Метод аналізу видів та наслідків потенційних дефектів.

Перед проведенням FMEA команда експертів здійснює збір та вивчення вихідних даних. Вихідні дані для аналізу FMEA процесу повинні містити інформацію про процес і продукцію, вимоги до системи в цілому та окремі її складові, фактори навколишнього середовища, що впливають на результати. Матеріали та дані для подальшого аналізу можуть включати креслення, технологічні та інші документи.

Вивчення технологічних процесів має включати як вивчення документації, а й аналіз технологічних процесів на робочих місцях.

Технологічні процеси (операції, переходи) для подальшого проведення аналізу видів, наслідків та причин потенційних невідповідностей вибирають за певними критеріями. При виборі технологічних процесів (операцій, переходів) необхідно враховувати як вимоги до виробу, а й особливості технологічного процесу.

При виборі технологічних процесів для FMEA можна використовувати такі критерії:

Технологічний процес є новим (понад 50% нових операцій);

У ході техпроцесу відбувається формування параметрів, що впливають на безпеку продукції;

У техпроцесі застосовується нове чи модернізоване обладнання/оснащення/інструмент;

Відбулася зміна технології, в т.ч. зміна методів контролю у техпроцесі;

Відбулася зміна графіків ремонту та обслуговування обладнання, що застосовується в техпроцесі, та перевірки, калібрування, атестації та ремонту засобів вимірювання, що використовуються у техпроцесі.

Будь-який дефект виробу (або вузла), що розглядається, може бути досить повно охарактеризований всього трьома показниками (критеріями):

значущістю, що вимірюється з точки зору тяжкості наслідків даного

відмови (S);

відносною частотою (ймовірністю) появи (O);

відносною частотою (імовірністю) виявлення даного дефекту або причини (D).

Параметр значущості (тяжкості наслідків для споживача) S – це експертна оцінка, що проставляється за 10-бальною шкалою; найвищий бал проставляється для випадків, коли наслідки дефекту спричиняють юридичну відповідальність. Приклад критеріїв оцінки параметра S наведено в таблиці 1 на основі FMEA - конструкції.

Таблиця 1 – Критерій оцінки значущості дефекту – параметр S

Критерії оцінки (вплив на споживача)	Оціночні бали
Неймовірно, щоб дефект міг мати якийсь відчутний вплив на роботу системи. Споживач, мабуть, не помітить дефекту
Дефект незначний і споживача майже не турбуватиме
Дефект середньої тяжкості, що викликає невдоволення у споживача
Тяжкий дефект, викликає розлюченість споживача
Дефект надзвичайної тяжкості, або коли йдеться про безпеку та (або) порушення при дотриманні законодавчих приписів

Параметр частоти виникнення дефекту O – це експертна оцінка, що проставляється за 10-бальною шкалою; найвищий бал проставляється, коли оцінка частоти виникнення становить? і вище. Приклад критеріїв оцінки параметра O наведено в таблиці 2 на основі FMEA - конструкції.

D параметр виявлення дефекту так само є 10-бальною експертною оцінкою; Найвищий бал проставляється для "прихованих" дефектів, які не можуть бути виявлені до наслідків.

Приклад критеріїв оцінки параметра D наведено в таблиці 3 на основі FMEA - конструкції.

Таблиця 2 – Критерії оцінки ймовірності виникнення дефекту – параметр O

Критерії оцінки	Оціночні бали	Можлива ймовірність дефекту
Імовірність дуже мала. Неймовірно, що дефект виникне		Менш 1/20000
Імовірність мала. Загалом конструкція відповідає колишнім проектам, за якими було виявлено відносно малу кількість дефектів
Імовірність невелика. Загалом конструкція відповідає колишнім проектам, за якими випадково були виявлені дефекти, але не у великій кількості
Імовірність висока. Загалом конструкція відповідає проектам, які в минулому завжди створювали труднощі
Імовірність дуже висока. Майже точно, що дефекти виникатимуть у великому обсязі

Таблиця 3 – Критерії оцінки ймовірності виявлення дефекту – параметр D

Для кожного дефекту зі складеного списку робиться крок вправо і крок вліво. Крок вправо - це півнаслідки даної відмови (оцінюється за відповідною шкалою), їх може бути кілька, але достатньо взяти тільки "важке", тобто найвагоміше по балу значимості наслідок. Крок вліво - це причини, що призводять (або потенційно можуть призвести) до цього дефекту. Усі причини повинні бути розглянуті окремо і для кожної має бути виставлена ​​оцінка частоти появи за відповідною шкалою (таблицею) для експертних оцінок. При розгляді технології виготовлення виробу виставляється експертна оцінка за критерієм виявлення даного дефекту або його причини по всьому технологічному ланцюжку.

Після цього кожному дефекту виставляється узагальнена оцінка як твори трьох окремих параметрів за відповідним критеріям. Узагальнену оцінку прийнято називати пріоритетним числом ризику – ПЛР.

Пріоритетне число ризику – узагальнена кількісна характеристика об'єкта аналізу. ПЛР визначається після отримання експертних оцінок складових - рангів значущості, виникнення та виявлення шляхом їх перемноження. Об'єкти аналізу впорядковуються за зменшенням значень ПЛР.

Для кожної сфери застосування має бути встановлене граничне значення ПЧР - ПЧРгр. Якщо фактичне значення ПЧР перевищує ПЧРгр, за результатами аналізу повинні розроблятися та впроваджуватися коригувальні/запобіжні дії для зниження чи усунення ризику наслідків. Якщо фактичне значення не перевищує ПЧРгр, то вважається, що об'єкт аналізу не є джерелом суттєвого ризику та коригувальні/запобіжні дії не потрібні

Результати аналізу заносяться до таблиці 4.

Таблиця 4 - Форма протоколу FMEA - аналізу

Усі дефекти, котрим значення ПЧР перевищило критичну кордон, підлягають подальшому розгляду. На початку роботи з FMEA - аналізу, рекомендований рівень ПЛРгр може становити 100-120 балів.

Для дефектів з ПЧР>ПЧРгр ведеться робота з поліпшення запропонованої конструкції та (або) технології.

виключити причину виникнення дефекту. З допомогою зміни конструкції чи процесу зменшити можливість виникнення дефекту (зменшується параметр O);

перешкодити виникненню дефекту. За допомогою статистичного регулювання завадити виникненню дефекту (зменшується параметр O);

зменшити вплив дефекту. Зменшити вплив прояву дефекту на споживача або подальший процес з урахуванням зміни термінів та витрат (зменшується параметр S);

полегшити та підвищити достовірність виявлення дефекту. Полегшити виявлення дефекту та подальший ремонт (зменшується параметр D).

За ступенем впливу на підвищення якості процесу або виробу коригувальні заходи розташовуються таким чином:

зміна структури об'єкта (конструкції, схеми тощо);

зміна процесу функціонування об'єкта (послідовності операцій та переходів, їх змісту та ін);

покращення системи якості.

Розроблені заходи заносяться до останньої графи (таблиця 12) таблиці FMEA - аналізу. Потім перераховується потенційний ризик ПЛР після коригувальних заходів. Якщо не вдалося знизити його до прийнятних меж (малого ризику ПЧР<40 или среднего риска ПЧР<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. На рисунке 3 приведена схема цикла FMEA - конструкции.

За результатами аналізу для розроблених коригувальних заходів складається план їх впровадження. Визначається:

в якій тимчасовій послідовності слід впроваджувати ці заходи та скільки часу вимагатиме проведення кожного заходу, через скільки часу після початку його проведення виявиться запланований ефект;

хто відповідатиме за проведення кожного з цих заходів, і хто буде конкретним його виконавцем;

де (у якому структурному підрозділі підприємства) вони мають бути проведені;

з якого джерела проводитиметься фінансування проведення заходу (стаття бюджету підприємства, інші джерела).

Метод аналізу видів та наслідків потенційних дефектів (Failure Mode and Effects Analysis – FMEA) – інструмент управління якістю та досягнення ефективного виробництва конкурентоспроможної продукції. Застосовується при розробці та безперервному вдосконаленні продукції та процесів.

Його метою є підвищення якості та забезпечення сталого, ефективного виробництва конкурентоспроможної продукції та процесів за рахунок запобігання появі дефектів (відмов) або зменшення негативних наслідків від них.

FMEA - систематизована сукупність заходів, що дозволяють:

виявити потенційні дефекти та варіанти відмов, які можуть виникнути при застосуванні продукції або функціонуванні процесу;

визначити основні причини їх появи та можливі наслідки;

виробити дії щодо усунення цих причин або запобігання можливим наслідкам.

Метод передбачає виконання таких дій:

розпізнавання та оцінка потенційних дефектів та (або) відмов продукції чи процесу та їх наслідків;

визначення дій щодо усунення або зменшення ймовірності виникнення потенційних дефектів та (або) відмов;

документування всіх цих заходів.

