Стотици съвременни стомани са подходящи за съставяне на пакет, ще назова само малък брой. Химическият състав е подходящ за shx15, shx4, shx20sg, shx15sg, 65g, 50xfa, 60s2xfa, 70g, 70s2ha, 5xnm, 5xgm, 5x2mnf, 6xvg, 5xnv, 9xs, xvg, y8, y10, y12, y 13а и др. По отношение на температурите на коване и закаляване, Shx15, U8 и 65g са идеални един за друг. Температурата на заваряването им е приблизително 1100 градуса, температурата на коване е 900-1000 градуса, температурата на закаляване е 850 градуса. Всички тези стомани отговарят на „трите правила“ и са лесни за намиране в ежедневието.
Когато се използват в равни пропорции, тези стомани произвеждат дамаска стомана със съдържание на въглерод 0,8%. За да направим пакет, ще изковаме тези стомани в плочи с еднакви размери, приблизително 15*5*1 см. Нека ги сглобим в 6-слоен пакет: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g. За да не се разпада опаковката по ъглите, ще я захванем с електрозаварка и ще заварим дръжка от парче армировка с дължина от края 50-60 см. Опаковката е готова за заваряване. Сега нека го поставим в загрята ковачница и го доведем до температура от 850-900 градуса, това е червено-оранжев цвят. Нека издърпаме торбата от ковачницата за дръжката и я поставим на ръба й, така че всички слоеве стомана да стоят вертикално. Поставете шепа боракс върху торбата. Бораксът трябва да се стопи и да тече през торбата. Ако бораксът не изтече, трябва да добавите още. Ако бораксът не се е разтопил, трябва да държите торбата с боракс в ковачницата над въглищата, докато бораксът се разтопи. След това трябва да завъртите опаковката на 90 градуса, така че всички слоеве метал да са хоризонтални спрямо земята. В това състояние бораксът трябва да кипи между слоевете стомана в продължение на няколко минути. Това е необходимо, така че бораксът да разтвори цялата шлака и котлен камък върху метала, които се образуват, когато металът се нагрява в ковачницата. След това изваждаме опаковката, загрята до оранжев цвят, това е приблизително 900-950 градуса по Целзий. Поставяме пакета под чука и го начукваме с леки удари от единия до другия край. С това действие изстискваме течния боракс с всички токсини. Не е препоръчително да се изковава цялата повърхност на опаковката; бораксът може да остане вътре в опаковката, което впоследствие ще доведе до „липса на проникване.“ След като целият боракс е изстискан от опаковката, опаковката все още не е заварена. Ние просто събрахме слоевете метал, изчистени от шлаката и сега няма достъп на въздух до заварения метал.Целият този процес трябва да се извърши много внимателно и за предпочитане с предпазни очила.Горещият боракс пръска от торбата няколко метра в различни указания и това е много опасно Поставете торбата отново в ковачницата и я загрейте до температура на заваряване от около 1100 градуса, бяло топлина. Цветът на опаковката трябва да наподобява цвета на жаркото слънце. Докато опаковката се нагрява до температурата на заваряване, тя трябва постоянно да се наблюдава и постоянно да се върти в ковачницата, за да не изгори. Щом металът свети като бенгалски огън, това е изгаряне. Готовността на опаковката за заваряване се вижда, когато опаковката е равномерно нагрята до бяло, няма тъмни петна по нея и искрите просто започват да отскачат от нея. Опаковката, готова за заваряване, се изважда от ковачницата и се начуква по цялата дължина. В бъдеще трябва да разтегнете опаковката в лента чрез коване. Изтеглянето на лента трябва да се извършва при температура на нагряване, по-ниска от температурата на заваряване, приблизително 950-1000 градуса - жълта топлина. Когато изковавате пакет „на ръба“ при температура 950-1000 градуса, веднага ще видите дали има липса на сливане; на мястото на „липса на сливане“ слоевете ще се разделят. Липсата на проникване не е толкова лоша, добавя се отново боракс на мястото, където слоевете са се разделили и процесът на заваряване се повтаря. Прегарянето е ужасно. На мястото на изгарянето стоманата вече не може да се третира. След като опаковката се издърпа на лента, тя може да се нареже гореща или просто да се нареже с мелница, да речем, на три равни части. Тези части се поставят обратно в торба и процесът на заваряване се повтаря. Така от 6 слоя ще получите пакет от 18 слоя, след това от 54 и т.н. Моделът, получен в резултат на този процес на коване, се нарича "модел на дива дамаска". За да получите ясен контрастен див модел, трябва да съберете приблизително 300-500 слоя в опаковката. По време на процеса на коване само около 2 кг от готовия продукт ще останат от нашата опаковка от 3,5 кг; останалата част от метала е изгоряла по време на процеса на коване. За да се подобри качеството на дамаската стомана, последното изтегляне на опаковката в лента трябва да се извърши при температура 850-900 градуса, червено-оранжев цвят на топлина. Това ви позволява да постигнете финозърнеста стоманена структура. Най-добре е дамаската стомана да се закалява в използвано машинно масло. След втвърдяване шарката върху стоманата става още по-здрава. Дамаската стомана не може да се закалява във вода, там може просто да се счупи. Японските ковачи закаляват своите мечове във вода, но ги покриват с огнеупорна глина, преди да се втвърдят. След охлаждане в масло Дамаск ще има твърдост приблизително 60-64 единици по Рокуел. За да се облекчи вътрешното напрежение в дамаската стомана, тя трябва да бъде освободена. Това става чрез двукратно нагряване на стоманата до температура 180-200 градуса за 1 час. Този процес може да се извърши дори у дома в кухнята във фурната. Моделът върху стоманата се разкрива чрез ецване в 5% разтвор на азотна киселина или железен хлорид. Всеки майстор избира концентрацията на железен хлорид за себе си. Трябва да започнете да се учите как да правите дамаска стомана с „див дамаск“, а оттам можете да преминете към правенето на по-сложни модели. Друг съвет за тези, които нагряват опаковката в ковачница за въглища. Препоръчително е да използвате кокс като гориво, той по-малко запушва решетките и произвежда повече топлина. Препоръчително е да загреете самия пакет в горните слоеве въглища или дори върху въглищата. В тези слоеве въздухът, преминаващ отдолу нагоре, остава практически без кислород. Целият кислород изгаря, преминавайки през въглищата, а в горните слоеве на въглищата той е силно обогатен с въглероден диоксид. В резултат на това в горните слоеве на въглищата металът почти не се окислява и частично се карбонизира и редуцира.
