Al elegir un polvo de calidad, el método de producción es de gran importancia. En Rusia solo quedan unas pocas empresas que utilizan este método de producción, entre ellas Volgodonsk. Planta química"Cristal". El “método de la torre” es el que consume más energía, pero al mismo tiempo garantiza una composición uniforme en cada gránulo de polvo. Este es un factor importante para una eliminación de manchas de alta calidad.

Peculiaridad proceso tecnológico es el de todos los componentes incluidos en la composición compleja de la receta jabón en polvo Se prepara una solución compuesta y se pulveriza a alta presión en una "torre" de 18 a 22 metros de altura, donde se forman gránulos que contienen uniformemente todos los componentes incluidos en la formulación.

La humedad se evapora y, después de la etapa de enfriamiento, los gránulos esponjosos del detergente en polvo terminado se envían al departamento de envasado.

Los detergentes en polvo producidos según la tecnología de producción "método de torre" tienen:

• buena fluidez;
• ausencia de polvo sintético, que reduce el riesgo de alergias y asma;
• rápida disolución en agua, lo que facilita el proceso de lavado y asegura un enjuague completo;
• composición homogénea y distribución uniforme de todos los componentes en los gránulos, lo que afecta la calidad del lavado;

En la producción interna de detergentes en polvo. marca comercial"FENCY" utilizamos únicamente el "Método de la Torre".

Los polvos producidos con el “método de la torre” siempre se pueden distinguir visualmente de los polvos producidos con el método de mezcla en seco:

primero— se caracterizan por su ligereza, por lo que los envases de cartón estándar ocupan casi el 100% del espacio.

segundo– pesado y la caja de cartón se llena hasta 1/3 del espacio. Por supuesto, el detergente en polvo producido mediante el método de mezcla en seco siempre es más económico. Los componentes se mezclan en un tambor mezclador y el resultado es un producto pesado y heterogéneo, que recuerda a la soda, que nunca proporcionará un buen resultado de lavado.

Ahora que sabes cómo elegir un detergente para ropa eficaz, ¡la elección es tuya!

Esta página contiene información sobre los métodos de producción de detergentes en polvo, OJSC "VOLGODONSK CHEMICAL PLANT "CRYSTAL".

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Dependiendo de la densidad aparente del producto, existen tres tipos de complejos de producción para la producción de detergente en polvo.

1. Planta de producción de detergente en polvo con torre de secado por aspersión: el producto final es detergente en polvo con una densidad aparente de 0,25 a 0,35
2. Planta de producción de detergente en polvo con método de sinterización: el producto final es detergente en polvo de alta densidad con una densidad aparente de 0,45 a 0,80
3. Planta de producción de detergentes en polvo con torre de secado por aspersión y método de sinterización.

   Posibilidad de producir detergente en polvo tanto de alta como de baja densidad en una sola planta.

A petición del cliente, las fábricas instalan un sistema de control manual o totalmente automático.

La productividad de la planta es de 3.000 a 200.000 toneladas/año.

El alcance de los servicios prestados abarca desde la reconstrucción de plantas existentes hasta la construcción de nuevas plantas llave en mano.

Impacto ambiental cero: sin vertido de aguas residuales.

Esta planta puede producir polvo de alta y baja densidad. La densidad aparente oscila entre 0,28 y 0,7 kg/l. Alto ahorro energético debido a que el 70% de la materia prima va al sistema de granulación.

Muchos modelos de torres de secado para que el cliente elija.

Las materias primas en polvo o las materias primas en forma de suspensión se dosifican con alta precisión, luego enviado para neutralización y envejecimiento. El flujo del proceso en forma de suspensión pasa a través de una bomba de molienda y homogeneización, homogeneizando la masa. Después de lo cual la masa homogénea se introduce en la torre de secado, donde se transforma en bolas huecas con una densidad aparente de 0,20 a 0,35 kg/ly un tamaño de gránulo de 0,5 a 1,5 mm.

Después de lo cual la masa se tamiza y se acondiciona en Sistema de aire. El resultado es una base para un polvo con baja densidad aparente. A pedido del cliente se suministra un departamento de post-mezclado y adición de ingredientes adicionales, donde a la base del polvo de media o alta calidad se le agregan aditivos como saborizantes, enzimas, perborato.

Las materias primas sólidas en polvo se tamizan, se mezclan y luego se vierten en contenedores adecuados.

Los sólidos se pesan cuidadosamente según la formulación del detergente en polvo y se introducen en el granulador. Al mismo tiempo, las materias primas líquidas también se pesan cuidadosamente mediante una bomba dosificadora y se introducen en el granulador mediante pulverización. El producto granular del fondo se alimenta al lecho fluidizado para eliminar el exceso de humedad de la superficie de las partículas y formar cristales en el polvo para aumentar su volumen. Las enzimas aromatizantes y otros ingredientes se añaden a la masa en polvo en el Departamento de Aditivos Adicionales. El resultado es un polvo de alta calidad con una densidad aparente de 0,45 a 0,8 kg/l, listo para envasar.

Sala de control del ordenador central:

• la planta tiene Control automático Controlador lógico programable PLC.
• El arranque y parada de la planta se controla mediante programas informáticos.
• Existe un bloqueo entre los nodos de equipos críticos, así como un seguimiento de los datos operativos.
• El sistema tiene funciones como ajustar la formulación de detergente en polvo, imprimir informes, mostrar y registrar datos operativos.
• Todo el funcionamiento de la planta se muestra en una gran pantalla. Existe un registro de alarmas y recomendaciones para el operador.
• El operador puede encender tanto el modo automático como el modo manual trabajar.
• El ordenador regula automáticamente el proceso de dosificación de materias primas sólidas y líquidas según la receta.