Технологія проведення FMEA-аналізу включає два основні етапи:

етап побудови компонентної, структурної, функціональної, потокової моделей об'єкта аналізу та діаграми Ісікави;

етап дослідження моделей.

Етап дослідження моделей передбачає:

аналіз процесу;

проведення зворотної мозкової атаки;

складання списку можливих наслідків (S) кожної відмови;

оцінка експертами кожного наслідку, відповідно до його серйозності, зазвичай за 10-бальною шкалою (при цьому 10 відповідає найтяжчим наслідкам);

оцінка ймовірності виникнення наслідків (O) за 10-бальною шкалою;

оцінка ймовірності виявлення відмови та її наслідків (D) за 10-бальною шкалою;

обчислення кожного наслідки коефіцієнта пріоритетності ризику - R (Risk Priority Number - RPN);

вибір відмов, з яких має працювати;

вжиття заходів для усунення чи скорочення відмов із високим показником ризику;

розрахунок нового показника ризику з урахуванням розроблених заходів.

Результати аналізу заносяться до спеціальної таблиці (рис. 8.6).

Метод FMEA хороші результати дає під час використання у комбінації з функціонально-вартісним аналізом.

Мал. 8.6. Схема FMEA-аналізу

Достоїнствами методу є:

FMEA чудово вписується в набір засобів забезпечення якості продукції та створення конкурентних переваг, якими має мати кожне підприємство;

допомагає виробникам запобігати появі дефектів, підвищувати безпеку продукції та задоволеність споживачів;

досить просто освоюється фахівцями.

Недоліком є ​​те, що застосування FMEA, на відміну від ФСА, не спрямоване безпосередньо на аналіз економічних показників.

Очікуваний результат полягає у виключенні чи зменшенні ймовірності виникнення потенційних дефектів та (або) відмов у продукції та процесах її виготовлення на таких найважливіших стадіях життєвого циклу продукції, як її розробка та підготовка до виробництва.

Розмір: px

Починати показ зі сторінки:

Транскрипт

1 ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ СТБ Управління якістю МЕТОД АНАЛІЗУ ВИДІВ І НАСЛІДКІВ ПОТЕНЦІЙНИХ ДЕФЕКТІВ Кiрування якістю МЕТАД АНАЛІЗУ ВІДАВ І ВИНІКАВ

2 УДК: (083.74)(476) МКС (КГС Т59) Ключові слова: об'єкт технічний, процес виробничий, дефект, відмова, метод аналізу видів та наслідків потенційних дефектів, команда міжфункціональна, системи якості в автомобілебудуванні Передмова 1 РОЗРОБЛЕН науково-виробничим республіканським підприємством «Білоруський державний інститут стандартизації та сертифікації (БЕЛДІСС)» ВНЕСЕН відділом стандартизації Держстандарту Республіки Білорусь 2 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ постановою Держстандарту Республіки Білорусь від 29 жовтня 2004 р ВВЕДЕНИЙ ВПЕРШЕ російською мовою II

3 Зміст Вступ... IV 1 Область застосування Нормативні посилання Визначення Основні положення Склад FMEA-команд та вимоги до їх членів Методика роботи FMEA-команд (основні етапи проведення FMEA) Критерії для оцінки комплексного ризику...8 Додаток А Форма протоколу аналізу видів , причин та наслідків потенційних дефектів...13 Додаток Б Приклади доопрацювання початкових конструкторських та технологічних рішень FMEA-командами...14 Додаток В Бібліографія...17 III

4 Вступ Метод аналізу видів та наслідків потенційних відмов (далі FМЕА) 1 це ефективний інструмент підвищення якості технічних об'єктів, що розробляються, спрямований на запобігання відмовам, дефектам або зниження негативних наслідків від них. Це досягається завдяки припущенню можливих дефектів та/або відмов та їх аналізу, що проводиться на етапах проектування конструкції та виробничих процесів. Метод може бути також використаний для доопрацювання та покращення конструкцій та процесів, запущених у виробництво. Метод FМЕА дозволяє проаналізувати потенційні дефекти, їх причини та наслідки, оцінити ризики їх появи та невиявлення на підприємстві та вжити заходів для усунення або зниження ймовірності та шкоди від їх появи. Це один із найбільш ефективних методів доопрацювання конструкції технічних об'єктів та процесів їх виготовлення на таких найважливіших стадіях життєвого циклу продукції, як її розробка та підготовка до виробництва. На етапі доопрацювання конструкції технічного об'єкта перед затвердженням конструкції або за поліпшення наявної конструкції методом FМЕА вирішують такі завдання: визначення «слабких» місць конструкції та вжиття заходів щодо їх усунення; отримання відомостей про ризик відмов запропонованого та альтернативних варіантів конструкції; доопрацювання конструкції до найбільш прийнятної з різних точок зору: технологічності, зручності обслуговування, надійності тощо; скорочення дорогих експериментів. На етапі доопрацювання виробничого процесу перед його запуском або за його поліпшення методом FМЕА вирішують такі завдання: виявлення «слабких» місць технологічних процесів і вжиття заходів щодо їх усунення при плануванні виробничих процесів; прийняття рішень щодо придатності запропонованих та альтернативних процесів та обладнання при розробці технологічних процесів; доопрацювання технологічного процесу до найбільш прийнятного з різних точок зору, а саме: надійності, безпеки для персоналу, виявлення потенційно дефектних технологічних операцій тощо; підготовка серійного виробництва. Метод FМЕА рекомендується застосовувати при зміні умов експлуатації технічного об'єкта, вимог замовника, модернізації конструкцій або технологічних процесів тощо. Метод FМЕА може застосовуватися також при прийнятті рішень щодо невідповідної продукції (матеріалів, деталей, комплектуючих виробів) в економічно обґрунтованих випадках. Метод FМЕА також може бути використаний при розробці та аналізі будь-яких інших процесів, наприклад таких, як процеси продажу, обслуговування, маркетингу та ін. Стандарт призначений для технічних фахівців та менеджерів підприємств. Основою цього стандарту є керівництво «Аналіз видів та наслідків потенційних відмов», що входить до системи документів до стандарту «QS Вимоги до систем якості» . Застосування цього стандарту не обмежено автомобільною галуззю. Методи, встановлені в стандарті, застосовуються на підприємствах інших галузей, зацікавлених у поліпшенні якості розробок, розвитку та безперервному вдосконаленні конструкцій та технологічних процесів. 1 Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) аналіз видів та наслідків потенційних відмов це метод, викладений у посібнику з аналогічною назвою до стандарту QS-9000 «Вимоги до систем якості»; у цьому стандарті метод охоплює як аналіз наслідків, і аналіз причин потенційних дефектів технічних об'єктів і їх виготовлення, і навіть необхідну доопрацювання технічних об'єктів за даними проведеного аналізу. IV

5 ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ СТБ Управління якістю МЕТОД АНАЛІЗУ ВИДІВ І НАСЛІДКІВ ПОТЕНЦІЙНИХ ДЕФЕКТІВ Керування якістю МЕТАД АНАЛІЗУ ВІДАВ I ВИНІКАВ ПАТ POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 1 Область застосування Дата введення Цей стандарт поширюється на технічні об'єкти автомобілебудування. Стандарт встановлює методику та порядок проведення аналізу видів, наслідків та причин потенційних дефектів (відмов) технічних об'єктів та процесів їх виробництва, а також доопрацювання цих об'єктів та процесів за результатами проведеного аналізу. Стандарт застосовується на етапах розробки та постановки технічних об'єктів на виробництво, а також для вдосконалення та доопрацювання наявних конструкцій та процесів виробництва технічних об'єктів, а також для прийняття рішень щодо компонентів продукції, що мають невідповідності за деякими показниками якості. Стандарт застосовується у випадках, коли для технічних об'єктів відповідними документами (стандартом, технічним завданням, договором, програмою забезпечення якості та надійності та ін.) визнано необхідним проведення аналізу методом FMEA. В ініціативному порядку стандарт може застосовуватися, якщо метод FMEA визнаний доцільним для запобігання або усунення помилок та недоробок конструкції та/або технологічних процесів. Стандарт рекомендується застосовувати при розробці стандартів організацій, посібників, методик та інших документів у рамках системи якості, що діє на підприємстві. 2 Нормативні посилання У цьому стандарті використані посилання на такі нормативні документи: СТБ ISO Системи управління якістю. Основні положення та словник СТБ Управління якістю. Методи статистичного управління процесами ГОСТ Надійність у техніці. Основні поняття. Терміни та визначення ГОСТ Надійність у техніці. Аналіз видів, наслідків та критичності відмов. Основні положення 3 Визначення У цьому стандарті застосовують терміни з відповідними визначеннями за СТБ ISO 9000, ГОСТ та ГОСТ, а також такі терміни: 3.1 Невідповідність невиконання вимоги (СТБ ISO 9000). 3.2 Дефект невиконання вимог, пов'язаних з передбачуваним або встановленим використанням (СТБ ISO 9000). 3.3 Відмова непередбачене для нормального функціонування технічного об'єкта явище, що веде до негативних наслідків під час експлуатації або виготовлення даного технічного об'єкта. Примітка Далі в стандарті використовується термін "дефект" у значенні, що узагальнює наведені терміни "невідповідність", "дефект" та "відмова". 3.4 Значимість якісна чи кількісна оцінка передбачуваного збитку від цього. Видання офіційне 1

