Форми - производство на прецизни отливки. Преса за щамповане на ламарина: видове, конструкция, принцип на работа Машини за пресоване на стоманени форми

Оставете заявка и ние ще Ви изпратим техническо и търговско предложение до час!

Оборудване за производство на преси за форми: от нанасяне до пускане в експлоатация

Машините, способни да създават средства за производство, винаги са високо ценени, тъй като възможността за бързо получаване на почти всякакви шаблони за създаване на уникални продукти ви позволява да решавате най-сложните проблеми без никакви проблеми с минимална загуба на пари и време. Леярските форми са получили най-широко разпространение в резултат на развитието на производството на пластмаса. Постоянното подобряване на суровините, осигуряването на тяхната устойчивост и безопасност доведе до реализирането на все по-амбициозни и смели проекти, като основен крайъгълен камък в това е подготовката и завършването на съответните линии.

Изключително важен параметър за всеки пластмасов продукт е неговата външен види функционалност. Тези параметри до голяма степен се определят от качеството на използваните шаблони, поради което се налагат специални изисквания за производството на форми за леене. Висока прецизност на производството, съответствие с техническите стандарти и установени изискванияВ резултат на това получаваме висококачествени и надеждни продукти. Всякакви нов дизайнпридружен от необходимостта от нови компоненти; освен това износените компоненти редовно трябва да бъдат заменени. Използването на модерни машини на производствените линии гарантира нарастващо търсене на продукти и просперитет на предприятието.

Прес форми

ДА СЕкатегория:

Производство на прецизни отливки

Прес форми

Основната предпоставка за получаване на точна отливка е точен модел с бездефектна повърхност, с прецизно поддържани размери, отговарящи на всички технологични характеристики, които се появяват при производството на отливки. За изработката на такъв модел се използва прецизно изработен калъп. Често при избора на метод за леене по леярски модел определящият фактор е цената на основния модел и матрицата. Понякога дори може да се окаже, че разходите за направата на основния модел и матрицата ще бъдат по-високи от спестяванията, получени чрез преобразуване на детайла от машинна обработка в отливане.

Формите за отливане на восъчни модели трябва да отговарят на следните основни изисквания: да осигуряват производството на висококачествени модели (със зададената точност и чистота на повърхността, без дефекти); минимално време за охлаждане на модела.

Според предназначението и използването на матрицата те се разделят на:
а) за изработката на реалните модели;
б) за производство на спомагателни технологични части (щрангове, колектори, печалби и др.).

Въз основа на техния дизайн формите се класифицират на еднокухини (еднокухини); мулти-кухина, която не е свързана с литникова система; мулти-кухина със сменяеми вложки за монтаж в проводници.

По отношение на степента на механизация формите могат да бъдат прости, със свалени модели (ръчно); проста, с ръчно отстраняване на модели с помощта на система за натискане; комплекс, с подвижни пръти. Формите се сглобяват със сърцевини и части на матрицата и се разглобяват ръчно или с помощта на машини; напълно механизирано или автоматизирано.

Според методите на производство формите се класифицират на механично обработени; отлети от сплави с ниска топимост; отлети от цинкови сплави; формовани от пластмаси; отливка от гипс; ляти или пресовани от каучук (гума); обработени чрез методи на галванопластика или метализация.

Цената на матрицата зависи главно от нейната сложност; което определя трудоемкостта на изработката и материала на формата. Тези фактори се определят от технолога и дизайнера. При проектирането на матрица технологът и дизайнерът се ръководят от изискванията за отливки и броя на отливките в серията.

Ориз. 1. Форма, изработена чрез машинна обработка

Формите, произведени чрез механична обработка (фиг. 1), се използват широко за производството на восъчни модели. Цялата форма се произвежда на машинни машини без използването на главен модел. Конструкцията на формите за прости отливки (без вътрешни кухини) е относително проста, както и нейното производство. Много по-трудно и скъпо е да се произвеждат форми за отливки с вътрешни кухини или с профилирана разделителна равнина. Моделите с вътрешни кухини или с профилни съединения (чиито оси не са успоредни на посоката на отваряне на формата или излизат извън разделителната равнина) трябва да имат прибиращи се пръти, чието прецизно производство и поставяне в матрицата е много трудоемко. интензивен. Такива форми са изработени от стомана и алуминиеви сплави. Алуминиевите сплави са за предпочитане, защото имат висока топлопроводимост. В леите заготовки от алуминиеви сплави често се срещат пори и хлабавост, които влошават качеството на повърхността на моделите.

Формите се произвеждат по 6-ти IT клас на точност с грапавост на повърхността 0,4-0,8 микрона по Hsk. Моделните зони трябва да бъдат оборудвани с модерна точност металорежещи машини. Моделите, направени в такива форми, се различават висока прецизност, а самите форми - издръжливост.

Формите от нискотопими сплави (фиг. 2) се изработват чрез изливане на нискотопима сплав върху метален основен модел, монтиран в стоманена рамка. Всяка половина на формата е пълна с различни сплави, които се различават по точка на топене. С плоска част, моделът е формован в стоманена обвивка с формовъчна смес, състояща се от кварцов пясък с 3% бентонит; влажност на сместа 3,5-5,0%, якост на мокро 0,8-1,0 N/cm2.