¿Qué determina la composición química del detergente en polvo?

La gran mayoría de los detergentes en polvo y otros detergentes modernos tienen una composición compleja y son composiciones químicas de varios componentes. La composición química del polvo depende de su finalidad y aplicación específica.

Los detergentes en polvo son:

• universal;
• lavable en la lavadora;
• para lavarse las manos;
• para lavar cosas con nivel alto contaminación;
• para lavado delicado;
• para lavado con desinfección;
• quitar manchas;
• para ropa de colores;
• para lavar con lejía;
• para ropa infantil;
• para lavar con agua dura;
• para lavar en agua fría, etc.

Composición química de los detergentes en polvo.

La composición del detergente en polvo puede incluir:

• tensioactivos, tensioactivos iónicos y no iónicos, jabón;
• fosfatos, sulfatos;
• abrillantadores ópticos y peróxidos y cloro;
• sustancias antirresorbentes y anticorrosión;
• enzimas, amilasas, lipolasas y proteasas;
• electrolitos y agentes complejantes;
• sabores, fragancias, ftalatos;
• conservantes, antioxidantes, disolventes;
• sustancias de lastre.

Tensioactivos en detergentes en polvo

Los detergentes en polvo suelen contener tensioactivos. Tienen un efecto limpiador y antiestático. Los tensioactivos se dividen en iónicos y no iónicos. Se diferencian en su efecto sobre los diferentes tipos de contaminación. También difieren en el grado de daño a la salud humana. Los fabricantes de diferentes detergentes en polvo están intentando combinar varios tipos El tensioactivo consigue el mayor poder de limpieza. Los tensioactivos también reducen la carga electrostática y ablandan el agua dura. La composición del detergente en polvo puede incluir hasta un 35% de tensioactivos.

Electrolitos y agentes complejantes en polvo.

Se añaden varios electrolitos a los detergentes en polvo para mejorar el efecto de los tensioactivos. Muy a menudo, se utilizan sulfato de sodio o bicarbonato de sodio como electrolitos.

La mayoría de los detergentes en polvo contienen fosfatos. Una propiedad común de todos los fosfatos es la capacidad de ablandar el agua uniendo iones. Cuanto más calcio y magnesio haya en el agua, más dura será el agua. Al añadir fosfatos, la dureza del agua disminuye y los tensioactivos llegan mejor a las fibras del tejido.

Los complexones (sales de sodio) pueden reemplazar los fosfatos en polvo. A veces, para reducir la proporción de fosfatos, se añaden a los detergentes aluminosilicatos de sodio, llamados zeolitas. Propiedades de limpieza Las zeolitas son peores que los fosfatos; se eliminan mal de los tejidos, lo que los endurece. En lugar de fosfatos, se deben introducir más tensioactivos en los polvos con zeolitas. La fracción de masa total de electrolitos y agentes complejantes, como fosfatos, complexones y zeolitas, en los detergentes en polvo puede alcanzar el 40%.

Antirresorbentes en detergentes en polvo.

Estas sustancias se incluyen en los detergentes en polvo para que las partículas de suciedad no se vuelvan a adherir a las fibras del tejido durante el proceso de lavado. Los más utilizados son el silicato de sodio o la carbometilcelulosa. La proporción de estas sustancias en los detergentes en polvo es aproximadamente el 2% de la masa.

enzimas

Las enzimas son materia orgánica, que aceleran el proceso de eliminación de manchas de proteínas y grasas. Normalmente, los detergentes en polvo contienen mezclas enzimáticas de enzimas: amilasa, lipolasa y proteasa. Fracción de masa en polvos: hasta el 2% de la masa total.

Blanqueadores ópticos en detergentes en polvo

Los blanqueadores ópticos aclaran visualmente los tejidos amarillentos.

Los blanqueadores ópticos son productos complejos de la química orgánica.
De hecho, los blanqueadores ópticos son tintes luminiscentes. Penetrando profundamente en las fibras del tejido, absorben la luz ultravioleta de onda corta y reflejan el color azul visible. Una vez teñida con tintes fluorescentes, la tela se vuelve más reflectante de la luz visible y se percibe más blanca o más brillante.
Dado que los blanqueadores ópticos son esencialmente pigmentos colorantes, no eliminan la suciedad de las cosas y no participan directamente en el proceso de eliminación de la suciedad.
Normalmente se utilizan derivados de cumarina, bencimidazol o estilbeno. Fracción de masa en la composición del detergente en polvo: hasta 1%.

Blanqueadores de peróxido y activadores de blanqueador.

Los blanqueadores de peróxido se incluyen en muchos detergentes para ropa. En altas temperaturas El perborato de sodio y el percarbonato de sodio son blanqueadores eficaces. Estas sustancias en un ambiente alcalino forman un fuerte agente oxidante que destruye la suciedad de la tela. La lejía también tiene un efecto desinfectante debido a sus propiedades oxidantes. Algunos detergentes en polvo contienen hasta un 30% de blanqueadores con peróxido.

Los activadores de blanqueador mejoran las propiedades de los blanqueadores a temperaturas más bajas. El activador blanqueador más común es la tetraacetiletilendiamina. En presencia de esta sustancia se producen reacciones químicas complejas y los blanqueadores peróxido comienzan a actuar a una temperatura de 20°C.

