szakasz formájában a megszakadt szálak végével, amely több lánc- és vetülékszál egyidejű elszakadásából ered.

span- egy vagy két vetülékszál hiánya az űrsikló üresjárata során.

Csipesz- helyi rések a lánc- és vetülékszálak között, az egész szövetben.

Kacsa rally- a vetülékszálnak a csutkáról való folyamatos leereszkedése miatt kusza cérna formájában a szövetben szerzett kacsák alakultak ki.

3. Nyomtatási hibák

serifeket- nyomtatási hiba, amely a szövet nem nyomtatott területei formájában, csíkok formájában jelentkezik a szalag közepén vagy a szövet széle közelében.

Nyomdafesték futás- az egyik nyomdafesték színének széles, hosszú, világos csíkja, amelyet középen az anyag háttérszínének keskeny csíkja választ el.

Színárnyalat variáció- eltérő tónusú nyomdafesték az anyag elülső oldalának ellentétes részein.

Raszteres kép- a minta részeinek elmozdulása a minta egy bizonyos helyéről.

elmosódott nyomat- a nyomtatási minta megsértése.

Sablon varrás- a nyomtatott minta megsértése a sablon helytelen kiválasztása miatt. A hiba jellemző a természetes selyemből vagy vegyi szálakból készült selyemszövetekre.

Rúd- a szövet festetlen területe keskeny csík formájában a homokszemek behatolása és az orvosi penge sérülése miatt.

4. Kidolgozási hibák

Hiányzik az anyag szélessége- eltérés a szövet szélessége és a műszaki adatok között.

rossz hajvágás- egyenlőtlen cölöpmagasság a nyírógép meghibásodása miatt

Rossz fésű- gyapjú hiánya a szövet egyes részein a kártológép meghibásodása miatt.

Textil és varró-kötöttáru

A ruházat különféle emberi szükségleteket elégít ki – kézzelfogható és megfoghatatlan. A ruházat által kielégített anyagi szükségletek lényege az emberi szervezet normális működésének fenntartásához szükséges feltételek megteremtése. A nem anyagi igényeket esztétikai, szociális és pszichológiai követelmények szabják meg.

A ruházattal való elégedettség mértékét a következő tényezők határozzák meg:

a ruhagyártáshoz használt anyagok tulajdonságai (szálösszetétel, színkialakítás stb.);

modell, ruhatervezés, kivitelezés (szabás, szabás, szabásminőség stb.);

a termék feldolgozása annak érdekében, hogy további tulajdonságokat (formastabilitás, vízálló stb.) biztosítson.

A különféle célú ruházati cikkek gyártásához felhasznált anyagok a következő csoportokba sorolhatók:

1. Főbb anyagok (a termék tetejére) - szövetek, kötött anyagok, nem szőtt anyagok, szőrmék, természetes és műbőr és velúr, összetett és filmanyagok stb.;

2. Bélésanyagok - pamut, selyem, félselyem, szintetikus szövetek, mű- és természetes szőrme, kötött anyagok stb.;

3. Fektetéshez - fedélzeti és hajszövetek, kalikó, közbélés stb .;

4. Szigeteléshez - szőrme, vatta, vatta, habszivacs, szintetikus téliesítő, pihe, stb .;

5. Az alkatrészek összekapcsolásához - varrócérnák, ragasztók;

6. Befejező anyagok - szalagok, csipke stb.;

7. Tartozékok - gombok, gombok, kampók, csatok stb.

textiláruk

Textilszálak

A textilszálak az alapanyagok a szövetek előállításához. Minden szál két fő csoportra osztható: természetes szálak és mesterséges szálak.

A természetes rostokat növényi, állati és ásványi rostokra osztják.

Növényi rostok. A növényi rostok közé tartozik a pamut, len, kender, juta, kenaf, kendyr stb.

A gyapot egy rostos anyag, amelyet a gyapotnövénynek nevezett cserjés növény magjából takarítanak be. A pamut egy elemi rost, lapított cső formájában, dugóhúzós krimpeléssel. Kémiailag a pamut szinte tiszta cellulóz.

A pamut, mint szövetalapanyag értékét elsősorban a hossza és finomsága határozza meg, hiszen egy hosszabb, finomabb szálból finomabb fonal, következésképpen finomabb és jobb minőségű szövet is készíthető.

A forradalom előtti Oroszországban főleg rövid gyapotot (28 mm-ig) termesztettek. A Szovjetunióban a gyapotot főként közepes (28-34 mm) és hosszú vágott (35-40 mm és afeletti) gyapotból termesztették. A szovjet tenyésztők olyan pamutfajtákat tenyésztettek ki, amelyek hosszabb, finomabb és erősebb gyapotszálat termelnek, mint más országok legjobb pamutfajtái. A Szovjetunióban a világon először tenyésztettek ki természetesen festett pamutot (barna, zöld és egyéb színek). T. D. Liszenko akadémikus és követői munkájának köszönhetően jelentősen nőtt a gyapot hozama, és bővültek a gyapottermesztés területei. A nyers gyapot össztermése már 1940-ben elérte a 2,7 millió tonnát, ami 3,5-szerese az 1913-as gyapottermésnek.

A len az úgynevezett háncsrostok, vagyis a növények háncsrészéből kinyert rostok csoportjába tartozik. A len a gyapottal ellentétben egy technikai szál, amely elemi rostokból áll, amelyeket speciális, a cellulózhoz hasonló összetételű pektin anyagokkal ragasztottak össze. A műszaki lenrost hossza 30-90 cm, és speciális feldolgozással elemi rostokra bontható. A keletkező rostos anyagot pamutszálnak nevezik.

A lenrost a pamuthoz hasonlóan főként cellulózból áll, de több szennyeződést tartalmaz.

A Szovjetunió a világon az első helyen állt a len kitermelésében és a lenszövetek gyártásában.

A növényi eredetű rostok meglehetősen nagy mechanikai szilárdsággal rendelkeznek (különösen a len), valamint ellenállnak a lúgoknak. Ez utóbbiak csak forralva és légköri oxigén jelenlétében pusztítják el a növényi rostokat. Ha a növényi szálakból, például pamutból készült szöveteket vagy fonalakat nátronlúggal kezelik 20 °C-ot meg nem haladó hőmérsékleten, tulajdonságaik észrevehetően javulnak, nő a higroszkóposság, a festhetőség és a szilárdság. Ezt a feldolgozást mercerizációnak nevezik. A savak, különösen az ásványi koncentrátumok hatására a növényi eredetű rostok instabilak. A hosszan tartó fényhatás jelentősen gyengíti a növényi rostok szilárdságát.

állati eredetű rostok. Az állati szálak közé tartozik a gyapjú és a természetes selyem.

A gyapjú juhok, kecskék, tevék és más állatok szőrzete. A textilgyártás során elsősorban juhgyapjút használnak.

Az egyetlen szál báránygyapjú egy szinte szabályos henger, hullámszerű hullámossággal, amely nem azonos a különböző gyapjúfajtáknál. A gyapjúszál külső rétege nagyszámú, különböző formájú pikkelyből áll. Ezeknek a pikkelyeknek köszönhetően a gyapjúszálak könnyen összetapadnak egymással, hozzájárulva ezzel a gyapjútermékek úgynevezett nemezeléséhez, azaz nemezszerű réteg kialakulásához.

A gyapjú fő összetevője a keratin nevű fehérje.

A juhgyapjú különböző típusú szálakat tartalmazhat: pelyhes vagy aljszőrzet, amely a legvékonyabb szál; az átmeneti haj durvább szál, mint a pehely; awn - egy hosszú és durva szál, gyakran hullámosodás nélkül, és elhalt haj - durva, nagyon törékeny haj, szinte nem foltos.

Attól függően, hogy a fenti szálak közül melyik része a juhgyapjúnak, és milyen finomságúak, a gyapjút finomra, félfinomra, féldurvára és durvara osztják.

A finom gyapjú csak finom szálakból áll (például pehely), és a legértékesebb, mivel a legfinomabb fonal készíthető belőle. A félfinom gyapjú a szálak valamivel nagyobb vastagságában különbözik a finom gyapjútól; összetételében is homogén, valamint vékony. A félig durva gyapjú még nagyobb vastagságú szálakból áll; ennek a gyapjúnak az összetétele gyakran heterogén. A durva gyapjú általában minden típusú szálat tartalmaz – átmeneti szőrt, szőrt –, ezért leggyakrabban heterogén szőrzet.

A leírt fajták gyapjúját különféle fajtájú juhokból nyerik.

A Szovjetunió elérte jelentős sikereket a törzskönyvezett juhállomány javításában. Az M. F. Ivanov akadémikus, K. D. Filjanszkij, G. R. Litovcsenko és mások által tenyésztett új juhfajták nagy mennyiségben termelnek kiváló minőségű finom gyapjút. Így például az M. F. Ivanov akadémikus által tenyésztett Askanai merinó fajtájú juhok nyírásonként 6-7 kg gyapjút adnak, a rekordot döntõ kosok pedig 18-20 kg-ot.

A szövetgyártás során a természetes gyapjú mellett hulladékgyapotot is felhasználnak, amelyet gyapjú és félgyapjú rongyok feldolgozásával nyernek.

A termesztett vagy vadselyemhernyó gubóiból nyerik a természetes selymet.Ezek a gubók egy nagyon hosszú (néha több mint 1000 m-es), kb. 30 mikron vastagságú dupla selyemszálból állnak, speciális anyagokkal összeragasztva. Ezek közül a szálak közül több, összehajtva, nyers selyemszálat képez a gubók letekerésekor. A letekerhetetlen és ronthatatlan gubókat, valamint a különféle salakanyagokat a gubók kicsavarásakor rostos állapotba zúzzuk, felborzoljuk. A fonással nyert rostos masszából nyerik az úgynevezett fonott selymet.

A természetes selyem, akárcsak a gyapjú, főleg fehérjékből áll.

Az állati szálak (gyapjú, természetes selyem) a növényi szálakkal ellentétben ellenállnak a gyenge savaknak, de nem a lúgoknak.

Ásványi rostok. Az azbeszt egy ásványi rost.

Az azbeszt az azonos nevű ásványból nyert rost, amely rostos szerkezetű. Az azbesztet nagy tűzállóság jellemzi, és különféle műszaki célokra használják.

A rostok mesterségesek. A leggyakoribb mesterséges szálak a műselyem, a nylon és az üvegszál.

A műszál gyártása kiemelkedően gyors ütemben fejlődik. Az ötödik ötéves terv során a műszálak kibocsátása 4,7-szeresére nő, és csaknem 11-szeresével haladja meg az 1940-es szintet.

A mesterséges selyem többféle lehet: viszkóz, acetát, réz-ammónia.

A viszkózselymet (a legelterjedtebb) komplex módon állítják elő lucfenyőből, amelyet először cellulózzá alakítanak át. Ez a selyem instabil savakkal és lúgokkal szemben, nedves állapotban mechanikai szilárdságának akár 60%-át is elveszíti.

Az acetát és réz-ammónia selymet általában rövid pamutszálból (bolyhos és pehely) állítják elő ecetsav (acetátselyem) és rézsók (réz-ammónia selyem) felhasználásával. A réz-ammónia selyem tulajdonságaiban hasonló a viszkózhoz, az acetát selyem jobban ellenáll a nedvességnek.

A mesterséges selyem határozatlan hosszúságú szálak és rövid szálak formájában készül, amelyekből később fonalat nyernek. Ez utóbbit vágott szálnak nevezik.

A Kapron egy szovjet szintetikus szál, amelyet komplex módon állítanak elő fenolból. A Kapront nagyon nagy mechanikai szilárdság és vegyszerállóság jellemzi, 250-260°C hőmérsékleten olvad. Ugyanakkor a kapron nagyon enyhén higroszkópos, ami csökkenti higiéniai tulajdonságait. A kapronhoz hasonló a nylon és a perlon.

A háztartási szövetek gyártása során a nejlont főként gyapjúval kevert vágott szál formájában használják fel. A Kapront nagyon széles körben használják a kötöttáru-gyártásban.

Üvegszál - az olvadt üvegmasszából származó legvékonyabb üvegszálak; tűzálló és alacsony hővezető képességgel rendelkezik. Az üvegszálat elsősorban különféle műszaki célokra és dekorációs szövetek előállítására használják.