С извит конектор моделът се фиксира в гипсова фалшива плоча. Преди изливане на гипс, повърхността на модела се смазва с масло. След втвърдяване на гипса конекторът се почиства, за да се улесни отстраняването на модела. След това върху корпуса с фалшивата плоча и модела се монтира втора обвивка и сглобеният комплект се загрява бавно до температурата на изливане на нискотопимата сплав. За да отлеете първата метална половина, сплав с повече висока температуратопене. Температурата на модела и фалшивата плоча се контролира чрез отливане на стружки от сплав, изсипани върху модела. Температурата трябва да е такава, че чиповете да се стопят, за да образуват топки от течна сплав. Нискотопимата сплав не трябва да се прегрява с повече от 30-40 ° C над нейната точка на топене. В противен случай елементите на сплавта изгарят и тя престава да бъде евтектична. Използването на неевтектични сплави води до грапава повърхност на формата.

Преди изливането оксидните филми и замърсителите се отстраняват от огледалото на разтопената сплав. След изливането черупката се потупва внимателно, за да се отстранят полепналите въздушни мехурчета от модела, а огледалото на излятия метал се нагрява внимателно, за да се избегне преждевременното му втвърдяване. След като металът се охлади, формата се разглобява и моделът се изважда от нея. Конекторът на формата се почиства и в него се правят технологични кухини (либерен канал, колектор и др.). Пръти, тласкачи и центриращи щифтове се обръщат на машинни машини. Отворите за тласкачите се получават чрез изливане на самите тласкачи или спомагателни щифтове по време на производството на втората половина на формата. Моделът трябва да е здраво свързан към тласкача, за да не се получи изкривяване.

Ориз. 2. Форма от нискотопима сплав

Ориз. 3. Форма от цинкова сплав

Втората половина на матрицата е запълнена със сплав с по-ниска точка на топене в сравнение със сплавта, използвана за първата половина на матрицата. Преди изливането повърхността на първата половина на формата се опушва със сажди от горящо масло. След изливане и охлаждане на втората половина на матрицата, моделът се отстранява и, ако е необходимо, кухината и конекторът на матрицата се регулират (поставяне на двете половини на матрицата). Незначителните дефекти в кухината се коригират чрез запояване или запечатване със смола.

За първата половина на формата обикновено се използва сплав, състояща се от 80% олово, 14% антимон и 6% цинк с точка на топене около 250 ° C. Втората половина на матрицата е отлята от нискотопима сплав, съдържаща 51% калай, 31% олово и 18% кадмий с точка на топене 150 ° C.

Повърхността на работната кухина на матрицата се остъргва и полира. Тази технология ви позволява да получите матрица с точност от 8-9-ти IT клас. Основните модели обикновено се изработват от средно въглеродна стомана. Повърхността на модела е полирана. При изработване на модел, състоящ се от няколко части, не се препоръчва закрепването им чрез спояване с твърди и меки припои.

Моделите с ниска топимост, произведени в леярски форми, имат висококачествена повърхност и задоволителна точност на размерите. Формите обаче бързо се провалят, така че се препоръчват за производството на малка серия от отливки. Летите форми, изработени от сплави с ниска топимост, са непрактични за използване за производство на големи модели поради значителната цена и високата консумация на сплави с ниска топимост.

Формите от цинкови сплави (фиг. 14) се изработват чрез изливане на мастер модел с цинкова сплав в стоманена обвивка.

При изработка на сложни форми или форми, които изискват повишени изискванияПо отношение на точността, натиск се прилага върху огледалото на излятата цинкова сплав, докато сплавта напълно се втвърди. В сравнение с формите, изработени от сплави с ниска топимост, формите, изработени от сплави с ниска топимост, са по-твърди, по-здрави, износват се по-малко и се деформират при удар, т.е.

Процесът на производство на форми от цинкови сплави, които се втвърдяват под налягане в първата фаза, е подобен на процеса на производство на форми от нискотопими сплави. Първо се изработва модел от полиран цинк или стомана. Моделът се формова с пясъчна смес и се заравя на 1 мм от разделителната равнина. Преди изливането пясъчната форма се пуши със сажди, след това върху нея се монтира стоманена колба и комплектът се нагрява до 260-280 ° C. Цинкова сплав, прегрята до 410-430 ° C, се излива в черупката. Ако моделът е направен от цинкова сплав, тогава целият комплект първоначално се охлажда до стайна температура и след това моделът отново се нагрява до 100-200 ° C за по-добро извличане.

Освободената от модела полуформа се обработва механично по конектора и моделът се вкарва в нея, след което се опушва със сажди. След това се поставя втората половина на кората и целият комплект се загрява във фурна до 260-280 °C. Нагретият комплект се монтира под преса, напълва се с цинкова сплав и се притиска с щанца със сила най-малко 10 kN, в зависимост от размера на формата, до пълното втвърдяване на сплавта. След охлаждане до стайна температура комплектът отново се загрява до 100-200 °C, за да се улесни разглобяването му.