В момента изкуството на коване на метали преживява период на възраждане. Умението на такива оръжейници като Леонид Архангелски, Сергей Данилин, Андрей Корешков свидетелства за факта, че традициите на руското оръжие и производство на остриета остават ненадминати и до днес.Статиите, публикувани от майстори ковачи, обхващат широко въпроса за историята на тяхното изкуство, теоретичната основа за изработване, да речем, на лята дамаска стомана, но съм сигурен, че мнозина четат тези статии, за да получат отговор на въпросите: „Как това готово ли е?" с какво да започна?" и подобни, но в най-добрия случай се натъкват на констатация, че подобно изкуство е сложно и достъпно само за посветените. В тази статия ще се опитам да покрия изкуството на ковача-оръжейник от нулата, за тези, които искат да започнат да практикуват тази завладяваща дейност, но не знаят къде да се доближат до нея. Статията ще бъде посветена предимно на сложни технологични композити. Факт е, че започнах да се запознавам с изкуството на коване с независими опити за получаване на дамаска стомана, така че преди всичко разчитам на читатели, които, както се казва, „вълнуват за Дамаск“. Ще засегна основните техники за коване много пестеливо, ~ първо, достатъчно литература вече е посветена на това; второ, за да научите как просто да ковате, можете да намерите частна ковачница и да работите като чирак няколко месеца, но да станете чирак при известен майстор на остриета, който прави шарени композити, е трудно. Надявам се, че тази статия донякъде ще компенсира тази несправедливост. Също така няма да засягам проблема със закаляването в тази статия - компетентно закаляване на стомана, особено Дамаск - материалът е неограничен, но основна информация за закаляването на стомани с различно съдържание на въглерод може да бъде събрана от учебниците по металознание. Бих искал незабавно да направя уговорка, че тези материали по никакъв начин не са ръководство за производството на остри оръжия, което, нека ви напомня, е в съответствие с чл. 223 от Наказателния кодекс на Руската федерация е престъпление. Плоча от ръчно изкован Дамаск, полиран и гравиран, в началото ще ви донесе не по-малко удовлетворение от нож или меч. Ще говоря за това как да направя МАТЕРИАЛА и не нося отговорност за по-нататъшното използване на този материал. Ако нямате лиценз за производство на оръжие или ако не можете да си намерите работа в предприятие, което има такъв лиценз, винаги можете да намерите начин да правите това, което обичате, без да нарушавате нормите на Наказателния кодекс и Закона на Руската федерация. Федерация „За оръжията“. Основни инструменти. Така че да започваме. На първо място, имате нужда от оборудване. Някои от тях ще трябва да бъдат закупени, някои могат да бъдат направени сами. Трябва да започнете, като определите територията, на която ще бъде разположена вашата ковачница. Ако имате крайградски поземлен имот- прекрасно, дори и в най-примитивната версия на ковачницата - на открито - коването от април до ноември ви е гарантирано. Освен това при коване на открито автоматично се решава важният проблем с отстраняването на газообразните продукти от изгарянето на горивото, повечето от които са токсични. За да не зависи от времето, над мястото на бъдещата ковачница трябва да се монтира навес върху стълбове, чийто покрив трябва да бъде направен от железен лист, тъй като температурата дори на два метра над планината е достатъчна за бърз огън . Ако нямате възможност да работите в скута на природата, тогава ковачницата може да бъде оборудвана на закрито. Основните проблеми, които възникват в този случай, са аспираторът и пожарната безопасност. Освен това използването например на гараж като ковачница изисква много по-големи капиталови инвестиции и е свързано с по-големи организационни трудности. Където и да се намирате, в близост до огъня на ковачницата не трябва да се използват запалими и запалими строителни материали и вещества; подът, таванът и стените на помещението трябва да са метални или бетонни, а над ковачницата трябва да има мощен аспиратор. Лично аз все още предпочитам да работя на открито под навес и според моя опит това е възможно дори през зимата. След като сте решили място за работилница, е необходимо да решите „основния проблем на ковача“ - проблемът с инструмента. За съжаление закупуването на ковашки инструменти сега е много трудно. Тези елементи, които просто трябва да закупите, включват: Пейка с менгеме. Менгемето е желателно да е мощно и здраво закрепено към плота на работната маса. Придобиването и на двете обикновено не е трудно.
Наковалня. За щастие все още не са спрели да ги произвеждат. По принцип можете да работите върху всяко подходящо парче желязо с тегло поне 20 кг. и с равна повърхност, но това създава известни трудности. Първо, скоро ще се появят прорези от чука върху невтвърдената повърхност на домашна наковалня, която след това ще се прехвърли върху повърхността на детайла. Второ, ще бъдете лишени от възможността да използвате онези специални повърхности, които има марковата наковалня (рога и др.). Затова ви съветвам все пак да закупите готова наковалня и колкото по-голяма е нейната маса и работна повърхност, толкова по-малко ще бъдете ограничени в творческото си въображение. Наковалнята е монтирана върху дървен блок, потънал в земята, така че, застанал до него, ковачът да може да докосне повърхността на наковалнята с върховете на пръстите на спуснатата си ръка. Естествено, основната палуба не трябва да се клати и трябва да се изключи падане на цялата конструкция или самата наковалня. Комплект чукчета. Съветвам ви първоначално да придобиете следния комплект чук, който можете да закупите в строителните магазини: малък чук с тегло 1-2 кг, средно тегло 5 кг и голям чук за работа с чук с тегло 8-10 кг. Всички ударни чукове трябва да бъдат изключително здраво монтирани на дръжката и клиновидни. Бойните повърхности трябва да са равни, те трябва да се поддържат в това състояние, ако е необходимо, изравнявайки равнината върху острилката. В допълнение към този комплект трябва да закупите и комплект големи чукове с тегло 0,5-1 кг за фина работа. В някои случаи ще ви трябват и чукове със сферична бойна повърхност, които могат да бъдат направени от обикновени с помощта на електрическа точилка.
Ковашки клещи. Това е труден въпрос. Най-вероятно няма да можете да си купите истински ковашки клещи. Да го направите сами също е много трудно. За да излезете от тази ситуация, съветвам ви да закупите няколко големи дърводелски клещи и да ги модифицирате. Някои отметки са оставени непроменени. За последното заточените челюсти се шлифоват до получаване на плоска повърхност за захващане. Трети имат полукръгли изрези, изрязани в челюстите за кръгли детайли. Дълги (70-100 см) дръжки са заварени към всички клещи (за това е удобно да се използват тънки водопроводни тръби, като се поставят върху дръжките на клещите и се заваряват с електрическо заваряване.) Трябва да се отбележи, че поради ударни натоварвания , клещите отказват доста бързо. Необходимо е да се следи изправността на клещите - качеството на работа зависи до голяма степен от тях.
Длета. Ще ви трябват няколко големи качествени длета. Истинското ковашко длето е проектирано като чук и има дръжка, перпендикулярна на тялото на инструмента. Ще бъде много трудно да държите късо металообработващо длето върху горещ детайл, така че длетата или трябва да са доста дълги (около 40 см), или трябва да бъдат оборудвани с дръжки чрез просто заваряване на тръба или дебел прът към тялото на длетото приблизително в средата на дължината, което може да бъде както успоредно, така и перпендикулярно на равнината на рязане на длетото. За работа с такова длето трябва да имате помощник.
Електрически инструмент. Електрическа машина за заточване (или, като еквивалент, ъглошлайф („мелница“) с набор от режещи и шлифовъчни колела) и електрическа машина за заваряване („Rusich“, захранван от обикновена електрическа мрежа, е удобен) абсолютно необходимо. Спазвайте мерките за безопасност при работа с тези устройства!
Ковачница. С този набор от инструменти вече можете да започнете работа. Остава обаче още едно устройство, което с право се счита за основното в ковачницата. Това е ковашка ковачница. Въпросът за изграждането на ковачница на практика е може би най-трудният и често именно липсата на ковачница спира начинаещите. Нека разрешим и този проблем. Мога да поздравя читателя, който има възможност да закупи стандартна газова или електрическа ковачница. Повечето хора обаче нямат тази възможност, затова предлагам прости и ефективни конструкции на ковачница, тествани от моя собствен опит, които осигуряват необходимата температура. Основните части на всяка ковачница са: огнище с или без решетка и устройство за подаване на въздух, необходим за процеса на горене. Тук възникват трудности с това устройство. Доказан начин са прахосмукачките. За средно голяма ковачница са достатъчни две съветски прахосмукачки, за да се осигури приемлива температура. Тази опция е и най-евтината, тъй като дори две нови домашни прахосмукачки ще струват по-малко от всяко друго устройство за подаване на въздух. В допълнение, прахосмукачките осигуряват добро налягане и интензивност на подаването на въздух. За удобство те трябва да бъдат оборудвани с един ключ. Желателно е той да има формата на педал и да е постоянно под крака на ковача. Трябва също така да е възможно да се изключи една от прахосмукачките, например, за да се намали взривът по време на някои ковашки операции. Що се отнася до всички видове вентилатори и вентилатори, те, разбира се, са добри, но трябва да се има предвид, че може да има недостатъчно подаване на въздух, в резултат на което изгарянето на горивото ще бъде неактивно и няма да се достигне необходимата температура . Две прахосмукачки подават достатъчно въздух към правоъгълната камина с размери 300 х 200 мм, което е напълно достатъчно за коване на дълги продукти и осигурява най-икономичния разход на гориво. Ето защо, когато описвам по-нататък устройството на ковачницата, ще разчитам на тези размери на огнената купа. Изграждането на ковачницата е възможно по два основни начина, които ще бъдат описани по-долу.