A rostok természetének meghatározása a szövetekben. A textilszálak érzékszervi jellegét általában a szövetből kihúzott cérna égetésének vizsgálatával állapítják meg. A növényi szálak (pamut, len), valamint a műselyem (az acetát kivételével) nagyon gyúlékonyak, gyorsan égnek, kibocsátva az égett papír szagát. A vászon és a pamut megkülönböztetésére a fonalban a fonal nem sodrott, míg a pamutfonal egyedi rövid szálakra bomlik. Az állati szálak (gyapjú, természetes selyem) rosszul égnek, kibocsátják az égett szőr szagát, és a szál végén az égés során szénlerakódások képződnek labda formájában. Az acetát selyem lassan ég, kormot képez, mint a gyapjú, golyó formájában, de az égés során a szag specifikus - ecetsavval rendelkezik.

A laboratóriumban mikroszkóp segítségével, valamint a szál különböző kémiai reagensekkel való kitételével megállapítható a szál természete.

Fonal

fonal beszerzése. A textilgyártásban a fonalat olyan szálnak nevezzük, amelyet egy vagy több szálfajtából (pamut, gyapjú, len stb.) álló szálas masszából egy sor művelet eredményeként nyernek.

A fonal kinyerését korlátozott hosszúságú szálból fonásnak nevezzük. Minden száltípus esetében a fonásnak van néhány jellemzője, de általában a következő lépésekből áll:

válogatás és szükség esetén különböző rostbálák kiválasztása keveréshez;

a szál fellazítása és a szennyeződésektől (homok, por stb.) történő tisztítása. Ezt a műveletet speciális gépeken (bálatörők, szaggatógépek) hajtják végre, és ezzel egyidejűleg a szálak keverését;

a szerszám átfésüléséhez, végső tisztításához a szennyeződésektől, hibás szálaktól stb., valamint a szálak párhuzamosításához. A szálak fésülését speciális kártológépeken végzik - kártolva és fésülve, és ha vékonyabb és egyenletesebb fonalat kapnak egy hosszú és egyenletes szálból, kétszer fésülik: először kártolt gépeken, majd fésülteken. A kártológépekből a szálat szalag formájában nyerik ki;

a szalag igazítása és nyújtása számos gépen, amelyeket szalagnak és rovingnak neveznek. Ezeknek a műveleteknek a lényege, hogy a kártológépektől kapott szilánkokat a húzókeretekre hajtogatják és újra ráhúzzák, majd fokozatosan kihúzzák, és a kártológépeken enyhén becsavarják az ún.

végső fonás, amely abból áll, hogy az előfonást a kívánt vastagságra nyújtják és fonógépeken fonalba csavarják. A fonógépekből a fonal úgynevezett csutka formájában kerül ki, vagyis orsóra tekerve.

Egyes esetekben a fonalat speciális csavarógépeken több rétegben további sodrásnak vetik alá, aminek eredményeként sodrott fonalat kapnak. Sodráskor néha különböző vastagságú és különböző színekre festett fonalat használnak. Maga a csavarás úgy is végrehajtható, hogy az egyik szál a másik köré tekeredjen; egyes területeken a sodrás eltérő lesz, stb. Ilyen sodrással díszes fonalat kapunk; tarka színe jellemzi, hurkok, csomók stb.

A hosszú szálakat (természetes nyers selyem, műselyem, kapron) nem vetik ki ilyen fonásnak, ezért fonalaknak, nem fonalaknak nevezzük. A szövetek gyártása során a szálakat gyakran csavart formában használják.

fonal tulajdonságai. A legfontosabb tulajdonságok A fonal finomsága, sodrási foka, szakítószilárdsága.

Minden típusú fonal finomságát, valamint a természetes és műselyemszálakat egy metrikus szám jelzi, amely a fonal hosszának és súlyának arányát mutatja, vagyis a fonal méterszámát 1 g-ban. súlyától. Két azonos vastagságú szál sodrott fonalának számát tört jelzi, amelyben a számláló a sodrásra felvett egyszálú fonal számát, a nevező pedig a sodrásra vett szálak számát mutatja. Tehát például a 170/2-es szám azt jelenti, hogy a sodrott fonal két, 170-es számú szálból áll. A két különböző vastagságú szálból sodrott fonal számát vagy tört jelzi, amelyben a számláló az egy szál számát mutatja. , és a nevező egy másik szál számát mutatja, vagy két számjegy, amely a csavart szálak számát jelzi, és kötőjellel elválasztva.

A fonal sodrását az egységnyi fonalhosszra eső fordulatok száma jellemzi, általában 1 m.

A fonal szakítószilárdságát az egyetlen fonal szakadásánál jelentkező, grammban kifejezett szakítóerő jellemzi.

A fonal és cérna fajtái. A fő rostforrástól függően megkülönböztetünk pamut-, len- és gyapjúfonalat, természetes és műselyem fonalat és szálakat, nejlonszálakat.

A pamutfonalat pedig számos jellemző szerint osztják fel:

a fonás jellege szerint - fésült (a legvékonyabb és legegyenletesebb), kártolt (vastagabb és kevésbé egyenletes, mint a fésült) és vasalat, vagy szén-monoxid (hulladékból és alacsony minőségű pamutból);

csavarással - egyszálú és csavart, és az utóbbi lehet egyszerű és formázott csavar különböző nevekkel: pongee, boucle stb .;

befejezéshez - durva, fehérített, festett, melange (előre festett szálak keverékéből) és színes (színes szálakból csavart);

megbeszélés szerint - a láncra és a kacsára.

A vászonfonalat nedves fonalra és szárazon fonott fonalra osztják. Nedves fonásnál az előfonatot húzás előtt forró vízen vezetik át, aminek következtében a fonal jobban húzódik, vékonyabb és simább lesz.

Ezen kívül van vászon és fésült fonal (hulladékból).

A gyapjú fonal a fonási rendszertől függően lehet fésült, félig fésült és vasalat, vagy szövet. A fésült fonal gyapjúból készült fésült fésüléssel készül, amely a hossz mentén egyenletesebb, amelyet finomság, egyenletesség és pelyhesség hiánya jellemez. A félig fésült fonal gyapjúból készül, egyenetlen hosszúságú, fésülés nélkül; vastagsága kevésbé egyenletes és bolyhosabb, mint a fésült.

A hardverfonal (szövet) a legbolyhosabb, egyenetlen vastagságú, kisebb a száma. A szál összetétele szerint megkülönböztetik a tiszta gyapjú fonalat és a vegyes fonalat, amelyek a gyapjú mellett más szálakat is tartalmaznak - pamut, vágott szál.

A természetes selymet nyers selyem formájában, csavarva és fonva használják a szövetekben. A csavart selymet több réteg nyers selyem csavarásával állítják elő. Vannak sodrott selyem egyszerű (mérsékelt) és összetett csavarások. A sima sodrású selymet láncnak és vetüléknek nevezik. Az összetett csavarású selyemnek a csavarás mértékétől függően többféle neve van: krepp (nagyon erős csavarású selyem), muszlin, grenadin stb.

A mesterséges selymet vágott szálakból nyert fonal, valamint egyszerű és összetett selyemcsavarok formájában állítják elő. Ez utóbbinak számos neve van: krepp, muszlin, krepp-gránit, pongee, moos-crepe stb.

Szövetgyártás

A szövetgyártás szövésből és befejező folyamatból áll.

Szövés

Általános információ. A szövés lényege két fonalrendszer összefonódásában rejlik: a hosszanti, az úgynevezett lánc és a keresztirányú, az úgynevezett vetülék. Ezt a szövést különböző kialakítású szövőszékeken végzik, és azon alapul, hogy a szövőszékekben a láncfonalak egy része egy speciális mechanizmus segítségével megemelkedik, a többi szál pedig ezzel egyidejűleg leereszkedik, ami egy ún. fészer. Egy siklókat kacsával a torkába juttatnak. A láncfonalak kölcsönösen mozognak, összeszorítják a lefektetett vetüléket, és új fészert képeznek. Ebben a fészerben egy kampós siklót vezetnek át az ellenkező irányba, stb. A lefektetett vetülékszálakat egy batán segítségével időnként a szövet szélére szögelik (tömörítik), amelyben a nádat megerősítik.

A szövőszékben a láncfonalak meglehetősen nagy feszültségnek vannak kitéve, és súrlódásnak vannak kitéve. Ezért a láncfonalat erősebbé teszik, és ezen túlmenően ezt a fonalat speciális méretezésnek (méretezésnek) vetik alá speciális, keményítőt, glicerint és egyéb ragasztó- és lágyító anyagokat tartalmazó kompozíciókkal, hogy simaságot és szilárdságot biztosítsanak.

A gép működése közbeni résképződés és a vetülék egyenletes szegezése érdekében az orsókról tekercsekre előzőleg feltekercselt láncot fém- vagy fagerendákra tekercseljük, és ezek bejutnak a tengely szemeibe, ill. a nád fogai között.

A szárak száma és a láncszemekbe való lánc behatolásának jellege attól függ, hogy a lánc és a vetülék milyen kölcsönös szövést kívánnak elérni ebben a szövetben.

Az alap tengelyek segítségével történő emelése és süllyesztése többféleképpen történhet. A legegyszerűbb megoldás az lesz, ha a páros vagy páratlan láncfonalakat felváltva emelik fel tengelyek segítségével, és a legnehezebb, ha minden egyes új vetülékes ingajáratnál a láncszálak más kombinációban mozognak.

Ehhez a mozgáshoz további mechanizmusokkal ellátott szövőszékeket használnak, például speciális kocsival vagy az úgynevezett Jacquard szövőszékeket.

szövés sző. Az anyagban a szálak szövésének jellege attól függ, hogy a láncfonalak milyen kombinációkban emelkednek és süllyednek a szövőszékben. Ezek a szövések nagyon változatosak. A főbbeket az alábbiakban soroljuk fel.

A sima szövésre, amelyet garnitúrának vagy kalikónak is neveznek, az a jellemző, hogy minden vetülékfonal felváltva fonódik össze az egyes láncfonalakkal, átfedi az egyiket, és a másik alá rejtőzik, így az anyag homlokoldala és rossz oldala megegyezik.

Pamutszövetek kikészítése. A legteljesebb felület általában durva pamutszövetnek van kitéve. Kidolgozásuk főbb műveletei a fehérítés, mercerezés, festés vagy nyomtatás, csávázás, szélesítés, kalanderezés.

A fehérítést a vászonszövetek és a későbbi, világos színű festésre szánt anyagok esetében alkalmazzák. A pamutszöveteket speciális anyagokkal (hipoklorit stb.) fehérítik. A fehérítés előtt a textíliákat általában a következő kezelésnek vetik alá: szivacsozás (gyors átvezetés a gázégők lángján, vagy forró félhenger vagy henger felületén), simítás (a kötszer eltávolítása érdekében, amelyet az alap kezelték), végül lúgos oldatban emésztjük, hogy eltávolítsuk a szövetekben lévő nitrogéntartalmú, viaszos és zsíros anyagokat.

A mercerizáció a feszített pamutszövetek rövid távú kezelését jelenti erős nátronlúggal. Ez a kezelés fényt és selymességet kölcsönöz a szöveteknek, növeli szilárdságukat és javítja a festési képességet. A sifont, nansukot, szatént, kambriumot, voile-t és számos más szövetet, amelyeket leggyakrabban fésült fonalból állítanak elő, mercerizálásnak vetik alá.

Az egyszínű szövetek festését sima festésnek, az így festett anyagokat pedig sima festésnek nevezik. A szöveteket általában speciális eszközökben festik, amelyekben a szövet festékoldaton halad át. A színezékeket leggyakrabban mesterségesen használják. Egy részük közvetlenül vízben, mások lúgos környezetben oldódnak; egyesek közvetlenül festik az anyagot, mások előkezelést (maratást) igényelnek. A festékek fénnyel, vízzel, mosással, súrlódással szembeni ellenállása eltérő, így a szövet festési szilárdsága elsősorban a felhasznált színezékek jellegétől függ.