Отлятата първа половина на формата се обработва и върху разделителната равнина се пробиват два или три глухи отвора за фиксиране към втората половина на матрицата. Тласкачите се фиксират във формата чрез изливане на сплав или за тях се пробива отвор във формата.

Втората половина на формата се отлива по подобен начин. Формата се обработва до необходимите размери, литниковата система се фрезова, произвеждат се тласкачи и пръти и се монтират затягащи устройства.

За изработване на форми от цинкови сплави без натиск се използва разделен модел. Двете половини са монтирани поотделно върху плочи в корпуса, загряти до 420 °C и запълнени с цинкова сплав при температура 470-490 °C. След втвърдяване и охлаждане черупката се отстранява, плочата се отстранява и моделът се отстранява. Разделителната равнина на формата се обработва и двете половини се свързват с помощта на центриращи щифтове. Спомагателните части на формите, като тласкачи, пръти, центриращи щифтове и др., обикновено се изработват от стомана чрез механична обработка. Сравнително лесно и евтино е да се правят форми от цинкови сплави без натиск, но този метод се използва с проста разделителна равнина.

Ориз. 4. Пластмасова форма

Формите, изработени от цинкови сплави, са доста издръжливи, осигуряват висококачествени модели и са сравнително евтини. Подходящи са за правене на отливки в големи серии, но са почти неподходящи за модели с големи кухини или със странични и наклонени пръти. Разходи за заплатипри производството на цинкови форми има повече и цената на материала е по-ниска, отколкото при производството на форми от нискотопими сплави.

Формите, получени чрез запълване на основния модел с пластмаса (фиг. 4), са много лесни за производство и следователно евтини. Те не са достатъчно издръжливи и затова се използват при производството на отливки в малки серии. Материалът на формата е дентакрил или епоксидна смола. Като се има предвид, че пластмасите са по-малко топлопроводими от метала, те трябва да се използват за малки форми с равномерно разпределена маса, така че съставът на модела да се втвърди равномерно. За да се увеличи топлопроводимостта, се препоръчва да се въведат пълнители в смоли - метални прахове или изстрел.

Най-добрите майсторски модели са метални, полирани; използвани за по-малко критични отливки дървени модели. Практически за модели може да се използва различни материали, които не се деформират при пълнене с пластмаси. Гипсовите модели правят отпечатъци с по-ниско качество от дървените и още повече от металните.

Преди изливане моделът се смазва тънък слойразделител за по-добро отделяне на мастър модела от излятата маса. Следните лубриканти са се доказали като ефективни: 2% разтвор на силиконово масло в трихлоретилен; 2% разтвор на пчелен восък или карнаубски восък в бензин и разтвор на рициново масло в метилов или етилов алкохол. Лубрикантът се нанася с четка или спрей на много тънък слой, така че да не се нарушава точността на най-малките елементи от повърхността на модела.

Процесът на производство на форми от пластмаси е подобен на производствения процес, използващ течни метални стопилки. Най-препоръчително е да използвате гипсокартон. Пластмасата се излива с максимална скоростна непрекъсната струя, така че да не се смесват въздушни мехурчета в сместа. Поток от пластмаса е насочен към равнината на конектора и повишаващото се ниво на течност тихо покрива модела. Въздушните мехурчета от смола, напълнена с метален прах или сачми, се отстраняват чрез вакуум или вибрация.

Препоръчително е да се използва маса, състояща се от смола CHS Erox 1200, в която се заменят 80% (по маса) стоманени дробове с размери 0,3-0,5 mm. Сместа се загрява до 50 °C при разбъркване, към нея се добавя втвърдител P1 в съотношение 7 часа на 100 часа смола Erox 1200 и получената смес отново се разбърква старателно.

Форми от епоксидни смолис метален пълнител често се използват за тестване на технология за отливане или за производство на малки серии от модели от изгубен восък. Този метод не изисква много време, евтин е и винаги се използва без механична обработка. Недостатъкът на пластмасовите форми е по-ниската точност и ниската топлопроводимост на формите в сравнение с металните.

От гипсови форми могат да се правят индивидуални модели без специални изискваниядо тяхната точност на размерите. Устойчивостта на такива форми е много ниска, но предвид ниската цена на тяхното производство, те често се използват за тестване технологични решения. Формите са разглобяеми, като двете половини са излети в дървени или метални сгъваеми черупки. Втората половина на формата се излива върху първата, като върху фалшива плоча. За да се предотврати залепването на гипса, съединителят на първата форма се смазва с освобождаващ агент (разтвор на восък в трихлоретан, бензин или силиконово масло; разтвор на вазелин в бензин). Гипсовите форми не са подходящи за пресоване на моделната композиция в тях под налягане. Моделната композиция се излива във форми в разтопено състояние чрез свободно изливане.

Формите, направени чрез изливане на мастър модел със силиконова гума, се използват за производството на модели от восък, които нямат изисквания за точност, например модели на декоративни предмети или модели за тестване на разработваната технология за леене (например плътността на отливките с избраната стробираща система). Такива форми са еластични, така че в тях могат да се правят модели с отрицателни наклони.

Формите от силиконова гума могат да се изработят и без фалшива плоча, като се излее целия модел. След втвърдяване обвивката от силиконова гума се нарязва по протежение на съединителя. Най-добре е да направите фалшива плоча от гипс.