6 3.5 (ранг) значущості (S) 1 оцінка, що експертно виставляється, відповідна значущості даного за його можливими наслідками. 3.6 ймовірність виникнення кількісна оцінка частки продукції (від загального її випуску) з дефектом цього виду; ця частка залежить від запропонованої конструкції технічного об'єкта та процесу його виробництва. 3.7 (ранг) виникнення (О) 2 оцінка, що експертно виставляється, що відповідає ймовірності виникнення даного. 3.8 Імовірність виявлення кількісна оцінка частки продукції з потенційним дефектом цього виду, для якої передбачені в технологічному циклі методи контролю та діагностики дозволять виявити даний потенційний дефект або його причину у разі їх виникнення. 3.9 (ранг) виявлення (D) 3 експертно виставлена ​​оцінка, що відповідає ймовірності виявлення Комплексний ризик комплексна оцінка з точки зору його значущості за наслідками, ймовірності виникнення та ймовірності виявлення Пріоритетна кількість ризику (PNR) 4 кількісна оцінка комплексного ризику, що є добутком балів значимістю виникнення та виявлення для даного Аналіз видів та наслідків потенційних дефектів (FMEA) формалізована процедура аналізу та доопрацювання проектованого технічного об'єкта, процесу виготовлення, правил експлуатації та зберігання, системи технічного обслуговування та ремонту даного технічного об'єкта, заснована на виділенні можливих (спостерігаються) дефектів різного виду з їх наслідками та причинно-наслідковими зв'язками, що зумовлюють їх виникнення, та оцінки критичності цих дефектів Технічний об'єкт (об'єкт) будь-який виріб (елемент, пристрій, підсистема, функціональна одиниця або система), який можна розглядати окремо. Примітка Об'єкт може складатися з технічних засобів, програмних засобів або їх поєднання і може в окремих випадках включати персонал, що його експлуатує, обслуговує та/або ремонтує. 4 Основні положення 4.1 Цілі проведення методу FMEA Метод FMEA проводять з метою аналізу та доопрацювання конструкції технічного об'єкта, виробничого процесу, правил експлуатації, системи технічного обслуговування та ремонту технічного об'єкта для попередження виникнення та/або послаблення тяжкості можливих наслідків його дефектів та досягнення необхідних характеристик безпеки, екологічності, ефективності та надійності. 4.2 Принципи застосування методу FMEA Командна робота. Реалізація методу FMEA здійснюється силами спеціально підібраної міжфункціональної команди експертів Ієрархічність. Для складних технічних об'єктів чи процесів виготовлення аналізу піддається як об'єкт чи процес загалом, і їх компоненти; Дефекти складових розглядаються за впливом на об'єкт (або процес), до якого вони входять Ітеративність. Аналіз повторюють за будь-яких змін об'єкта або вимог до нього, які можуть призвести до зміни комплексного ризику Реєстрація результатів проведення методу FMEA. У відповідних звітних документах мають бути зафіксовані результати проведеного аналізу та рішення про необхідні зміни та дії. Необхідні зміни та дії, зазначені у звітних документах, мають бути відображені у відповідних документах у рамках системи якості, що діє на підприємстві. 1 Solemnity значущість. 2 Origin походження. 3 Disclosure виявлення. 4 Priority number of risk пріоритетне число ризику. 2

7 4.3 Завдання, які вирішуються при проведенні методу FMEA СТБ У процесі проведення методу FMEA вирішують такі завдання: складають перелік усіх потенційно можливих видів дефектів технічного об'єкта або процесу його виробництва, при цьому враховують як досвід виготовлення та випробувань аналогічних об'єктів, так і досвід реальних дій можливих помилок персоналу у процесі виробництва, експлуатації, при технічному обслуговуванні та ремонті аналогічних технічних об'єктів; визначають можливі несприятливі наслідки від кожного, проводять якісний аналіз тяжкості наслідків та кількісну оцінку їхньої значущості; визначають причини кожного та оцінюють частоту виникнення кожної причини відповідно до пропонованих конструкцій та процесу виготовлення, а також відповідно до передбачуваних умов експлуатації, обслуговування, ремонту; оцінюють достатність передбачених у технологічному циклі операцій, спрямованих на попередження дефектів в експлуатації, та достатність методів запобігання дефектам при технічному обслуговуванні та ремонті; кількісно оцінюють можливість запобігання шляхом передбачених операцій щодо виявлення причин дефектів на стадії виготовлення об'єкта та ознак дефектів на стадії експлуатації об'єкта; кількісно оцінюють критичність кожного (за його причиною) пріоритетним числом ризику (PNR); при високих значеннях PNR та значущості наслідків ведуть доопрацювання конструкції та виробничого процесу, а також вимог та правил експлуатації з метою зниження критичності даного. 4.4 При проведенні методу FMEA поряд із запропонованим варіантом конструкції або процесу виробництва рекомендується аналізувати альтернативні варіанти технічних рішень. Ці варіанти розглядають з метою зниження комплексного ризику PNR, зниження вартості та підвищення ефективності функціонування технічного об'єкта або технології його виготовлення. 4.5 Методологія аналізу видів, причин та наслідків дефектів передбачає організацію міжфункціональної команди (FMEA-команди), що складається з різних фахівців, знання яких необхідні при аналізі та доопрацюванні конструкції об'єкта та/або виробничого процесу (см). Вимоги до складу FMEA-команд відповідно до розділу Різні види FMEA У випадках, коли при розробці технічного об'єкта конструкцію та процес виробництва розділяти недоцільно, розробку конструкції та виробничого процесу проводять спільно із застосуванням загального FMEA. Галузевими прикладами доцільного застосування загального FMEA є: гумотехнічне виробництво, шинна промисловість та ін. У цьому випадку застосовують узагальнену методологію аналізу видів та наслідків дефектів конструкції та технології за цим стандартом, а також за ГОСТ У випадках коли технічний об'єкт, що розробляється, передбачає спочатку розробку конструкції цього об'єкта , а потім розробку процесів його виробництва, метод FMEA може бути розділений на два етапи: етап відпрацювання конструкції (DFMEA 1 або FMEA-конструкції) та етап відпрацювання виробничого процесу (PFMEA 2 або FMEA-процесу) Аналіз видів та наслідків дефектів конструкції (DFMEA, FMEA-конструкції) є процедурою аналізу спочатку запропонованої конструкції технічного об'єкта та доопрацювання цієї конструкції в процесі роботи відповідної FMEA-команди. FMEA-конструкції провадять на етапі розробки конструкції технічного об'єкта. Даний метод дозволяє запобігти запуску у виробництво недостатньо відпрацьованої конструкції, допомагає покращити конструкцію технічного об'єкта та заздалегідь передбачити необхідні заходи у технології виготовлення, попереджаючи появу та/або знижуючи комплексний ризик за рахунок: колективної роботи різнобічних фахівців, що входять до DFMEA-команди; 1 DFMEA Potential failure mode and effects analysis in design (Design FMEA) аналіз видів і наслідків потенційних відмов конструкції. 2 PFMEA Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes (Process FMEA) аналіз видів і наслідків потенційних відмов процесу. 3