Sulfatos en detergentes en polvo.

Los sulfatos son sales de ácido sulfúrico. El sulfato de sodio se usa comúnmente para agregar a los detergentes para ropa. A veces en detergentes y productos cosméticos El sulfato de amonio está presente, pero debido a las propiedades cancerígenas comprobadas, los fabricantes abandonan cada vez más este relleno.
¿Por qué se añade sulfato de sodio a los detergentes en polvo?
De hecho, es solo un aditivo neutro que reduce el costo del detergente en polvo. El sulfato de sodio en sí no tiene capacidad de lavado, pero tiene algún efecto sobre el lavado como activador de tensioactivos debido a las propiedades del electrolito. Los tensioactivos penetran mejor en las fibras más contaminadas cuando interactúan con iones de sodio positivos, que se forman cuando el sulfato se disuelve en agua.

Fragancias y ftalatos en polvo.

Casi todos los detergentes en polvo contienen aromas, que se dividen en naturales, artificiales e idénticos a los naturales. Para que la fragancia dure más, se añaden ftalatos al polvo. El ftalato es un éster de ácido ftálico obtenido por oxidación de naftaleno.

Otros ingredientes del detergente para ropa

Además, los detergentes en polvo pueden contener cloro, diversos disolventes, hidrótropos, sustancias anticorrosión, conservantes, colorantes, sustancias que reducen la formación de espuma, antioxidantes y mucho más.
Muchas de las sustancias que componen los detergentes en polvo son nocivas para la salud, otras son neutras y el efecto de algunas en el cuerpo humano aún no se ha estudiado lo suficiente.

Es posible protegerse tanto como sea posible de la exposición a productos químicos si da preferencia a detergentes en polvo completamente seguros a base de jabón natural.

Polvos – forma farmacéutica sólida para uso interno y externo, compuesta por una o más sustancias trituradas y que tiene la propiedad de fluir.

Hay polvos simples (ácido bórico, permanganato de potasio, sulfato de magnesio) y complejos (regaliz en polvo, sal artificial de Carlsbad, talco para bebés, amikazol, galmanina).

Clasificación:

1. para uso interno (DF elaborado a partir de partículas sólidas individuales secas de diversos grados de molienda, que tienen la propiedad de fluir):

· m.b. tintes, sabores;

2. para uso externo (DF elaborado a partir de partículas sólidas individuales secas de diversos grados de molienda, que tienen la propiedad de fluir):

· m.b. monodosis y multidosis;

3. efervescente:

· m.b. monodosis y multidosis;

· para disolución en agua;

4. para inhalaciones:

· m.b. monodosis y multidosis;

· para un uso más eficiente de DV d.b. mezclado con un portador;

· usado con un inhalador;

5. para la preparación de medicamentos e infusiones inyectables (sustancias sólidas estériles colocadas en recipientes apropiados y, al agregar un líquido estéril apropiado, forman una solución o suspensión homogénea transparente y sin partículas) (a menudo polvos liofilizados);

6. nasal (para inserción en la cavidad nasal mediante un dispositivo adecuado);

7. polvos y granulados para la preparación de jarabes, soluciones y suspensiones.

Requisitos:

Rectificado de DV y auxiliares;

fluidez;

Estabilidad;

Uniformidad del contenido de sustancia activa (para polvos monodosis para uso interno con un contenido de sustancia activa inferior a 2 mg o 2℅ de la masa total;

Uniformidad de masa (para polvos monodosis para uso interno; si se realizó OSDV, entonces no se usó).

Esquema de producción de polvo.

BP1.2. La formación del personal

TP1. Molienda → pérdida

TP2. Tamizado → pérdida

TP3. Mezcla → pérdida

TP4. Tamizado → pérdida

TP5. Dosificación→pérdida

TP6. Estandarización

Molienda – el proceso de división mecánica de sólidos en partes, lo que resulta en un aumento de la superficie y del grado de dispersión, lo que en última instancia conduce a un aumento de los efectos biológicos.

Propósitos de molienda:

· lograr una mezcla uniforme de todos los componentes;

· eliminar áridos de gran tamaño, materiales aglomerados y pegajosos;

· aumentar los efectos biológicos y tecnológicos.

Métodos de molienda(dependiendo de propiedades físicas y químicas material triturado):

· aplastamiento (fuerza mecánica aplicada desde arriba);

· golpe (desde arriba con un tirón);

· abrasión (desde arriba y desde el lado progresivamente);

· división (de repente desde arriba y desde abajo);

· aserrar (con los dientes inclinados progresivamente);

· cortar (con un tirón desde arriba);

· rotura.

si el material duro y quebradizo, luego utilizan métodos de trituración e impacto; duro y viscoso– trituración y aserrado; para durezas quebradizas y medias– impacto, hendidura, abrasión; para viscosidad media y viscosa– abrasión, aserrado, abrasión e impacto.

Los medicamentos originales se trituran hasta el grado óptimo de molienda dependiendo del propósito del producto terminado (sustancias cristalinas para hacer soluciones - 0,2-0,3 mm, polvo - 0,09-0,093 mm, si no se especifica el grado de molienda - no más de 0,160 milímetros). Algunos materiales (ceras, resinas, gomas, grasas sólidas) se trituran enfriando, para aumentar la fragilidad del material, otros (alcanfor, ácido bórico), con la adición de alcohol o éter.

Las máquinas trituradoras (trituradoras) se clasifican en:

1) Molinos (molienda fina y ultrafina) y trituradoras (molienda gruesa, media y fina).