Водещите щифтове могат да се излеят в двете половини на формата; Освен това е възможно да се изработи модел на леяк канал от състава на модела и да се формова едновременно с модела. Гумени форми в метални черупки могат да се използват за изработване на модели чрез пресоване на моделната композиция при ниско налягане. Във форми без черупки се допуска само свободно изливане на моделния състав. Много ниската топлопроводимост на гумените форми удължава целия производствен цикъл на моделите, но дава възможност да се получат модели с ясен отпечатък и високо качество на повърхността.

Формите, произведени чрез електроформовъчни процеси, могат да се използват за много прецизни и сложни модели със средно тегло. Такива форми не са подходящи за производство на модели с дълбоки джобове, жлебове и дупки, производството им е сравнително скъпо и изисква специално оборудванеи следователно не се използва широко в Чехословакия.

Формите, произведени с помощта на метализация, все още не са тествани в производството, но са прегледани от авторите от техническа и икономическа страна с описаните по-горе методи.

Основният принцип на метализацията е нанасянето на течни метални частици чрез газов поток върху подготвената повърхност на обект с помощта на пистолет за метализация. Металната тел в пистолета се разтопява или чрез пламък, най-често оксиацетилен, или електрическа дъга. При удар под влияние кинетична енергияметалните частици се деформират, прилепват една към друга и към повърхността на материала и образуват плътно свързана маса, която точно възпроизвежда формата на обекта - модела. Този метод не се използва за всички видове модели. Пръсканите под ъгъл спрямо потока плоскости се метализират по-трудно или изобщо не се метализират, когато площта им е голяма или при много остър ъгъл на атака.

Всяка форма (стомана, нискотопими или цинкови сплави, пластмаса) може да бъде проста, сложна и с различна степен на механизация. Формата може да бъде проектирана само за конкретна конфигурация на модела или да бъде универсална със сменяеми вложки. Формата може да бъде оборудвана с устройство за водно охлаждане и накрая може да се използва за изработване на модели или системи за стробиране.

Разбира се, при производство на модели в малки серии или в единично производство не се използват високо механизирани форми. Технологията и разходите за изработване на калъп от различни материали са различни.

При проектирането на форми за изгубени восъчни модели е необходимо да се вземе предвид характеристики на дизайнатехните елементи, които могат значително да повлияят на работата на цялата форма. Такива елементи например са:
1) действителните полуформи, в зависимост от конфигурацията на отливката (форма без разглобяеми вложки или със сгъваеми елементи);
2) прът (подвижен или неподвижен);
3) тласкачи;
4) система за охлаждане на формата;
5) система за подаване на моделна композиция към централния колектор (монтаж на моделни единици);
6) система за подаване на моделна композиция за отделни модели (запоени модели);
7) система за изпускане на въздух за форми.

При калъпите без вложки моделът се оформя или в двете половини, или в една, обикновено долната половина на калъпа. Двете половини на формата трябва да пасват една към друга по разделителната повърхност, която може да бъде плоска или профилирана. Кухината на формата трябва да бъде проектирана по такъв начин, че когато матрицата се отвори от двете половини, моделът да може лесно да се отстрани.

В сгъваема форма със сложен профил на кухина, за да се извади моделът, вложките, прътите и други елементи трябва да бъдат отстранени от него преди отваряне на формата. Такива решения се използват само в случаите, когато конфигурацията на отливката е много сложна и е невъзможно да се създаде равнина на разделяне на формата без отделящи се части.

Сложната форма на кухини или дупки в модела се получава с помощта на пръти, които са разположени перпендикулярно или успоредно на равнината на разделяне; в последния случай - странични пръти. Пръти с перпендикулярно разположение спрямо равнината на разделяне, ако конфигурацията на отливката позволява това, се препоръчва да се закрепят в долната половина на формата. За малки серии от отливки, страничните пръти трябва да се отстранят ръчно; много малки ядра се отстраняват от формата заедно с моделите.

Ориз. 5. Метален композитен прът, образуващ сложна конфигурация на кухина

Ориз. 6. Местоположение на тласкачите във формата

Тласкачи се използват за изтласкване на модели от работната кухина на формата; те се намират в долната половина на калъпа (фиг. 17). Равнината на разделяне трябва да бъде избрана така, че при отваряне на формата моделът да остане в долната половина. Тъй като бутачите оставят отпечатък върху моделите, те трябва да се поставят върху работните повърхности, ако е възможно.

Тласкачите трябва да имат заключващо устройство или във формата се изработват специални пластини, които да предотвратят движението на тласкачите при пресоване на моделната композиция. Профилните избутвачи са фиксирани във формата (поради възможното им завъртане около оста си). Най-добрият материал за тласкачи се е доказал като сив чугун, предназначен за лагерни втулки съгласно CSN 42 2456. Тласкачите се задвижват от притискаща плоча чрез хидравлично задвижване или ръчно. Тласкачите се връщат в първоначалното си положение в повечето случаи чрез компресирана пружина.

В много случаи моделите могат да бъдат отстранени без тласкачи с помощта на сгъстен въздух, подаван през газопропусклива вложка (фиг. 7).