A szövetek festési szilárdságát laboratóriumban tesztelik. A festési szilárdság értékelése pontokkal történik: a legmagasabb pontszám 5, a legalacsonyabb 1. A három pont alatti festési szilárdságú szövetek rossz minőségűnek minősülnek.

A sima festésű anyagokat szín szerint világos és sötét színűre osztják. A világos szövetek közé tartoznak a színekkel festett szövetek: világossárga (krém), élénksárga (kanári), különböző árnyalatú rózsaszín, hús, világoskék, világoszöld (pisztácia), lila, mignonette, világosszürke, szürke, homok.

A sötét szövetek közé tartoznak a színekkel festett szövetek: különböző árnyalatú kék (elektrokék, világoskék, sötétkék, vatta), sötétkék (búzavirágkék), zöld, sötétlila, sötétszürke, különböző árnyalatú vörös (bíbor, málna, narancs). , bordó), különböző árnyalatú barna (világosbarna, csokoládé, terrakotta, sötétbarna), lila, arany, szilva, olíva, bézs (rózsaszín barna), fekete.

A szövetek nyomtatása (tölteléke) az a folyamat, amikor egy speciálisan erre a célra előkészített (sűrített) festéket visznek fel a szövetre különféle minták (minták) formájában. A rajzokat fémszárral felszerelt nyomdagépek hordják fel a szövetre, amelyekre mintát gravíroznak. Ezekre a tengelyekre festéket visznek fel, amely kitölti a bevésett mélyedéseket; a felesleges festékanyagot speciális acéllemezzel (gumi) távolítják el a tengelyekről. A szövethez tapadva az ilyen tengelyek mintát nyomnak rá. Ha a nyomdának egy ilyen tengelye van, a minta egyszínű (egytengelyű); két vagy több tengellyel, különféle festékekkel kenve, két-, három- és többszínű (többtengelyes). A gépi nyomtatás lehet közvetlen, maratott és biztonsági másolat.

Közvetlen tömésmóddal a mintát a fehérített szövetre (fehérföldnyomás) vagy világos színűre (háttérnyomás) visszük fel. A maratási módszernél a szövetet először sima festésnek vetik alá, majd egy mintát nyomtatnak rá vagy csak egy festékmarató anyaggal, vagy egy új festékkel együtt, amelyet ez az anyag nem roncsol. Az első esetben fehér rajzokat kapunk a szövet színes hátterén; a második esetben a színes rajzok színes háttérre kerülnek. A tartalék módszerrel, de festetlen szövettel speciális kompozíciókkal (tartalékokkal) nyomtatnak mintát, amelyek megvédik az anyagot a foltosodástól, majd sima festésnek vetik alá. Az ilyen kompozíciókkal borított helyek nem foltosodnak, és fehér vagy színes (ha festéket alkalmaznak a tartalékokkal együtt) mintázatot adnak.

A nyomtatás során a szövetre felvitt festéket ezután különféle módon rögzítik.

A befejezés speciális kompozíciók felvitele a szövetre - kötszerek, amelyek fő összetevője a keményítő. A szövet felületének merevségének mértéke a méretezés összetételétől és a szövetben lévő mennyiségétől függ.

Szélesítés - a szövet szélességben nyújtása, ennek a szélességének a szabvány által megadott méretre hozása.

Kalanderezés - szövetek simítása egy speciális gép (kalander) tengelyei között.

Bizonyos típusú pamutszövetek (flanel, baize stb.) szundikálásnak vannak kitéve, ami abból áll, hogy hogy speciális gépeken tűkártolt szalag segítségével egy vastagabb vetülékfonalból a szálak egy részét kihúzzák a felületre, aminek köszönhetően halom keletkezik.

Vászonszövetek befejezése. A lenszövetek alapvetően ugyanúgy készülnek, mint a pamutszövetek, de vannak eltérések. Így például a vászonszövetek fehérítése több lépésben történik, így nem csak tiszta fehérek, hanem félfehérek is lehetnek. Egyes szöveteket a perzselés és szagtalanítás után nem fehérítik, hanem kénsavval kezelik, majd alaposan kimossák és végül befejezik. Az így kivágott szöveteket savanyúnak nevezik. Vászonszövet festése ritkán történik, gyakrabban vászonfonalat festenek, amelyből sokszínű vászonszövetek készülnek. A vászon tölteléket még ritkábban használják.

Gyapjúszövetek kikészítése. Ezeknek a szöveteknek a kikészítése számos jelentős tulajdonsággal rendelkezik. Így különösen a fésült fonalból készült gyapjú ruhaszöveteket hegesztik, az öltöny- és kabátszöveteket pedig speciális nemezelőgépekben hengerelik. Ezekkel a műveletekkel a szövetek hosszában és szélességében tömörödnek. Hengerléskor a szövet felületén filcszerű réteg képződik, amely teljesen vagy részben elfedi a szövés jellegét. A legtöbb tiszta gyapjúszövet karbonizáción, azaz kénsavas kezelésen esik át a növényi szennyeződések eltávolítása érdekében. A gyapjúszövetek kikészítésénél nagy jelentőséggel bír az eltávolító művelet, amely a szövetek forró vízzel és gőzzel vagy csak gőzzel történő kezeléséből áll. A dekoltálás a szövetek tömörödéséhez vezet, javítja azok megjelenését, és megakadályozza a késztermékek zsugorodását. A gyapjú mellett más szálat (pamut, műselyem) tartalmazó szövetek festésekor olykor olyan festékeket használnak, amelyek csak gyapjút festenek. Ebben az esetben a többi szál nem festett, és a szövet nagyon sajátos megjelenést kölcsönöz, mint a melanzs. Az ilyen festést "gyapjúnak" nevezik.

Selyemszövetek befejezése. A pamutszövetek kidolgozásához képest a selyemszövetek kikészítése is számos tulajdonsággal rendelkezik. Így különösen a természetes selyemből készült szövetek befejezésekor forró szappanos oldatban forralják, ami növeli a szövet puhaságát és fényét.

Számos kreppszövésű selyemszövetet nem géppel, hanem fotófilmes nyomtatási módszerrel nyomtatnak. Ezzel a tömési módszerrel speciális selyemhálós kereteket alkalmaznak a szövetre, amelyben a cellák egy része minta formájában nyitva van, a többit pedig speciális összetételű film borítja, majd a festéket. fel van törölve a hálóra. A festék áthalad a rács nyitott celláin, és minta képződik a szöveten. A keret és a festék színének megváltoztatásával többszínű mintát kaphat az anyagon.

A darabos selyemtermékek töltésekor airbrush módszert is alkalmaznak, amely elvileg hasonló a kerámia edények stencil módszerrel történő színezéséhez.

A szövetek főbb műszaki mutatói

A szövetek fő műszaki mutatói a következők: a fonal vagy cérna típusa, amelyből a szövet készül (fésült fonal, kártolt fonal, szén-monoxid fonal stb.), és ezek száma; szövetszélesség: lánc- és vetüléksűrűség; egy négyzetméter súlya; a szövet szakítószilárdsága és szakítószilárdsága.

A felhasznált fonal és cérna típusa egyaránt befolyásolja az anyag megjelenését és szilárdságát. Így a formázott sodrott fonal használata jellegzetes külső hámlást ad az anyagnak; a sodrott fonal használata nagyobb szövetszilárdságot biztosít stb.

A vágásnál nagy jelentősége van a szövet szélességének. A nagyon keskeny szövetek nem túl kényelmesek a vágáshoz, sok hulladékot adnak. Megállapítást nyert, hogy vászonszöveteknél a legelőnyösebb szélesség 71-74 cm, öltöny gyapjú esetében 134-140 cm.

A szövet lánc- és vetüléksűrűségét a szövet egy bizonyos területén (általában 10 cm) lévő lánc- és vetülékszálak száma határozza meg. A sűrűség ilyen megjelölése természetesen feltételes, hiszen azonos számú cérna esetén a szövet tényleges sűrűsége eltérő lesz, ha különböző vastagságú fonalat veszünk.

Egy négyzetméter szövet tömege elsősorban a fonal jellegétől és a szövet sűrűségétől függ. Ez a mutató nagymértékben meghatározza a szövet célját. Teljesen érthető, hogy a ruhaszöveteknek világosabbnak kell lenniük, mint az öltönyszöveteknek, és az öltönyszövetek általában könnyebbek, mint a kabátszövetek.

A szövet szakítószilárdságát az a kilogrammban kifejezett terhelés jellemzi, amely egy bizonyos szélességű és hosszúságú szövetcsík megszakításához szükséges. A szövetek szakítószilárdsága nagyon fontos, de nem az egyetlen mutatója a kopásnak, amelyet a szövetek kopással, lyukasztással, hajlítással stb.

A nyújthatóság a szövet azon képessége, hogy nyújtáskor megnyúlik. Ha a nyújtás megszűnése után a szövet visszaáll eredeti helyzetébe, akkor az ilyen nyúlást rugalmasnak, ha nem tér vissza, maradványnak nevezzük. A gyapjúszövetek jelentős elasztikus nyúlással rendelkeznek, így viselés közben kevésbé nyúlnak és deformálódnak, mint a pamut vagy viszkóz szövetek, amelyekben a maradék nyúlás dominál.

Szövetek és darabok választéka

Minden szövet és darabáru elsősorban a kiindulási alapanyag szerint pamutra, lenre, selyemre és gyapjúra oszlik.

Mindezek a szövet- és darabárufajták viszont csoportokra, alcsoportokra, típusokra és cikkekre vannak osztva.

A szöveteket és a darabárukat különböző kritériumok szerint csoportokra osztják: cél, gyártási jelleg, szálösszetétel stb. Például a pamutszövetek és darabáruk szövetcsoportokat tartalmaznak: lenvászon, ruha, ruházat, bélés, bútor és dekoratív, törölköző , takaró, többszínű szövetek, bolyhos szövetek, műselyemmel stb. A szövetek első hét csoportba való kombinálásának fő jellemzője a rendeltetésük, a többszínű és a halmozott csoportokba - a gyártás jellege, a szövetcsoport mesterséges selyemmel - a szál összetétele.

A selyemszövetek kínálata a következő csoportokra oszlik: természetes selyem szövetek, természetes selyem pamut fonallal, műselyem, vágott szál, műselyem pamutfonalaval, bojtos szövetek és darabáruk. Amint látható, ebben az esetben a csoportokat a szál összetétele és a megmunkálás jellege (bolyhos szövetek) különbözteti meg.

A gyapjúszöveteket főként a fonal típusa szerint csoportosítják: fésült, finom és durva szövésű, kiemelve a sálak csoportját.

Nem minden szövetcsoport van alcsoportokra osztva. A szövetek alcsoportokra való felosztása különféle jeleken alapul. Így például a pamut ruhaszövetek csoportja félszezonos, nyári és téli szövetek alcsoportjaira, a ruházati csoport pedig sima festett, melanzs színű, nyomott, téli és speciális szövetek alcsoportjaira oszlik. A természetes selyem szövetek csoportja öt alcsoportra oszlik - krepp, len, szatén, formázott és technikai szövetek; természetes selyemből készült szövetcsoport pamut fonallal - három alcsoportra: szatén, formázott, technikai szövetek stb.

A szövetek típusai (nómenklatúrája) nagyon változatosak. Tehát a pamutszövetek kínálatában körülbelül 200, lenvászon - körülbelül 30, selyem - több mint 200, gyapjú - több mint 60 fajta található. Összesen több mint 500 féle szövet létezik. Maguk a szövetek nevei a legtöbb esetben tisztán feltételesek, és általában egyáltalán nem fejezik ki annak a szövetnek a természetét, amelyre vonatkoznak, például: asta, volta, mályvacukor, voile, groove, lyonnaise, effect, istra stb.

A legtöbb esetben minden név egy bizonyos típusú szálból készült szövetre utal. Így például a chintz-et, a durva kalikót, a sifont, a mályvacukrot mindig pamutszövetnek nevezik; boston, drapéria - gyapjúszövet; krepp de chine, fide chine - selyem. Bizonyos esetekben azonban ugyanaz a név megtalálható azokban a szövetekben, amelyek a rost természetében teljesen eltérőek. Így például a pamut- és műselyemszövetet napellenzőnek nevezik; tartán - pamut, gyapjú és selyem; lenvászon - len, pamut és selyem; szőnyeg-pamut - pamut és gyapjú; kasmír - pamut, gyapjú és selyem stb.