Първият вариант е така нареченият „японски рог“. Инсталира се директно в земята. За да работите с него, ще трябва да направите ниска пейка до него или да седнете на земята. Това се дължи на особеностите на японската ковачница - японската ковачница не е стояща, а седнала, а всички инструменти и наковалнята са разположени директно върху голия под. Никой обаче не си прави труда да постави японския рог на стойка и да го издигне над нивото на земята. Ключова характеристика такова устройство е липсата на решетка. Въздухът се подава отстрани директно в масата на горящото гориво. Този дизайн е лесен за почистване, осигурява добра температура и може да се препоръча за употреба без никакви резерви. Вторият вариант е обикновена европейска отворена ковачница. Състои се от две части - долната, в която се подава въздух, и горната - самата купа за огън, разделена с решетка. Тъй като продуктите от изгарянето на горивото (пепел и шлака) влизат през решетката в долната част на огнището, за да се осигури почистване, решетката трябва да бъде подвижна, за която в средата е заварен стоманен ъгъл с ширина на рафта 5-6 cm от височината по периметъра на огнището, върху което е поставена решетката. Тази ковачница също е лесна за използване. Тялото на ковачницата, каквото и да е то, е най-удобно заварено от ламарина с дебелина най-малко 5 mm. Такава ковачница ще работи дълго време и стените й няма да изгорят скоро. Решетката е заварена от армировка с диаметър 10 mm или повече, като разстоянието между прътите трябва да бъде по-малко от техния диаметър. Препоръчвам ковачницата да се монтира върху основа от огнеупорни тухли върху пещна глина, на удобна за работа височина. За да се намали преносът на топлина, се препоръчва също да се облицоват страничните повърхности на пещта със същата тухла върху огнеупорна глина. Този дизайн е издръжлив и естетичен. Фигурите показват препоръчителните размери за два варианта на пещта, подаването на въздух към които се извършва от две прахосмукачки. В този случай в тялото на ковачницата са заварени тръби за подаване на въздух, чийто външен край е пригоден за свързване на маркуч за прахосмукачка. За по-добро разпределение на въздуха тръбите се въвеждат в пещта от противоположни страни, но така че въздушният поток на всяка от тях да не се гаси от потока на противоположния. Като адаптер от маркуча на прахосмукачката към тръбата на ковачницата можете да използвате парче от велосипедна тръба с дължина прибл. 150 мм, единия край на който се издърпва със сила върху ковашката тръба, а на другия се закача алуминиевият накрайник на маркуч за прахосмукачка. Този метод осигурява плътност и минимална загуба на въздух. Дърва за огрев, дървени въглища и въглища могат да се използват като гориво в ковачницата на описаните конструкции. Дървата за огрев често не осигуряват необходимата температура; дървените въглища са добри и за предпочитане в повечето случаи, но са доста скъпи. Ето защо, въпреки някои недостатъци (основният е изобилието от примеси, които влошават качеството на стоманата), най-често се използват твърди въглища, за предпочитане лъскав антрацит. Преди употреба се натрошава на кубчета със страна до 3-4 см. Има много начини за запалване на ковачница, препоръчвам да започнете с получаване на стабилен пламък чрез изгаряне на кора, дървени стърготини, хартия и малки дървени цепеници само с едната прахосмукачка да работи, а след това постепенно добавяне на малки парчета въглища и след като се запалят, усилване на духането, като се включва втората прахосмукачка. С малко практика ще можете да запалите ковачницата от първия път. И така, всички трудности при закупуването на инструменти, инсталирането и настройката на ковачницата са зад нас. Ковачеството обаче е опасен занаят, така че би било полезно да ви напомним за мерките за безопасност. Вече говорих за правилата за пожарна безопасност и предотвратяването на отравяне с въглероден окис. Освен това има някои други правила. Първо, купете си дебела платнена или кожена престилка, която предпазва гърдите и краката ви до коленете, и винаги я използвайте, както и ръкавици (или ръкавици), изработени от същата плътна материя. Това ще ви помогне, ако не избегнете, то минимизирате изгарянията от горещи капки метал. Очите трябва да бъдат защитени с очила от прозрачно стъкло (много бързо няма да остане нищо от пластмасовите в атмосферата на ковачница) с уплътнения отстрани на очилата. Освен това ковачницата обикновено произвежда силен пламък, така че косата, особено дългата коса, трябва да бъде защитена с шапка. В ковачницата винаги трябва да има контейнери със студена вода и пясък. Пожарогасителите са много желателни. Не забравяйте, че основното умение на ковача е способността да работи, без да наранява себе си и другите! Трябва също да вземете предвид местоположението на всички елементи на ковачницата един спрямо друг. Материали. В края на този раздел ще опиша накратко набора от материали, които ще са необходими в работата. Първо, това е, разбира се, стомана. Колкото повече различни видове стомана имате на ваше разположение, толкова по-добре. Когато работите върху производството на дамаска стомана, всичко класове неръждаема стомананяма да ти трябва. Най-удобно е да използвате стомана под формата на плочи, но ако имате кръгли пръти, можете да ги изковате на плочи като тест за обучение и оборудване. Опитайте се да поддържате плочите гладки, еднакви по дебелина и с минимален брой прорези. Основните класове стомана, които са най-лесни за намиране и от които ще се нуждаете, са следните: StZ - нисковъглеродна стомана 0,3% въглерод (използвана главно за производството на хардуер), инструментална стомана U8, U9 (пили, ножовки - 0,8 и съответно 0,9% въглерод), пружинна стомана от всякакви пружини (0,5-0,7% въглерод в зависимост от марката), чугун (например от отоплителни радиатори - 6% въглерод). Когато купувате заготовки в складове или където и да е другаде, винаги се интересувайте от класа на стоманата и нейния химичен състав. Това ще ви е необходимо, когато по-късно определяте състава на вашия композит. Повтарям, колкото повече проби от различни стомани имате, толкова по-добре, но е препоръчително да имате достоверна информация за всяка от тях. Освен това се запасете с парчета армировка с диаметър 10 mm с различни дължини - те ще са необходими за производството на спомагателни устройства, като дръжки, които ще заварявате към детайла и по този начин ще правите без използването на клещи. Ще ви трябват и някои химикали. Това е по-специално боракс, който се използва като флюс и се продава в магазини за заваряване или химически магазини. За да започнете, ще ви трябва около 1 кг боракс. За да се развие шарката върху повърхността на продукт от дамаска стомана, е необходима киселина. Традиционно се използва 5% разтвор на азотна киселина, но могат да се използват 9% трапезен оцет и 10% разтвор на железен хлорид. Всички тези реактиви дават почти същия резултат. Спазвайте правилата за безопасност при съхранение на химически реактиви - те трябва да се съхраняват в необичайни контейнери с големи надписи, на места, недостъпни за неоторизирани лица, особено за деца! Най-накрая сте напълно оборудвани и можете да се захванете за работа.
Има много статии, написани за дамаската стомана, но тъй като вие сте на път да я направите, си струва да повторите някои от теоретичните точки. Дамаската стомана е съставена от редуващи се слоеве високо и ниско въглеродна стомана. Важна роляиграе средното съдържание на въглерод в Дамаск.
