Proizvodni ciklus za proizvodnju serijskog proizvoda je: Proizvodni ciklus: trajanje proizvodnog ciklusa, komponente, proračun

Uvod

Svrha radionice o organizaciji proizvodnje je proširenje i produbljivanje teorijskih znanja, usađivanje neophodnih vještina za rješavanje najčešćih problema u praksi u pogledu organizacije i planiranja proizvodnje.

Radionica uključuje zadatke za glavne dijelove kursa. Na početku svake teme daju se kratka metodološka uputstva i teorijski podaci, tipične zadatke sa rješenjima i zadacima za samostalno rješavanje.

Dostupnost u svakoj temi metodološka uputstva i kratke teorijske informacije vam omogućavaju da ovu radionicu koristite za učenje na daljinu.

Proračun trajanja proizvodnog ciklusa

Kao pokazatelj efektivnosti proizvodni proces je trajanje proizvodnog ciklusa.

Proizvodni ciklus– period boravka predmeta rada u procesu proizvodnje od trenutka puštanja u promet sirovina do trenutka puštanja u promet gotovih proizvoda.

Proizvodni ciklus se sastoji od radno vrijeme, tokom kojeg se troši rad, i pauze. Pauze, ovisno o razlozima koji su ih izazvali, mogu se podijeliti na:

1) uključeno prirodno ili tehnološke - određene su prirodom proizvoda;

2) organizaciono(pauze između smjena).

Trajanje proizvodnog ciklusa sastoji se od sljedećih komponenti:

T ciklus = t one + t jede + t tr + t k.k. + t m.o. + t m.ts.

Gdje t one- vrijeme tehnološke operacije;

t jede - vrijeme prirodnih procesa (sušenje, hlađenje, itd.);

t tr – vrijeme transporta predmeta rada;

t k.k. – vrijeme kontrole kvaliteta;

t m.o – vrijeme interoperativne nege;

t m.c. – vrijeme skladištenja u međufabričkim skladištima;

(t tri t k.k. može se kombinovati sa t m.o).

Izračunavanje vremena proizvodnog ciklusa zavisi od vrste proizvodnje. IN masovna proizvodnja Trajanje proizvodnog ciklusa je određeno vremenom kada je proizvod u proizvodnji, tj.

T ciklus = t u M,

Gdje t V– hod otpuštanja;

M– broj poslova.

Ispod otpuštanje poteza potrebno je razumjeti vremenski interval između puštanja u promet jednog proizvedenog proizvoda i sljedećeg proizvoda.

Hod otpuštanja određuje se formulom

t in = Teff /V,

Gdje Tef– efektivni fond radnog vremena za obračunski period(smjena, dan, godina);

IN– obim proizvodnje za isti period (u prirodnim jedinicama).

Primjer: T cm = 8 sati = 480 min; T po = 30 min; → Teff = 480 – – 30 = 450 min.

B = 225 kom; → t in = 450/225 = 2 min.

IN serijska proizvodnja, gdje se obrada vrši u serijama, trajanje tehnološkog ciklusa se ne određuje po jedinici proizvoda, već za cijelu seriju. Štaviše, u zavisnosti od načina puštanja serije u proizvodnju, dobijamo različita vremena ciklusa. Postoje tri načina kretanja proizvoda u proizvodnji: uzastopno, paralelno i mješovito (serijsko-paralelno).

I. At sekvencijalno Kada se pomiču dijelovi, svaka sljedeća operacija počinje tek nakon što je prethodna završena. Trajanje ciklusa za sekvencijalno kretanje dijelova bit će jednako:

Gdje n – broj delova serije koja se obrađuje;

t komi- djelimično vrijeme za operaciju;

C i– broj poslova po i th operacija;

m– broj operacija tehnološkog procesa.

Daje se serija proizvoda koja se sastoji od 5 komada. Serija se prolazi uzastopno kroz 4 operacije; trajanje prve operacije je 10 minuta, druge 20 minuta, treće 10 minuta, četvrte 30 minuta (slika 1).

Slika 1

T ciklus = T zadnji = 5·(10+20+10+30) = 350 min.

Sekvencijalna metoda pokretnih dijelova ima prednost u tome što osigurava rad opreme bez zastoja. Ali njegov nedostatak je što je trajanje proizvodnog ciklusa u ovom slučaju najduže. Osim toga, na gradilištima se stvaraju značajne zalihe dijelova, što zahtijeva dodatni proizvodni prostor.

II. At paralelno Prilikom kretanja serije, pojedini dijelovi se ne zadržavaju na radnim stanicama, već se pojedinačno prebacuju u sljedeću operaciju odmah, bez čekanja da se završi obrada cijele serije. Dakle, uz paralelno kretanje serije delova, na svakom radnom mestu se istovremeno izvode različite operacije na različitim delovima iste serije.

Vrijeme obrade serije s paralelnim kretanjem proizvoda naglo je smanjeno:

dl .

Gdje n n– broj delova u transfer batch(transportna serija), tj. broj proizvoda koji se istovremeno prenose iz jedne operacije u drugu;

Dužina – najduži radni ciklus.

Prilikom paralelnog puštanja serije proizvoda u promet, dijelovi cijele serije se kontinuirano obrađuju samo na onim radnim mjestima gdje dugi poslovi slijede kratke. U slučajevima kada kratke operacije slijede duge, tj. duže (u našem primjeru treća operacija), ove operacije se izvode diskontinuirano, tj. oprema miruje. Ovdje se serija dijelova ne može obraditi odmah, bez odlaganja, jer prethodna (duga) operacija to ne dozvoljava.

U našem primjeru: n= 5, t 1 = 10; t 2 = 20; t 3 = 10; t 4 = 30; With= 1.

T para = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 min.

Razmotrimo dijagram paralelnog kretanja dijelova (slika 2):

Slika 2

III. Za otklanjanje prekida u obradi pojedinih dijelova serije u svim operacijama, koristite paralelno-serijski ili mješovito metoda pokretanja u kojoj se dijelovi (nakon obrade) prenose u sljedeću operaciju jedan po jedan, ili u obliku "transportnih" serija (više komada) na način da se izvođenje operacija ne prekida ni na jednom radnom mjestu. U mješovitoj metodi kontinuitet obrade uzima se iz sekvencijalne metode, a prijelaz dijela iz operacije u operaciju neposredno nakon njegove obrade uzima se iz paralelne metode. Kod mješovitog načina puštanja u proizvodnju, trajanje ciklusa je određeno formulom

jezgro .

gdje je kor. – najkraći radni ciklus (od svakog para susednih operacija);

m-1 – broj kombinacija.