A cikkekre bontás az egyes szövettípusok jellemzőinek további tisztázása, mivel az azonos típusú (név) szövetek különböző számú fonalból állíthatók elő, eltérő szélességgel és sűrűséggel stb.

Bizonyos típusú szöveteknél meglehetősen jelentős számú cikk található. Így a pamut szatén több mint 25 cikkből áll, a természetes selyemből készült krepp dechine - körülbelül 10, a félgyapjú vékonyszövetű harisnyanadrág - több mint 30 stb. Ebben a tekintetben a cikkek teljes száma sokkal nagyobb, mint a szám. szövetnevek (több mint 2000).

A cikkeket különböző módon rajzolják fel az anyagra. Gyakran ehhez a szövet általános nevéhez további nevet adnak. Így például a pamut szaténoknak további neveik vannak: szülőföld, extra, Moszkva, Fergana stb.

A tiszta gyapjú fésült trikó neve: lux trikó, metro trikó, dobos trikó stb.

Egyes esetekben egy adott számot egyszerűen hozzáadnak az anyag közönséges nevéhez (cintz, kalikó cikkek, számos vászonszövet, krepp de chine stb.).

Pamutszövet és darabáru választék

Az árlista szerint az összes pamutszövet és darabáru 19 csoportba sorolható, ebből 17 szövetcsoport található a kereskedelmi gyakorlatban: chintz, durva kalikó, vászon, szatén, ruha, ruházat, bélés, többszínű, teak, bútor és dekorációs, halom, törölköző, durva szövetek, műselyemmel, takaróval, gézzel és géztermékekkel. A fennmaradó két csoport speciális célú szöveteket kombinál: tára és csomagolás, valamint műszaki.

A szövetek külön csoportjai (vászon, ruha, ruházat) alcsoportokra oszthatók.

Mindegyik csoport különböző nevű szöveteket tartalmaz, amelyek különböznek egymástól a fonal típusában, számában, a szövés jellegében és egyéb mutatókban.

A következő rövid leírása az egyes csoportok szövetei.

Kalikók csoportja. Ebbe a csoportba tartoznak az azonos nevű szövetek - kalikók, amelyek sima szövésű, sima festett vagy nyomott szövetek, közepes számú fonalból készülnek (48-54-es lánchoz, 60-65-ös vetülékhez). Az egyszínű kalikókat világosra és sötétre, a nyomtatottakat pedig öt csoportra osztják, amelyeket foltoknak neveznek (A, B, C, D és D). A nyomtatott chintzeket foltokra osztják az anyagon lévő minta által elfoglalt területtől, a töltelék jellegétől és magának a mintának a bonyolultságától függően. Az első folt (A folt) egyszálú fehérföldmintás tintákat tartalmaz, amelyek a szövetterület legfeljebb 25%-át foglalják el. Az ötödik jel (D jel) magában foglalja a maratott és összetett mintájú szöveteket, amelyek az anyag nagy területét foglalják el.

A nyomtatott chintzek nagyon változatos mintázatúak, és különféle célokra használják (férfi ingekhez, női és gyermekruhákhoz stb.).

Kalikók csoportja. A durva kalikó egy sima szövésű szövet, amely alacsonyabb átlagos fonalszámokból készül (28-40-es lánchoz, 28-34-es vetülékhez). A durva kalikót sima festettre, nyomottra (sőt, a csomagolás lehet egy- és kétoldalas), valamint többszínűre osztják.

A sima festett kalikót overallok szabásához, bélésanyagként, részben ing- és ruhaanyagként használják. A nyomtatott kalikó ing- és ruhaszövetek.

Vászonszövetek csoportja. Ebbe a csoportba tartoznak a fehérített vagy világos színű szövetek, amelyeket vászonvarrásra szántak. Három alcsoportra oszlik: durva kalikó, kalikó és speciális.

A durva kalikó alcsoportjába tartoznak az átlag alatti számú fonalból készült fehérítő szövetek: fehérítő kalikó, fehérítő vászon, najma. A fehérítő kendő a durva kalikótól főként a bevonat jellegében tér el, ami némileg hasonlít a vászonhoz; A najma vékonyabb láncvonallal és észrevehető vetülékszegéllyel rendelkezik.

A kalikó alcsoportba tartozó szövetek közepes, magas és nagy számú fonalból készülnek, fehéríthetők és simára festhetők. A főbbek a rokon szövet, a madapolam, a sifon és a nansuk, amelyek elsősorban a fonalszámban különböznek egymástól. Tehát a rokon szövet 48-as lánc- és vetülékfonalból, madapolam - 48-60-as láncfonalból és 60-65-ös láncfonalból, sifonból - 65-ös láncfonalból és 85-ös fonalból készül. vetülékben, nansuk - 100. számú fésült fonalból a láncon és 120. számú a vetüléken. A sifon és a nansuk mercerizált formában is kapható. Ebbe az alcsoportba tartoznak az olyan szövetek is, mint a mal-mal, turbán, amelyek csökkentett sűrűségűek.

A speciális szövetek alcsoportjába tartoznak az átlag alatti számú, nagy sűrűségű fonalból készült szövetek - greensbon (szövés - törött twill) és teak-elastik (szatén szövés).

Szatén csoport. A szatén csoportba a következő szövetek tartoznak: szatén, radír és jiguni.

A szaténok szatén szövésű szövetek vetülékborítással, a radírok főburkolattal. A szaténok is lehetnek jacquard szövésűek (satin jacquard), nagy szövésmintákkal.

A szaténokat különböző számú kártolt (kártolt szatén) és fésült fonalból (fésült szatén) egyaránt gyártják, ezért nagyon változatosak. A szaténokat egyszínű, nyomtatott és bizonyos esetekben fehérített formában állítják elő. A kemény kivitelű szaténokat nanbookoknak nevezik; főleg bélésnek használják.

A radírok sokkal kevésbé változatosak, egyszínű és nyomtatott változatban készülnek.

A Djiguni, mint a radírnak, fő burkolata van, a fonal az alapnál csavart.

Ruhaszövetek csoportja. Ebbe a csoportba a női és gyermekruhák, blúzok, szoknyák és férfi felsőingek varrásához használt, sima festett, nyomott, többszínű és fehérített szövetek igen változatos választékát foglalják magukban. A ruhacsoport három alcsoportra oszlik: félszezon, nyári és téli.

A félszezon szövetek alcsoportjába tartoznak a férfi felsőingek varrására használt szövetek, valamint számos közepes és kisebb számú fonalból készült ruhaszövet.

Az ingszövetek általában sima szövésűek, sokszínűek csíkos vagy kockás mintával és simára festettek. Ezek a szövetek a következők: mályvacukor - általában többszínű szövet; mályvacukor - általában nyomtatott szövet; kollektív ing - töltött szövet kisebb számú fonalból, mint a mályvacukor; poplin - nyomott és többszínű szövet rep-effektussal; A trouville, a rep, a lyonnaise és a taft rep hatású szövetek, a lyonnaise és a taft pedig világos színekre festett mercerizált szövetek. Az ingszövet szintén pike szövet – összetett szövésű szövet, a lánc mentén bordával.

A ruhák szövetei különféle szövésekben készülhetnek. Tehát a sima szövés garus (kétoldalas töltelékkel ellátott szövet) és pongee (formázott fonalból) készül; twill - kasmír és tartán (többszínű szövet kockás mintával); finom mintázatú - gyapjú (speciális felületű szövet, megjelenésében - gyapjúság - hasonló a gyapjúszövetekhez), krepp és zsinór (szövés mintával kis kockában); jacquard - bürök (hosszirányú szakaszos hegekkel) és jacquard ruha.

A nyári szövetek alcsoportja főként a ruhaszöveteket kombinálja - könnyebbek és kevésbé sűrűek, mint a félszezoniak. Kivétel a mattítás, amelyet a megnövekedett sűrűség és súly jellemez. A nyári alcsoport szövetei többféle szövésben készülnek, többségük mercerizált. A sima szövésű szövetek a maya (a finom chintz egy fajtája), az asta (speciális sodrott fonalból), a volta (vékonyabb, mint a maya), a cambric (ebben az alcsoportban a legvékonyabb sodratlan fonalból készült szövet), voile (vékony szövet sodrott fonal), fátyol (hasonló a marquisette-hez, de kisebb számú fonalból). A finom mintázatú szövés canifákat (szövésmintával, például gofrival), kreppet, fonatot, fátyol-kreppet eredményez; jacquard - muszlin és krepp jacquard. A nyári szövetek alcsoportjába számos döntően áttört ingszövet is tartozik: testnevelési sportok, csavart sportok.

A téli szövetek alcsoportjába a vetülékszálak fésülésével nyert, dús szálú szövetek tartoznak, amelyek ezeknél a kelméknél sokkal vastagabbak, mint a láncfonalak. Ilyen szövetek a bumazeya (egyoldalas gyapjúval), a flanel (kétoldalas gyapjúval), a baize (durvább, mint a flanel) és a gyermekpique.

Ruhaszövetek csoportja. Az ebbe a csoportba tartozó szövetek tömege és sűrűsége nagyobb, mint a ruhaszövetek. Általában közepes és kisebb számú fonalból, főként sötét színűre festve és szövetekből készülnek. egyes fajok mercerizáltak. A ruházati anyagok öltönyök, nadrágok, overallok, sportruházat varrására szolgálnak. A ruházati anyagoknak öt alcsoportja van: sima festett, nyomott, melanzs és tarka, téli és speciális szövetek.

A sima festett szövetek alcsoportja a legkülönfélébb szövésű szöveteket fedi le. Az ebbe az alcsoportba tartozó sima szövésű szövetek közé tartozik a reps, a sátor és az ágyú. A twill szövésű szövetek adriatin (sodratlan fonalból), trikó (csavart láncfonal), átlós (megerősített twill szövés), gabardin (sodratlan fonalból láncban és vetülékben). Szatén szövésű vakondbőr (fonatborítású szövet, nagyon sűrű); összetett szövésű - szatén harisnya és adria.

A nyomtatott szövetek alcsoportjába csak két szövet tartozik: vakondbőr nyomott és átlós nyomat.

A melanzs és többszínű szövetek alcsoportja számos sávoly vagy finom mintás szövésű melanzsból és festett fonalból készült szövetet egyesít. Az ebbe az alcsoportba tartozó szövettermékek jelentős része sodrott fonalból készül a láncban, néha pedig a vetülékben, ami növeli a szilárdságukat. A melanzsfonal használata némi hasonlóságot ad ezeknek a szöveteknek a gyapjúszövetekkel. Ennek az alcsoportnak a fő szövetei a Columbia melange, a tarka és melange trikó, a cheviot trikó, az átlós és a szőnyegkabát.

A téli szövetek alcsoportjába a dús bolyhos szövetek tartoznak, amelyek megjelenésében némileg hasonlítanak a gyapjúszövetekhez. Általában szatén szövéssel, vetülékborítással készülnek, és ezekben a szövetekben a vetülékszálak vastagabbak, mint a főszálak, és szorosabban vannak lefektetve. A halom a vetülék átfésülésével jön létre. Ennek az alcsoportnak a fő szövetei a következők: vakondbőr szövet, pamutszövet (szélesebb, vastag, magas halmú); Úttörővászon (széles, sűrű, sűrű kupakkal), melanzsvászon, vigoné kendő, hódszövet (tövénél sodrott fonallal), velúr és bársony (rövid kupacokkal).

A speciális szövetek alcsoportjába elsősorban az overálok szövetei tartoznak: speciális harisnyanadrág, speciális átlós, félig dupla.

Béléscsoport. Ebbe a csoportba a felsőruházati béléshez használt szövetek nagyon korlátozott skálája tartozik: kalikó (sima szövésű, erősen kidolgozott szövet), zsebszövet (sima vagy twill szövés), bélés és ujjas twill, gyöngyfűzés.

A sokszínű szövetek csoportját, akárcsak a bélésszövetek csoportját, a szövetek korlátozott választéka különbözteti meg. Ezek közé tartozik: tualdenor (sima szövés, nem sodrott fonalból), hazafias (a tualdenorral ellentétben csavart alapja van), kreton (széles színes csíkokkal), türkmén garus (sima szövés), türkmén alaja (twill szövés).