2) Máquinas para rectificado preliminar y máquinas para rectificado final.

3) Por método de molienda:

Acción de corte y aserrado (cortadoras de césped, cortadoras de raíces, máquinas con cuchillas circulares);

Acción de división y trituración (trituradoras de mandíbulas);

Acción de trituración (trituradoras de rodillos);

Acción abrasiva-trituradora (molinos de discos, Excelsior);

Tipo de impacto (martillo, molinos de chorro, desintegradores, desmembranadores);

Acción de impacto y abrasión (molinos de bolas y de tambor);

Molinos coloides (molinos de vibración y chorro).

Poner en pantalla tiene como objetivo separar el material triturado en fracciones con el mismo diámetro de partícula.

Las máquinas cribadoras se dividen en:

Tamices de mimbre y estampados;

Tamices de bombeo, tambor y vibración (inercial, higroscópica, vibración eléctrica).

Mezclando – un proceso mecánico que asegura la distribución de partículas de uno material duro entre partículas de otro u otros materiales.

La tecnología de polvo de fábrica utiliza los siguientes principios:

Si las sustancias de las listas A o B se incluyen en el polvo en pequeñas cantidades, se muelen previamente.

Las sustancias de las listas A o B se mezclan con excipientes (lactosa monohidrato)

La sustancia prescrita en una cantidad muy pequeña se disuelve previamente, la masa en polvo se pulveriza, se mezcla y se seca.

La mezcla comienza con el componente prescrito en la cantidad más pequeña.

Grifos: pala, barrena, “barril borracho”.

Dosificación se realiza sobre un volumen determinado correspondiente a una determinada masa de polvo mediante dosificadores de varios diseños: tornillo, cámara de vacío.

Para embalaje los polvos multidosis utilizan envases de polímero, los polvos monodosis utilizan bolsas de papel.

Recopilación - una mezcla de varios tipos de plantas medicinales trituradas, con menos frecuencia enteras, a veces con mezclas de sales, aceites esenciales, etc.

Clasificación:

1) Simple y complejo

2) No y dosificados

3) Sin y prensado

4) Por método de uso: para uso interno, externo, por inhalación.

Esquema de producción de colecciones.

PA1→PA1.1. Preparando el local

BP1.2. La formación del personal

VR1.3. Preparación del equipo

BP1.4. Preparacion farmaceutica sustancias, auxiliares sustancias

TP1. Molienda → pérdida

TP2. Tamizado → pérdida

TP3. Mezcla → pérdida

TP4. Agregar aceites esenciales y sales (no siempre)

TP5. Dosificación (no siempre)→pérdidas

TP6. Estandarización

En molienda Es necesario tener en cuenta la localización de la DV y la estructura ortológica y anatómica (por ejemplo, las venas de la hoja de belladona están mal pulverizadas, no se pueden descartar, pero se debe lograr la máxima trituración, ya que contienen la mayor cantidad de alcaloides). ). Los medicamentos deben triturarse sin dejar residuos, ya que la distribución de DV en los tejidos vegetales es desigual. Normalmente, los medicamentos también se secan hasta un contenido de humedad residual del 6-8%.

En colecciones para la preparación de infusiones y decocciones se establece el grado de trituración: hojas, flores, hierbas no más de 5 mm (gayuba no más de 1 mm); tallos, corteza, raíces, rizomas no más de 3 mm; frutos y semillas no más de 0,5 mm. En colecciones para baños, cataplasmas y preparaciones suavizantes, el grado de trituración es de 2 mm.

Para rectificado, mandíbula y trituradoras de martillo DM-400, desmembradores y desintegradores mediante acción de división, trituración, impacto (raíces de ruibarbo, jaboncillo, eleuterococo, chaga, corteza de viburnum, rizoma señuelo, helecho), corte de pasto y raíces (hoja de plátano, rizomas de valeriana).

En introducción de sales se disuelven en un volumen mínimo de agua, la solución saturada resultante se rocía sobre la colección con una botella pulverizadora y luego se seca en un horno a 40-60°C. Si la colección incluye una cantidad significativa de sal, elija uno de los ingredientes vegetales de la colección (preferiblemente con sustancias mucosas), humedézcalo con agua, espolvoréelo con sal en polvo y séquelo. Las materias primas higroscópicas se añaden a la colección en último lugar, después de la pulverización y el secado. Aceites esenciales disolver en alcohol 1:10, rociar la colección y secar. Después del secado, la masa recolectada debe ser igual a la masa de todos los ingredientes excluyendo el disolvente.

Honorarios embalar en cajas forradas con papel pergamino, o en doble bolsa de papel 50, 100, 150, 200 g cada uno La composición y método de preparación están indicados en el envase.

9. Características de las tabletas. Tipos de tablets, requisitos tecnológicos para las mismas. Control de calidad. Característica sustancias auxiliares

La tableta es una forma farmacéutica sólida que contiene 1 dosis o más de activo en - c, obtenido por tableta directa de auxiliares y operando en-en o usando granulación.

T. Vienen en varias formas (planas, cilíndricas planas, doblemente convexas, etc.), varios diámetros (4-25 mm, si el diámetro es superior a 9, hay una marca en la superficie (muesca), la altura debe ser 30-40% del diámetro).

Clasificación: A) por finalidad.

1. Para uso oral: los DV se liberan en la cavidad bucal (T sublingual, T para chupar, bucal, para morder, para masticar, para la cavidad dental); T para tragar (los DV se liberan en el estómago; en el intestino delgado; T con una tasa de liberación modificada); T y T efervescentes con fines de diagnóstico.