Може да се изчисли по следния начин. Да предположим, че сте заварили пакет от 30 грама StZ и 70 грама U8. Така че вашият Дамаск е 30% стомана с 0,3% въглерод и 70% стомана с 0,8% въглерод. Използвайки проста пропорция, изчисляваме, че (0,3 x 0,003+0,7 x 0,008) x 100 = 0,65. Следователно средното съдържание на въглерод в торбата е 0,65%. Не достатъчно. Необходимо е също така да се има предвид, че при първото нагряване на опаковката до температура на заваряване около 0,3% от въглерода изгаря, а при всяко следващо нагряване - около още 0,03%. Това означава, че е необходимо да се използват високовъглеродни марки стомана или да се увеличи относителното съдържание на U8 в опаковката. Използвайки тази формула, можете да изчислите средното количество въглерод в опаковката и съответно да изберете подходящия режим на втвърдяване. Операция, наречена карбуризация, може да увеличи съдържанието на въглерод. Трябва също да се помни, че контрастен модел се получава при използване на стомани, чиято разлика във въглерода е равна или по-голяма от 0,4%. Готовият продукт се ецва в един от горните реактиви. В този случай продуктът трябва вече да е закален (втвърдяването увеличава контраста на шаблона) и полиран. Целият обезмаслен продукт се поставя в разтвора за ецване и операцията продължава, докато моделът стане ясно и напълно видим. Средно въглероден дамаск Основната трудност при получаването на дамаска стомана е висококачественото заваряване на първоначалния пакет. Важно е той да има достатъчно голям брой слоеве (около 200 ще бъдат достатъчни за начало) и липсата на дефекти. Основните дефекти при коването на Дамаск са прегаряне и непробивност. Прегарянето е дефект, при който част от детайла се нагрява над 1200 градуса по Целзий за значителен период от време (20-30 секунди). В резултат на това стоманата реагира директно с кислорода във въздуха - всъщност стоманата гори. Изгорялата част на детайла не подлежи на допълнителна обработка и обикновено се отстранява. Тъй като заваряването с Дамаск се извършва при температури, близки до температурата на изгаряне, този дефект се появява често и понякога може да съсипе цялата работа. Липсата на топене е дефект, при който слоевете стомана не са заварени заедно поради неотстранена скала, недостатъчна близост или недостатъчна температура на заваряване. На крайния продукт липсата на сливане изглежда като пукнатина в шарката на дамаската. Само опитът ще ви помогне да хванете момента, когато стоманата вече е загрята до температурата на заваряване, но все още не се е запалила. Пригответе се за факта, че преди да успеете, ще изгорите много заготовки. Запомнете: по-добре е да сте недопечени, отколкото препечени! Липсата на проникване се елиминира, въпреки че е трудно, а изгореният детайл може да бъде изхвърлен само. В бъдеще, когато описвам процесите на коване, често ще определям температурата на детайла не в градуси, а като посочвам цвета на нагрятия метал. Надявам се, че това ще помогне за намаляване на броя на непълните заварки и изгарянията до минимум. от собствен опит Знам - начинаещият иска бързо да получи детайл, в който има много слоеве. Гравирайте го и лично проверете наличието на мистериозен модел, характерен за Дамаск. Затова ще започнем с технология, която ще наречем „Дамаск за начинаещи“. Ще ви трябват 10 двустранни ножовки за метал. По-широки са от еднолицевите и по-удобни като суровина. Такива остриета са изработени от стомана U8. Когато купувате, опитайте се да разберете как са направени платната - изцяло от инструментална стомана или с твърдо покритие върху мека основа. За нашите цели само първите са подходящи. Освен това се запасете с достатъчно меко желязо тиксо за покриване на дървени кутии. Ще са необходими и ленти от всяка стомана, различна от неръждаема стомана. U8 все още е желателно. Можете да използвате стари пили с дебелина около 2 mm, дължина, равна на половината от дължината на острието на ножовката и ширина, равна на ширината на желязната лента. Тези ленти ще поставите в опаковката като външни слоеве, които ще попречат на по-тънките вътрешни да се превърнат напълно в котлен камък. Можете също така да използвате по-мека стомана, като StZ, като външни слоеве, но това ще намали средното съдържание на въглерод във вашия Damascus. Използвайте електрическо заточване или мелница, за да отстраните зъбите от остриетата на ножовката. След тази операция те ще станат равни по ширина на желязната лента. Всяко платно трябва да бъде нарязано на две равни части по дължина. Ще получите 20 броя остриета за ножовка. Нарежете 20 парчета желязна лента с метална ножица. И накрая, препоръчително е да използвате аптечна везна, за да претеглите парче желязна лента, парче ножовка и дебела стоманена плоча. Ще трябва да знаете теглото, когато изчислявате състава на получената стомана. Сега нека направим операция, наречена сглобяване на пакет. Тази операция е задълбочена и продължителна, така че е най-добре да я извършвате в седнало положение. Поставете парче стомана с дебелина 2 мм върху масата. Повърхността му не е необходимо да се почиства от ръжда, но ако е пила, е необходимо да се изпили работната му повърхност. Навлажнете го с обикновена вода и нанесете доста дебел слой боракс (около 2-3 mm). Върху слоя боракс се поставя желязна лента, навлажнява се и се нанася слой боракс. Върху него се поставя парче ножовка, намокря се и се нанася слой боракс. Така се редуват слоеве от желязо, боракс и стомана, докато се използват 5 парчета ножовка. В горната част на желязната лента поставете парче дебела стомана, същото като в самото начало на опаковката. Сега много внимателно затегнете торбата по краищата със скоби и, опитвайки се да предотвратите разливането на боракса, заварете началото и края й с електричество. След това, за да намалите възможността за разслояване, заварете на няколко места по дължината. В този случай парчета стоманена тел или пирони могат да бъдат поставени през страничната повърхност на торбата и заварени. Това ще служи като допълнителна гаранция срещу разслояване. По време на процеса на заваряване е необходимо да се добави боракс на прах към онези места, от които се разлива или изтича при нагряване чрез електрическо заваряване. Последният етап от създаването на пакета е заваряването на дръжката към единия му край. Това ще бъде парче армировка с дължина около 20 см, когато използвате клещи, или 1 м, когато работите без клещи. Опитайте се да запазите зоната на заваряване на дръжката възможно най-здрава. Ако дръжката падне, когато чантата се нагрява в ковачницата, изваждането й от там ще бъде много проблематично. Когато успеете, най-вероятно пакетът вече няма да може да се използва поради изгаряне. Дори е препоръчително единият от краищата на пръта, използван като дръжка, да се смила до малка дебелина и да се заклещи между слоевете на торбата, след което да се попари. Като един от слоевете можете да използвате прът, изкован върху плоча в единия край. Дългият му остатък образува дръжка. Тази опция е най-надеждната. Както и да е, трябва да получите 4 торби с еднакъв дизайн. Като алтернатива на електрическото заваряване може да се използва следната технология. Опаковката първо се сглобява без боракс, след което с електрическа бормашина се пробиват проходни отвори в началото и края на опаковката. След това, използвайки описаната по-горе технология, пакетът се сглобява с боракс и се затяга с болтове през пробити отвори. Тази техника в някои случаи е по-ефективна, тъй като осигурява надеждно затягане на опаковката. И с използването на електрическо заваряване опаковката може да се разпадне в гореща ковачница. Някои автори на литература за дамаската стомана съветват да сглобите опаковката изобщо без боракс, който играе ролята на флюс по време на заваряване, и да поръсите боракс върху опаковката, която вече е загрята в ковачницата. Не бих препоръчал това за начинаещи. В средата на торбата може да има места, където разтопеният боракс не достига. В тях се образуват липса на прониквания. С натрупването на опит ще достигнете нивото на умение, когато можете да флюсирате и заварявате пакет, сглобен без боракс, но в началото е по-добре да играете на сигурно. Освен това използването на технология с предварително вкарване на боракс позволява в торбата да се постави стомана с непочистена повърхност - със слой ръжда, котлен камък и др. А при последния метод всички слоеве стомана трябва да бъдат добре почистени. И така, събрахте четири пакета. Огледайте ги внимателно - всички пукнатини между слоевете трябва да бъдат плътно запълнени с боракс. Уверете се, че дългите дръжки са заварени към чантите възможно най-здраво. Запалете ковачницата. Когато пламъкът е стабилен и ковачницата гори с пълна мощност, внимателно поставете първия пакет в масата от горящи въглища. Много е важно торбата да се нагрява равномерно. Трябва постоянно да се наблюдава, да се върти около надлъжната ос и да се премества, ако нагряването е неравномерно. Не забравяйте, че детайлът в ковачницата изглежда по-горещ на цвят, отколкото е в действителност.
Много е важно да се научите да улавяте онзи момент, когато трябва да извадите и изковате детайла. Обикновено началото на този момент се характеризира с появата на малки искри, като бенгалски огън, които излизат от повърхността на детайла. Бъдете нащрек - тези искри показват, че максималната температура на заваряване наближава и металът започва да гори. Изчакайте, докато искри летят от цялата площ на детайла, а не само от една секция. В този момент бързо извадете детайла (цветът му трябва да бъде от лимоненожълт до бял, с изобилие от искри). Поставете го върху наковалнята и с чести удари на малък чук го начукайте от край до начало и обратно. Обърнете и изковайте отново от край до начало и обратно. Ако всичко върви добре, заваряването вече е извършено. За да сте сигурни, изковайте детайла с равномерни плоски удари, докато достигне червен цвят. Ковашкото заваряване е възможно при по-ниски температури, например, когато металът свети в светлооранжево, но рискът от студена липса на топене се увеличава. Ако формата на детайла след тази серия от коване не е идеално правоъгълна, загрейте го отново, само докато стане оранжев. Регулирайте формата на детайла така, че да е възможно най-близо до правоъгълна и двете повърхности да са възможно най-плоски и равни. Дебелината на детайла след това първо заваряване трябва да бъде около 4-5 mm. Изковайте и заварете и четирите торби по този начин. След това четирите получени плочи могат да бъдат събрани отново в торба и варени, но препоръчвам да спрете, да си направите почивка и в същото време да проверите качеството на извършеното заваряване. Когато изковките се охладят, отстранете малък слой метал от страничната равнина на опаковката с мелница или електрическа точилка.