За да се съкрати цикълът на втвърдяване и да се елиминира външното локално свиване на повърхността на моделите, формите трябва да се охладят. Най-ефективно е охлаждането на формата със студена вода. В матрици без вложки охлаждащите канали се изработват в една или две половини, във форми с вложки гнездата за вложките се охлаждат допълнително. Размерите на охлаждащите канали обикновено не се изчисляват, а проектантът ги определя въз основа на своя опит и възможността за поставянето им в матрицата. В близост до най-масивните части на модела трябва да се предвидят канали. Питейната вода често се използва за охлаждане. Температурата на водата варира в зависимост от метеорологичните условия, което не позволява настройка на един режим на охлаждане. Препоръчително е охлаждането да се извършва в специално хладилно устройство и да се поддържа постоянна температура на водата.

Ориз. 7. Изваждане на модела от формата със сгъстен въздух: 1 – ПОДАВАНЕ на сгъстен въздух; 2 - газопропусклива вложка

Необходимо е да фиксирате горната и долната половина на формите заедно в разделителната равнина. Това се осигурява в повечето случаи чрез центриращи щифтове или конструкция тип издатина-вдлъбнатина в матрици, изработени от нискотопими сплави или пластмаси (фиг. 8). Половинките от цинкова сплав се фиксират чрез пробиване на кухина в едната половина на формата, преди да се излее другата половина.

Ориз. 8. Фиксиране на половинките на формата с помощта на издатина

Големи форми или форми за производство на модели в големи серии са фиксирани върху плочите на пресоващо устройство, така че дизайнерът трябва да осигури метод за закрепване на формите към плочата на такова устройство. Формите с малки размери или за модели от малки серии не се закрепват, а се монтират и отстраняват от пресованото устройство ръчно.

Въздухът се отстранява от матрицата през процепите между направляващите втулки и тласкачите по разделителната равнина или по специално направени жлебове.

Пресформите с пълна механизация и автоматизация на монтажа и демонтажа са подходящи за изработка на модели в големи серии или за масово производство. Леярните за отливане по модели в Чехословакия все още не произвеждат тези видове форми, тъй като отливките се произвеждат в сравнително малки партиди. Използването на автоматизирани форми включва високоефективно оборудване за пресоване и свързани транспортни устройства за преместване на форми от позиции за сглобяване, пресоване, охлаждане и разглобяване.

Ако леярните използват различни видове оборудване за пресоване, тогава се използват и съответните дизайни на матрицата. Това създава определени трудности, тъй като всяка леярна трябва да проектира и произвежда различни дизайни на матрици. Следователно всяка леярна за прецизно леене трябва да има собствена технология за производство на матрици, която зависи от оборудването и различните устройства, необходими за един или друг вид производство.

Икономическо сравнение на отделните методи за производство на матрици. Първоначално восъчните форми са правени от метали чрез машинна обработка. За да се намали производствени разходии разширяване на използването на леене по изгубен восък, бяха разработени и предложени други, по-евтини и по-бързи методи за производство на форми.

В тази таблица разходите за заплати са систематизирани спрямо разходите (приети за 100%) за производство стоманени формимеханична обработка. Разходите за труд отразяват разходите, свързани с производството на едни и същи прости форми, използвайки различни методи. Степента на точност се класифицира по петобална система. Разликата между отделните резултати не е еквивалентна. Например разликата в точността между резултати 1 и 2 или резултати 2 и 3 е по-малка, отколкото между оценки 4 и 5. Времето на втвърдяване е определено експериментално въз основа на резултатите от наблюденията на охлаждането на идентични модели на изгубен восък в различни видове форми.

Това е времето, което е необходимо, за да запазите модела във формата и след това да го извадите без риск от повреда и деформация при по-нататъшно технологични операции. Данните за този час са само за информационни цели. Възможни са отклонения от дадените стойности. Това зависи например от използвания състав на модела и температурата на пресоване.

Последната колона на таблицата. 13 съдържа информация за издръжливостта на формите. Издръжливостта на изработените по една и съща технология форми зависи от много фактори: размерите на моделите; позицията на разделителната равнина в матрицата, особено когато разделителната равнина минава по протежение на повърхност, която няма припуск за обработка; броят и качеството на тласкачите и накрая върху внимателната грижа за матрицата по време на нейната работа, регулиране и настройка, както и върху състоянието на оборудването за пресоване. Данните са взети от практическия опит в леярни за инвестиционни модели, където формите са произведени по дадените технологични процеси.

На практика ще се използват и машинно обработени форми, тъй като това е единственият производствен метод за производство на форми за модели с големи габаритни размери и тегло над 10 кг. Най-сложните по конфигурация модели със сложна разделителна равнина и разглобяеми части ще се произвеждат в същите форми. Модели на отливки, произведени в големи партиди с високи изисквания за чистота на повърхността и точност на размерите, се произвеждат в стоманени форми, получени чрез механична обработка.

При производството на отливки в малки серии се използват фесови форми от нискотопими сплави. Това е сравнително бърз и надежден метод, който, предвид изложените по-горе причини, винаги намира приложение при леене по модели.