2. Para inserción en la cavidad corporal (vaginal, rectal)

3. Para uso extraintestinal: T para la preparación de RDI, T para implantación.

B) Según la presencia de la cáscara: recubierta y sin revestir.

C) dependiendo de la dosis de DV: ácaro es la dosis mínima de DV para un efecto terapéutico mínimamente expresado, semi es la media, forte es la dosis máxima para un gran efecto terapéutico.

Requisitos tecnológicos.

1. Fluidez: la capacidad de una masa en polvo para derramarse fuera de un recipiente o fluir bajo la fuerza de su propia gravedad, asegurando así un llenado uniforme del canal de la matriz.

2. Compresibilidad: la capacidad de una tableta en polvo para tomar y mantener una determinada forma y tamaño de tableta bajo la influencia de la presión.

3. Masa a granel: masa por unidad de volumen de material en polvo a granel libre.

4. Densidad relativa: caracteriza la densidad de las partículas en el polvo y es la relación entre la densidad del polvo y la densidad del material compacto y se expresa en %.

5. Porosidad: el volumen de espacio libre entre las partículas de polvo. Determinado en base a los valores de densidad aparente y verdadera.

Control de calidad.

Uniformidad del contenido de sustancia activa en una unidad de fármaco sólido dosificado - para T con un contenido de sustancia activa de 2 mg o menos o menos del 2% del peso del comprimido. (El contenido de DV en cada unidad seleccionada es del 85 al 15 % del contenido de sustancia promedio)

La desintegración es el tiempo durante el cual una tableta se sumerge en un líquido correspondiente a la desintegración/disolución, y no quedan partículas de tableta en un percal con un diámetro promedio de orificios. (T sin cáscara - no más de 15 minutos, T para chupar 15-60 minutos, TPO - no más de 30 minutos, T entérico - no se desintegra en ácido en 120 minutos, en álcali - no más de 60 minutos)

Disolución (se puede utilizar para evaluar la biodisponibilidad): la cantidad de sustancias activas que, en condiciones estándar, se disuelven a partir de una forma farmacéutica dosificada sólida durante un cierto período de tiempo. (El 70-115% del principio activo del contenido especificado en la sección "Composición" debe ir a la solución).

Resistencia a la abrasión (para T sin recubrimiento). Menos de 0,65 g – 20 comprimidos, 0,65 y más – 10 comprimidos. Después de 100 revoluciones en el aparato debería quedar al menos el 99% de la masa.

Resistencia a la compresión: midiendo la fuerza necesaria para romper las tabletas. (dependiendo del diámetro)

Unidades auxiliares.

Cantidad d.b. mínimo posible. D. cumplir con la prescripción de la LF. Maximiza tus propiedades. D asegurar la manifestación de la acción farmacológica necesaria de los DV, teniendo en cuenta su farmacocinética. D. b. tecnológicamente avanzado. No se permite tener efectos tóxicos, irritantes y alérgicos, no interactuar con aditivos alimentarios, con materiales de envases, con Equipo tecnológico. D. tener pureza química y bacteriológica. Ser económicamente accesible siempre que sea posible.

Su función es proporcionar la masa y el volumen necesarios, contribuir a la implementación exitosa del proceso tecnológico y garantizar la biodisponibilidad de los aditivos.

Dependiendo de la función realizada: componente lubricante (hidrófobo), granulador, relleno hidrófilo y desintegrante.

Desde destino: conectando(agua purificada, pasta de almidón, jarabe de azúcar), aflojando(agentes hinchantes: almidón, pectina; agentes formadores de gas: carbonato y bicarbonato de sodio; mejorar la humectabilidad y la permeabilidad al agua– almidón, lactosa), anti fricción(deslizante – almidón, talco, aerosil; antiadherente – ácido esteárico, talco), rellenos(diluyentes: glucosa, dextrina, manitol).

10. Características comparativas de las tabletas. Máquinas de doble prensado.

Máquinas: de trineo, intermedia (zapata) y rotativa.

Trineo– consta de un embudo de carga, que se mueve cuando la máquina está funcionando sobre un patín especial. Básico Electrónica: matrices y punzones. La matriz está unida a la mesa de la matriz y está limitada desde abajo por el punzón inferior. El prensado se realiza mediante el punzón superior según el tipo de impacto.

zapato– cercanos a los patines en diseño y principio de funcionamiento. Se diferencian de ellos por la inmovilidad del embudo de carga. Relleno: utilizando un zapato móvil. Presionando con punzón superior.

Giratorio– compuesto por una tabla matricial con matrices. Punzón superior e inferior sobre rodillos prensadores. El embudo de carga está estacionario. El prensado se produce simultáneamente con el punzón superior e inferior. (RTM-12; 41; TP-40M, “Drycota”).

“Drycota” – para la producción de comprimidos multicapa, producción de comprimidos recubiertos con película mediante prensado.

RTM-24D: para producir tabletas enfrentadas, consta de dos máquinas rotativas conectadas entre sí mediante un dispositivo de transporte (el primer rotor sirve para producir el núcleo de la tableta)

Jabón en polvo es un detergente sintético en polvo sintético destinado al lavado. El detergente en polvo es un producto químico doméstico.