Csoport teak szövet. Ez magában foglalja az egy általános nevű szöveteket - a teak, amelyet széles színes csíkok különböztetnek meg. A tíkfa lehet több színű (twill vagy szatén szövés), és kalikóra, vászonra vagy greensbonra nyomtatható.

Bútorok és dekorációs szövetek csoportja. Az ebbe a csoportba tartozó szövetek választéka meglehetősen változatos. A főbb szövettípusok a következők: bútorszövés (sima szövés, kifejezett rep hatás), gobelin (jacquard szövés, összetett szövés mintával), elrendezés (kevésbé sűrű anyag és egyszerűbb minta), shagreen (finom mintás szövés) , bútorszövet, drapériaszövet, bútor plüss.

Egy csoport halom szövet. Az ebbe a csoportba tartozó szövetek elülső oldalán vágott halom van, amely tömör vagy hegek formájában van. Ezek a szövetek a következők: félig bársony (tömör halommal), bársonyzsinór (széles hegekkel), bársonyborda (keskeny hegekkel).

Műselyemmel ellátott szövetek csoportja. Az ebbe a csoportba tartozó szövetekre jellemző, hogy pamut lánccal és mesterséges (viszkóz) selyem vetülékkel rendelkeznek. Az ebbe a csoportba tartozó szövetek bizonyos típusaiban kombinált fonal van a vetülékben, és néha a láncban (pamut viszkóz selyemszálakkal). A viszkózselyem használata jelentősen javítja ezeknek a szöveteknek a megjelenését, és hasonlóságot ad a selyemszövetekhez. Számos ebbe a csoportba tartozó szövet neve megegyezik a ruhacsoport szöveteivel, például: tartán, gyapjú, krepp, mályvacukor, chesucha, pongee. Ezenkívül ebbe a csoportba olyan szövetek tartoznak, mint a bayadere (többszínű szövet hosszanti csíkokkal), ingszövet, ruha jacquard.

Kemény szövetek csoportja. Ebbe a csoportba nagyon korlátozott számú, nem fehérített nyersfonalú szövet tartozik: kalikó, kalikó, twill, zsebszövet.

Takaró csoport. Ez a csoport a flanelettet és a nyári takarókat, valamint az ágytakarókat kombinálja. A Flannelette takarók sima festésűek, melanzsosak, többszínűek és jacquard, méretükben - gyerekeknek, fiataloknak és felnőtteknek, a nyári takarókat pedig piké és szatén takarókra osztják. A gyermekek számára készült nyári takarókat méretük szerint különböztetjük meg: egyszemélyes (egy), másfél (másfél) és dupla (dupla). Az ágytakarók lehet tiszta pamut és műselyemmel.

Kendők csoportja. A kendőcsoportba fejkendők és zsebkendők tartoznak. A fejkendők lehetnek kalikó és maya - mercerizáltak. A zsebkendőket az anyag szerint kalikóra, sifonra és kambritra osztják; kidolgozáshoz - többszínű és nyomott, valamint a szélek befejezéséhez - szegett kendőhöz és áttört vonallal.

Törölköző csoport. Ebbe a csoportba tartoznak: gofri törölközőszövet, félfehér és fehérített törölközővászon, gondtalan frottír jacquard szövet, gofri és frottír törölközők, valamint jacquard frottír lepedők.

gézcsoport. A szövetek és darabáruk korlátozott körét fedi le: géz, gézkötések, öltözőtáskák, kötszerek, tamponok. A kereskedelemben általában gyógyszeripari termékekre utal.

Vászonszövet és darabáru választék

A vászonszövetek és darabáruk a fő céltól függően szövetekre és fogyasztási cikkekre, valamint szövetekre és speciális termékekre oszthatók - műszaki, csomagolási, táska stb.

Az általános fogyasztású szöveteket és darabárukat viszont számos szempont szerint osztják fel.

Tehát a szál összetétele szerint a szöveteket és a darabárut megkülönböztetik a tiszta lentől és a félvászontól, amelyekben általában a lánc pamut, a vetülék vászon.

A gyártás és a kikészítés jellegétől függően a vászonszövetek lehetnek kemények, félfehérek, fehérek, színesek (vászonra vagy fonalra festve), többszínűek. A speciális kezelésen (forralás vagy savanyúság) átesett súlyos anyagokat főttnek vagy savanyúnak nevezik.

A vászonszövésből készült szöveteket és darabárut általában sima, jacquard - kamcsatka, finom mintás (a szövési minta jellegétől függően) - gofri, krepp, canel stb.

Azzal összehasonlítva nagy számok A vászonszövet darabszáma korlátozott. Az alábbiakban röviden ismertetjük a fogyasztói használatra szánt szövetek és darabáruk főbb típusait.

A kendőket céltól függően vászonra, jelmezre és ruhára, terítőre, takaróra, teraszra osztják.

Vászonszövetek - sima szövésű, tiszta lenvászon és félvászon, fehér és színes. A széles vászonlepedőket (138 cm-től és nagyobbaktól) lepedőnek és paplanhuzatnak nevezik.

Az öltöny- és ruhaszövetek általában durva és félfehér színben készülnek.

A jacquard szövésű terítőket damasztszövetnek, a finom mintájú gofrinak nevezik.

A takarószövetek csíkosak, savanyúak, a teraszos szövetek széles, súlyos vagy színes csíkokkal rendelkeznek.

A vásznak keskeny, többnyire törölközőszövetek. A rost összetétele szerint tiszta lenvászonra és félvászonra osztják; a szövés jellegénél fogva - sima (sima szövés), damaszt (jacquard), krepp és canel (finom mintás szövés, különféle szövésmintákkal); befejezéshez - fehéren, félfehéren és erősen.

A Gunny háromszoros sima szövésű öltöny- és ruhaszövet, lehet lenvászon és félvászon.

A Kolomenok szatén szövéssel készül a fő burkolattal; ez a szövet öltöny-ruha; durva, félfehér és fehér színben készül.

Tricot-arden - sávolyfonású félvászon öltönyszövet színes vagy színes varrással.

A Batiste egy tiszta lenvászon sima szövésű, megnövelt számú fonalból készült szövet.

Bortovka - durva, tiszta vászon vagy félvászon sima szövésű szövet, párnázóanyagként használják felsőruha varrásakor.

A teak sima vagy twill szövésű, színes csíkokkal ellátott szövet, amelyet leggyakrabban bútorgyártásban használnak.

A kárpitszövet színes fonalból készül, összetett szövésű, jacquard szövésű fonalból, amelyet kárpitszövetként használnak.

Az asztalterítőket számos jellemző szerint osztják fel. Tehát céljuk szerint megkülönböztetik a terítőket (fehér) és a teát (színes): a rost összetétele szerint - tiszta lenvászon és félvászon; a szövés jellege szerint - damaszt (jacquard), len és gofri; a szélek feldolgozásához - szegett, rojtokkal, csipkével; méretben - 135X135 cm-től és nagyobb.

A szalvéták, akárcsak az asztalterítők, asztali és tea, vászon és félvászon, damaszt és lenvászon, szegett és áttört.

Az evőeszköz egy vászontermék készlet, amely egy terítőből és 6, 8 vagy 12 szalvétából áll. Ezek étkezésre és teára oszthatók.

Az ágynemű előzetes egyeztetés alapján fürdő- és lepedőre osztható. A fürdőlepedők kreppből és frottírból, az ágyneműk sima lepedőből készülnek.

A törölközőket a rost összetétele szerint tiszta vászonra és félvászonra osztják; a szövés jellegénél fogva - sima, damaszt, frottír, canel, krepp; befejezéshez - fehéren, félfehéren, súlyosan; a szélek feldolgozásához - szegett, rojtokkal, csipkével.

A vászonszövet választékban ezen kívül számos vágott fonalból készült szövet és darabáru található, a vászonszövet típusának megfelelően gyártva. Ilyen szövetek és darabáruk: terítő, kolomenok, többszínű ruhaszövet, terítők és ágytakarók.

A speciális rendeltetésű szövetek közé tartoznak a durva durva vászonok, a ponyva, a duplaszálas, az egyenértékű, a csomagoló- és táskaszövetek, a táskák stb.

Az árlista szerint a vászonszövetek 12 csoportba sorolhatók, ebből 2 csoport (durva durva lenvászon, vászon, kétszálas, raventuh, konténerszövet, táskaszövet) speciális rendeltetésű szövet. A fennmaradó 10 csoport a következőket tartalmazza: 1) damaszt asztalnemű és ágytakaró; 2) törölközők, damaszt törülközők, frottír törölközők, lepedők és zsebkendők; 3) sima vásznak és törölközők; 4) fehér vászon és jelmez- és ruhaszövetek; 5) fehér lepedőből készült ágynemű; 6) félfehér vászonvásznak; 7) durva vékony vászonvásznak; 8) kárpitszövet, teak, terasz ágynemű és járdák; 9) masszív gyöngyfűzés és 10) szövetek és darabáruk, például lenvászon vágott fonalból.

Gyapjúszövet és darabáru választék

Az árlista szerint a gyapjúszöveteket és a darabárukat négy fő csoportba sorolják: fésült (fésült) szövetek, finomszövésű szövetek, durvaruhás szövetek és kendők. A takarókat nem különítjük el önálló csoportba, hanem a finom és durva ruházatú szövetek csoportjába soroljuk.

fésült szövetek. Ebbe a csoportba tartoznak a fésült fonalakból készült, sima (nem bolyhos) felületű és jól látható szövésmintázatú szövetek.

A szál összetételétől függően a fésült szövetek tiszta gyapjú és félgyapjú. A tiszta gyapjú szövetek közé tartoznak a teljes egészében gyapjúból készült szövetek, valamint a külső hatás elérése érdekében legfeljebb 6% egyéb szálat tartalmazó anyagok. Félgyapjú szövetnek nevezzük azokat a szöveteket, amelyek pamut láncból és gyapjú vetülékből készülnek, vagy fordítva, olyan szöveteket, amelyek különböző szálakból sodrott szálakból készülnek, valamint olyan szöveteknek, amelyekben a lánc és a vetülék különböző szálak keverékéből készülhet (a úgynevezett vegyes szövetek).

A cél szerint a fésült anyagokat ruhákra, öltönyekre, nadrágokra és kabátokra osztják.

A fésült ruhaszöveteket viszonylag kis súly jellemzi. Szélességük leggyakrabban 106 cm, egyes cikkek szöveteinél pedig 71, 90 és 142 cm.

A szál összetétele szerint a fésült ruhákat tiszta gyapjúra és félgyapjúra osztják.

A tiszta gyapjú ruhaszövetek magas minőségi faktorral rendelkeznek, főként twillben és finom mintás szövésben készülnek.

Ezek a szövetek közé tartozik az őszi krepp, az effekt, a flox, az alakos páncél, a fai, a tartan, a lemez stb. Ezek a szövetek különböznek a szövésben, a szövési minta jellegében, a fonalszámban, a sűrűségben és a súlyban. Például az őszi krepp és az effekt a legnehezebb szövet, míg a lemez és a kockás a legkönnyebb.

A félgyapjú szövetek szálösszetétele igen változatos, ezek némelyike ​​pamut láncfonalból, illetve egyes esetekben sodrott gyapjúból és pamutfonalból készül a láncban és a vetülékben. Ilyen szövetek közé tartozik a félgyapjú kasmír, a fogselyem, a húsvét, a tartan stb.

A félgyapjú ruhaszövetek jelentős részét mesterséges selyemmel állítják elő vágott szál vagy cérna formájában. A műselyem használata lehetővé tette e szövetek megjelenésének jelentős javítását, miközben megőrizte meglehetősen kielégítő hordhatóságukat. A melanzs vagy több színű szövet mintáira emlékeztető sajátos minták elérése érdekében számos ebbe a csoportba tartozó szövetet a vászonban olyan festékekkel festenek, amelyek csak színeznek. gyapjúszálak(festés gyapjúra). A műselyem szövetek közé tartozik a kasmír, lemez, kasmírlemez, zsinór, krepp jacquard, krepp fátyol stb. A szál szerkezete és összetétele eltérő. Így például a kasmír pamut alappal rendelkezik, a kacsa pedig gyapjú és vágott rost keverékéből; lemez, kasmírlemez és zsinór - a láncban és a vetülékben gyapjú és vágott rost keverékéből készült fonal van; a jacquard kreppnél a láncot két szálra csavarják (gyapjú és műselyem), a vetülék pedig gyapjú és vágott rost keverékéből készül, stb.