Ako je sljedeća operacija duža od prethodne ili jednaka po vremenu, tada se ova operacija pokreće pojedinačno, odmah nakon obrade prvog dijela u prethodnoj operaciji. Ako je, naprotiv, sljedeća operacija kraća od prethodne, tada se ovdje javljaju prekidi prilikom prijenosa komada. Da bi se one spriječile, potrebno je akumulirati transportnu rezervu tolike zapremine koja je dovoljna da osigura rad u narednoj operaciji. Da biste praktično pronašli ovu tačku na grafikonu, potrebno je prenijeti posljednji dio serije i pomjeriti trajanje njenog izvršenja udesno. Vrijeme obrade za sve ostale dijelove u seriji je prikazano lijevo na grafikonu. Početak obrade prvog dijela označava trenutak kada se transportni zaostatak iz prethodne operacije mora prenijeti u ovu operaciju.

Ako su susedne operacije iste po trajanju, onda se samo jedna od njih smatra kratkom ili dugom (slika 3).

Slika 3

T zadnji parovi = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 min.

Glavni načini za smanjenje vremena proizvodnog ciklusa su:

1) Smanjenje radnog intenziteta izrade proizvoda poboljšanjem obradivosti izrađenog dizajna, korišćenjem računara i uvođenjem naprednih tehnoloških procesa.

2) Racionalna organizacija procesa rada, uređenje i održavanje radnih mesta na osnovu specijalizacije i kooperacije, obimne mehanizacije i automatizacije proizvodnje.

3) Smanjenje raznih planiranih i neplaniranih pauza na radu na osnovu racionalno korišćenje principi naučna organizacija proizvodni proces.

4) Ubrzanje reakcija kao rezultat povećanja pritiska, temperature, prelaska u kontinuirani proces itd.

5) Unapređenje procesa transporta, skladištenja i kontrole i njihovo vremensko kombinovanje sa procesom obrade i montaže.

Smanjenje trajanja proizvodnog ciklusa jedan je od ozbiljnih zadataka organizacije proizvodnje, jer utiče na promet obrtni kapital, smanjenje troškova rada, smanjenje skladišnog prostora, transportnih potreba itd.

Zadaci

1 Odredite trajanje ciklusa obrade 50 delova sa sekvencijalnim, paralelnim i serijsko-paralelnim tipovima kretanja u procesu proizvodnje. Proces obrade dijelova sastoji se od pet operacija čije trajanje je min: t 1 =2; t 2 =3; t 3 =4; t 4 =1; t 5 =3. Druga operacija se izvodi na dvije mašine, a svaka na jednoj. Veličina paketa za prijenos je 4 komada.

2 Odrediti trajanje ciklusa obrade 50 delova sa sekvencijalnim, paralelnim i serijsko-paralelnim tipovima kretanja u procesu proizvodnje. Proces obrade dijelova sastoji se od četiri operacije čije trajanje je min: t 1 =1; t 2 =4; t 3 =2; t 4 =6. Četvrta operacija se izvodi na dvije mašine, a svaka druga na jednoj. Veličina paketa za prijenos je 5 komada.

3 Serija delova od 200 komada obrađuje se paralelnim sekvencijalnim kretanjem tokom procesa proizvodnje. Proces obrade dijelova sastoji se od šest operacija čije trajanje je min: t 1 =8; t 2 =3; t 3 =27; t 4 =6; t 5 =4; t 6 =20. Treća operacija se izvodi na tri mašine, šesta na dve, a svaka od preostalih operacija na jednoj mašini. Odredite kako će se promijeniti trajanje ciklusa obrade za seriju dijelova ako se paralelno sekvencijalna verzija kretanja u proizvodnji zamijeni paralelnom. Veličina paketa za prijenos je 20 komada.

4 Serija delova od 300 komada obrađuje se paralelnim sekvencijalnim kretanjem tokom procesa proizvodnje. Proces obrade dijelova sastoji se od sedam operacija čije trajanje je min: t 1 =4; t 2 =5; t 3 =7; t 4 =3; t 5 =4; t 6 =5; t 7 =6. Svaka operacija se izvodi na jednoj mašini. Lot za prijenos – 30 komada. Kao rezultat poboljšanja proizvodne tehnologije, trajanje treće operacije smanjeno je za 3 minute, sedme - za 2 minute. Odredite kako se mijenja ciklus obrade serije dijelova.

5 Daje se serija praznih komada od 5 komada. Serija prolazi kroz 4 operacije: trajanje prve je 10 minuta, druge 20 minuta, treće 10 minuta, četvrte 30 minuta. Odrediti trajanje ciklusa analitičkim i grafičkim metodama sa sekvencijalnim kretanjem.

6 Daje se serija blankova koja se sastoji od četiri komada. Serija prolazi kroz 4 operacije: trajanje prve je 5 minuta, druge 10 minuta, treće 5 minuta, četvrte 15 minuta. Odrediti trajanje ciklusa analitičkim i grafičkim metodama uz paralelno kretanje.

7 Daje se serija praznih komada od 5 komada. Serija prolazi kroz 4 operacije: trajanje prve je 10 minuta, druge 20 minuta, treće 10 minuta, četvrte 30 minuta. Odrediti trajanje ciklusa analitičkim i grafičkim metodama za serijsko-paralelno kretanje.

8 Odrediti trajanje tehnološkog ciklusa za preradu serije proizvoda od 180 komada. sa paralelnim i uzastopnim varijantama njegovog kretanja. Izgradite grafove procesa obrade. Veličina paketa za prijenos je 30 kom. Standardi vremena i broj poslova u poslovanju su sljedeći.