En 2010, Rusia produjo casi 1 millón de toneladas de detergentes en polvo. Una cuarta parte de este volumen se exportó a Kazajstán, Ucrania y Bielorrusia. Las exportaciones de detergentes en polvo superan a las importaciones; El consumo de polvo por parte de los rusos es inferior a 6 kg per cápita. La proporción de detergentes en polvo para el lavado automático en el mercado supera la de los polvos para el lavado de manos y aumenta constantemente: según estimaciones de AS Nielsen, en 2007 la proporción de detergentes en polvo para el lavado automático rondaba el 70%, y a finales de 2010: más del 80%.

Vale la pena considerar que desde 2010 en Rusia, la participación de los detergentes en polvo en el mercado de detergentes para ropa ha ido disminuyendo gradualmente, a medida que se están generalizando cada vez más los geles de lavado, cuya producción consume menos electricidad y no requiere la inclusión de sales de lastre. .

Tecnología de producción de detergente en polvo.

Materia prima

Los detergentes en polvo modernos contienen una mezcla de tensioactivos aniónicos y no iónicos, soda, silicato de sodio (agrega alcalinidad al polvo y une el polvo en gránulos), así como lastre de sal como diluyente (generalmente sulfato de sodio (aproximadamente el 40% de la composición de un detergente en polvo no concentrado con una dosis de 150 por lavado en una lavadora) o, con menos frecuencia, cloruro de sodio) en una cantidad no superior al 5% -10%.

Además, los detergentes en polvo pueden contener otros componentes: tensioactivos catiónicos, blanqueadores químicos y ópticos, fragancias, sustancias para unir iones de calcio y magnesio: (tripolifosfato de sodio), zeolitas, citratos, Trilon B). El polvo también puede contener enzimas, jabón, aditivos de color para darle al polvo un hermoso color y sustancias que evitan que la suciedad se deposite en la superficie. Para mantener el pH de la solución de detergente en polvo dentro de los límites especificados, se pueden incluir en su composición aditivos apropiados, generalmente ácido cítrico.

Los fosfatos del detergente en polvo eliminan la dureza del agua, mejorando así el efecto de los tensioactivos y aumentando la eficacia del detergente en polvo. El uso de fosfatos está prohibido en muchos países desde 1983. En los países de la CEI, los fosfatos todavía se utilizan sin restricciones en la producción de detergentes en polvo. Sólo en Ucrania se ha adoptado legislativamente desde 2014 un programa para limitar el uso de fosfatos. Los detergentes en polvo sin fosfatos se han vuelto muy populares en los países occidentales, tanto debido a las restricciones en el uso de fosfatos como a la preocupación voluntaria por ambiente.

El detergente en polvo destinado al lavado automático contiene sustancias que inhiben la formación de espuma.

Dado que las materias primas se encuentran en estado granular, las materias primas se transfieren desde un contenedor destinado al transporte de sustancias a granel directamente a tanques especiales. Estos tanques pueden tener una capacidad enorme. Su tarea es almacenar las materias primas para que no pierdan su propiedades físicas y fluidez. Las condiciones se crean con un porcentaje adecuado de humedad y un régimen de temperatura adecuado.

Descripción del proceso tecnológico + vídeo.

La tecnología de producción de polvo requiere el uso de líquidos además de materias primas a granel. Estos son ácido sulfúrico y líquidos alcalinos. Estas materias primas se entregan a la planta en tanques especialmente diseñados. A ellos se conectan tuberías y, mediante el proceso de inyección proporcionado por bombas, los líquidos se transportan a tanques especiales. También hay especiales SIDA, sin el cual la producción es imposible, se suministran directamente mano de obra directamente al búnker. En esta etapa existe un control especializado sobre todo lo que sucede. La dosificación y selección de las sustancias necesarias para el siguiente proceso productivo se controla mediante software.

Los componentes seleccionados para la formulación ingresan al tanque para el proceso de dosificación. Primero se mezclan la soda líquida y el ácido sulfónico. Una vez que se ha producido la etapa de mezcla, se añaden al tanque de dosificación otros componentes líquidos y sólidos de la formulación. En él se realiza la mezcla necesaria para obtener la masa homogénea requerida. El resultado es una solución que debe pasar a través de un filtro magnético especial. Luego, el contenido ingresa al tanque de retención. La solución permanece en un estado de calma durante algún tiempo y luego pasa a la etapa de homogeneización. Vasya aún puede contener sustancias de diversos tipos que no se hayan disuelto por completo. Es importante en esta etapa eliminar las partículas que tengan una concentración no uniforme. Al final de esta etapa, la solución tendrá la homogeneidad necesaria para el desarrollo posterior del proceso productivo.

A continuación, la sustancia se pulveriza y se seca. El aire caliente se suministra desde abajo. Se forma directamente en equipos de calentamiento de aire, que funcionan según el principio de un horno. Está destinado a ser secado. La mezcla seca sale de la secadora en forma de polvo en la cola. cinta transportadora. Este proceso provoca la formación de gases volátiles que deben ser capturados y eliminados. Por lo tanto, hay un separador tipo ciclón en la parte superior. Atrapa gases que deben eliminarse con urgencia. Estos gases ya no serán necesarios. Porque tienen un estado gastado. El separador recoge el polvo y lo envía a la torre. El polvo sale de la torre con un contenido de humedad de aproximadamente el setenta por ciento y se envía a la tubería. Suministra polvo de forma neumática. A continuación, el polvo resultante se acumula utilizando aire comprimido. Se produce un proceso de precipitación, así como un proceso de separación. En esta etapa, se obtiene algo parecido al futuro polvo. El polvo que se produce se captura mediante un separador ciclónico. El polvo también envejece y la temperatura disminuye. El agua también cambia de un estado iónico a un estado cristalino.