При необходимост от проверка на проектирания технологичен процес при производство на единични отливки, например за ремонтни нужди, са подходящи калъпи от гипс или силиконова гума. Формите от епоксидна смола се използват за спешно производство на единични отливки.

От преглед на предимствата и недостатъците на формите, направени по различни методи, изглежда, че в момента и в близко бъдеще не може да се приеме, че само един метод за изработване на формите от восък ще се използва във всяка леярна. Икономически изгодно е да се произвеждат форми не само чрез механична обработка, но и главно от цинк и нискотопими сплави. Степента, в която ще се използват описаните методи, ще зависи от производствена програма, върху конфигурацията и габаритните размери на произвежданите отливки.

Ако един технолог разработва технология за нова отливка, той трябва да познава всички обстоятелства, които влияят при избора на матрица. Това е единственият начин да се проектира форма, която ще осигури максимално рентабилно производство на нова отливка.

При проектирането различни видовеформите, следните критерии са решаващи:
1) размери на серията и прогнозен брой отливки;
2) конфигурация и габаритни размери на отливките;
3) необходимата точност на размерите на отливките;
4) топлофизични свойства на материала на формата;
5) разходи за производство на форми;
6) оборудване за пресоване на моделната композиция във форма.

Основната документация, която технологът разработва и предава на дизайнера за изработване на чертежи и форми е чертеж на отливка или чертеж на мастер модел с подробни указания за вида и метода на производство на матрицата.

Производството на части с помощта на щамповане заема водещо място в технологията за обработка на метали и се използва в различни индустрии.

От особено значение е щамповането на метални изделия от валцувани листове. Основава се на пластична деформация на метал без нагряване с помощта на специални щампи. Този метод на пластична деформация на части се използва широко за производството на части. различни размерии сложни форми с голяма прецизност, което е невъзможно да се постигне с други методи на обработка.

Те се използват за сглобяване на едрогабаритни продукти в машиностроенето, в автомобилостроенето и корабостроенето, както и в инструментостроенето и ежедневието, където често се изискват различни миниатюрни части.

Щамповането е процес на придаване на желаната форма на части и получаване на размера, определен от документите, чрез механично въздействие върху тях чрез натиск. Основната посока на щамповане е производството на части от заготовки, които се използват като валцувани листове. Под действието на сила на натиск детайлът се деформира и придобива желаната конфигурация.

Има разлика между щамповане, извършено по горещ метод с нагряване на детайла и студен метод без предварително загряване. Щамповане на части от ламаринаизвършват без предварителното им нагряване.

Деформацията под налягане с нагряване на детайла се използва при производството на части от метал, който няма достатъчна пластичност, и се използва главно при производството на малки партиди обемни продукти от метални листове с дебелина в рамките на 5 милиметра.

Технологичният процес на горещо щамповане до голяма степен съвпада с последователността от операции за студена обработка на детайлите. Разликата е в предварителното нагряване на първоначалните заготовки в пещи до температура, която осигурява пластичността на метала. Това отчита степента на изкривяване на частта по време на охлаждане, както и нейното свиване по време на деформационна обработка, което се отразява на нейния размер. За да се елиминират отклоненията от необходимите размери за части, получени чрез горещо щамповане, се правят големи допуски.

При производството на щамповани детайли от ламарина се използва основно методът студено щамповане.

Студено щамповане на ламарина

Технологията на студена деформация на валцувани листове с помощта на щампи включва промяна на формата и размерите на продукта, като същевременно се запазва първоначалната им дебелина.

Като материал за производство на студено щамповани продукти, ленти, листове или тънки ленти се използват главно от нисковъглеродни и пластични стомани, както и мед, месинг (съдържащ над 60% мед), алуминий, магнезий, титан и други пластични сплави. Използването на сплави с добра пластичност за щамповане се дължи на факта, че те лесно се подлагат на деформационни промени.

За извършване на студено щамповане на ламарина се използват различни операции, които зависят от задачата за постигане на определена форма на детайла. Те са разделени на ефекти на разделяне и промяна на формата.

1. По време на разделителните деформации материалът на детайла се разделя частично по даден контур. Разделянето се извършва чрез изместване на част от метала по отношение на основния детайл. Такива операции са рязане, щанцоване и други.

Нека разгледаме как се извършват някои операции по разделяне.

рязане

При изрязване определена част се отделя от част, като се разрязва по къдрава или права линия. Тази операция на разделяне се извършва с помощта на преса, направена под формата на различен дизайн.

Тази операция е предназначена главно за подготовка на детайла за други методи на обработка.

щанцоване

Операция, наречена пробиване, се използва за създаване на отвори с различни форми в детайла. По време на щанцоването част от метала се отстранява напълно от детайла и теглото му намалява.

Фигурата показва диаграма на процеса на щанцоване.

Изсичане

Използвайки процеса на изрязване на метална част, крайният продукт има затворен контур.

Фигурата показва диаграма за производство на част с помощта на рязане.

2. Формообразуващите деформации включват промени във формата и размерите на продукта при преместване на отделните му зони, без да се стигне до общото му разрушаване. Те включват изтегляне, огъване, релефно формоване, усукване, кримпване и други операции.

Нека разгледаме някои видове операции, които не водят до физическо унищожаване на формата.