U jednostavnom procesu, dijelovi (zatvori) se u većini slučajeva izrađuju u serijama, pa je pitanje racionalnog izbora kretanja serije dijelova kroz cijeli niz sekvencijalno izvedenih operacija vrlo važno. Odabrani tip ovog kretanja određuje stepen kontinuiteta i paralelizma proizvodnog procesa i trajanje proizvodnog ciklusa za izradu serije delova.

Postoje tri vrste kretanja serije delova kroz operacije tehnološkog procesa: sekvencijalno, paralelno-sekvencijalno i paralelno.

Razmotrimo metodologiju za izračunavanje trajanja tehnološkog (proizvodnog) ciklusa na primjeru. Dajte nam seriju delova n= 3 kom., sastoji se od tehnološkog procesa t = 4 operacije, trajanje operacija je t= 2 min; t2 = 1 min; ?z = 1,5 min.; U=2 min; svaka operacija se izvodi na jednom radnom mjestu; veličina transportne partije p = 1.

Essence sekvencijalni tip kretanja je da se dijelovi prenose iz jedne operacije u drugu u serijama n a svaka naredna operacija počinje tek nakon završetka proizvodnje cijele serije dijelova u prethodnoj operaciji. Napravimo graf (slika 2.4).

Trajanje tehnološkog ciklusa za obradu serije dijelova (7ts(zadnji)) određuje se formulom i, prema primjeru koji se razmatra, predstavlja vrijednost

Gdje n - broj delova u seriji koja se obrađuje, kom.;

ti- komad vremena za g-ta operacija, min.;

T - broj operacija u tehnološki proces.

Rice. 2.4.

Ako se u jednoj ili više operacija obrada dijelova vrši istovremeno na nekoliko radnih mjesta (C pr), tada se trajanje tehnološkog ciklusa izračunava pomoću formule

Grafikon pokazuje da na svakom radnom mjestu dijelovi miruju (prekidi u doziranju). Ukupno vrijeme unutarserijskog čuvanja jednog dijela u svim operacijama određuje se formulom

gdje je Gobr ukupno vrijeme obrade jednog dijela u svim operacijama tehnološkog procesa (2+ 1 + 1,5+ 2 = 6,5).

U ovom primjeru p = 19,5 - 6,5 = 13 min.

Ukupno vrijeme držanja svih dijelova u seriji (za određivanje rada u toku) određuje se formulom i iznosi

Trajanje proizvodnog ciklusa je uvijek duže od trajanja tehnološkog ciklusa, jer pored izvođenja tehnoloških operacija uključuje i vrijeme za vršenje kontrole i transportne operacije, vrijeme provedeno u prirodnim procesima i vrijeme raznih pauza. Obračun se vrši prema formuli

Gdje? mo - prosječno trajanje jedne interoperacijske pauze (osim pauza serije), min.;

cm - trajanje jedne smjene, min.;

T e - vrijeme provedeno na prirodnim procesima, min.;

R - koeficijent konverzije radnih dana u kalendarske (jednak omjeru broja radnih dana i broja kalendarskih dana u godini);

K sh - broj smjena po danu.

Prednost sekvencijalnog tipa kretanja serije dijelova je odsustvo prekida u radu radnika i opreme u svim operacijama. Međutim, ova vrsta kretanja ima i značajne nedostatke: prvo, veliko vrijeme polaganje dijelova zbog prekida serije svojstvenih ovoj vrsti kretanja, i kao posljedica toga, najduži tehnološki ciklus; drugo, nedostatak paralelne obrade dijelova. S tim u vezi, ova vrsta pokreta koristi se uglavnom u pojedinačnoj i maloj proizvodnji.

Essence serijsko-paralelni tip kretanja leži u činjenici da se na svakom radnom mjestu rad odvija bez prekida, kao u sekvencijalnom kretanju, ali istovremeno postoji i paralelna obrada iste serije dijelova u povezanim operacijama. Prijenos dijelova iz prethodne operacije u sljedeću vrši se pojedinačno ili u transportnim serijama (str). Koristimo isti primjer kao kod sekvencijalnog tipa kretanja. Napravimo graf ove vrste kretanja dijelova prema operacijama tehnološkog procesa (slika 2.5).

Prilikom izrade rasporeda potrebno je uzeti u obzir sljedeće vrste kombinacija trajanja povezanih operacija.

1. Trajanje susjednih operacija (?, i?j+i) je isto. U tom slučaju dijelovi se iz prethodne operacije prenose u sljedeću pojedinačno ili u malim transportnim serijama odmah nakon njihove obrade.

2. Trajanje sljedeće operacije je kraće od prethodne (?;+i h). Da bi se odredio trenutak početka sljedeće operacije, potrebno je od tačke koja odgovara kraju prethodne operacije na cijeloj seriji ( n), cool

Rice. 2.5.

živi desno segment jednak na prihvaćenoj skali trajanju naknadne operacije (? 2) tokom jedne transportne serije (p), a lijevo - segment jednak trajanju naredne operacije u svim prethodnim transportnim serijama.

3. Trajanje sljedeće operacije (?,+1 > ?,) je duže od trajanja prethodne (u našem primjeru? 3 > ? 2 i? 4 > ?3). U ovom slučaju, transportna serija (p) može se prenijeti iz prethodne operacije u sljedeću odmah po završetku njene obrade.

Sa slike 2.5 možemo vidjeti paralelizam svakog para susjednih operacija, jednak vremenu t. Takvih kombinacija ima onoliko koliko je operacija u tehnološkom procesu minus jedan.