Az öltöny fésült szövetei nagyobb súlyukban különböznek a ruhaszövetektől; legtöbbjük szélessége 124, 139 és 142 cm. Jellemző kosztümös fésült szövetek a harisnya, cheviot, boston, szőnyegkabát, gabardin.

Tricot - sávoly vagy finom mintás szövésű szövetek, általában többszínűek vagy melanzsosak. A szál összetétele szerint a trikó megkülönböztethető a tiszta gyapjútól és a félgyapjútól.

A csupa gyapjúhoz luxus-, metró-, dobos-, üdülő- stb. harisnyanadrág tartozik.Mindegyik kiváló minőségű szövet, és különbözik egymástól a felhasznált fonalszámban, sűrűségben, súlyban és külső kialakításban.

A gyapjúkeverékes harisnyák, valamint a teljesen gyapjú harisnyanadrágok különböző neveken készülnek: fésült, meteor, téma, mottó, pickup, mervis, flora, suit nuvote stb.

Mindezek a harisnyák különböznek egymástól a szálösszetétel (gyapjútartalom), a szélesség, a súly és a külső kialakítás tekintetében. A harisnya gyapjútartalma nagyon széles tartományban változhat - 16%-tól (1743-as öltöny) 82%-ig (harisnyanadrág)

A Cheviot a harisnyanadrághoz hasonlóan twill vagy finom mintás szövésű szövetek, elülső felületük enyhén gyapjas. A Cheviotokat túlnyomórészt sima festéssel gyártják. A legtöbb cheviot félgyapjú, de egyes cikkek cheviotjai tiszta gyapjúból is készülnek (Tbiliszi, 1495. sz. női cikk). A tiszta gyapjú Cheviots szélessége 136 és 142 cm.

A félgyapjú cheviotokat különböző néven gyártják: fésült, Moszkva, extra, első, második, harmadik, negyedik stb.

A félgyapjú cheviot-ok elsősorban gyapjútartalomban különböznek egymástól - 28%-tól (cheviot hatodik) 70%-ig (fésült cheviot art. 52), valamint szélességben, súlyban és külső kialakításban.

Boston – a tiszta gyapjú twill szövetet általában sodrott fonalból állítják elő. A Boston egyes cikkeinek külön neve van: serge, serch stb.

A Coverkot egy twill szövésű szövet, amely nagy sűrűségű selyemfonalból készül a láncon, tiszta gyapjúból és félgyapjúból.

A nadrágfésült szöveteket különböző szélességű hosszanti csíkok jellemzik. Lehetnek tiszta gyapjú és félgyapjú.

A kabátszövetek közé tartoznak a tiszta gyapjúszövetek (gabardin, szőnyegkabát, hullám) és a megnövelt tömegű gyapjúkeverék (gabardin, szőnyegkabát).

Vékony szövetek. A finomszövésű szövetek csoportjába azok a szövetfonalból készült szövetek tartoznak, amelyek bolyhos vagy filcszerű elülső burkolattal rendelkeznek, amelyek részben vagy teljesen elfedik a szövésmintát. Ennek a csoportnak a fő jellemző szövetei a ruha, a harisnya, a cheviot és a drapériák.

Ruhák - vászon (egyes esetekben twill) szövetek filcszerű réteggel, amely teljesen elrejti az anyag szövési mintáját. A kendő lehet tiszta gyapjú és félgyapjú. A csupa gyapjú ruhához tartozik egyenruha, tunika, takarmány, nadrág, görgő. A félgyapjú kendőket a keverék összetételétől, sűrűségétől és tömegétől függően számos cikkre osztják, amelyek eltérőek. különböző nevek: sharovarny, kalap, b / o második, b / o tizedik, b / o huszadik stb.

Tricot - túlnyomórészt twill szövésű szövetek kevésbé sűrű filcszerű elülső réteggel, amely csak részben takarja el a szövésmintát. A trikó lehet tiszta gyapjú és félgyapjú. A különféle neveken gyártott félgyapjú trikó különösen változatos: fogselyem, neva, Bryansk, Kharkov, Zavidovskoe, tavasz.

Egyes cikkek (új, hullámos, etoile, kabát stb.) megnövelt súlyú harisnyanadrágja a kabátszövetek speciális alcsoportját alkotja. Ebbe az alcsoportba tartoznak a fule nevű trikóhoz hasonló tiszta gyapjúszövetek is.

A cheviot sávos szövésű, enyhe szövésű szövetek, általában pamut alapú félgyapjú, sima festés vagy melanzs. A harisnyanadrághoz hasonlóan a Cheviotoknak is más a neve (Serpukhov, Baltika, Dvina, Spartak, Klintsovsky, Shchelkovsky stb.).

A drapériák általában összetett (kétrétegű) szövésű szövetek, erős nemezelésnek vannak kitéve, és gyakran halmozódnak, aminek eredményeként sűrű burkolatuk van, amely teljesen elrejti a szövés mintáját. A drapériák választéka meglehetősen változatos. A kiváló minőségű tiszta gyapjú drapériák közé tartozik: velúr kendő, patkány kendő, helyettes kendő, ricinus kendő, neva kendő, női kendő stb. A félgyapjú kendő a következőket tartalmazza: használt Serpukhov, szezonális, Shchelkovsky, északi, stb.

A finom szövésű takaróknak többféle neve van: jacquard, nobles, tifty és gyermekjacquard. Mindezek a takarók félgyapjú, hosszú, vastag halom. A jacquard takarók élénk színekkel vannak festve, a felületükön formázott halom minták vannak, a takarók végeit selyemfonat borítja. A Nobles takarók Jacquard szövőszékeken készülnek, két vagy három színű vetülék felhasználásával, aminek köszönhetően a háttér és a minták különböző színű elülső és hátsó oldalakon készülnek; ezeknek a takaróknak a szélét pamutfonala borítja. A tiftes takarók lágy színekre vannak festve, és a szegély színe eltér a takaróétól. A babatakarók úgy készülnek, mint a nemesi takarók, de másfajta gyapjúkeverékből.

Durva szövet. A durva szövetek, mint a finom szövetek, szövetfonalból készülnek. Az ilyen fonalat durva gyapjúból nyerik, és általában hulladékgyapotot, hulladékot és növényi rostokat adnak a keverékhez. A durva szövésű szövetek gyártásához használt fonal mennyisége legtöbbször alacsony.

Ebbe a csoportba tartoznak az azonos nevű szövetek, mint a finomszövetek csoportjában (szövet, trikó, cheviot, drapéria), és ezen kívül a bojtos szövetek: hód és baize.

A hódot egy rövid, sűrű álló halom jellemzi, amelyet gondos átfésüléssel, majd függőleges helyzetben történő rögzítéssel nyernek.

Bike - simított fekvő halomú szövet, minőségében rosszabb, mint a hód.

A durvaszövetből készült takarókat, valamint a finomszövetből készült takarókat különféle neveken gyártják: Ural, Semipalatinsk, Volga, Ukrainian, Sumy stb. Gyapjútartalomban, sűrűségükben és külső megjelenésükben különböznek.

Sálak. A sálakat három fő csoportra osztják: szövet, fésült (fésült) és pamut.

A kendőket leggyakrabban kombinált gyapjúból készítik, amely félig durva gyapjút, selymet és pamutot tartalmaz. A szövetkendők széle természetes rojttal rendelkezik. Ezeknek a kendőknek a felülete dús vagy sima. A gyártás szerint a szövetkendők megkülönböztethetők, sokszínűek és simára festettek. A gyártás méretétől és jellegétől függően a kendőknek különböző nevei vannak: rúd, északi, kamcsatka, kljazma, sarki, harkov stb.

A szövetkendők csoportjába tartoznak a plédek és sálak is. Kockás utazó ágytakaró 200X140 cm méretű, rojtokkal vagy anélkül. A sálak kisebb szélességben (23-31 cm) különböznek a sálaktól.

A fésült (fésült) kendőket pedig számos jellemző szerint osztják fel: a szál összetétele és a gyártás, a kikészítés jellege és a szélek feldolgozása.

A szálösszetétel és a gyártás szerint a fésült kendőket tiszta gyapjúból és félgyapjúból különböztetjük meg.

A kivitel jellegénél fogva a sálak lehetnek egyszínűek, nyomtatottak, többszínűek és hímzettek. A nyomott kendőket, amelyekben a talaj világos (a gyapjú természetes színe), krémnek, a sötét alapozású nyomott kendőt pedig őröltnek nevezzük.

A szegély kidolgozásával megkülönböztetik a fésült, rojtos és rojt nélküli kendőket, az ún.

A pamutkendők nagyon változatosak. A befejezéssel ezeket a sálakat simára festett, nyomott, hímzett, többszínű, melanzsosra osztják, a szélek feldolgozásával pedig rojtos és omlós sálakra.

A gyapjúszövetek kínálatában szerepelnek ezen kívül vágott fonalból készült ruha- és öltönyszövetek is, amelyeket a gyapjúszövet típusának megfelelően állítanak elő. Ilyen szövetek közé tartozik különösen a kockás ruha és az öltönyharisnya.

Selyemszövet és darabáru választék

Az árlista szerint a selyem szövetek és darabtermékek a következő nyolc csoportba sorolhatók: természetes selyem szövetek, természetes selyem szövetek pamut fonallal, műselyem szövetek, műselyem szövetek, műselyem szövetek natúr, műselyem szövetek pamut fonallal, bolyhos szövetek , darabáru.

Ezen szövetcsoportok mindegyike (a darabáru kivételével) alcsoportokra, majd külön típusokra (nevekre) oszlik.

A kivitel jellege szerint a selyemszövetek megkülönböztethetők: fehérített, festett, többszínű és nyomtatott. A nyomott szöveteket (a bolyhosok kivételével) a minta festékszíneinek számától függően betűkkel jelölt értékcsoportokra osztjuk. Tehát a természetes selyemből készült tiszta selyemszövetek, amelyek mintájában legfeljebb három szín található, az A csoportba, legfeljebb hat szín - B csoportba és hatnál több szín, valamint festékszóróval - a C csoportba sorolhatók. Az összes többi csoportba tartozó nyomtatott szövetek az ábrán látható festékszínekkel, legfeljebb három a D csoporthoz, háromnál több pedig az E csoporthoz vannak rendelve.

Természetes selyem szövetek. Ez a csoport a tiszta selyem szövetek meglehetősen széles skáláját egyesíti különböző célokra (ruha, fürdőköpeny, bútor, nyakkendő), és öt alcsoportra oszlik: krepp, len, szatén, formázott, technikai szövetek.

A krepp szövetek alcsoportjába jelentős számú olyan szövet tartozik, amelyek sajátos, hullámos felületűek, amelyek a vetülék felhasználása következtében alakulnak ki, és esetenként a krepp (magas) sodrás főszála is ezen kelmék gyártása során.

Ennek az alcsoportnak a szöveteinek nevei leggyakrabban összetettek, általában a „krepp” szóval kezdődnek, például: krepp sifon, krepp georgette, crepe de chine, crepe parisien, krepp szatén, krepp ripple, krepp páncél , stb. Ezek a szövetek a felhasznált fonal jellegében, vastagságában, sűrűségében különböznek egymástól. Így például a krepp sifon aljában és a vetülékben krepp-csavart selyem van, a krepp de chin pedig csak a vetülékben. A kreppzsorzsolt a kreppsifonnal ellentétben nem két-, hanem három- és négyszálas selyemből készítik. A krepp szatén a sűrűség és a szatén szövés jellemzi.

A vászonszövetek egy alcsoportja számos, túlnyomórészt sima szövésű szövetet egyesít, amelyek fonott selyemből, valamint sima sodrott selyemből készülnek. Ezek közé tartozik a len, a toile, a foulard, a chescha, a tussor stb. Különösen gyakori a vászon, amelyet fehérített, többszínű, festett és nyomott formában állítanak elő. A toile és a foulard hasonló a lenvászonhoz, de valamivel puhább és általában vékonyabb. A Tussor tölgy selyemhernyó csavart szálaiból készült szövet.