8 початкового та повного обліку вимог для виготовлення компонентів, вимог складання, контролю при виготовленні, зручності обслуговування тощо; підвищення ймовірності того, що всі види потенційних дефектів та їх наслідки будуть розглянуті у процесі роботи DFMEA-команди; аналізу повної та різнобічної інформації при плануванні ефективного випробування конструкції; аналізу списку всіх видів потенційних дефектів, ранжированих за їх впливом на споживача, при якому встановлюють систему пріоритетів при проведенні покращень конструкції та програму випробувань; створення відкритої форми для рекомендацій та простеження дій, що знижують ризик виникнення дефектів; Розробка рекомендацій, що допомагають у подальшій діяльності з аналізу сукупності вимог, оцінювання змін конструкції, а також розробки наступних перспективних конструкцій. під час роботи відповідної PFMEA-команди. РFMEA проводять на етапі розробки виробничого процесу, що дозволяє запобігти впровадженню у виробництво недостатньо відпрацьованих процесів. РFMEA дозволяє: ідентифікувати види потенційних дефектів процесу виготовлення даного технічного об'єкта, що призводять до м даного технічного об'єкта; оцінити потенційні реакції споживача відповідні дефекти; ідентифікувати потенційні фактори процесів виготовлення та складання та варіації процесу, що вимагають посилених дій для зниження частоти (ймовірності) дефектів або для виявлення умов дефектів процесу; скласти ранжований список потенційних дефектів процесу, встановлюючи цим систему пріоритетів до розгляду коригувальних дій; документувати результати процесу виготовлення або складання Метод FMEA дозволяється застосовувати для прийняття рішень щодо партій компонентів, які мають відхилення за деякими показниками якості. При цьому оцінюють критичність потенційних дефектів, які можуть виникати в технічному об'єкті, до якого входять дані компоненти. У цьому випадку експертно виставлені бали S, О, D (див. розділи 6 і 7) повинні належати до технічного об'єкта, до якого входять ці компоненти. 4.7 Методологія FMEA рекомендується як при проектуванні нових технічних об'єктів, так і при розробці модифікованих варіантів конструкції та/або процесу виробництва технічних об'єктів (відповідно до 4). 2.3). Методологія FMEA корисна також під час розгляду нових умов експлуатації технічного об'єкта чи нових вимог замовника (споживача) до цього об'єкту. 5 Склад FMEA-команд та вимоги до їх членів 5.1 FMEA-команда (міжфункціональна команда) є тимчасовим колективом з різних фахівців, створений спеціально для мети аналізу та доопрацювання конструкції та/або процесу виготовлення даного технічного об'єкта. При потребі до складу FMEA-команди можуть запрошуватись досвідчені фахівці з інших організацій. 5.2 У своїй роботі FMEA-команди застосовують метод мозкового штурму; рекомендований час роботи від 3 до 6 годин на день. Для ефективної роботи всі члени FMEA-команди повинні мати практичний досвід та високий професійний рівень. Цей досвід передбачає для кожного члена команди значну роботу у минулому з аналогічними технічними об'єктами. 5.3 Рекомендована кількість учасників FMEA-команди від 4 до 8 осіб. Повний склад учасників FMEA-команди для роботи з даним технічним об'єктом має бути незмінним, проте в окремі дні у роботі FMEA-команди може брати участь неповний її склад, що визначається доцільністю присутності тих чи інших фахівців під час розгляду поточного питання. 5.4 Рекомендується, щоб члени DFMEA-команди разом мали практичний досвід у: розробці аналогічних технічних об'єктів, різних конструкторських рішень; 4

9 процесах виробництва компонентів та складання; технології контролю у процесі виготовлення; технічне обслуговування та ремонт; випробуваннях; аналіз поведінки аналогічних технічних об'єктів в експлуатації. 5.5 Рекомендується, щоб члени PFMEA-команди разом мали практичний досвід у: конструюванні аналогічних технічних об'єктів; процесах виробництва компонентів та складання; технології контролю у процесі виготовлення; аналіз роботи відповідних технологічних процесів, можливих альтернативних технологічних процесів; аналіз частоти дефектів та контролю роботи відповідного обладнання та персоналу. Примітка При необхідності до складу FMEA-команд залучаються фахівці з практичним досвідом в інших галузях діяльності. 5.6 У разі коли етапи проектування конструкції та процесів виробництва даного технічного об'єкта розділяти недоцільно (см), формують загальну FMEA-команду. Члени цієї команди в сукупності повинні мати практичний досвід у всіх галузях діяльності, перерахованих у 5.4. У випадку коли для даного технічного об'єкта окремо формують DFMEA-команду та PFMEA-команду, рекомендується до їх складу включати одні й ті самі фізичні особи таких спеціальностей: конструктор , технолог, збирач, випробувач, контролер. 5.8 У команді повинен бути визначений ведучий, яким може бути будь-який із членів команди, який визнається рештою як лідер у розглядуваних питаннях. 5.9 Професійно відповідальним у DFMEA-команді є конструктор, а у PFMEA-команді технолог. 6 Методика роботи FMEA-команд (основні етапи проведення FMEA) 6.1 Планування FMEA здійснюють за ГОСТ (пункт 5.3). Необхідно вирішити питання про модифікації та етапи роботи за методом FMEA: спочатку DFMEA, потім РFMEA або загальний FMEA. 6.2 Формування складів міжфункціональних FMEA-команд здійснюють відповідно до вимог розділу Ознайомлення із запропонованими проектами конструкції та/або технологічного процесу Провідний FMEA-команди представляє для ознайомлення членам своєї команди комплект документів за запропонованим проектом конструкції та/або проектом технологічного процесу. Рекомендується на цьому етапі скласти блок-схему взаємодії об'єкта FMEA з іншими компонентами системи, визначити робочі умови та граничні значення факторів навколишнього середовища. 6.4 Визначення видів потенційних дефектів, їх наслідків та причин Для конкретного технічного об'єкта та/або виробничого процесу з його конкретною функцією визначають (користуючись наявною інформацією, попереднім досвідом, методом «мозкового штурму») всі можливі види дефектів. У перелік видів дефектів слід включати як дефекти, які можуть виникнути, а й ті, які можуть виникнути. Крім того, слід врахувати дефекти, що виникають лише за певних робочих умов (тобто під впливом таких факторів, як температура, вологість, забруднення та ін.) або за певних умов використання (наприклад, в умовах гористої місцевості або на міських дорогах та ін). Види потенційних дефектів можуть бути причиною підсистеми або системи вищого рівня або наслідком компонента нижчого рівня. Опис кожного виду заносять до протоколу аналізу видів, причин і наслідків потенційних дефектів, складений, наприклад, у вигляді таблиці. Форма протоколу має бути попередньо обрана та затверджена. Рекомендована форма протоколу наведена у додатку А. Приклади видів дефектів технічного об'єкта: розтріскування, розшарування, деформація, люфт, текти, прокол, коротке замикання, окислення, розрив, руйнування, нестійкий сигнал, неправильний сигнал, відсутність сигналу, електромагнітна сумісність (ЕМС) радіоперешкоди. 5

10 Приклади видів дефектів технологічного процесу: вигин, поломка, забруднення, деформація, недостатня товщина покриття, пропуск операції встановлення шплінту, розрив ланцюга, застосування іншого матеріалу, пропуск маркування. Примітка Види потенційних дефектів слід описувати у фізичних або технічних термінах, а не у вигляді зовнішніх ознак (симптомів), помітних споживачеві. Приклади наслідків дефектів: шум, неправильна робота, поганий зовнішній вигляд, нестійкість, уривчаста робота, шорсткість, непрацездатність, поганий запах, пошкодження управління, невідповідність нормам, незадоволеність споживача, шорсткість, зіпсоване обладнання, довга передача на іншу технологічну роботи. Примітки 1 Для кожного виду дефектів може бути кілька потенційних наслідків, всі вони мають бути описані. 2 Наслідки дефектів слід описувати ознаками, які може помітити і відчути споживач, причому мають на увазі, що споживач може бути як внутрішнім (на наступних операціях створення об'єкта), і зовнішнім. 3 Наслідки дефектів слід викладати у конкретних термінах системи, підсистеми або компонента, що піддаються аналізу Для кожного наслідку експертно визначають бал значущості S за допомогою таблиці балів значущості. Значності змінюється від 1 (для найменш значущих за збитком дефектів) до 10 (для найбільш значних за збитком дефектів). Для конкретного підприємства ця таблиця має бути переглянута відповідно до специфіки підприємства та конкретних наслідків дефектів. Значимість є відносною величиною і залежить від сфери застосування конкретного FMEA. Тому FMEA-команда повинна домовитися про критерії оцінки та їх класифікацію, які повинні бути постійними для аналізу, що проводиться. Типові значення балів значущості наведено в таблицях 1 і 2. При виставленні PNR (по 6.4.8) використовують один максимальний бал значущості S з усіх наслідків даного (приклади використання максимального бала S при обчисленні PNR наведено у додатку Б). Примітки 1 Для видів дефектів, які мають значення 1, подальший аналіз продовжувати не рекомендується. 2 Високий бал значущості може бути знижений при внесенні конструктивних змін, які компенсують або зменшать значущість. Наприклад, приспускання шин може зменшити значущість раптового проколу шин або ремені безпеки можуть зменшити значущість автомобільної аварії. Для кожного визначають потенційні причини та/або механізми його виникнення. Для одного може бути виявлено декілька потенційних причин та/або механізмів його виникнення, всі вони мають бути повною мірою описані та розглянуті окремо. Приклади причин дефектів: використаний інший матеріал, неадекватне припущення про життєздатність конструкції, перевантаження, недостатні можливості мастила, неповні інструкції з технічного обслуговування, неправильно встановлені допуски, неправильний алгоритм, невідповідні вимоги до програмного забезпечення, неправильне транспортування, слабкий захист від несприятливих. Причинами (механізмами) дефектів можуть бути, наприклад: плинність, повзучість, нестабільність матеріалу, втома, знос, корозія, хімічне окислення, електроміграція Для кожної потенційної причини експертно визначають бал виникнення О. При цьому розглядається передбачуваний процес виготовлення та експертно оцінюється частота цієї причини, що призводить до розглянутого дефекту. виникнення змінюється від 1 (для рідкісних дефектів) до 10 (для дефектів, що виникають майже завжди). Типові значення бала виникнення наведені в таблицях 3 і Для кожного та/або причини визначають передбачувані заходи щодо їх виявлення або попередження, які використовувалися або використовуються в подібних конструкціях або процесах, або інші дії (наприклад, валідація/верифікація проекту, стендові випробування, математичний аналіз ), що забезпечують можливість виявлення. 6