качулка

С помощта на чертеж се получават кухи обемни продукти от плоски листови заготовки. Например, по този начин се правят части във формата на полусфера, цилиндър, конус, куб и други видове. Фигурата показва различни варианти на качулка.

Огъване

С помощта на операцията на продукта се дава зададена форма на огъване. В зависимост от вида на огъване, тази операция позволява да се получат извити продукти с различни конфигурации. Някои от тях са показани на фигурата.

Релефна корниза

Този тип операция включва модификация на локални части на продукта, външната му конфигурация остава непроменена. Фигурата показва диаграми на някои операции на формоване:

Също така е възможно да се използват комбинирани операции, включително отделяне и оформяне на една част.

Технологичният процес на студено щамповане се състои от етапи, които са свързани с естеството на деформационната операция и зависят от вида на използваното оборудване за щамповане.

Разработването на техническия процес се извършва в следната последователност:

• Посочена е структурата на основните операции, включително техния характер, количество и последователност на изпълнение.
• Изчисляват се началните, междинните и крайните размери на детайла, както и необходимите деформационни сили за постигане на желания резултат.
• Държани документиранетехнологичен процес.

В техническия процес могат да бъдат въведени допълнителни операции, с помощта на които заготовката се привежда във вид, удобен за обработка. Те включват почистване, изправяне на листове, нанасяне на лубриканти и други операции.

Преса за щамповане на метал

Всички операции по студено щамповане могат да се извършват със специално оборудване, основното от които е преса за щамповане. Устройството му може да се основава на механика или с помощта на хидравлика.

ДА СЕ механични видовевключват:

• ексцентрични преси;
• преси с помощта на колянов механизъм.

Преса за щамповане с манивела се използва за извършване на операции по щанцоване, щанцоване и изтегляне.

Устройство и принцип на работа на манивела

Всяка преса, предназначена за щамповане на продукти, включва основни компоненти, които включват: механизъм, който я задвижва и устройство, което извършва директно щамповане.

Работният механизъм е колянов вал, който се задвижва от електрическо задвижване. За да направите това, електрическият мотор, когато маховикът се върти, предава въртене на коляновия механизъм с помощта на зъбно колело.

Извършвайки възвратно-постъпателни действия, плъзгачът на манивела задвижва устройство за щамповане, което със сила на натиск произвежда пластична деформация.

Основните части на такава преса са изработени от високоякостни стомани и са допълнително подсилени, за да придадат необходимата твърдост.

Устройство за хидравлична преса

Хидравлична преса за щамповане на метал се използва за създаване на триизмерни форми чрез пресоване на метал.

Принципът на действие на такъв механизъм се основава на налягането на течност, поставена в два резервоара, които са оборудвани с бутала. Резервоарите са свързани с тръбопровод. В резултат на налягането в течността, което възниква в момента на изпомпване в цилиндъра от друг резервоар, то се предава на шибъра и го привежда в движение. При движение плъзгачът притиска детайла с голяма сила.

Изработка на щанци за студено метално щамповане

Работното устройство на всяка машина за пресоване е самият печат. Той включва две работни части, наречени матрица и поансон. По време на работа подвижна е само горната част на щампата - щанцата, закрепена към слайда. Матрицата е разположена отдолу и остава неподвижна.

Листът се деформира, когато поансонът се притисне към матрицата с детайла, разположен върху него.

Разработването на чертежи и производството на матрици за пресата са обект на повишени изисквания, тъй като правилното формиране на продукта зависи от тяхната точност.

Такава работа се извършва стъпка по стъпка в следната последователност:

• съставя се скица на печата;
• с помощта на компютърна диаграма на щампа, съставена с помощта на специална програма, се проверява рационалното рязане на материала;

Днес в Русия няма много производители на форми за леене под налягане на метал. В същото време повечето компании, участващи в тяхното развитие, купуват леярско оборудване в чужбина. Основните доставчици са страните от Югоизточна Азия (Китай, Южна Корея, Тайван), както и европейски компании.

Въпреки това в нашата страна все още има производители, от които можете да поръчате матрица за производство на метални изделия. В нашия кратък преглед предлагаме на вашето внимание няколко такива предприятия от различни градове на Русия.

Пет производителя на форми от Русия

ЗАО "НТЦ-БУЛАТ"

Единственото столично предприятие в нашия преглед, което произвежда метални изделия по поръчка повече от 10 години. Услугите, предлагани от фирмата, включват целия цикъл на създаване на калъп: от разработването на техническа документация и дизайн до струговане на определени детайли (можете да прочетете повече за струговането).

Компанията разполага със собствена широка производствена база и самостоятелно произвежда форми до ключ, вместо да поръчва продукти от Китай. Клиенти на НТЦ-БУЛАТ ЗАД са много големи производители на автомобилни части, противопожарно, медицинско, електронно и друго оборудване от цялата страна.

Завод за плесен Калуга

Голямо предприятие за производство голяма сумаформи за леене не само на метални сплави, но и на гума, каучук и пластмаса. Служителите на компанията Kaluga имат богат опит в производството на клиновидни форми, форми с множество разделителни равнини, многостепенни системи за изхвърляне и много други видове продукти.