Vrijeme kombinacije (paralelizam) svakog para susjednih operacija (t) određuje se formulom

gdje je indeks? cor odgovara operacijama s kraćim vremenom izvršenja (na primjer, između prve i druge operacije? cor = t, a između druge i treće operacije? jezgro = ? 2, između trećeg i četvrtog?ko R = ?z)-

Ukupna vrijednost kombinacija u cijelom tehnološkom procesu je vrijednost

Tada se trajanje tehnološkog ciklusa za obradu serije dijelova sa serijsko-paralelnim tipom kretanja određuje formulom i, prema primjeru koji se razmatra, predstavlja vrijednost

Ako se u pojedinačnim operacijama obrada dijelova vrši istovremeno na više radnih mjesta (C pr), tada

Vrijeme zadržavanja jednog dijela tokom svih operacija tehnološkog procesa određeno je formulom i iznosi

Ukupno vrijeme zadržavanja za sve dijelove u seriji tokom svih operacija određuje se formulom i iznosi

Trajanje proizvodnog ciklusa sa serijsko-paralelnim tipom kretanja dijelova kroz operacije određuje se formulom

Prednost ove vrste kretanja je odsustvo prekida u radu radnika i opreme, značajno smanjenje vremena polaganja dijelova na radnim mjestima i trajanja tehnološkog (proizvodnog) ciklusa u odnosu na sekvencijalni tip kretanja. . Ovaj tip Pokret omogućuje rad u velikim serijama i s visokim intenzitetom rada u proizvodnji dijelova, što doprinosi njegovoj širokoj upotrebi u serijskoj i masovnoj proizvodnji.

Essence paralelni tip pokreta leži u činjenici da se dijelovi prenose iz jedne operacije u drugu jedan po jedan ili u transportnim serijama ( r) odmah po završetku obrade (bez obzira na trajanje susjednih operacija). U tom slučaju se obrada dijelova u svim operacijama odvija kontinuirano i praćenje dijelova je isključeno. Time se značajno skraćuje trajanje tehnološkog ciklusa i, kao posljedica, ciklusa proizvodnje. Koristimo isti primjer kao gore.

Prilikom konstruiranja rasporeda za paralelni tip kretanja serije dijelova po operaciji (slika 2.6), treba uzeti u obzir sljedeća pravila:

1) najpre je potrebno izgraditi tehnološki ciklus za prvu transportnu seriju za sve operacije bez polaganja između njih;
2) za operacije sa najdužim trajanjem potrebno je izgraditi operativni ciklus za obradu delova kroz celu seriju ( n) bez prekida u radu opreme;
3) završiti radne cikluse za sve ostale transportne strane.

Rice. 2.6.

Trajanje tehnološkog ciklusa za obradu serije delova (^ts(nar)) P R I paralelno kretanje određeno je formulom i, za primer koji se razmatra, predstavlja vrednost

Ako se u pojedinačnim operacijama rad obavlja istovremeno na više radnih mjesta (C pr), tada formula poprima oblik

Ukupno vrijeme skladištenja za svaki dio u seriji određeno je formulom i iznosi

Ukupno vrijeme skladištenja za sve dijelove u seriji određuje se formulom i iznosi

Trajanje proizvodnog ciklusa sa paralelnim kretanjem delova kroz operacije tehnološkog procesa određuje se formulom

Prednost ovog tipa kretanja je što osigurava najkraće trajanje tehnološkog (proizvodnog) ciklusa, ravnomjerno opterećenje radnika i opreme (naročito ako je proces sinhronizovan) i visoku produktivnost rada. Koristi se u serijskoj i masovnoj proizvodnji pri organizaciji kontinuiranih proizvodnih linija. Nedostaci uključuju činjenicu da u svim operacijama osim maksimalnog (desinhronizovani proces), oprema radi s prekidima.

Proizvodni ciklus (PC) je središnja tehnička vrijednost. Na osnovu toga se izračunavaju mnoge vrijednosti aktivnosti preduzeća. PC vrijednost je potrebna za utvrđivanje vremena pokretanja objekata u proizvodnju. Rokovi za potonje su određeni neophodna sredstva, koja bi odjeljenja trebala imati.

Šta je proizvodni ciklus

Proizvodni ciklus je period punog obrta sredstava koja su potrebna za održavanje rada preduzeća. Početak ciklusa je dolazak sirovina i materijala, njegov završetak je otprema proizvoda. Odnosno, proizvodni ciklus je dužina vremena potrebnog za završetak proizvodnje proizvoda. Rezultat proizvodnog ciklusa je dobijanje gotov proizvod. Određivanjem trajanja proizvodnog ciklusa osigurava se utvrđivanje vremena utrošenog na proizvodnju robe. Mjeri se u danima, satima i minutama. Predmetni indikator je potreban u sljedećim slučajevima:

Potvrda ispravnosti definicije programa proizvodnje robe.
Formiranje rasporeda kretanja objekata u toku proizvodnje (logistika).
Utvrđivanje obima radova u toku.
Određivanje visine obrtnih sredstava.

Proizvodni ciklus je neophodan za interno planiranje u kompaniji. Glavni zadatak izvođenje proračuna - maksimalno smanjenje trajanja PC-a. Ovo je potrebno za postizanje sljedećih ciljeva:

Smanjenje obima iskorištenog obrtnog kapitala.
Smanjenje trajanja obrta sredstava.
Smanjenje površine skladišta u kojima se čuvaju nedovršeni radovi i sirovine.
Poboljšanje kvaliteta poslovanja osnovne imovine.
Smanjenje troškova robe.

Smanjenje proizvodnog ciklusa je neophodno da bi se uštedeli resursi kompanije. U budućnosti će to pomoći povećanju profita: smanjenje troškova proizvodnje i povećanje prodaje.

Struktura proizvodnog ciklusa

Razmotrimo komponente proizvodnog ciklusa:

Period izvršenja (vrijeme utrošeno samo na sam rad). Dijeli se na osnovne i pomoćne operacije. Prvi uključuje poslove nabavke i montaže, drugi - transport i kontrolu.
Period predviđen za prirodne procese. Pretpostavlja periode odmora iz prirodnih razloga (na primjer, noću).
Pauze. To su interoperativni periodi, pauze između ciklusa. Takođe, pauze su zbog sezonske prirode posla.

Skup radnji se naziva tehnološki ciklus. Ovaj ciklus odražava period tokom kojeg zaposleni direktno ili indirektno utiču na objekat.

Pauze se dijele na dvije vrste:

Periodi odmora određeni rasporedom rada kompanije. Ovo su vikendi, praznici, pauze za ručak.
Periodi odmora povezani sa tehničke specifikacije. Na primjer, ovo može biti čekanje da se radno mjesto oslobodi i da se sastave potrebni dijelovi. Zastoji mogu biti uzrokovani i međuzavisnošću nejednakih proizvodnih operacija ili nedostatkom električne energije.