Ако виждате само лъскавата повърхност на монолитната стомана, заваряването е било успешно.
Когато се виждат тъмни линии - границите между слоевете, това означава, че е имало липса на проникване. Ако има един или два малки несъвършенства, процесът може да продължи. Най-вероятно няма да настъпи разслояване и липсата на проникване ще бъде елиминирана по време на по-нататъшното заваряване. Ако липсата на проникване е голяма, тогава опаковката трябва да се нагрее, да се покрие необработената зона със слой боракс, да се продължи нагряването до температурата на заваряване и отново да се изкове необработената зона по цялата ширина на плочата.
И така, имате в ръцете си четири плочи от 13 редуващи се слоя. Като ги събираме в торба и варим, получаваме плоча от 52 слоя. Докато е горещ се разрязва по дължина с длето на 2 или ако ширината позволява на 3 части. Докато процесът на рязане с длето ви плаши, можете да изрежете плочата с тънко режещо колело, но в този случай известно количество метал ще попадне в дървените стърготини. Чрез сглобяване и заваряване на получените плочи, теоретично е възможно да се получат произволен брой слоеве. Но трябва да се има предвид, че първоначално опаковката съдържаше доста тънки слоеве метал, така че с повече от 200 слоя моделът ще бъде много тънък и трудно различим. Затова препоръчвам да спрете на 150-200 слоя. По време на окончателното заваряване се опитайте да гарантирате, че опаковката има по-къса дължина и ширина, но по-голяма дебелина от тези, които сте планирали за бъдещия продукт. Това е необходимо за окончателния процес на металоформоване. И така, имате своето оригинално парче дамаска стомана. Съдържа около 0,6% въглерод - японците смятат тази стомана за оптимална. Това е така нареченият "див" Дамаск. Когато ецвате продукт от него, ще получите модел от почти успоредни линии с различна дебелина. Този тип дамаска се нарича още „раирана“. Можете да сте доволни от него или да се опитате по някакъв начин да усложните модела.
Вариант първи: "ПАУНОВО ОКО".
Това е модел, в който се появяват концентрични кръгове, овали или квадрати. Моделът се постига по следния начин. Преди формоването на продукта от получената плоча, плитки (1-2 mm) кръгли или елипсовидни вдлъбнатини се изрязват на страничните му повърхности с бормашина или шлифовъчно колело на правилните места. След това нагрятата плоча се подлага на коване, при което повърхността й отново става плоска.В този случай долните слоеве излизат на повърхността и образуват концентрични фигури. Използването на този метод дава доста широки възможности при формирането на модел.
Фундаментално различен метод е „ТУРСКИ” или „ЗАСУТАН” Дамаск.
За да го получите, трябва да се опитате да гарантирате, че изходният материал - пакет с необходимия брой слоеве - има формата на кръгла или квадратна пръчка. За да направите това, можете да накълцате широка дебела чиния или да я нарежете по дължина на ленти, чиято ширина е приблизително равна на дебелината. Пръчките се нагряват до светлооранжев цвят, след което единият край се затяга в менгеме, а другият се захваща с клещи с плоски челюсти. Той е усукан по надлъжната ос на няколко оборота, но така, че пръчката да не се спука. Получената спираловидна заготовка се изковава в плоча при температура, близка до тази на заваряване, с флюс, за да се елиминират възможните разслоявания. Продуктът, образуван от такава плоча, има сложен модел под формата на концентрични четирилъчеви повтарящи се звезди. При работа с Дамаск има голяма сумаопции за модел. Тук няма граници за артистичното въображение. Затова не се страхувайте да експериментирате и да търсите нови форми на шарки и начини да ги получите. Ще засегнем тази тема в раздела, посветен на мозайката Дамаск.
Заварена дамаска стомана:
Този тип заварена стомана се характеризира с високо съдържание на въглерод, което доближава този Дамаск по якост и свойства на рязане до лятата дамаска стомана. Това съдържание на въглерод се постига чрез използване на чугунен прах при ковашко заваряване. Чугунът съдържа до 6% въглерод. Удобно е да се използва чугун от батерии за парно отопление, но качеството му не е високо. Във всеки случай трябва да знаете състава на използвания чугун, поне данни за съдържанието на въглерод. Чугунът е много крехък, така че е доста лесно да го разделите на малки парчета с чук. След това ги счукайте на наковалня на прах, чиито частици трябва да са с големината на оризово зърно. Чугунът трябва да се натроши внимателно, така че частиците да не излитат в различни посоки. За необходимото количество заварена дамаска стомана ще ви трябват няколко чаши натрошен чугун, така че бъдете търпеливи. В допълнение към чугуна, тази стомана включва StZ под формата на водопроводни тръби и стомана U8-U9 от файлове. Стоманената пила трябва да се стрие на парчета с размерите на нокът. Лесно се набожда с чук. Използвайки горната формула, изчислете тегловните части на всички компоненти. Готовата стомана, с всички настройки за изгаряне на въглерод, не трябва да съдържа повече от 1-1,2% въглерод. Хомогенната стомана с този състав е много крехка, но поради хетерогенността на композита може да бъде закалена до по-голяма твърдост. Вземете водопроводна тръба 1/2 или 3/4 инча - това, както вече казах, е StZ стомана. Ще ви трябват няколко парчета тръба с дължина около 20 см. С помощта на желязна телена четка почистете старателно вътрешната повърхност на тръбата от ръжда. Заварете плътно единия край на всяко парче тръба. Смесете натрошен чугун и фрагменти от стомана U8 в изчисленото съотношение (когато изчислявате, не забравяйте да вземете предвид теглото на тръбата) Обикновено U8 се изисква по тегло повече от чугун. Сега напълнете тръбните секции със сместа. Уплътнете сместа от чугун и стомана възможно най-добре, като използвате щифт с подходящ диаметър. Набитата смес се уплътнява в тръбата чрез енергично почукване с чук върху щифт, вкаран в тръбата като бутало. Когато тръбата е напълнена, заварете другия край и заварете дръжката към него. Можете да използвате щифта, който сте използвали за уплътняване на сместа, като оставите част от нея в тръбата и я заварите здраво. След като напълните всички тръбни секции, вземете електрическа бормашина и пробийте 10-20 дупки с малък диаметър във всяка тръба, като ги поставите равномерно върху повърхността. Тези отвори са необходими, за да позволят на останалия въздух и излишния разтопен чугун да излязат. Запалете ковачницата и загрейте тръбната секция до максимална температура. В този случай леко изгаряне на повърхността на тръбата не е опасно, тъй като стените на тръбата са доста дебели. Уверете се, че отоплението е равномерно. Когато частта от тръбата побелее, я набийте с тежък чук (за предпочитане с помощта на чук) няколко пъти от край до начало и обратно. Доведете получената плоча до дебелина 3-4 мм. Изковайте останалите тръбни секции, като използвате същия модел. Получената стомана все още има много вътрешна липса на проникване, кухини и нейният състав е много разнороден. Следователно ще трябва да заварявате получените плочи много пъти. Първо ги заварете заедно в едно. Получената плоча трябва да бъде разделена на две последователно по дължина и напречно и заваряването трябва да се повтори поне 10 пъти, така че стоманата да стане равномерна по състав. На този етап ви съветвам да започнете да овладявате една техника малко по малко. Това ще ви позволи да избегнете процедурата за рязане на плочата на части и сглобяването й в пакет с помощта на електрическо заваряване. Плочата се изрязва с длето по желаната линия до 1/2 дебелина. След това, на ръба на наковалнята по линията на прореза, плочата се огъва на 90 градуса. В равнината на наковалнята огъването се довежда до остър ъгъл. След нагряване, огънатата плоча е внимателно флюсирана с кафяво, особено тези повърхности, които ще бъдат заварени. След нанасяне на флюс изковката се нагрява до температурата на заваряване и се изковава. Всъщност чинията просто се сгъва наполовина. Трябва да се помни, че се сгъва последователно - понякога по дължина, понякога напречно. Да кажем, че има пет дължини на тръба, които сте изковали на плочи. След като ги заварихме заедно, получихме пакет от 5 части. След първото сгъване наполовина ще има 10 слоя, след 2-ри - 20, след 3-ти - 40, след 4-ти - 80, след 5-ти - вече 160! Така след препоръчаните от мен 10 заварки ще имате няколко хиляди слоя. От такава опаковка вече е възможно да се формира готов продукт. Не препоръчвам да използвате никакви трикове за усложняване на модела върху заварена дамаска стомана - той вече има свой собствен, уникален характерен хаотичен модел. Можете да прочетете за характеристиките на закаляването на заварена дамаска стомана и невероятната технология, която ви позволява да постигнете образуването на микроскопични диамантени кристали в слоеве от такава стомана в статията на В. Басов „Булат - линията на живота“. Мозайка "Мозайка Дамаск" е стомана, в която се заваряват секции с различни видове шарки. Възможностите за въображение тук са безкрайни. Предлагам да направя дамаск с модел на дим Sutton Hoo, след името на изкопаем скандинавски меч. Заварете пакет, състоящ се от 7 слоя от три стомани - StZ (дава бял m
Модерният нюанс на дамаската стомана е различен от оригиналния дамаск от миналото. Исторически Дамаск се смяташе за тигел. Той имаше много високо съдържание на въглерод и имаше отличителна повърхност поради кристалната си структура.