Kaluga Mold Plant използва модерно многофункционално оборудване и разработва форми за всякакъв вид отливки от нулата.

Ярославски завод за техническо оборудване

От няколко години YaZTO разработва студеноканални форми за производство на детайли чрез леене под налягане от цветни метали. Компанията е един от лидерите в този пазарен сегмент.

Сред предимствата на компанията са не само богат опит, но и например цена, която е с 10% по-ниска от средната за пазара. При производството на форми служителите на Ярославския завод за техническо оборудване използват японско оборудване, а за струговане - немски машини с ЦПУ.

Клиентите на YaZTO са много местни и чужди производителиавтомобилни части.

Машиностроителен завод на името на V.V. Воровски

Фирмата, разположена в Екатеринбург, произвежда форми с различна сложност за леене на метали, каучук и пластмаси. ЗиВ произвежда и матрици за студено щамповане на метал (алуминий, мед, стомана) и паронит с размери до 300х500х400 мм по чертежи на клиента. Цената на готовата форма варира от 30 до 100 000 рубли.

Историята на завода датира от повече от 90 години, а в неговия персонал голям бройслужители с десет или повече години опит. Производствената база на предприятието непрекъснато се обновява с модерно оборудване.

ТОЧЦВЕТЛИТ ООД

Производител на форми в Рязан, извършващ пълен цикъл на тяхното производство. Компанията е готова да поеме разработването на чертежи и дизайни на формата или да я произведе по чертежи на клиента.

ТОЧЦВЕТЛИТ ООД съществува от 1999 г. През това време компанията успя да се утвърди като надеждна бизнес партньори един от основните производители на плесени в региона. Производствената база на предприятието е оборудвана с модерно вносно оборудване.

Недостатъци на руските производители на мухъл

Сред недостатъците, които характеризират почти всички руски производители на форми, са:

• Дълъг период на производство. По правило създаването на сложна форма в Русия отнема 4-6 месеца. В Китай подобен процес продължава 40-50 дни;
• Ограничени възможности. За съжаление, повечето руски производители изостават от китайските компании по сложността на формите, които произвеждат. Южна Кореаи Западна Европа;
• Цена. Цената на руските форми е едновременно техен недостатък и предимство. Вътрешните продукти вече са по-скъпи от китайските, но все още са по-евтини от западноевропейските.

Предимства на руските форми

Въпреки споменатите недостатъци, поръчката на форми от руски производители също има много предимства:

• Качество на продукта. Руските производители днес са достойни конкуренти както на Европа, така и на Китай по този показател;
• Лесен контрол на производството. Създаването на такъв прецизен инструмент като матрицата изисква пълен контрол на всички етапи на производството. СЪС Руски производителимного по-просто е: няма езикова или културна бариера и факторът разстояние е сведен до минимум;
• Простота на гаранционното обслужване;
• Възможност за оценка на продуктите на конкретен производител, преди да поръчате матрица от него.

Поискайте обратно обаждане:

Формата е сложно устройство, предназначено да произвежда продукти с различни конфигурации от каучук, метали, пластмаси и много други материали, използвайки налягане, създадено на специални машини за леене под налягане. Плесените са характерни както за масовите, така и за серийно производство. Използват се при леене под налягане на метали и полимерни материали, леене по модели, а също и при пресоване на полимерни материали.

Процесът на изработване на калъпи е трудоемък, тъй като има доста сложна специфика и изисква значителни материални разходи. Ето защо е изключително важно да изберете надеждни изпълнители, които успешно извършват производството си, за да получите висококачествени и дълготрайни продукти.

Производство на форми в Завод Спецстанмаш ООД

Специалистите на Zavod Spectsstanmash LLC имат впечатляващ опит в производството на технологично оборудване за леене на продукти от различни материали.

Нашият завод извършва проектиране и производство на форми, а работата с всякаква сложност се извършва своевременно от висококвалифицирани специалисти. За производството използваме изключително модерни, многофункционални машини, оборудвани с най-новите технологии, които ни позволяват да произвеждаме формообразуващи части възможно най-бързо и ефективно. Нашата компания е готова да предостави гаранции за дългосрочна експлоатация на формите и точността на продуктите, отляти с тях.

Минималното време за изработка е 10 работни дни и зависи от характеристиките на конкретния продукт, наличието на подходящ детайл и други фактори.

Етапи на производство на матрици

В завод "Спецстанмаш" ООО производството на форми се извършва на няколко етапа:

1. Предаване на чертеж или образец на модел, по който ще бъде изработено Вашето изделие;
2. Изготвяне на технически спецификации за формата, като се вземат предвид всички ваши изисквания;
3. Създаване на чертеж за калъп;
4. Процес на производство на матрици;
5. Мострено производство;
6. Отстраняване на забележки, ако има такива, и отливане на контролна партида от продукта;
7. Доставка на уреда транспортна компаниядо всяка точка на Русия.

Ако трябва да поръчате производство на форми с различна сложност с безупречно качество и на оптимална цена, свържете се с нас чрез контактите, посочени на уебсайта.

В най-кратки срокове ще можете да получите тези продукти, които отговарят на всички ваши изисквания и нужди. Работим с физически и юридически лица.