Dakle, proizvodni ciklus nisu samo radnje vezane za proizvodnju robe, već i periodi planiranog i prisilnog odmora.

Formula za izračunavanje proizvodnog ciklusa

Vrijednost ciklusa se postavlja pomoću ove formule:

T p.c. = Ttechn + Tper + Test.proc.

Formula koristi ove vrijednosti:

Tp.ts. – PC rokovi.
Ttechn – pojmovi tehnološke faze.
Tper - pauze.
Test.percent – periodi prirodnog zastoja.

Prilikom izračunavanja trajanja ciklusa, morate uzeti u obzir samo one intervale koji nisu nadoknađeni periodom tehnoloških radnji. To uključuje mjere kontrole, transport sirovina i proizvoda. Periodi odmora uzrokovani organizacionim i tehničkim problemima (na primjer, kašnjenja u isporuci sirovina, problemi sa disciplinom u preduzeću) ne uzimaju se u obzir pri određivanju planiranog trajanja radnog ciklusa.

Prilikom određivanja vrijednosti ciklusa uzimaju se u obzir nijanse kretanja predmeta rada kroz proizvodne radnje. Kretanje se dijeli na sljedeće oblike:

Dosljedno. Rad sa novom serijom homogenih radnih predmeta započinje tek nakon obrade prethodne serije.
Paralelno. Predaja stavki u rad se vrši nakon obrade prethodne operacije. Razmatrani oblik kretanja uzrokuje smanjenje indikatora ciklusa.
Paralelno-sekvencijalno. Usmjeravanje objekata na operaciju se implementira tokom izvršavanja susjedne operacije. Procedura koja se razmatra omogućava nam da eliminišemo prekide.

Vremenski period ciklusa zavisi od vrste kretanja predmeta rada.

Šta određuje vrijednost proizvodnog ciklusa?

Zategnutost proizvodnog ciklusa određuju ovi faktori:

Tehnološki procesi. Opremljenost preduzeća tehničkim alatima utiče na trajanje obrade i montaže.
Organizacijski. Oni uključuju radnje za organizovanje radnih procesa. Ovi procesi utiču na trajanje pomoćnih radnji i pauza.
Ekonomski. Oni utječu na vrijednosti mehanizacije, tehničke izvrsnosti i vremena procesa, te vrijednosti rada u toku.

Trajanje ciklusa rezultat je čitavog niza faktora prisutnih u preduzeću. Promjena jednog od faktora doprinosi i skraćivanju i umnožavanju ciklusa. Odnosno, vrijeme proizvodnog ciklusa se može promijeniti. Za to se koriste različite metode.

Na šta utiče vrijednost proizvodnog ciklusa?

Proizvodni ciklus je sastavni element kretanja obrtnih sredstava. Njegovo smanjenje uzrokuje povećanje stope prometa. Odnosno, skraćeni ciklus dovodi do povećanja broja prometa tokom izvještajne godine. Rezultat toga je akumulacija dodatna sredstva, koji se može koristiti za modernizaciju i proširenje proizvodnje. Osim toga, smanjuje se obim radova u toku. To podrazumijeva akumulaciju sredstava u stvarnom obliku. Odnosno, oslobađaju se materijalni resursi.

Trajanje ciklusa takođe određuje. Ovo posljednje se odnosi na maksimalnu moguću proizvodnju robe u izvještajnom periodu. Kako se to dešava? Što je manje vremena potrebno za stvaranje jednog proizvoda, više proizvoda može se proizvesti. Posljedično, snaga se povećava.

Kako se ciklus komprimira, povećava se i kvalitet produktivnosti rada. Dolazi do povećanja obima proizvodnje robe, što povlači i povećanje kapaciteta. To podrazumijeva smanjenje udjela rada zaposlenih. Troškovi se smanjuju smanjenjem troškova uzimajući u obzir povećanje snage.

Kako možete skratiti ciklus?

Možete komprimirati petlju na ove načine:

Kupovina tehnički naprednije opreme.
Implementacija kontinuiranih procesa.
Povećana dubina specijalizacije.
Koristeći metode naučne organizacije.
Primjena robotike.
Poboljšanje radne discipline.
Smanjenje broja pauza zakonskim sredstvima (na primjer, nekoliko smjena dnevno).
Modernizacija cjelokupne proizvodnje.
Poboljšanje kvaliteta upravljanja.
Uvođenje novih metoda organizacije radnih procesa.

VAŽNO! Smanjenje proizvodnog ciklusa je jedan od ključni zadacišef preduzeća. To vam omogućava da poboljšate nekoliko osnovnih pokazatelja odjednom. Smanjenje računara uključuje sastavljanje detaljan plan. Ima smisla raditi na onim faktorima čija promjena uključuje najmanje troškove. Prije izvršenja plana potrebno je analizirati sve faktore koji utiču na proizvodni ciklus.

Prilikom proizvodnje serije identičnih predmeta rada može se koristiti jedna od vrsta kretanja predmeta rada kroz operacije: serijski, paralelno-serijski, paralelno .

Svaki od ovih tipova karakteriziraju određeni uvjeti za prijenos proizvoda s jednog radnog mjesta na drugo, rad opreme i pauze u obradi dijelova.

At sekvencijalno kretanje predmeta rada Prilikom svake operacije, dijelovi se obrađuju kao cijela serija. Dijelovi se prenose u sljedeću operaciju nakon završetka obrade svih dijelova u datoj seriji.

Sa sekvencijalnim tipom kretanja, tehnološki ciklus T najnoviji tehnički. obrada serije delova n o operacijama m jednako:

Gdje t i– vrijeme obrade komada za jedan dio po i th operacija, min;

i– broj operacija ( i=1,…,m).

Ako se u jednoj ili više operacija istovremeno obavlja rad na više mjesta P.M. i, To

(4.3)

Gdje P.M. i – broj poslova po i th operacija.

Kod sekvencijalnog tipa kretanja, serija dijelova se odgađa pri svakoj operaciji dok se svi dijelovi iz serije potpuno ne obrađuju (tj. uoče se prekidi serije). To dovodi do povećanja proizvodnje u toku i produžavanja tehnološkog dijela proizvodnog ciklusa (slika 4.2).