11 Слід розрізняти два типи заходів управління: попереджуючі запобігають виникненню причини та/або механізму або знижують частоту виникнення; контрольні визначають причину та/або механізм чи вид аналітичними чи фізичними методами після того, як продукція виготовлена. Переважним є використання запобіжних заходів управління. Примітка Рекомендується розділити в протоколі цю графу на дві колонки або ідентифікувати за допомогою міток можливі заходи щодо виявлення та попередження дефектів. Наприклад, «П» і «К» для запобіжних та контрольних заходів управління відповідно. Це допоможе FMEA-команді чітко розрізняти типи заходів управління і наочно ілюструвати їх використання в кожному конкретному випадку. Для кожної окремої причини визначають бал виявлення D для цього або його причини з урахуванням передбачуваних заходів управління. виявлення змінюється від 10 (для дефектів, що практично не виявляються, і/або причин) до 1 (для дефектів, що практично виявляються, і/або причин). Типові значення бала виявлення наведені в таблицях 5 і Після отримання експертних оцінок S, О, D обчислюють пріоритетне число ризику PNR за формулою PNR = S O D. (1) Для дефектів, що мають кілька причин, визначають відповідно кілька PNR. Кожне PNR може мати значення від 1 до Складають перелік дефектів/причин, для яких значення PNR та значущості S є найбільшими. Саме для них і далі слід вести доопрацювання конструкції та/або виробничого процесу через рекомендовані дії. Метою рекомендованих дій є зниження будь-якого з показників: значущості наслідку, частоти виникнення та ймовірності невиявлення. У загальному випадку, незважаючи на результуючий PNR, особливу увагу слід приділяти м, які мають найбільшу значущість. Прикладами рекомендованих дій є перегляд геометричних розмірів та/або допусків, перегляд характеристик матеріалів, планування експерименту (особливо коли є багато причин або вони взаємопов'язані), перегляд плану випробувань. Слід зазначити, що перегляд конструкції може зменшити бал значимості наслідки. Посилення або застосування запобіжних заходів управління впливають на бал виникнення, а контрольні заходи управління впливають на бал виявлення. Примітка Якщо з певної причини немає рекомендованих дій, це слід зазначити Після того, як рекомендовані дії визначені, необхідно оцінити та записати значення балів значущості S, виникнення Про та виявлення D для нового запропонованого варіанта конструкції та/або виробничого процесу. Слід проаналізувати запропонований варіант і підрахувати і записати значення нового PNR. Всі нові значення PNR слід розглянути і якщо необхідно подальше їх зниження, повторити попередні дії. Відповідальний за розробку конструкції та/або виробничого процесу інженер повинен підтвердити, що всі пропозиції членів команди з доопрацювання були розглянуті. , В якому відображають основні результати роботи команди, що включають: склад FMEA-команди; опис технічного об'єкта та його функцій; перелік дефектів та/або причин для спочатку запропонованого варіанта конструкції та/або виробничого процесу: експертні бали S, О, D та PNR для кожного та причини спочатку запропонованого варіанта конструкції та/або технологічного процесу; запропоновані під час роботи FMEA-команди коригувальні дії з доопрацювання спочатку запропонованого варіанта конструкції та/або виробничого процесу; експертні бали S, О, D та PNR для кожного та причини доопрацьованого варіанту конструкції та/або виробничого процесу. Форма протоколу, що рекомендується, наведена в додатку А. 7

12 При необхідності до протоколу роботи FMEA-команди додають відповідні креслення, таблиці, результати розрахунку тощо. ; ймовірність виникнення; ймовірність виявлення. Примітка Члени FMEA-команди повинні мати єдину думку щодо системи та критеріїв експертних оцінок. Ці критерії та шкали оцінок повинні залишатися постійними під час модифікації конструкції та виробничого процесу. 7.2 При виставленні членами FMEA-команди бала значущості S за основу можуть бути взяті таблиці 1 та 2 для DFMEA та РFMEA відповідно. До початку роботи FMEA-команд ці таблиці мають бути переглянуті та викладені з урахуванням специфіки цього підприємства. Можлива розробка кількох таблиць для різних видів конструкцій та виробничих процесів. При складанні таких таблиць слід враховувати, що в міру зниження значимості дефектів в описі наслідків слід переходити від показників безпеки та екології до показників функціонування об'єкта, далі до показників ефективності (з урахуванням втрат на усунення та ін.), далі до показників незадоволеності споживача, включаючи до споживачів і персонал, що у процесі виготовлення, і навіть персонал, обслуговуючий технічний об'єкт у експлуатації. Примітка Економічні втрати рекомендується порівнювати з вартістю технічного об'єкта. Таблиця 1 Рекомендована шкала балів значимості S для FMEA-конструкції Наслідок Небезпечне без попередження Критерій значимості наслідку S Дуже високий ранг значущості, коли вид погіршує безпеку роботи транспортного засобу та/або викликає невідповідність обов'язковим вимогам безпеки та екології без попереджень1 значущості, коли вид погіршує безпеку роботи транспортного засобу або викликає невідповідність обов'язковим вимогам безпеки та екології з попередженням 9 Дуже важливий Транспортний засіб/вузол непрацездатний із втратою основної функції 8 Важливий Транспортний засіб/вузол працездатний, але знижений рівень ефективності. Споживач вкрай незадоволений 7 Помірний транспортний засіб/вузол працездатний, але системи комфорту/зручності працюють малоефективно. Споживач незадоволений 6 Слабке Транспортний засіб/вузол працездатний, але системи комфорту/зручності непрацездатні. Споживач відчуває дискомфорт 5 Дуже слабке Оздоблення та шумність виробу не відповідають очікуванням споживача. Дефект помічає більшість споживачів (більше 75 %) 4 Незначне Оздоблення/шумність виробу не відповідає очікуванням споживача. Дефект помічає середній споживач (близько 50 %) 3 Дуже незначне Оздоблення/шумність виробу не відповідає очікуванням споживача. Дефект помічають прискіпливі споживачі (менше 25 %) 2 Відсутня Немає помітного/видимого наслідку 1 Примітка «Небезпечне із попередженням» наслідок, про можливість настання якого споживач (користувач, оператор) попереджається заздалегідь світловим, звуковим або іншим індикатором. У ряді випадків запобігти наступу з його наслідком неможливо або технічно недоцільно, але легко здійснити попередження про настання найближчим часом такого (наприклад, зношування колодок гальм, падіння рівня гальмівної рідини тощо). 8

13 Таблиця 2 Рекомендована шкала балів значущості S для FMEA-виробничого процесу Наслідок Критерій значущості наслідки S Небезпечне без попередження Небезпечне з попередженням Дуже важливе Важливе Помірне Слабке Дуже слабке Незначне Дуже незначне Дуже високий ранг значимості, коли невідповідність обов'язковим вимогам безпеки та екології без попередження або може наразити на небезпеку персонал біля верстата або на складання без попередження біля верстата або на складання з попередженням 9 Транспортний засіб/вузол непрацездатний із втратою головної функції. Велике порушення виробничої лінії. Може бракуватися до 100% продукції. Час, необхідний виправлення, більше години 8 Транспортний засіб працездатний, але з зниженою ефективністю. Споживач украй незадоволений. Невелике порушення виробничої лінії. Може знадобитися сортування продукції, коли її бракує (менше 100 %). Час, необхідний для виправлення, становить мін 7. Транспортний засіб/вузол працездатні, але деякі системи комфорту та зручності не працюють. Споживач незадоволений. Невелике порушення виробничої лінії. Частина продукції (менше 100%) може бути забракована (без сортування). Час, необхідний для виправлення, менше 30 хв 6 Транспортний засіб/вузол працездатний, але деякі системи комфорту та зручності працюють зі зниженою ефективністю. Споживач відчуває певне незадоволення. Невелике порушення виробничої лінії. Може знадобитися доопрацювання 100 % продукції, але немає потреби виправляти в ремонтному підрозділі 5 Оздоблення та шумність виробу не відповідають очікуванням споживача. Цей дефект помічає більшість споживачів (понад 75%). Невелике порушення виробничої лінії. Може знадобитися сортування та часткове доопрацювання продукції (менше 100 %) 4 Оздоблення та шумність не відповідають очікуванням споживача. Дефект помічає середній споживач (близько 50%). Невелике порушення виробничої лінії. Може знадобитися доопрацювання частини продукції (менше 100 %) у процесі виробництва (в режимі «онлайн»), але не на позиції 3 Оздоблення та шумність не відповідають очікуванням споживача. Дефект помічає розбірливий споживач (менше 25%). Невелике порушення виробничої лінії. Може знадобитися доопрацювання частини продукції (менше 100 %) у процесі виробництва (в режимі «онлайн») на позиції 2 Відсутня Немає наслідків При експертному виставленні бала виникнення Про за основу можуть бути взяті таблиці 3 та 4 для DFMEA та РFMEA відповідно. 9