Дамаската стомана получи името си, защото кръстоносците по пътя си към Светите земи придобиха нови остриета от тази превъзходна стомана (превъзхождаща средновековната европейска стомана) в град Дамаск. Модерната версия на стоманата обаче няма много общо с миналото и прилича повече на ецвана с киселина стомана.
Дамаск, показан тук, е един от по-модерните варианти. Кабелният дамаск е може би един от най-лесните начини за изковаване на дамаск със сложен модел. За разлика от други методи, този метод не изисква сгъване и по същество има готова форма.
Стъпка 1: Мерки за безопасност
Най-важното е безопасността. Производственият процес включва коване, шлайфане и потапяне на метала в химикали, така че е важно да се използва подходящо оборудване, за да се гарантира безопасността.
За фазата на ковашко заваряване (ковашко заваряване) много хора, които извършват ковашка работа, знаят основните предпазни средства: ръкавици, престилка, затворени ботуши и т.н. Условията обаче не винаги са изпълнени. Всеки знае, че защитата на очите е важна, но за този вид работа се нуждаете от специален вид защита. Горната и единствена снимка в този раздел е на неодимови очила. Причината за това е, че такива очила са просто необходими за такава работа.
Експертите често пренебрегват тази защита, но не повтаряйте след тях. Топлината, необходима за ковашко заваряване, създава радиация, която може да причини загуба на зрение в дългосрочен план. Неодимовото стъкло обаче блокира по-голямата част от радиацията и предпазва очите ви. Моля, обърнете внимание: неодимовите очила не са същите като маски за заваряванеили слънчеви очила. Използвайки ги при ковашко заваряване, вашите зеници ще се разширят и очите ви ще получат още повече радиация.
Стъпка 2: Изработване на заготовките
Преди да започнете работа с кабела, трябва да се подготвите. Преди да попадне в огъня, трябва да отрежете частта, от която се нуждаете, както е на първата снимка. Нарязах 3 парчета 30 см кабел с диаметър 2,5 см с помощта на трион. Можете да отрежете кабела по всякакъв друг начин, просто се уверете, че кабелът, който използвате, е направен от стомана без използване на пластмаса и че стоманата не е поцинкована, тъй като топлината, реагираща с покритието, ще отдели газове, които могат да доведат до тежки отравяне и дори смърт. Имайте това предвид, когато търсите кабел.
Освен това, ако за първи път се опитвате да направите такъв продукт, може би не трябва веднага да вземете толкова дебел кабел, а вземете например такъв с диаметър 1 - 1,5 см. Няма да получите голям и дебел продукт, но ще имате добра практика преди по-сложни проекти.
След рязане не забравяйте да затегнете краищата на кабела със стоманена тел. Това се прави така, че тъкането да не се разплита по време на първите етапи на работа. Уверете се, че използвате обикновена стоманена тел, защото други жици, които са покрити или направени от различен материал, могат да се стопят или да реагират с топлина и да разрушат целия продукт.
Всеки, който прави своя собствена дамаска стомана, има свой собствен списък от стъпки или тайни, които изглежда правят процеса по-бърз и по-лесен. Препоръчвам ви да използвате пробата и грешката, за да стигнете до собствен план, оптимално лично за вас.
Започвам, като накисвам моя студен метал в WD40, докато се насити напълно и след това покривам цялото нещо с обикновен боракс, преди да сложа парчето в огъня. Както бораксът, така и WD40 са необходими за предотвратяване на окисляване, което може да направи невъзможно ковашкото заваряване.
Бораксът обикновено не залепва за метал, ако е горещ или мокър, а WD40 няма да изгори в ковачница, така че първо намокрям метала с WD40 и след това го поръсвам с боракс, което е най-добрият вариант за мен.
Стъпка 3: Коване заваряване
След като поставите продукта във фурната, го загрейте, докато стане ярко оранжево или жълто. След като достигне подходящата температура, оставете го да престои още около минута, за да позволи на целия метал да абсорбира топлината и да се нагрее равномерно.
Кабелът трябва да бъде усукан, преди да могат да се правят снимки. Той е запълнен с празно пространство, което е лошо за ковашко заваряване. Закрепете единия край на кабела в менгеме или подобно и използвайте всеки удобен инструмент, който намерите за подходящ (аз използвах клещи), за да завъртите секциите в посоката, в която кабелът вече е усукан.
Тази стъпка може да изисква няколко претопляния. Продължете да усуквате кабела, докато спре да се навива. Уверете се, че кабелът не се огъва, тъй като това ще направи целия процес много по-труден.
Всеки път, преди да поставите кабела в огъня, трябва да го поръсите с боракс, докато металът стане хомогенен. За да се уверите, че бораксът се придържа към метала, изсипете го в момент, когато продуктът е яркочервен. Важен момент: когато бораксът се разтопи, той става корозивен и може да повреди вътрешността на вашата ковачница, така че се уверете, че тухлите във вашата ковачница са огнеупорни.
Освен това горещ боракс върху кожата ви може да бъде доста болезнен и може да остави белези, така че не забравяйте да носите подходящо оборудване. Последната част от ковашкото заваряване е самата заварка. Когато предметът е горещ, можете да започнете да го удряте. Идеята е първо да го избиете във форма на квадратен блок. Когато ударите, трябва да гледате как кабелът се върти. Лично аз предпочитам да започна от средата и да си проправя път към краищата.
Ударите ще накарат влакната да се отделят едно от друго, така че е необходимо да се намали разстоянието от първия удар до следващия, доколкото е възможно. Ще разберете, че продуктът е станал хомогенен по променения звук, който ще се получи при удар. Първоначално ще бъде по-тъп, но веднага щом металът стане хомогенен, звукът ще стане ярък и звънтящ. След като стане хомогенен, можете да започнете да го оформяте в желаната форма.
Стъпка 4: Формоване
Когато планирате своя проект, не забравяйте да запомните, че крайният резултат ще бъде много по-малък по размер от оригиналния кабел. Също така имайте предвид, че краищата на кабела може да се развият и да не бъдат заварени. Не се притеснявайте, просто намерете къде започва заварката и отрежете края. Защото характерни особеностикабела и броя на празнините и издатините в него, непременно ще срещнете дупки и дупки, освен ако не използвате въздушен чук или ковашка преса.
Въпросът е да смачкаш кабела, да видиш с какво си имаш работа и давай от там. Реших да направя висулки във формата на щит сълза от моето парче. Колкото по-фино зърно използвате при окончателното си шлайфане, толкова по-добре ще се вижда дизайнът. Тъй като исках много дълбоко гравиране, не трябваше да шлайфам прекалено гладко. Шкурка със зърно 120 е достатъчна преди ецване.