A continuación, se añaden sustancias auxiliares. Suelen presentarse en forma sólida y líquida. El proceso de carga de sustancias auxiliares en los tanques se realiza con la ayuda de la fuerza física de los empleados de la planta. La acumulación se produce en los tanques destinados al almacenamiento. De ellos se toma una porción automáticamente, según los estándares especificados en el software, mediante bombas dosificadoras y los componentes auxiliares ingresan al mezclador.

Vídeo de cómo se ve la producción:

En cada etapa de la producción de detergente en polvo se realiza un control automático. Uso de los parámetros de receta cargados para preparar detergente en polvo en software, es posible lograr la ejecución más precisa de todas las operaciones importantes y la dosificación precisa de los componentes para la producción de detergente en polvo.

Según los expertos, el negocio en el segmento de productos de limpieza se considera un sector bastante prometedor. Según las encuestas, este mercado hoy está en constante desarrollo, ya que los consumidores intentan elegir productos que se caractericen por su excelente calidad y buen efecto de uso. Y sin duda, el polvo también se puede atribuir a este nicho: lo lavan todo y siempre, independientemente de crisis económicas. Éstas son excelentes condiciones previas para abrir la producción de detergente en polvo en Rusia.

Habiendo decidido organizar un negocio de producción de detergentes sintéticos (COSUDE), debe estar preparado para el hecho de que en los primeros años es poco probable que un emprendedor novato pueda "conquistar" todo el nicho. El hecho es que la mayor parte de todos los polvos presentados en los estantes de las tiendas pertenece a marcas extranjeras. En cuanto a los productos nacionales, el mercado está "capturado" por varios grandes fabricantes. Por supuesto, es poco probable que podamos competir con ellos y, por lo tanto, al principio confiamos en productos económicos que se producirán en un minitaller y se suministrarán a pequeñas empresas. Tiendas minoristas en una región específica.

La puesta en marcha de una mini planta para la producción de detergente en polvo también resulta beneficiosa por las siguientes razones:
La tecnología de producción está simplificada al máximo.

Si compra materias primas semiacabadas, será posible producir una amplia gama de productos.
Las minimáquinas se reconfiguran de tal manera que lo antes posible Puedes reutilizar tu taller comenzando a producir un tipo de productos de limpieza completamente diferente.

Y para que el taller de producción de detergente en polvo funcione sin fallas en el futuro, no está de más elaborar su plan de negocios, que reflejará todos los gastos futuros y un esquema de ventas bien pensado.

Documentación comercial

No se puede empezar a producir detergentes en polvo hasta que la empresa esté documentada. Y este es un asunto bastante problemático.

¿Qué hará falta?

Ser controlado por representantes de Rospotrebnadzor.
Según los resultados de la inspección, obtenga un certificado de registro estatal.
A través de supervisión sanitaria, obtener una declaración de todas las materias primas utilizadas.
Certificar los productos que se fabricarán dentro de los muros de la minifábrica.
Para no desperdiciar su propia energía, puede involucrar en el caso a un abogado calificado, quien recopilará todos paquete requerido documentos.

Proceso de producción de detergente en polvo.

La tecnología para producir detergente en polvo es compleja sólo desde el punto de vista del desarrollo de la receta. Esto es exactamente lo que hay que dar. Atención especial, ya que sus propiedades de lavado y limpieza dependerán de la composición del producto. Las empresas mantienen sus recetas en la más estricta confidencialidad y, por lo tanto, en esta etapa de la planificación empresarial, no se puede prescindir de los servicios de un tecnólogo calificado.

En el proceso de fabricación del detergente en polvo se utilizan diversos tensioactivos, aglutinantes, detergentes y blanqueadores.
Aquí se utilizan los siguientes componentes principales:
polvo de sulfanol,
tensioactivo,
virutas de jabón.

Las materias primas tienen un precio bastante caro, pero a pesar de ello, son bastante asequibles. Y es mejor elegir el proveedor más cercano a la planta.

La producción de detergente en polvo sin fosfatos es la siguiente:
Todos los ingredientes están mezclados.
La pasta resultante se rocía a través de boquillas rociadoras especiales.
Las gotas de líquido secas se convierten instantáneamente en gránulos de polvo seco.
Los ingredientes secos restantes se agregan al polvo.
El producto terminado está empaquetado.

Equipamiento técnico del taller.

Si compra equipos para la producción de detergente en polvo, totalmente automatizados y equipados, no deberían surgir problemas con la implementación del proceso. Existen muchas opciones en el mercado para todo tipo de equipos de taller, que varían en productividad y grado de automatización.
Lo que agrada especialmente a muchos empresarios noveles es el coste relativamente bajo del equipo. Una línea con una capacidad de hasta 500 kg/día no cuesta más de 250.000 rublos. Y el precio de equipos más potentes (hasta 1,5 toneladas/día) es de 500.000 rublos.

Los equipos de baja potencia están equipados de forma casi idéntica. Y la línea de producción de detergente en polvo "intermedia" consta de las siguientes secciones:
Zona de almacenamiento de materias primas líquidas y secas.
Zona de dosificación de componentes líquidos y secos.
Zona de pulverización y secado de polvos.

Además de la máquina principal para producir SMS en polvo, también necesitará comprar una máquina envasadora. Pero esto es solo si planea empaquetar el producto terminado en bolsas separadas. Pero para evitar gastos adicionales, muchos lo hacen de forma más sencilla: venden la masa de polvo por peso. Pero encontrar compradores para esos productos no será fácil.