14 У випадку РFMEA, якщо причиною появи є порушення встановленого допуску на даний показник якості і якщо є статистичний аналіз для аналогічного процесу, то рекомендованим орієнтиром для виставлення бала є індекс Р pk, наведений у таблиці 4. Примітка Статистичний індекс придатності процесу Р pk враховує настроєність процесу на центр поля допуску та визначає практичні можливості технологічного процесу щодо забезпечення виконання вимог встановленого допуску на даний показник якості X. Індекс Р pk обчислюють за формулою P pk ((USL X); (X LSL) ) min =, (2) де USL, LSL верхнє і нижнє граничні значення поля допуску показника якості X; Т X вибіркове середнє або оцінка положення центру налаштування технологічного процесу; σˆ Т оцінка стандартного відхилення (повної мінливості) процесу. Докладніше розрахунок цього показника викладено у СТБ У будь-якому випадку при виставленні балів виникнення Про члени FMEA-команди повинні розглянути такі питання: Який досвід експлуатації та обслуговування такого технічного об'єкта/виробничого процесу? Чи запозичений (подібний) технічний об'єкт/виробничий процес із раніше застосовуваних? Наскільки значними є зміни конструкції та/або виробничого процесу порівняно з попередніми? Чи відрізняються компоненти радикально від попередніх? Чи є компонент абсолютно новим? Чи можуть бути зміни у навколишньому середовищі? Попереджувальний контроль проводиться вчасно та у потрібному місці? табл. із 200» 1 із 500» 1 із Низька: відносно мало дефектів Більше 1 із 2 000» 1 із Мала: дефект малоймовірний Менш 1 із Таблиця 4 Рекомендована шкала для виставлення бала виникнення О (FMEA-процесу) Ймовірність Можлива частота Дуже висока майже неминучий Більше 1 із 10» 1 із 20 Висока: асоціюється з аналогічними процесами, Більше 1 із 50 які часто відмовляють» 1 із 100 Помірна: асоціюється з попередніми процесами, у яких спостерігалися випадкові дефекти, але не у великій пропорції Більше 1 із 200 » 1 з 500» 1 з Індекс Менше 0,55 Більше 0,55 Більше 0,78» 0,86 Більше 0,94» 1,00» 1,10 P pk Про

15 Закінчення таблиці 4 Вірогідність Можлива частота Індекс P pk Про Низька: окремі дефекти, пов'язані з подібними процесами Більше 1 з Більше 1,20 3 Дуже низька: окремі дефекти, пов'язані з майже ідентичними процесами Більше 1 з Більше 1,30 2 Мала: дефект малоймовірний. Дефекти ніколи не пов'язані з такими ж ідентичними процесами Більше 1 з Більше 1, При виставленні бала виявлення D за основу можуть бути взяті таблиці 5 та 6 для DFMEA та РFMEA відповідно. При проведенні РFMEA та використанні таблиці 6 враховують дефекти виробничого процесу та можливість їх виявлення передбачуваними методами та засобами контролю. В основі виставлення оцінок виявлення D лежить попередній досвід членів FMEA-команди щодо можливостей виявлення аналогічних причин дефектів при відповідних методах виявлення, закладених у виробничому процесі. Таблиця 5 Рекомендована шкала для виставлення бала виявлення D (FMEA-конструкції) Виявлення Критерій: правдоподібність виявлення при проектованому контролі D Абсолютна невизначеність Дуже погане Погане Дуже слабке Слабке Помірне Помірно непоганий Можливий контроль вид або контроль взагалі не передбачений 10 Дуже погані шанси виявлення потенційних причин/механізму та наступного виду при передбачуваному контролі 9 Погані шанси виявлення потенційних причин/механізму та наступного виду при передбачуваному контролі 8 Дуже обмежені шанси виявлення потенційних причин/механізму та наступного виду при передбачуваному контролі 7 Обмежені шанси виявлення потенційних причин/механізму та наступного виду при передбачуваному контролі 6 Помірні шанси виявлення потенційних причин/механізму та наступного виду при передбачуваному контролі 5 Помірно високі шанси виявлення потенційних причин/механізму та наступного виду при передбачуваному контролі 4 /механізму та наступного виду при передбачуваному контролі 3 Дуже хороше Дуже високі шанси виявлення потенційних причин/механізму та наступного виду при передбачуваному контролі 2 Дуже висока Можливі дії (контроль) майже завжди виявляють потенційну причину та наступний вид

16 Таблиця 6 Рекомендована шкала для виставлення бала виявлення D (FMEA-процесу) Виявлення Майже неможливо Дуже погане Погане Дуже слабке Слабке Помірне Помірно хороше Добре Дуже хороше Дуже високе Критерій Абсолютна впевненість у неможливості виявлення Швидше за все засоби контролю не забезпечать шанси для виявлення Засобів контролю є слабкі шанси для виявлення Засоби контролю можуть забезпечити виявлення Засоби контролю можуть забезпечити виявлення Засоби контролю мають хороші шанси для виявлення Засоби контролю мають хороші шанси для виявлення Засоби контролю майже завжди здатні до виявлення Засоби контролю здатні до виявлення Типи контролю А Б В Опис контрольних заходів D Х Неможливість виявлення або перевірка не проводилася 10 Х Контроль здійснюється лише з використанням опосередкованих (відсутність прямих вимірювань) або випадкових (вимоги до періодичності відсутні) перевірок 9 Х Контроль здійснюється лише за допомогою візуального контролю 8 Х Контроль здійснюється тільки за допомогою подвійного візуального контролю 7 Х Х Контроль здійснюється із застосуванням діаграмних методів, таких як статистичний контроль процесу (SPC) 6 Х Контроль здійснюється вимірюванням різних розмірів або 100% контролем прохідним/непрохідними калібрами виробів, після того як вироби залишили позицію 5 Х Х Виявлення дефектів на наступних операціях або здійснення вимірів під час налагодження та перевірки першого виробу 4 Х Х Виявлення дефектів на позиції або на наступних операціях з використанням кількох рівнів приймання: постачання, відбір, встановлення, верифікація. Неможливість приймання невідповідних виробів 3 Х Х Виявлення дефектів на позиції (автоматичний контроль із таким захисним заходом, як автоматична зупинка). Проходження невідповідних виробів неможливе 2 Х Виготовлення невідповідних виробів неможливе через те, що виріб захищений від неправильних дій виконавця під час проектування продукції/процесу 1 Примітка Типи контролю: А захист від неправильних дій; Б контроль розмірів; У візуальний контроль, контроль без засобів виміру. 7.5 У таблицях 16 використані дискретні бальні оцінки S, О, D. Для конкретних технічних об'єктів і процесів можливе використання безперервних шкал, наприклад у вигляді графіків або формул. Значення бальних оцінок при цьому не повинні помітно відрізнятись від наведених у таблицях

17 Додаток А (рекомендований) Форма протоколу аналізу видів, причин та наслідків потенційних дефектів Об'єкт аналізу Служба, відповідальна за проведення FMEA: Код/номер протоколу FMEA Вигляд виробу, рік випуску Плановані терміни проведення FMEA: Стор. з Виробник кінцевої продукції початок закінчення Керівник групи Область застосування: Справжні терміни застосування FMEA: Члени команди проектування конструкції початок закінчення вдосконалення технологічного процесу управління невідповідною продукцією D PNR Рекомендовані дії Відповідальність та запланована дата Зроблені дії (зміни) Результати роботи Нові значення балів S O D PNR 13

18 Додаток Б (довідковий) Приклади доопрацювання початкових конструкторських та технологічних рішень FМЕА-командами Приклад 1 FМЕА-команда працює над удосконаленням конструкції нагнітального шланга, що з'єднує насос із гідропідсилювачем керма для автомобіля. Спочатку запропонована конструкція шланга передбачала його з'єднання з насосом за допомогою трубки з подвійним конічним розвальцюванням і накидною гайкою. Фрагмент протоколу аналізу видів, причин та наслідків потенційних дефектів (див. додаток А) наведено у таблиці Б.1 (у даному випадку запобіжні заходи управління не використовувалися). Табл. Виявлення Візуально Спеціальні вимірювачі D PNR Динамометричний ключ В результаті розгляду альтернативних конструкцій було обрано з'єднання шланга з насосом за допомогою торцевого ущільнення з мідними шайбами ​​та змінено місце цього з'єднання в насосі для полегшення доступу до з'єднання при заводському складанні та ремонті. Нові значення балів наведено у таблиці Б.2. Табл. Зниження зручності управління Динамометричний ключ Вибірково на пристрої D PNR Результат: з'єднання стало більш надійним; полегшено доступ для монтажу та ремонту; вартість нового з'єднання не вища за вартість спочатку запропонованого з'єднання. Формально: максимальне значення PNR для цього стало рівним