Стъпка 5: Краен етап и защита
Дамаската стомана трябва да изглежда като едно цяло парче метал. За да получите шаблона, трябва да ецвате стоманата с киселина. Има няколко варианта за използване на киселини, но лично аз използвам железен хлорид. Ако искате много повърхностно ецване, като например изображение върху повърхност, трябва само да потопите метала в киселина за около 20 минути.
Исках много дълбоко гравиране, което можете да усетите, така че потопих моето парче за 7 часа. След като приключите с ецването, трябва да почистите метала и да неутрализирате киселината. Един от най-лесните начини да направите това е просто да напръскате почистващ препарат за стъкло върху гравираното парче, след като е било изплакнато с вода. Не забравяйте да носите ръкавици и предпазни очила за всичко това. Ако искате да добавите малко цвят към парчето, както на последните две снимки, просто го загрейте малко след ецване, докато се постигне желаният цвят.
След като ецването приключи, последната стъпка е защитата на метала. Стоманата е здрава, но за съжаление е склонна да ръждясва. Ако парчето, което използвате, трябва да е практично, като нож, можете да нанесете восък върху повърхността му.
Ако парчето е по-декоративно, можете да нанесете прозрачен лак. Всичко зависи от предпочитанията. Лично аз реших да пробвам лак за нокти. Обикновено използвам прозрачен полиуретан, но този път реших да опитам нещо ново. След като парчето е лакирано, остава само да се насладите на външния вид.
Стъпка 6: Последна точка
Парчето, което направих, не изисква никакво втвърдяване или топлинна обработкатъй като е декоративен продукт. Ако решите да направите острие от кабел, трябва да имате предвид, че когато се закали, стоманата има тенденция да се деформира в посоката, в която кабелът се усуква. Ако искате практичен материал, направете го по-дебел, в противен случай може да започнете с нож и да завършите с тирбушон.
Стъпка 7: Добавяне
Ето още няколко връзки към висулки. За да се постигне много дълбоко гравиране, всички те бяха гравирани почти 24 часа. Всички те бяха нагрявани до различни температури, за да развият различни цветове. Накрая бяха покрити с полиуретан за предотвратяване на ръжда.
Направи си сам нож от дамаска стомана. Направи си сам острие от дамаска стомана. Изработка на дамаска стомана у дома. Изработка на нож от дамаска стомана. Сега ще говорим за създаването на малък, кован, не издълбан нож със собствените си ръце с помощта на домашна ковачница, наковалня, чук и решителност. Не се правя на професионалист и това със сигурност не е единственият начин да се получи заварен Дамаск, това е историята за това как успях да го направя.
Стъпка 1: Материали и инструменти
- стоманени плочи от две или повече степени (за предпочитане с високо съдържание на въглерод), които ще контрастират една с друга, взех стомана с високо съдържание на въглерод 1095 и стомана 15n20, с малко съдържание на никел, което ще добави яркост и контраст след ецване
- поток (боракс, който може да бъде закупен в магазин за хардуер)
- парче армировка, дълъг прът (ще бъде заварен към детайла като дръжка)
- дърво по избор за дръжката на ножа
- епоксидна смола(лекува за 5 минути точно)
- месингови нитове
- състав за обработка на дървото на дръжката, използвах ленено масло
- масло за втвърдяване на метали (растително)
- железен хлорид
- наковалня (за предпочитане истинска стоманена наковалня, въпреки че ако нямате такава, някои други издръжливи предмети ще свършат работа: парче релса, чук, голяма метална заготовка, стар кнехт за акостиране или просто голям здрав , твърда и равна повърхност Спомнете си как всичко започна с удари с камък върху голям камък)
- чук (използвах тежест от 1,3 кг, с напречна глава)
- клещи
- заваряване (по избор, но препоръчително за заваряване на плочите една към друга и заваряване на дръжката, ако нямате заваряване, можете да увиете плътно плочите с тел)
- ковач (способен да нагрява детайла до температурите, необходими за коване, което е много важно за висококачественото сливане на плочите една с друга, повече за това по-късно)
- лентов шлайф или пила с много търпение
- пещ или друг метод на втвърдяване
- бормашина или бормашина
- порок (много полезно нещо)
Стоманените плочи се нарязват на необходимите размери, моите например са 7.6x1.2cm; Освен това, колкото по-голям е детайлът, толкова по-трудно е да го оформите с чук. Преди да ги заварите в купчина, плочите се почистват от всички страни от ръжда и мащаб. След това плочите се подреждат, като се редуват класове стомана, така че моят детайл се състоеше от 7 плочи, три от които бяха клас 15n20 и четири от които бяха клас 1095.
Плочите, подравнени една спрямо друга, са заварени заедно (не обръщайте много внимание на моя шев), след което към стека е заварена дръжка, за да се улесни обработката на детайла по време на коване. Няма нищо лошо, особено след като купчината плочи е заварена, да използвате само клещи. Така или иначе изковах своя.
Стъпка 3: Първо изковаване на стека
Малко за моята ковачница: Направих я със собствените си ръце от празна (купих нова нарочно като предпазна мярка) газова бутилка, облицована отвътре с 5 см слой каолинова вата и огнеупорен цимент. Отоплява се с горелка тип Ron-Reil, за която има много хубави статии. Самата ковачница не е особено голяма и без проблем може да се загрее до необходимата температура.
И така, детайлът от плочите се нагрява до черешово-червен цвят, топлината за това не е необходимо да е много силна. Загретият домашен детайл се поръсва с боракс, който веднага започва да се топи и трябва да се остави да проникне между плочите. Това ще премахне котления камък и ще предотврати окисляването, като попречи на кислорода да влезе в контакт с метала. Това действие ще гарантира чистотата на метала на детайла.
След това детайлът се нагрява отново в ковачницата и процедурата се повтаря още няколко пъти, като не се забравя да се почисти мащаба, ако е необходимо. И след това детайлът се нагрява до температура на коване, не мога да кажа точно колко, но вярвам, че е някъде от порядъка на 1260-1315 градуса по Целзий. При тази температура детайлът ще има много ярък жълто-оранжев цвят, подобен на умерена дневна светлина.
За да не губите време, уверете се, че наковалнята и чукът са под ръка и има достатъчно свободно работно пространство.
След това заготовката бързо се поставя върху наковалнята и с леки меки удари, равномерно по цялата площ, започва изковаването на плочите. След това детайлът отново се поставя в ковачницата и се нагрява до температура на коване, след което се кове с удари със средна сила.
И след това детайлът се разтяга, за да може да се огъне.
Стъпка 4: Сгъване на детайла
Време е да увеличите броя на слоевете в детайла. За да направите това, детайлът се изковава на дължина два пъти по-голяма от оригиналната, но е важно да се разтяга равномерно, а не просто да се разтяга. В средата на опънатия детайл се прави напречна вдлъбнатина с дебелина 3/4 или 4/5 с помощта на прорез, длето или друг подходящ метод, по който детайлът след това се сгъва наполовина върху ръба на наковалнята, обръща се и изковани по цялата дължина, като се уверите, че половинките не се движат една спрямо друга по страничните ръбове.
След това процесът на нагряване/коване от предишната стъпка се повтаря: флюс, топлина, охлаждане, топлина, коване, коване. Процедурата за увеличаване на броя на слоевете се повтаря до необходимия брой на тези слоеве, така че сгънах 4 пъти и получих 112 слоя. (Ако искате повече слоеве, моля, тогава шаблонът ще бъде по-малък. Формулата за изчисляване на слоевете е следната: начално число * 2 на степен на броя на гънките, тоест 7 * 2^4 = 112) .
След това домашният детайл, загрят до температура на коване, се поставя в жлеба на наковалнята, усуква се старателно и след това отново му се придава правоъгълна форма. Но преди усукване детайлът се щанцова в ъглите, така че формата му да стане по-заоблена, тъй като при усукване и обратно коване в правоъгълен детайл могат да се образуват включвания и примеси от получените гънки, ако температурата на детайла е по-ниска от коването температура.
След това детайлът се кове отново (повторих го няколко пъти) и се охлажда и за да съм сигурен, че коването е равномерно, почистих единия край на детайла. По време на самото коване, особено на първия етап, е важно да поддържате висока температура на детайла и да внимавате, в противен случай можете да откъснете слоевете един от друг (това се нарича също разслояване, което не е никак добро) .