			T c.s.t.tech.

Rice. 4.2. Raspored uzastopnog kretanja serije delova po operaciji

Od sl. 4.2 može se vidjeti da se trajanje tehnološkog ciklusa sa sekvencijalnim tipom kretanja predmeta rada sastoji od vremena potrebnog da se kompletira serija dijelova pri svakoj operaciji, tj. iz radnih ciklusa.

Trajanje radnog ciklusa za obradu serije delova za i- operacija je jednaka:

, (4.4)

Gdje n– broj delova u seriji;

t i– vrijeme obrade za jedan dio po i th operacija, min;

P.M. i– broj radnih stanica na kojima se operacija izvodi.

Prednosti sekvencijalni tipovi kretanja su:

Bez prekida u radu radnika i zastoja opreme u okviru obrade jedne serije proizvoda;

Jednostavnost organizacije, zbog čega je svrsishodna upotreba u pojedinačnim i malim organizacionim tipovima proizvodnje, gdje se prilično širok asortiman proizvoda, obrada i montaža komponenti obavljaju u malim serijama, što dovodi do smanjenja prekida u serijama. i njihov uticaj na trajanje proizvodnog ciklusa.

Nedostaci ove vrste kretanja su:

Prvo, dijelovi dugo stoje zbog prekida serije, što čini obim posla u toku velikim.

Drugo, nedostatak paralelizma u obradi značajno produžava trajanje tehnološkog (proizvodnog) ciklusa.

Da bi se smanjilo trajanje tehnološkog ciklusa, koriste se druge vrste kretanja predmeta rada.

Paralelno-sekvencijalni tip kretanja - to je takav redoslijed prijenosa predmeta rada u kojem izvršenje sljedeće operacije počinje prije završetka obrade cijele serije u prethodnoj operaciji, tj. postoji paralelizam u izvođenju operacija. U tom slučaju se obrada dijelova cijele serije pri svakoj operaciji odvija kontinuirano.

Postoje dvije opcije za paralelno sekvencijalno kretanje:

a) trajanje radnog ciklusa na prethodnoj operaciji je kraće nego na sljedećoj (kombinacija 2. i 3., 4. i 5. operacije). U tom slučaju, dijelovi se prenose u narednu operaciju jedan po jedan kako su spremni, dok će (osim prvog) ležati čekajući da radno mjesto postane slobodno za narednu operaciju;

b) trajanje radnog ciklusa u prethodnoj operaciji je duže nego u sljedećoj (kombinacija 1. i 2., 3. i 4. operacije). Kako bi se osigurao kontinuirani rad tijekom sljedećeg (kratkog) rada, na prethodnim se stvara zaostatak gotovih dijelova. Prilikom prijenosa dijelova u narednu operaciju, fokusiraju se na posljednji dio. Do početka rada na njemu, naknadna operacija mora završiti obradu svih ostalih dijelova u seriji.

U velikim serijama, prijenos predmeta rada se ne vrši pojedinačno, već u dijelovima na koje je podijeljena serija za obradu. Ove količine predmeta rada se nazivaju transport (ili transfer) pošiljke str .

Prilikom konstruisanja grafa paralelnog sekvencijalnog kretanja, mora se voditi sledećim pravilima (slika 4.3):

ako su periodi za izvođenje susednih operacija (prethodni i sledeći) isti, onda se između njih organizuje paralelna obrada delova, koji se iz prethodne operacije prenose pojedinačno ili u malim transportnim partijama neposredno nakon obrade;

ako je sljedeća operacija duža od prethodne (u našem primjeru t 3  t 2), zatim počinje kasnije u vremenu koje je jednako vremenu obrade jednog proizvoda u prethodnoj operaciji. r U ovom slučaju, transportna serija (

) može se prenijeti iz prethodne operacije u sljedeću odmah po završetku njene obrade; t 2 < t 1 ; t 4 < t ako je sljedeća operacija kraća od prethodne, završava se kasnije za vrijeme koje je jednako vremenu obrade jednog proizvoda u ovoj operaciji. To je zbog činjenice da se izostanak zastoja opreme tokom sljedeće operacije može osigurati tek nakon akumulacije određene zalihe dijelova ispred nje, što omogućava kontinuirano obavljanje ove operacije (u primjeru n 3). r Da bi se odredio trenutak početka sljedeće operacije, potrebno je od tačke koja odgovara kraju prethodne operacije na cijeloj seriji (

			), na desnoj strani izdvojiti segment koji je jednak, na prihvaćenoj vremenskoj skali, obavljanju sljedeće operacije na jednoj transportnoj seriji (
			), a na lijevoj strani je vremenski period koji je jednak trajanju ove operacije u svim prethodnim transportnim serijama.

Raspored kretanja serije delova n=3 kom.

T c.p.-p.tech.

Rice. 4.3.Raspored paralelno-sekventnog tipa šaržnog kretanja T detalji o operacijama Ukupno trajanje tehnološkog ciklusa sa paralelnim sekvencijalnim kretanjem  p.-p tech.
.

se smanjuje u poređenju sa sekvencijalnim kretanjem za zbir tih vremenskih intervala

, tokom kojeg su paralelno izvođene susjedne operacije, tj.

(4.5)

U praktičnim proračunima ova ušteda se može izračunati na osnovu najkraće operacije dva susjedna, tj. str Tako dobijamo:

Ako se prijenos predmeta rada vrši komad po komad, tada u formuli (4.5) umjesto veličine transportne serije T 1 je zamijenjen. Za naš primjer

Ova metoda se koristi za značajnu proizvodnju istoimenih proizvoda u područjima sa neujednačenim kapacitetom opreme u preduzećima sa serijskom i velikom proizvodnjom proizvoda sa velikim serijama delova i značajnim radnim intenzitetom operacija. Njegova upotreba zahteva stalno održavanje minimalnih zaliha radnih artikala između operacija, pažljive preliminarne proračune, jasno planiranje i regulisanje proizvodnje.

Kod serijsko-paralelnog tipa kretanja karakteriše se proizvodni ciklus za proizvodnju serije delova niz prednosti:

Prvo, njegovo trajanje je kraće nego kod sekvencijalnog tipa kretanja;

Drugo, nema prekida u radu opreme i radnika;

Treće, sa ovom vrstom kretanja ukupno vrijeme Latencija delova tokom operacija je mnogo manja nego kod sekvencijalnog tipa kretanja.