19 Приклад 2 FМЕА команда працює над удосконаленням конструкції механізму регулювання положення рульової колонки легкового автомобіля. Спочатку запропонована конструкція передбачала фіксацію колонки за допомогою поперечної стяжки двостороннього кронштейна ексцентриком з ручкою; для надійності фіксації на площинах, що сполучаються (кронштейна і обойми рульової колонки) пропонувалося насікання. Фрагмент протоколу аналізу видів, причин та наслідків потенційних дефектів (див. додаток А) наведено у таблиці Б.3. Таблиця Б.3 Вид Погана фіксація колонки Наслідок 1 Можливість фіксації не в будь-якому положенні 2 Раптова зміна положення колонки при різкому повороті керма S 7 10 Потенційна причина Про 1 Занижена твердість насічки 5 2 Зношування насічки при частому регулюванні 7 твердості Динамометричний ключ D PNR Простою та ефективною альтернативною конструкцією є застосування фрикційних шайб між плоскими поверхнями, що сполучаються, проте це конструкторське рішення запатентовано компанією «Форд Моторс Компані». При розгляді інших альтернативних рішень була обрана конструкція з фрикційними накладками, що наклеюються на обойми пластини колонки. Нові значення балів наведено у таблиці Б.4. Таблиця Б.4 ​​Вид Погана фіксація колонки Наслідок 1 Раптова зміна положення колонки при різкому повороті керма 2 Утруднене регулювання положення колонки при відшаруванні фрикційної накладки S 10 7 Потенційна причина 1 Занижений коефіцієнт тертя фрикційних накладок 2 Відшарування 4 Спочатку запропоновані заходи по виявленню Контроль при складанні автомобіля на зусилля зсуву колонки при спеціально неповному затиску і відповідних отворів на накладках, що приклеюються. Нове значення бала у своїй згодом S = 3, а нове значення PNR = 75 (у таблиці Б.4 це показано). Результат: затискач став надійнішим; орієнтовна вартість нової конструкції затиску на 4% вище за вартість первісної конструкції. Формально: максимальне значення PNR для цього стало рівним

УДК 691.795.2 ЗАСТОСУВАННЯ СИСТЕМИ МЕНЕДЖМЕНТУ ЯКОСТІ ПРИ ПРОЕКТУВАННІ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ ШЛІФУВАННЯ РЕЛЬСІВ В.А. Аксьонов, А.С. Ільїних, А.В. Матафонов, М.С. Галай Розглянуто методологію проведення

Федеральне агентство з освіти Російської Федерації Державний освітній заклад вищої професійної освіти Самарський державний аерокосмічний університет імені академіка

Відкрите акціонерне товариство «Російські залізниці» Стандарт ВАТ «РЗ» СТО РЗ 1.05.509.12-2008 Система управління ефективністю поставок КЕРІВНИЦТВО З АНАЛІЗУ ВИДІВ І НАСЛІДКІВ ПОТЕНЦІЙНИХ

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ Системи якості в автомобілебудуванні МЕТОД АНАЛІЗУ ВИДІВ І НАСЛІДКІВ ПОТЕНЦІЙНИХ ДЕФЕКТІВ Видання офіційне ДЕРЖСТАНДАРТ РОСІЇ Москва будівельно-технічна

Компетентність 6/97/2012 МЕНЕДЖМЕНТ 37 FMEA-аналіз критичності процесу «Технічне Йдеться про застосування FMEА-аналізу для виявлення та оцінки порушень виробничого процесу Під час дослідження

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ СТБ ГОСТ Р 50779.44-2003 Статистичні методи ПОКАЗНИКИ МОЖЛИВОСТЕЙ ПРОЦЕСІВ Основні методи розрахунку Статистичні методи ПАКАЗЧИКИ МАГЧИМАСВ

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ СТБ 2118-2010 ЛЕГКА ПРОМИСЛОВІСТЬ. ВХІДНИЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦІЇ Загальні положення ЛЕГКА ПРОМИСЛОВІСТЬ. ВХІДНИЙ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦІЇ Общие положения Видання

NovaInfo.Ru - 58, 2017 р. Технічні науки 1 ІНЖЕНЕРНІ МЕТОДИ УПРАВЛІННЯ ЯКОСТЮ НА СУЧАСНИХ АВТОЗБІРКОВИХ ПІДПРИЄМСТВАХ Байда Олександр Сергійович Зубков Максим В'ячеславович На даний час, з

Поліпшення якості послуг з урахуванням застосування FMEA аналізу Савельєва Ю.С. Менеджер проектів бізнес-напряму «Освіта та консалтинг» ТЮФ Академії Гришаєва С.А. К.т.н., провідний спеціаліст з освітніх

ГОСТ Р 51898-2002 УДК 658.382.3:006.354 Т50 ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ ОКС 01.120 ОКСТУ 0001 АСПЕКТИ БЕЗПЕКИ вправи Guidelines for їх inclusion

Доцент каф. біотехнології Топкова О.В. Визначення показників якості Оцінка ступеня серйозності наслідків відхилення від допустимих меж Оцінка ймовірності відхилення від допустимих меж Оцінка

ГОСТ Р 51898-2002 ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ АСПЕКТИ БЕЗПЕКИ Правила включення до стандартів Передмова 1 РОЗРОБЛЕНИЙ І ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 10 Основоположні

Відкрите акціонерне товариство «Російські залізниці» Стандарт ВАТ «РЗ» СТО РЗ 1.05.509.11-2008 Система управління ефективністю поставок КЕРІВНИЦТВО З РОЗРОБКИ ТА ЗАСТОСУВАННЯ ПЛАНІ УПРАВЛІННЯ

ФЕДЕРАЛЬНЕ АГЕНТСТВО З ТЕХНІЧНОГО РЕГУЛЮВАННЯ ТА МЕТРОЛОГІЇ НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ НАДІЇ ІЄС 60300-1:2003

С Т А Н Д А Р Т ОРГАНІЗАЦІЇ Система менеджменту якості ТПУ Підсистема СМЯ в галузі створення продукції військового призначення УПРАВЛІННЯ НЕВІДПОВІДАЛЬНОЇ ПРОДУКЦІЇ Quality management system of TPU II

ЦЕНТР КОНСАЛТИНГУ І НАВЧАННЯ Всеросійської організації якості Оцінка та зниження ризику Конференція в МІСІС, 27-29 жовтня 2015 р. Є.І. ТАВЕР 1 РИЗИК міра правильності будь-якого рішення, управлінського або

Лист 2 Передмова Цілі та принципи стандартизації в Російській Федерації встановлені Федеральним законом від 27 грудня 2002 р. 184-ФЗ «Про технічне регулювання» Відомості про документовану процедуру 1

Протокол аналізу видів, причин та наслідків потенційних відмов Об'єкт аналізу Відділ відповідей. за проведення FMEA Код номеру протоколу FMEA Вид ДСЄ, рік випуску Плановані терміни проведення FMEA Аркуш

ГОСТ Р 50779.51-95 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ НЕПРЕРЫВНЫЙ ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ ПРИЗНАКУ ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва Предисловие 1 РАЗРАБОТАН

Додаток 4 до Наказу від 2018 р. Міністерство освіти і науки Російської Федерації Федеральне державне бюджетне (МАІ) Документована процедура ОД-078-СМК-ДП-004 СТВЕРДЖУЮ Проректор по

1 МЕТОДОЛОГІЯ ПОПЕРЕДЖЕННЯ ВІДМОВ. СИСТЕМА МЕТОДІВ Кочетков Є.П. ЗАТ «Центр «Пріоритет» 2 УПРАВЛІННЯ НА ОСНОВІ ВИЯВЛЕННЯ ВІДМОВ (фабрики з виробництва дефектів) Виробництво Відділяємо придатні вироби

С. 2 з 14 Передмова 1 Розробник документа Робоча група Виконавець: М'ясникова Г.Ю., головний спеціаліст Відділу менеджменту якості 2 Внесений Відділом менеджменту якості 3 Затверджений Наказом ректора

Відкрите акціонерне товариство «Російські залізниці» Стандарт ВАТ «РЗ» СТО РЗ 1.05.509.10-2008 Система управління ефективністю поставок КЕРІВНИЦТВО З ПЛАНУВАННЯ ЯКОСТІ З ЕТАП ЖИТТЯ