Стъпка 5: Модел и грубо профилиране
Сега трябва да си представите профила на бъдещия нож и грубо да го изковате от заготовката. Колкото по-точно можете да изковате профила и фаската, толкова по-малко ще трябва да се занимавате с шлайфане (на машина или с файл). Има много статии на тази тема от по-опитни ковачи, така че няма да навлизам в подробности. Основното е, че детайлът се държи приблизително като пластилин, когато се нагрява, е необходимо да го пробиете в желаната посока.
Стъпка 6: Шлайфане на профила
Завършването на профила се извършва с шлайф и пила. Запасете се с чай, защото най-вероятно това ще отнеме много време, освен ако разбира се нямате машина за мелене.
Стъпка 7: Шлайфане, шлайфане, шлайфане...и мислене за смисъла на живота
След като профилът на занаята е оформен, той все още трябва да бъде финализиран с файл с по-фино зърно, използвах 400s. Ръбът на острието е почти заточен, но не напълно, необходимо е да го оставите леко незаточен, така че по време на втвърдяването материалът на ръба да не се деформира. След това в дръжката на ножа се пробиват отвори за нитове и се подготвят дървени матрици за тази дръжка.
Стъпка 9: Вълнуващ момент
Той или ще „направи“ вашето острие, или ще го унищожи. Важно е да се концентрирате и да бъдете внимателни, в противен случай можете да деформирате и унищожите острието. Методът, който използвах, не е най-задълбоченият метод за втвърдяване, но беше единственият достъпен за мен с инструментите, които имах, а маслото беше най-доброто, което можах да намеря.
Преди втвърдяване острието трябва да се нормализира. Това ще облекчи напреженията, натрупани по време на коване и усукване, и ще намали вероятността от изкривяване по време на закаляване. Това нормализиране се извършва чрез нагряване на острието над критичната му температура (когато вече не е магнетизирано, така че е полезно да имате магнит под ръка) и охлаждане на въздух. Процесът се повтаря три до пет пъти, така че направих това 5 пъти. В допълнение, това действие ще ви помогне да практикувате изваждането на острието от ковачницата, защото не се допускат колебания по време на закаляване. Това действие е показано на снимката с моя висящ нож. Това, което също е страхотно за тази част е, че докато се охлажда, настъпва окисление, което започва да разкрива модела на стоманата.
Закаляване: Острието отново се нагрява над критичната температура, след което бързо се изважда и поставя първо с върха на топло растително масло(за марки стомана като моята). За да загреете самото масло, можете просто да загреете нещо метално и да го хвърлите в съд с масло; например използвах патерица за траверси. Разбъркайте маслото, така ще получите по-равномерно втвърдяване. Ако вашата стомана е с високо съдържание на въглерод, тогава не използвайте вода, за да я закалите, това само ще развали острието, защото водата се охлажда твърде бързо, което не е подходящо за стомана с високо съдържание на въглерод.
Сега корабът трябва да се третира като стъкло, защото ако острието е било темперирано правилно, то е толкова крехко, че може да се счупи, ако бъде изпуснато.
След това идва ред на ваканцията.
Стъпка 10: Закаляване на метала
Закаляването е процес на придаване на известна твърдост на острието, за да се увеличи живота и здравината му. Това се постига чрез нагряване на острието при определена контролирана температура. Прекарах останалата част от занаята си във фурната за един час при температура 205 градуса по Целзий. „Печете“, докато на дисплея се появи „готово“.
Стъпка 11: Офорт
Извинявам се предварително за липсата на снимки на тази и следващите стъпки, но процесът е доста прост. Железният хлорид се приготвя съгласно инструкциите, приложени към него, и след това острието се държи в него толкова дълго, колкото е посочено в същите инструкции. В моя случай това са 3 части вода към 1 част железен хлорид и оставете да престои 3-5 минути. Процесът е наистина вълнуващ, а резултатът прилича на ножа на Батман.
Стъпка 12: Дръжка и заточване
Отново, има много техники и инструкции как да направите дръжка на нож и да го заточите, така че няма да навлизам в подробности. Нека само да кажа, че за моя занаят избрах черешови матрици, които залепих към дръжката на ножа с епоксидно лепило и закрепих с два месингови нита. Шлайфах го с 400 песъчинки и го намазах с ленено масло.
За заточване не използвам никакъв специален, трудоемък метод, а най-често използвам обикновен точилен камък.
Стъпка 13: Време е да се потупате по гърба, ножът е готов...
Това е готовият ми нож, дълъг около 15 см. Хората може да го помислят за доста смешно, но нямам представа как се е появил този фантастичен модел. Сега ще говорим за създаването на малък, кован, не издълбан нож със собствените си ръце с помощта на домашна ковачница, наковалня, чук и решителност. Нямам претенции да съм професионалист и това със сигурност не е така единствения начинполучаване на заварен дамаск, това е историята за това как успях да го направя.
Дамаската стомана днес се нарича заварен Дамаск, получен от заварени метални плочи от различни стомани, впоследствие изковани и усукани. Това е като да формовате различни цветове пластилин заедно и да го усуквате, за да създадете вълнообразен модел. След коване такъв детайл се подлага на ецване, при което различните метали на детайла се ерозират неравномерно, като по този начин се създава красив контраст. Оригиналната дамаска стомана се получава по различен, много специфичен начин (въпреки че изглежда подобна на съвременния дамаск) и малко хора знаят как да я създадат; този факт е дал на Дамаск репутацията на метал, за който се предполага, че е надарен с магическа сила. И причината за тази „сила“, подобна на самурайските мечове, е процес, който прави възможно получаването на по-равномерно и следователно с необходимите качества, стомана, което не може да бъде постигнато с други средства и което прави възможно включването на нискокачествена и високо/ниско въглеродна стомана в детайла. Което води до много по-качествено острие.
За да направите това, можете сами да изградите малка каменна печка. Цялата процедура няма да отнеме много време и можете да използвате такава печка в продължение на много години, особено ако процесът на производство на дамаска стомана и остриета от нея ви очарова.
приготви се желязна рудаи обикновени. Вземете каменната ковачница. Смесете желязна руда и дървени въглища, поставете материалите в каменна ковачница и загрейте до температура най-малко 1100-1200 градуса. при такова нагряване кислородът ще се освободи и намали и в резултат на реакция с въглен ще се образува пореста хомогенна маса.
Извадете от фурната и оставете да се охлади. Изстискайте всички примеси от получената гъба чрез коване. В резултат на тези стъпки трябва да получите малко парче ковано желязо, което има много ниско съдържание на въглерод. Подгответе глинен съд, в който да загреете получените парчета желязо; нагряването в затворен глинен тигел би било отличен вариант.
Охладете тигела, това трябва да стане постепенно, бавно, просто като го оставите в охладена фурна за неопределено време. Отстранете получения слитък.
Направете острие от получения материал (слитък). За да направите това, загрейте слитъка до температура най-малко 650 градуса (той ще стане пластичен) и го изковайте, след което, след като постигнете желания резултат, бързо охладете полученото острие във вода или саламура, за да го втвърдите.
Видео по темата
източници:
- Дамаска стомана у дома
Bulat е стомана, която благодарение на уникалната технология на производство придобива специална повърхностна структура, която осигурява повишена еластичност и твърдост. От древни времена този материал се използва за производството на висококачествени оръжия с остриета, тъй като подобна комбинация от твърдост, еластичност, способност за задържане на ръба и ковкост не се предлагат в модерни материали.
Инструкции
По отношение на химичните параметри дамаската стомана се различава от обикновената стомана по високото съдържание на въглерод в състава си, но по отношение на физическите си характеристики дамаската стомана запазва характеристиките на ковкост, характерни за нисковъглеродната стомана, и след втвърдяване на метала става дори по-твърд от нисковъглеродния метал, което се дължи на вътрешната структура на дамаската стомана. На външен вид дамаската стомана винаги може да се различи поради наличието на хаотичен модел на повърхността, който се образува по време на кристализация.
Има много начини за създаване на дамаска стомана, както модерни, така и традиционни. Днес дамаската стомана се топи. Заредете пещта за топене на стомана с компоненти от дамаска стомана: нисковъглеродна стомана или желязо, което се топи при температури от около 1650 градуса. След това добавете към разтопения метал