Ova metoda se koristi u slučaju proizvodnje značajne količine istog proizvoda u velikim količinama i sa značajnim radnim intenzitetom operacija u područjima sa neujednačenim kapacitetom opreme u serijskim i velikim proizvodnim preduzećima. Njegova primjena zahtijeva stalnu podršku između operacija minimalnih zaliha radnih mjesta, pažljive preliminarne kalkulacije, jasno planiranje i regulisanje proizvodnje.

Još veće smanjenje tehnološkog ciklusa postiže se paralelnim tipom kretanja predmeta rada.

Paralelni tip kretanja - ovo je postupak prijenosa predmeta rada u kojem se svaki dio (ili transportna serija) odmah po završetku obrade u prethodnoj operaciji prenosi u narednu operaciju. Dakle, obrada serijskih dijelova vrši se istovremeno u mnogim operacijama.

U korist Ova vrsta kretanja predmeta rada treba da uključuje:

Nema zastoja dijelova zbog čekanja na preradu ostalih dijelova iz serije (batch breaks), što dovodi do smanjenja trajanja tehnološkog dijela proizvodnog ciklusa i smanjenja proizvodnje u toku.

Obezbeđivanje uslova za rad visokih performansi.

Paralelno kretanje se koristi u serijskoj i masovnoj proizvodnji tokom operacija jednakog ili višestrukog trajanja.

Prilikom konstruisanja grafa paralelnog tipa kretanja prvo se beleži tehnološki ciklus za prvi deo ili transportnu seriju. Zatim na operacije sa najdužim radnim ciklusom ( tch– glavna operacija) gradi se ciklus rada za cijelu seriju n bez prekida. Za sve delove (transportne serije), osim prvog, operativni ciklusi su završeni za sve ostale operacije (slika 4.4).

			), na desnoj strani izdvojiti segment koji je jednak, na prihvaćenoj vremenskoj skali, obavljanju sljedeće operacije na jednoj transportnoj seriji (
			T par.tech t

Rice. 4.4. Grafikon paralelnog tipa kretanja serije delova po operaciji

Ukupno trajanje tehnološkog dijela proizvodnog ciklusa T par.techn. određena formulom

(4.6)

Gdje
- vrijeme najduže operacije (glavno).

Za prijenos komada p=1. U našem primjeru

T par.tech = 100 + (3 - 1) = 180 min.

Međutim, kao što se može vidjeti iz Sl. 4.4, kod paralelnog načina obrade dijelova u operacijama koje se izvode prije i poslije glavne, dolazi do zastoja opreme i radnika. Ovi zastoji nastaju zbog razlika u trajanju operacija. Ispostavlja se da su veći, što je veća razlika između vremena izvršenja glavne i ostalih operacija.

Efikasna upotreba ove vrste kretanja zahteva uspostavljanje jednakosti ili višestrukosti svih operacija za obradu datog naziva dela, tj. njihovu sinhronizaciju. U praksi, to je osigurano samo tokovnom organizacijom proizvodnje, gdje je moguće dobiti sinhronizirani raspored paralelnog procesa, osiguravajući jednakost:

, (4.7)

Gdje h– hod protoka.

Najčešći načini sinhronizacije (usklađivanje vremena između procesnih operacija) su:

Podela operacija na prelaze i kombinovanje različitih opcija za redosled njihovog izvršavanja;

Grupiranje prijelaza nekoliko operacija;

Koncentracija operacija;

Uvođenje paralelnih radnih mjesta u operacije čije je trajanje višestruko od ciklusa;

Racionalizacija radnih praksi;

Intenziviranje režima rada;

kombinovanje mašinskog vremena i self made itd.

U našem primjeru, gdje je postavljeno višestruko trajanje operacija, korištenjem uvođenja paralelnih radnih stanica moguće je organizirati izvođenje 1. i 5. operacije na šest paralelnih radnih mašina, a izvođenje 3. na 12. Kao kao rezultat, moguće je organizirati rad u kontinuiranom toku.

Uz paralelni tip kretanja, glavna operacija zaslužuje posebnu pažnju. Svako smanjenje vremena za to će dovesti do smanjenja vremena zastoja u svim ostalim operacijama.

Koristeći date grafikone i formule, određuje se trajanje tehnološkog dijela proizvodnog ciklusa. Ostali njegovi elementi određeni su prema standardima, proračunima i empirijski. Količina pripremnog i završnog vremena određena je prema standardnim kartama, vrijeme prirodnih procesa se zasniva na zahtjevima tehnologije. Vrijeme za transport i kontrolu uzima se u obzir samo ako nije preklapano drugim elementima ciklusa i određeno je proračunom. Trajanje međuoperativnog i međusmjenskog polaganja određuje se proračunom na osnovu rasporeda opterećenja i obrade pojedinačnih serija dijelova.

Za izražavanje vremena proizvodnog ciklusa u kalendarskih dana U obzir se uzima odnos kalendarskih i radnih dana u godini, tj. kalendarski koeficijent. Na primjer, 365:255=1,4. Trajanje ciklusa, izračunato u radnim danima (kao omjer trajanja ciklusa u satima i broja sati rada u toku dana), množi se sa kalendarskim koeficijentom.

Jedan od glavnih kalendarskih i planskih standarda za nelinijsku proizvodnju je trajanje ciklusa proizvodnje proizvoda (ispunjenje narudžbe). Proračun trajanja proizvodnog ciklusa za proizvodnju proizvoda završava se konstruisanjem ciklusa (slika 5.4). Gore je razmotrena metoda za izračunavanje trajanja proizvodnog ciklusa za izradu dijela u mehaničkoj radionici. Trajanje ciklusa izrade radnog komada određuje se slično kao i trajanje ciklusa obrade dijela. Kako bi se ubrzali proračuni, trajanje proizvodnog ciklusa za odljevke, otkovke i štancanje se utvrđuje u zbroju korištenjem standarda razvijenih za razne vrste odljevci, otkovci i štancani u zavisnosti od njihove težine, složenosti i drugih faktora. Trajanje ciklusa montaže (T c sb) je zbir trajanja ciklusa generalnog sastavljanja (T c gsb) i maksimalnog trajanja ciklusa montaže montažne jedinice (T c sbe). Trajanje ciklusa generalne montaže i montaže montažnih jedinica određuje se kao zbir pokazatelja trajanja pojedinačnih operacija, odnosno montaže i montaže montažnih jedinica (T o gsb).