A szatén szövetek alcsoportjába tartoznak a selyemszövetek, főként a szatén és a twill szövésű anyagok: ruha szatén, szatén, kasmír, öltöny átlós stb.

A formázott szövetek alcsoportjába a bélésnek, pongyoláknak, bútorkárpitoknak, nyakkendőknek használt, túlnyomóan jacquard szövésű szövetek tartoznak: mongol hölgy, indukhun, mongol szárnyak, damaszt. Ezek a szövetek elsősorban a szövési minta jellegében különböznek egymástól.

A műszaki szövetek alcsoportja többféle speciális célú szövetet egyesít (vászon, géz-sifon, excelsior, nyakkendőszövet).

Természetes selyemből készült szövetek pamut fonallal.

Ebbe a csoportba tartoznak azok a szövetek, amelyekben az egyik szálrendszer, általában vetülék, pamutfonalból készül; hatókörük viszonylag kicsi; két alcsoportra - szatén és formázott szövetekre - egyesül.

A szatén szövetek alcsoportjába a szatén, twill, len és finom mintás szövésű szövetek tartoznak. A főbbek a következők: szatén és liberty (szatén szövés), twill és szúra (twill szövés), poplin (sima szövés repeffektussal), valamint olyan sokszínű szövetek, amelyeket főleg a közép-ázsiai köztársaságokban használnak, mint például a peken, bekasab. , shoi -író.

A formázott szöveteket általában jacquard szövéssel állítják elő, különféle mintákkal. Ezek a következők: hölgy (mintákkal szatén mezőn), formázott poplin (mintákkal rep mezőn), indukhun stb.

Műselyem szövetek. Ez a csoport olyan anyagokat kombinál, amelyek láncában és vetülékében mesterséges viszkóz vagy acetát selyem szálak vannak. Ezeknek a szöveteknek a nagyon változatos kínálata négy alcsoportba sorolható: krepp, szatén, formázott, speciális és technikai szövetek.

A krepp alcsoportba tartozó szövetekre jellemző, hogy a láncban és a vetülékben vagy csak a vetülékben (egyes esetekben csak a láncban) található nagy sodrású selyem. Az ebbe az alcsoportba tartozó szövetek nevei hasonlóak a természetes selyemből készült krepp szövetek nevéhez, például: krepp georgette, crepe de chine, krepp páncél, krepp szatén, fidechine. Ezzel együtt jelentős számú szövet van, amelyeknek más neve is van: krepp gránit, kreppkasmír, krepp-klok, krepphullám, krepp Victoria, krepp maroquin, georgette pique, georgette cloque, diagonal, panama, caramena, oszmán stb.

A szatén szövetek alcsoportjába a lenből, sávolyból és gyengébb sodrású selyemből finom mintás szövésű szövetek tartoznak. Választékuk kevésbé változatos, mint a krepp szövetek. A legelterjedtebb szövetek a voile, len, tartan, pongee, pique. Ebbe az alcsoportba tartozik még számos sokszínű (csíkos és kockás) keleti szövet, különféle névvel: chepetou, alacha, ketans, suasans.

A formázott szövetek alcsoportja viszonylag kis számú jacquard szövésű szövetet egyesít különböző szövésmintákkal. Ezek a következők: dudun (minták egy típusmezőn), tavar (minták egy szatén mezőn), alpakák (minták egy rep mezőn), damaszt stb.

A speciális és technikai szövetek alcsoportjába tartozik a pongee nyakkendő, esernyőszövet és az impregnált tartán.

Műselyem szövetek. Az ebbe a csoportba tartozó szövetekre jellemző, hogy a lánchoz és a vetülékhez vágott selymet használnak, csak a vetülékhez vagy csak a lánchoz. A kínálatuk folyamatosan bővül. A vágott selyemszövetnek négy alcsoportja van: krepp, len, szatén és formázott.

A krepp szövetek alcsoportjába szokás szerint a nagy sodrású selyemből készült anyagok tartoznak: május elsejei krepp és ruhakrepp.

A vászonszövetek alcsoportjába olyan szövetek tartoznak, mint a len, a poplin, a dekoratív rep.

A szatén szövetek egy alcsoportja a szatén szövésű (szatén, szatén dupla) és twill (twill, kasmír) szöveteket egyesíti.

A formált szövetek alcsoportjába a tavar szövet tartozik.

Természetes mesterséges selyem szövetek. Az ebbe a csoportba tartozó szövetek sajátossága, hogy gyártásukhoz mesterséges és természetes selymet használnak különféle kombinációkban. A műselyemből készült anyagokat négy alcsoportba soroljuk: krepp, szatén, formázott, speciális és műszaki.

A kreppszövetek alcsoportjában szokás szerint olyan szöveteket kombinálnak, amelyek láncában és vetülékében vagy csak a vetülékben nagy sodrású selyem található. Ezek a szövetek a krepp de chine, a hullámos krepp, a sokszínű krepp, a csipke georgette stb.

A szatén szövetek alcsoportjába olyan szövetek tartoznak, mint a lenvászon, pongee, trikotin boucle, szatén stb.

A formázott szövetek alcsoportjába tartoznak a jacquard szövetek - hölgy stb.

A speciális és műszaki szövetek alcsoportjába tartozik: nyakkendőkrepp és nyakkendőszövet.

Műselyem szövetek pamut fonallal. Ez a csoport a szövetek meglehetősen változatos skáláját ötvözi, amelyeknél általában mesterséges selyem szálak vannak a lánchoz, és pamutfonal a vetülékhez.

Egyes esetekben a műselyemből és pamutfonalakkal történő szövetek előállításához kombinált fonalat használnak a lánchoz, és selyemfonalat a vetülékhez. Ebbe a csoportba három alcsoport tartozik: szatén, formázott, speciális és technikai szövetek.

A szatén szövetek alcsoportjába elsősorban a bélés és a dekorációs szövetek tartoznak. Az előbbiek közé tartoznak az olyan szövetek, mint a szatén, liberty, szatén dupla (szatén szövésű szövetek), twill (twill szövés), radomé (finom mintás szövés), poplin (sima szövés) és mások. , függöny képviselő stb.

A formált szövetek alcsoportja, mint általában, a jacquard szövésű szöveteket egyesíti - hölgy, formázott poplin, dudun stb.

A speciális és műszaki szövetek alcsoportjába tartozik a rádiószövet, azaz a rádióvevők és hangszórók szövete.

Csomós szövetek. Az ebbe a csoportba tartozó szövetek elülső oldalán természetes vagy mesterséges selyem halom található, amelyet a láncfonalak egy részének elvágásával nyernek. A fő bolyhos szövetek bársony és plüss. A bársony természetes vagy műselyemből készült, rövid, sűrű halmú szövet. A plüssnek hosszabb a pálcája és többféle lehet: sima, dombornyomott, formázott, plüss szőrme, plüssmacska stb.

Darabos selyem termékek. Ebbe a csoportba tartoznak a természetes vagy műselyemből készült különféle darabos termékek: sálak, ágytakarók, függönyök stb.

Cikkek a szövetről

A pamut-, len- és gyapjúszövetekhez készült cikkeket sorozatszámmal jelöljük, az új szövetekhez pedig minden szövetcsoporthoz szabad cikkszámot hagyunk.

A selyemszövetből készült cikkeket négy számjegyből álló feltételes kód jelöli. Az első számjegy a szövetcsoportot, a második - az alcsoportot, a harmadik és a negyedik - a szövet árlista szerinti sorozatszámát mutatja. Így például a krepp sifonra utaló 1101. számú cikk azt mutatja, hogy ez az első csoportba tartozó szövet (természetes selyemből), az első alcsoportba (kreppszövet) és az első számként szerepel ezen alcsoport szövetei között. .

Szövetválogatás

Minőség szerint a pamut és len szöveteket jelenleg 1., 2. és 3. osztályba sorolják, a gyapjú és selyem anyagokat pedig 1., 2., 3. és 4. osztályba. A szabványok extra fokozatot is írnak elő.

A szövetek minősége a megjelenésük hibáitól és a megállapított műszaki mutatóktól való eltérésektől függ.

A szövetek megjelenésének hibái közé tartoznak a nyersanyagok, a fonal, a szövés és a befejező hibák. Az alapanyagok hibái: elhalt, rosszul festett rostok jelenléte, különféle növényi szennyeződések (ládamaradványok, tüzek stb.), csomók, flagellák és egyéb rosthibák. A fonalhibák a következők: egyenetlen fonalvastagság (eltömődés), göröngyösség, olajosodás stb. A szövés és befejező szövetek fő hibái a következők: szoros - egy vagy két láncfonal elszakadása; podpletina - három vagy több láncfonal törése; nedoseka - ritka csíkok a vetülék mentén, amelyek a vetüléknek a szövet széléhez való gyenge szögezése következtében alakulnak ki; nick - egy satu, amely a rövidítéssel ellentétes; különböző kacsák - egyenetlen vastagságú kacsából keresztirányú csíkok; vetülékhurkok - hurkok, leggyakrabban túlzottan csavart fonallal; egyenetlen színezés - világos vagy sötét csíkok; kattintás - festékfolt nyomtatott szövetekben; bevágás - a nyomtatott minta hiánya a szövetben a nyomtatás során kialakult hajtás miatt; A raszter a nyomtatott minta egyes részei közötti eltérés.

Az egész szövetdarabon gyakori megjelenési hibákat (dudorodás, zsírosodás, elhalt rostok stb.) gyakorinak, a csak a szövet bizonyos területein előforduló hibákat helyinek nevezzük.

A durva helyi hibákat, amelyek zavarják a textíliák használatát, vagy drasztikusan rontják azok megjelenését (lyukak, fonatok, markáns foltok stb.) gyárilag ki kell vágni, és a vágások száma egy szövetdarabon nem haladhatja meg a maximális normát. , és az egyes vágások hossza nem lehet a szabvány által meghatározott norma alatt. Így például a pamutszöveteknél a vágások száma legfeljebb négy (43 m-nél hosszabb darabban) megengedett, és a vágás hosszának legalább 1,5 m-nek kell lennie a 80 cm-nél szélesebb anyagoknál, 2,5 m-nél. 66-80 cm széles és 3,0 m 65 cm széles szövetekhez.

A fent említett durva satukat ki- és be kell vágni kereskedelmi vállalkozások, és a vágási vonalak a hiba helyétől legfeljebb 1 cm távolságra haladjanak át A kivágott helyeket a szállítónak küldjük, aki háromban (selyem), négyben (gyapjú) köteles fizetni. ) és tíz (pamut és len) méretben.

A szövetek GOST által biztosított fizikai és mechanikai paraméterei közé tartozik a szélesség, a sűrűség, a tömeg 1 m 2, a szakítószilárdság, valamint a gyapjúszöveteknél a zsírtartalom, a lebenynél zsugorodás, a cellulózszálak száma.

Az adott szövet szabvány vagy specifikáció ezen normáinak való megfelelésének ellenőrzése, valamint a szövet színtartósságának ellenőrzése a laboratóriumban történik.

A szövetek válogatása pontrendszer szerint történik, melynek lényege, hogy minden egyes szövetdarabon talált hibát (hibát) egy adott ponttal értékelnek. A pontszám a hiba természetétől függ (a hiba szövetminőségre gyakorolt ​​hatását figyelembe veszik), valamint attól, hogy melyik szövet

őt fedezik fel. Így például minél vékonyabb az a szövet, amelyen a hibát találják, annál magasabb pontszámmal értékelik azt. A pontok mind a megjelenési hibákat, mind a megállapított műszaki mutatóktól való eltéréseket értékelik, és ezek közül a mutatók közül azt veszik figyelembe, amelyet nagy pontszámmal becsültek meg.

A megjelenési hibákért járó pontok és a műszaki mutatóktól való eltérések egyik pontja (magasabb) összeadódik, és ezek összege határozza meg a szövet minőségét. A szabvány minden szövettípusra korlátozza a pontok számát. Így például a pamutszövetek esetében a 10 pontnál nem magasabb becsült hibás szövetek az 1. osztályba tartoznak, a 2. osztályba - legfeljebb 20 pont, és a 3. - legfeljebb 60 pont.