Rentabilidad del negocio planificado.

El minitaller sólo empezará a generar beneficios cuando el polvo producido se gane la confianza de los consumidores. Y queda por ver cuánto tiempo llevará esto. Si hay fondos disponibles, puede considerar la posibilidad de hacer publicidad en televisión, radio y periódicos. Pero no es aconsejable que una empresa joven invierta dinero en campañas de marketing a gran escala.

Teniendo en cuenta el precio de los equipos, las materias primas y el alquiler de locales, se necesitarán al menos 1.000.000 de rublos para organizar un negocio. Los principales rubros de costos serán la compra de componentes, elaboración de recetas y preparación para el funcionamiento del local.

Si hablamos de rentabilidad empresarial, entonces todo depende de política de precios región específica. Polvo económico suministrado puntos de venta a un precio de al menos 50 rublos/kg. Al mismo tiempo, el coste de producción es entre un 30 y un 50% menor que el precio de venta. Y estos son buenos indicadores de rentabilidad.

Tecnología de producción de polvo metálico.

La producción de polvos metálicos es la operación más importante en el proceso tecnológico de fabricación de piezas a partir de materiales en polvo, de la que dependen sus propiedades básicas.

Actualmente, existen diversos métodos para producir polvos, cada uno de los cuales proporciona unas características determinadas. Al elegir un método para producir un polvo, se tienen en cuenta el nivel alcanzado de sus propiedades y su costo.

Los polvos metálicos varían tanto en tamaño (desde fracciones de micrómetro hasta fracciones de milímetro) como en la forma y condición de la superficie de las partículas.

Todos los métodos conocidos para producir polvos se dividen convencionalmente en mecánicos y físico-químicos.

Los métodos mecánicos para producir polvos (trituración y molienda, pulverización, granulación) se caracterizan por el procesamiento de materiales hasta convertirlos en polvo prácticamente sin cambios en su composición química.

Los métodos fisicoquímicos (reducción, disociación térmica de compuestos carbonílicos) se diferencian en que el polvo resultante es composición química significativamente diferente del material original.

En ocasiones, para aumentar la eficiencia del proceso o mejorar las características del material, se utilizan métodos combinados de producción de polvos. Así, durante la atomización, el metal fundido se granula primero y luego se recoce en un entorno protector de hidrógeno. La electrólisis produce productos densos pero quebradizos, que luego se muelen.

Es aconsejable utilizar molienda mecánica por trituración, trituración o abrasión en la producción de polvos de metales frágiles y aleaciones: berilio, antimonio, cromo, manganeso, ferroaleaciones, etc. La molienda de metales dúctiles es difícil, ya que bajo la influencia de cargas externas. están principalmente deformados en lugar de aplastados.

La trituración de metales se realiza en trituradoras de mandíbulas, de rodillos, de cono y de rodetes. Los productos triturados son partículas con un tamaño de 1...10 mm. Son la materia prima para la posterior molienda en molinos de bolas rotativos, vibratorios o centrífugos planetarios, de vórtice y de martillos.

Un molino de bolas consta de un tambor de acero 1, en el que se cargan bolas de molienda (acero, hierro fundido o aleaciones duras) y el material procesado 2. Cuando el tambor gira, las bolas se elevan en la dirección de esta rotación y luego caer o rodar hacia abajo y aplastar el material. Para facilitar la molienda, se produce a bajas temperaturas con la introducción de tensioactivos que crean fuerzas de cuña en las microfisuras de las partículas. Las partículas de polvo obtenidas mediante trituración tienen forma de poliedros irregulares, hojas o rizos de 0,1...3 mm.

Un tipo de molino de bolas es el llamado dispositivo attritor. Los cuerpos a triturar se cargan en un contenedor, dentro del cual gira la mezcladora. Las palas del mezclador garantizan la circulación de los cuerpos trituradores y la abrasión del material, y la presencia de una camisa de refrigeración permite que el proceso se realice de forma continua. Como resultado de la molienda se obtienen polvos con una distribución granulométrica más uniforme que en los molinos de bolas convencionales. Los attritores son muy eficaces para preparar mezclas de polvos ultrafinos.

El molino de vórtice consta de una carcasa 1, en la que las hélices 2 giran en direcciones opuestas con una frecuencia de 3000 rpm. El material cargado en la tolva es capturado por corrientes de aire y se tritura en partículas más pequeñas al chocar entre sí. El proceso es más intensivo que en los molinos de bolas. Las partículas de polvo resultantes, con un tamaño de 50...200 micrones, tienen forma de plato.

El funcionamiento de un molino vibratorio se basa en el impacto de bolas y cilindros de acero sobre el material triturado mientras el tambor realiza oscilaciones circulares de alta frecuencia. El proceso se caracteriza por una alta productividad y se utiliza para la producción de polvos finos a partir de materiales de baja plasticidad (aleaciones duras, óxidos metálicos, etc.).

Las desventajas de los métodos mecánicos de producción de polvos son la contaminación de estos últimos con productos de abrasión de las bolas y el tambor, su alto coste y la productividad relativamente baja de los procesos.

La producción de polvo mediante el método de pulverización implica la pulverización de una corriente de metal fundido en un ambiente de aire, gases inertes o mediante impactos de las palas de un disco giratorio. Por pulverización se obtienen polvos de aluminio, plomo, zinc, estaño, níquel, latón, fundición, hierro, etc.