Gdje t o- standardni radni intenzitet montažne operacije, sat;

C je broj radnika zaposlenih u ovoj operaciji montaže;

q- trajanje radna smena, sat;

K in - koeficijent usklađenosti sa standardima.

Rice. 5.4. Raspored ciklusa za proizvodnju proizvoda A:

O zz - unapred lansiranje u prodavnice nabavke; O zm - unaprediti lansiranje u mašinske radionice; O vz - unaprijed lansiranje od strane nabavnih radnji; O VM - unapred lansiranje od strane mašinskih radionica

Ciklus montaže određuje se izradom cikličkog rasporeda (ciklograma) montaže. Najjednostavniji ciklus ciklusa sastavljanja proizvoda prikazan je na Sl. 5.4. Ciklični raspored montaže gradi se od kraja, od momenta završetka generalne (generalne) montaže, kroz poslove generalne montaže, a zatim kroz poslove montaže montažnih jedinica. Po pravilu, montažne operacije različitih montažnih jedinica izvode se paralelno. Stepen paralelizma je unaprijed određen tehnološki slijed montažne operacije.

Proizvodni ciklus proizvoda uključuje trajanje ciklusa izrade blanka (T c zag), trajanje ciklusa obrade (T c fur) i trajanje ciklusa sklapanja (T c sb).

Gdje m- broj faza u proizvodnji;

t ts m - vrijeme pauze između radnji (obično 3-5 dana).

Trajanje proizvodnog ciklusa u svakoj fazi proizvodnje određuje vodeća proizvodna jedinica u kojoj skup dijelova (praznica) predmetnog proizvoda ima najduži ukupni ciklus. Ukupni ciklus obrade seta dijelova određen je trajanjem ciklusa proizvodnje vodećeg dijela, koje je veće nego za ostale dijelove ovog skupa. Vodeći dijelovi su, po pravilu, dijelovi koji se odlikuju najvećim intenzitetom rada ili najveći broj tehnološke operacije. Trajanje boravka delova u termičkim, galvanskim, metaloprerađivačkim i zavarivačkim i drugim radnjama, gde se delovi (prazni delovi) prenose za obavljanje posebnih tehnoloških operacija, utvrđuje se na zbirnoj osnovi i uračunava se u trajanje ciklusa obrade odgovarajućeg dio (prazno).

Trajanje proizvodnog ciklusa za proizvodnju dijela uključuje vrijeme koje je potrebno između operacija, čije trajanje je određeno nizom faktora: prirodom specijalizacije lokacije, stepenom specijalizacije poslova, brojem operacija u tehnološkom procesu, stepenu opterećenosti opreme i drugim faktorima. U fabričkoj praksi, trajanje interoperativnih pauza u obradi serije delova često se postavlja bez odgovarajućeg opravdanja u iznosima koji su višestruki od trajanja jedne smene: 0,5 smena, 1 smena ili dan za svaki interoperacioni interval. Međutim, značajno specifična težina interoperacijski prekidi (otprilike 70-80%) u trajanju ciklusa proizvodnje dijela zahtijevaju utemeljeniji pristup određivanju njegove vrijednosti. Da bi se povećala valjanost proračuna trajanja ciklusa i interoperacijskih prekida, koriste se metode matematičke statistike, posebno višestruke korelacije. Međutim norme za vrijeme interoperativne njege, određene korištenjem korelacijskih formula, imaju značajne greške.

Prva greška je u tome što se kroz statističke norme interoperativnog praćenja prošli uslovi za organizovanje proizvodnje takoreći planiraju za budućnost. Istovremeno, zanemaruje se dinamizam asortimana proizvoda, sastav radnih mjesta, struktura intenziteta rada proizvoda, nivo organizacije servisiranja radnih mjesta, a osim toga, stepen savršenstva operativnog upravljanja proizvodnjom se zanemaruje. nije uzeto u obzir.

Druga greška je što se na osnovu statističkih standarda za interoperativno vrijeme čekanja određuju samo prosječne vrijednosti vjerovatnoće trajanja ciklusa vodećeg i ostalih dijelova.

Koristeći ciklički raspored za proizvodnju proizvoda, sličan cikličkom rasporedu prikazanom na Sl. 5.4, određuje se trajanje proizvodnog ciklusa za proizvodnju proizvoda i utvrđuju se kalendarski avansi za faze proizvodnog procesa. Vodeće oslobađanje se odnosi na vremenski interval između puštanja gotovog proizvoda iz montažne radnje i puštanja iz odgovarajuće radnje zareza, dijelova ili montažnih jedinica namijenjenih za sklapanje ovog proizvoda. Vrijeme između puštanja proizvoda u montažnu radnju i puštanja u promet praznina i dijelova ovog proizvoda u odgovarajućim radnjama naziva se puštanje u promet. Grafički ovi napredak je prikazan na Sl. 5.4. Neophodni su unaprijed proračuni kako bi se odredilo vrijeme lansiranja (puštanja) dijelova na način da svaka radionica prethodne faze proizvodnje brzo i u potpunosti opskrbljuje radionice narednih faza proizvodnje praznim dijelovima, dijelovima i montažnim jedinicama.

U primjeru (vidi sliku 5.4), izdavanje proizvoda je zakazano za 25. oktobar. Otpuštanje dijelova iz strojarske radionice mora biti prije puštanja proizvoda u promet. A 17 dana, a puštanje delova u mašinsku radionicu - 35 dana, odnosno delovi moraju biti pušteni u proizvodnju 5. septembra. Puštanje blankova trebalo bi da bude ispred proizvodnje mašine za 38 dana, a puštanje blankova za prvi rad u blanko 44 dana unapred, odnosno proizvodnja blankova bi trebalo da počne 23. avgusta.