A megadott határpontszám a szabvány által meghatározott feltételes hosszra esik. Keskeny pamut (80 cm-ig) szöveteknél a darab névleges hossza 40 m, közepes (99 cm-ig) - 30 m, széles (99 cm felett) - 24 m és bolyhos - 20 m. Ha a szétválogatott szövetdarab tényleges hossza nagyobb vagy kevesebb, mint a feltételes, akkor a helyi megjelenési hibákért járó pontok összegét ennek megfelelően újra kell számítani. A gyakori megjelenési hibákért és a műszaki mutatóktól való eltérésekért járó pontokat nem számítják újra.

Szövetek hajtogatása, jelölése, csomagolása és tárolása

Hajtsa be. A hajtás egy szövet meghatározott alakú darabokra való kialakítása. A szöveti redők típusai nagyon változatosak; az egyik vagy másik típusú hajtogatást különféle szövetekhez speciális szabványok írják elő. Különböztesse meg a szövetek hajtását a főhadiszállással és a recézéssel. Az első esetben a kész szövetet speciális gépekkel előre hajtogatják 1 m vagy 0,75 m hosszú rúdban; a kapott főhadiszállás meghajlik. A második esetben a szövetet rétegelt lemezre vagy kartonra hengereljük.

Vannak egyszeres és dupla hajtások is. A sokszorosított hajtást széles szövetekhez használják, és az anyagokat hosszában félbehajtják (néha négyszer). A stabilitás érdekében összehajtott szövetdarabokat varrnak vagy bekötöznek.

A szövet hossza egy darabban eltérő lehet; Ez elsősorban a szélességtől függ. Tehát a pamutszövetek esetében a darab hossza 20 (halom), 25 és 40 m, vászon esetében - 25, 30 és 35 m, gyapjú esetében - 30 és 45 m, selyem esetében - 25 és 40 m. A A szövetdarab több szegmensből állhat, amelyek minimális hossza a szövet szélességétől is függ. A rövidebb szegmenseket mért vagy súlyfülnek nevezzük.

Jelzés. Az anyagot márkajelzéssel, valamint címkék varrásával vagy ragasztásával jelölik. A bélyegzőnek tartalmaznia kell a gyár nevét és a selejtező számát. A darabban szereplő minden vágás végére bélyegzőt helyeznek, az anyag belsejéből; a márkát vízzel könnyen le kell mosni, és nem szabad átjutni az anyag elülső oldalára. A címkéken feltüntetik az anyagot gyártó céget, annak nevét, kidolgozását, cikkszámát, szélességét, minőségét, kiskereskedelmi árat, kiadás dátumát, selejtező számát, darabhosszát, vágások számát.

Csomag. Csomagolja bálákba vagy dobozokba a szöveteket, a mért és súlyfedőt. Az első esetben egy bizonyos szortimentben lévő szövetdarabokat bálákká hajtogatják, amelyeket először minden oldalról papírral, majd csomagolóanyaggal vagy szőnyeggel vonnak be. A bálát acélszalaggal vagy dróttal préselik és kötik össze, a csomagolószövet vagy gyékény szélei szorosan össze vannak varrva. A belsejében papírral bélelt dobozokba leggyakrabban selyemszöveteket, halom pamutot, frottír vászont stb. tesznek.. A doboz fedelének rászegezése után dróttal letakarják.

Tárolás. A szövetek tárolására szolgáló raktáraknak tisztának, száraznak, egyenletes szórt természetes vagy mesterséges világítással kell lenniük. Ezekben a helyiségekben a levegő relatív páratartalma nem haladhatja meg a 60-65%-ot.

Raktárban történő tároláskor a szöveteket fa alátétekre kell fektetni, portól, szennyeződéstől és közvetlen napfénytől védve; A szöveteket a raktár körül speciális kocsikon kell szállítani.

nagy figyelmet A szövetek tárolása során gondoskodni kell a lepkék és rágcsálók elleni védekezésről.

A szövet mindenkor a könnyűipar terméke marad, amely nem veszíti el hasznát. A szövetet egy szövőgyár gyártja. Szervezete megköveteli a teljes vonal telepítéséhez elegendő helyiség vásárlását vagy bérlését. gyártási eszköz.

A szövetgyártás alapjai

A szövet fonalból készül, amely viszont rostból készül. A kapott szövet minősége nagymértékben függ a szálak jellemzőitől.

A szálakat természetes és vegyi anyagokra osztják, amelyek természetes nyersanyagokból származnak, vagy kémiai szintézis eredményeként, például polimer szálakból származnak.

Az egész technológia feltételesen három szakaszra oszlik:

• Pörgetés;
• Szövés;
• Végső.

Pörgetés

A textilgyártás alapja a fonás. Ez egy olyan folyamat, amely hosszú szálat eredményez - rövid szálakból szőtt fonalat. Ezt a gyártási folyamatot fonógépen hajtják végre.

A gyár által előállított rostokat általában kis bálákká préselik. Ezután a megfelelő gépeken meglazítják és felrázzák, miközben egyidejűleg megtisztítják a törmeléktől. A metszőgép a szálakból vásznat készít, amelyet feltekernek.

A kapott szövedéket ezután finom fémtűkkel borított karcoló felületeken vezetik át. A kijáratnál a kártolás után egy szalagot kapunk, amelyet egy húzókeretre kell igazítani, majd enyhén megcsavarni egy forgató- és csavarógépen. Ezeknek a műveleteknek a befejezése után egy előborítást kapunk.

Egy fonógépen az előfonatot kiegyenlítik és kihúzzák, majd orsóra tekerik. A szövetek előállítására szolgáló fonógépet fonók működtetik. Feladataik közé tartozik a fonal- és vándortörések javítása, az orsócsere és a felszerelés karbantartása.

Fonalból készült:

• mez;
• varrócérnák;
• nem szőtt és szövött anyagok.

Szintetikus fonal

Szintetikus szövet gyártásához összetettebb technológiai rendszer. A kiindulási komponensekből folyékony és viszkózus fonódó masszát kapunk. Bekerül egy fonógépbe, amelyet kifejezetten szintetikus szálak feldolgozására terveztek.

A szálakat speciális fonók segítségével alakítják ki - ez egy kis fém sapka, amelynek belsejében sok kis lyuk található. A szivattyúk segítségével a tömeg belép a szerszámba, és kis lyukakon keresztül kifolyik. Az áramló patakokat speciális oldatokkal kezelik a megszilárdítás érdekében.

A szintetikus szál létrehozása egyben ennek a szálnak a fonása is. Attól függően, hogy az anyagot mire szánják és milyen minőségre van szükség, kiszámítják az egybe csavart szálak számát. A befejezés után a szálakat orsókra tekerik, és szövésre küldik.

Szövés

A szövet fonalból történő előállításának közvetlen folyamatát szövésnek nevezik. Berendezések gyártásához ezt a szakaszt Olyan takácsok szolgálják ki, akik akár ötven automata szövőszéket is kiszolgálhatnak.

Autóval mechanikus típus a szövő kicseréli az üres orsókat, megszünteti a cérnaszakadást. A munkavállalónak ismernie kell a szövet minőségére vonatkozó követelményeket, a hibás szövet paramétereit és a házasságkötés okait, a házasságkötés megelőzésére és megszüntetésére vonatkozó intézkedéseket. Amikor a szövő elindítja a szövőszéket, elkezdi a fonalat egyesíteni egy szövött anyaggá, ami a végeredmény.

Szálak és szövések

Vannak keresztirányú és karéjos szálak, amelyek különböző módon fonódnak össze. A megosztott szálak a vásznak mentén vannak irányítva, mivel vékonyabbak és erősebbek. A keresztirányú szálak vastagabbak, rövidebbek, hajlamosak megnyúlni.

A szövőszéken nyert anyagot szürkének nevezik. A különböző színű szálakból szőtt szálakat melanzsnak nevezik. Hasonlóan nevezik a melanzsszálakból készült szövetet. De ha különböző színű szálakat használtak egy szövött anyag előállításához, akkor az anyagot többszínűnek nevezik.

A jövőbeli szövet tulajdonságai a szövés típusától függenek:

• Nagymintás szövés - jacquard;
• Összetett szövés - halom, pique, áttört, hurok, dupla;
• Egyszerűen szövés – twill, szatén, sima, szatén, krepp és átlós.

A finom mintázatú szövések egysugarú automata szövőszéken készülnek. Többszínű és összetett szövésű szövésű - multishuttle automata szövőgépen, nagymintás - Jacquard szövőszékeken.

Hogyan készül a szövet

Szövet befejezése

A befejezés a gyártás utolsó szakasza. Javítja a szövet minőségét és tulajdonságait, piacképes megjelenést és szilárdságot kölcsönöz, attól függően, hogy milyen folyamatokat igényel a kikészítés.

A befejezés elvégezhető:

• szunyókálás;
• fehérítés;
• mercerizáció;
• éneklés;
• forró.

Az éneklés során a kiálló szálakat eltávolítják a kemény vászon felületéről. A méretezés során az anyagot áztatják a kötszer eltávolításához – a szövés során alkalmazott impregnálást.

A forralás eltávolítja a szennyeződéseket a vászonról, a mercerizálás pedig fényt, szilárdságot és higroszkóposságot ad a mosással. Fehérítéskor a vászon elszíneződik, halmozva pedig puhaságot kap.

Végső befejezés

A végső befejezés a következő folyamatokat tartalmazza:

• kalanderezés;
• szélesítés;
• öltözködés.

A kalanderezés magában foglalja a vászon simítását, szélesítését - szabványos szélességre igazítását, öltözködését - keményítő felvitelét a sűrűség, fehérítés vagy fehérítés, viasz vagy olaj felvitele a fényesség érdekében.

Felszerelés

A szövetgyártás meglehetősen gazdag gyártósort igényel. Tekintsük a gyártóberendezések fő típusait, amelyek nélkül a szőtt termékek gyártása nem indítható el.

Szövőszék

Szövött szövet gyártására tervezték, lehet inga nélküli és inga, kerek és lapos, széles és keskeny. A szövőszékeket attól függően választják ki, hogy milyen szövetet kell előállítani: len, selyem, pamut vagy gyapjú.

Speciális berendezés dekoratív és mintás anyagokat, szőnyegeket és egyéb szőnyegtermékeket előállító szövőszékkel való munkához.

méretező gép

Impregnálja a textíliákat egy ragacsos oldattal, amelyet kötszernek neveznek. Erre kopásálló és speciális szövetek gyártásához van szükség, például munkaruházathoz.

cigaretta sodró készülék

A kapott szövet tekercsre vagy tekercsre való tekercselésére szolgál egy automatikusan forgó henger segítségével. A megfelelően karbantartott csévélő hatékonyabban működik, mint a szövetszövők által végzett kézi tekercselés, különösen gyártási méretekben.

Festéksorok és nyomdagépek

Lehetővé teszi a szövetek természetes vagy szintetikus festékekkel való festését. A nyomdagép a színes nyomatokat festékkel viszi fel, vagy feloldja a szitarajzot a kész festett anyagra.

Mosó- és mérőgépek

A mosógép a szőtt anyagokat nyomtatás vagy festés után kimosja és szárítja, a mérőberendezéssel pedig a kész szövött termék minőségét, hosszát, szélességét, sűrűségét ellenőrzik.

Vágó és tisztító és rázógépek

Lenrost feldolgozásakor használják rövidebb rostok előállítására. A rázógépek fellazítják a rövid szálat, és piacképes megjelenést kölcsönöznek neki.

Kártya- és fonógépek

A kártológép a lenrostot feldolgozza és szalagokat készít belőle, a fonógép pedig lehetővé teszi a szükséges szilárdságú fonal előállítását. A fonógép lehet orsós vagy orsó nélküli, az első viszont vetülékre és főre oszlik.

Ez csak a felszerelés fő sora, szüksége lehet még:

• len pamut zsinórok;
• vágógépek;
• préselő és szárítógépek;
• gyapjúmosó és gyapotfeldolgozó eszközök.

Ez a vállalkozás irányától függ.

Videó: Pamut, len, kender - a természetes szövetek előállításának jellemzői