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ СТБ 952-94 ІГРАШКИ Правила приймання ЦАЦЬКІ Правiли приймання Видання офіційне БЗ 10-2010 Держстандарт Мінськ УДК 688.72.5.006.354(083.04.04)

Відкрите акціонерне товариство «Російські залізниці» Стандарт ВАТ «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.5-2008

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ Єдина система конструкторської документації ТЕХНІЧНИЙ ПРОЕКТ Unified system for design documentation. Technical design ГОСТ 2.120-73* Постановою Державного комітету

УДК 681.518.3 І. А. Абдуллін, Н. І. Лаптєв, Є. Л. Москвичева, А. А. Фоміна, Г. Г. Богатеєв

Відкрите акціонерне товариство «Російські залізниці» Стандарт ВАТ «РЗ» СТО РЗ 1.05.514.3-2008 Система забезпечення якості локомотивів МЕТОДИКА ОЦІНКИ ВИГОТОВЦІВ ЛОКОМОТИВІВ Москва 2008 Передмова

РЕКОМЕНДАЦІЇ ЩОДО СЕРТИФІКАЦІЇ Р 50.3.004-99 СИСТЕМА СЕРТИФІКАЦІЇ ГОСТ Р Аналіз стану виробництва при сертифікації продукції ДЕРЖСТАНДАРТ РОСІЇ Москва Передмова 1 РОЗРОБЛЕНО Всеросійським науково-дослідним

МІЖ Г О С У Д А Р С Т В Е Н І Й С Т А Н Д А Р Т НАДІЙНІСТЬ У ТЕХНІЦІ ГОСТ 27.310-95 АНАЛІЗ ВИДІВ, НАСЛІДКІВ І КРИТИЧНОСТІ ВІДМОВ ОСНОВНІ ПОЛОЖЕННЯ МІЖГОДУ ОЛОГІЇ

ОРГАНІЗАЦІЯ СПІВПРАЦІ ЗАЛІЗНИК (ОСЗ) I видання Розроблено експертами Комісії ОСЗ з інфраструктури та рухомого складу 6 9 квітня 2010 р., Російська Федерація, м. Ярославль Затверджено

Визначення ризиків на підприємстві: типові помилки Гущина Людмила Степанівна, канд.екон.наук, доцент кафедри ІСМ Академії Пастухова ІСО 9001-2015 При створенні та функціонуванні СМК організація визначає,

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СИСТЕМА СТАНДАРТІВ «НАДІЙНІСТЬ В ТЕХНІЦІ^/ ОСНОВНІ ПОЛОЖЕННЯ Видання офіційне

[email protected]Московський міський педагогічний університет Інститут математики, інформатики та природничих наук Кафедра прикладної інформатики Лабораторна робота 90 Тема: «Вивчення міжнародних вимог

Зміст документа 1 Призначення та сфера застосування процедури... 4 2 Опис процедури... 4 2.1 Загальні положення... 4 2.2 Опис процесу... 6 2.3 Порядок складання звіту... 7 2.4 Порядок оцінки

НАДІЙНІСТЬ ТЕХНІЧНИХ СИСТЕМ І ТЕХНОГЕННИЙ РИЗИК ОСНОВИ ТЕОРІЇ І ПРАКТИКИ ТЕХНОГЕННОГО РИЗИКУ Поняття техногенного ризику При вирішенні комплексних питань безпеки в розвинених країнах широко застосовується

Затверджено Постановою Держстандарту РФ від 29 червня 1994 р. N 181 Дата введення 01.01.95 ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ МОДЕЛЬ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ЯКОСТІ ПОСЛУГ ГОСТ Р 50

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ Федеральний державний бюджетний освітній заклад вищої освіти

Практика досягнення сталого успіху організації на основі рекомендацій стандарту ISO 9004:2009 2 МІСіС, 27 29 жовтня 2010 р. Діючі міжнародні стандарти ISO серії 9000 ISO 9000:2005 «Системи

УДК 69.035.4 О.Ю. Куликова МЕТОДИ АНАЛІЗУ РИЗИКУ ПРИ БУДІВНИЦТВІ МІСЬКИХ ПІДЗЕМНИХ СПОРУД Є.Ю. Куликова, 2005 У правління ризиками при будівництві міських підземних споруд включає три етапи:

2 Зміст 1 Область застосування... 4 2 Нормативні посилання... 4 3 Позначення та скорочення... 4 4 Мета...4 5 Управління невідповідною продукцією... 5 6 Записи... 5 7 Поліпшення... 5 Додаток А (обов'язковий)

Національний стандарт РФ ГОСТ Р 51814.6-2005 "Системи менеджменту якості в автомобілебудуванні. Менеджмент якості при плануванні, розробці та підготовці виробництва автомобільних компонентів" (утв.

Методичний матеріал для занять з менеджменту якості Випуск продукції (процеси життєвого циклу) у системі менеджменту якості 26.04.2012 Сидорін О.В. 1 Випуск продукції сукупність взаємозалежних

Лекція 16 16.1. Методи підвищення надійності об'єктів Надійність об'єктів закладається під час проектування, реалізується під час виготовлення та витрачається під час експлуатації. Тому методи підвищення надійності

СИБІРСЬКИЙ УНІВЕРСИТЕТ СПОЖИВЧОЇ КООПЕРАЦІЇ СТО СиБУПК 1.8.002 2009 С Т А Н Д А Р Т О Р Г А Н І З А Ц І І СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТУ ЯКОСТІ СІБУПК КОРРЕКТИ ск

ПОСТАНОВЛЕННЯ МІНІСТЕРСТВА З НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЙ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ 27 липня 2017 р. 34 Про затвердження норм і правил щодо забезпечення ядерної та радіаційної безпеки На підставі підпункту 7.4 пункту

ФЕДЕРАЛЬНЕ АГЕНТСТВО З ТЕХНІЧНОГО РЕГУЛЮВАННЯ І МЕТРОЛОГІЇ НАЦІОНАЛЬНИЙ (tft X Л СТАНДАРТ V J РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ 2005 ГОСТ Р 51814.6 Системи менеджменту якості

26-а галузева конференція ЕФЕКТИВНИЙ МЕНЕДЖМЕНТ: ЯКІСТЬ, LEAN, РИЗИКИ 1 Ризик-орієнтоване мислення для підприємств автомобільної промисловості: що вже вміємо, а чого належить навчитися? КОСТОРСЬКА

ГОСТ 16018-79. Гайки для клемних та заставних болтів рейкових скріплень залізничної колії. Конструкція та розміри. Технічні вимоги (із Змінами N 1, 2, 3) ГОСТ 16018-79

Якість проектування. Тавер Є.І. Директор Центру експертних програм ВОК Якщо раніше на чолі організацій, що займаються створенням нової техніки, стояли Генеральні конструктори, такі як С.П. Корольов, О.М.

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ ГОСТ 989-78 ВЗУТТЯ Правила приймання АБУТАК Правила прийомки Видання офіційне БЗ -00 Держстандарт Мінськ ГОСТ 989-78 Держстандарт, 0

РЕСПУБЛИКАНСКОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЦЕНТР АККРЕДИТАЦИИ» СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА ДОКУМЕНТИРОВАННАЯ ПРОЦЕДУРА УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ В ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ГОСУДАРСТВЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ «БГЦА»

УДК 658.562.012.7 ЕКСПЕРТНА СИСТЕМА ТЕХНОЛОГІЧНОГО АУДИТУ ЯК ОСНОВА ВДОСКОНАЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО РІВНЯ ПІДПРИЄМСТВА Дмітрієв А.Я., Махортова І.В. Технологічний аудит

Управління інфраструктурою ПРО КДПІ 603-15 Стор. 2 з 10 Зміст 1. Загальні положення... 2 2. Нормативні посилання... 2 3. Терміни та визначення... 3 4. Позначення та скорочення... 4 5. Планування робіт

1 ПРОФЕСІЙНИЙ СТАНДАРТ за фахом «Експерт з оцінки відповідності ліфтів» 2 ПРОФЕСІЙНИЙ СТАНДАРТ за фахом «Експерт з оцінки відповідності ліфтів» (найменування професійного стандарту)

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ БУДІВНИЦТВО. ВХІДНИЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦІЇ Основні положення БУДАУН1ЦТВА. ВХОДНІ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦІЇ1 Основні положення Видання офіційне Міністерство архітектури

Міністерство освіти і науки Російської Федерації Федеральна державна бюджетна освітня установа вищої освіти ІРКУТСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ДОСЛІДНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

Постанова Федеральної служби з екологічного, технологічного та атомного нагляду від 5 вересня 2006 р. 4 "Про затвердження та введення в дію федеральних норм і правил у галузі використання атомної

ДЕРЖСТАНДАРТ Р 51705.1-2001 ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ СИСТЕМИ ЯКОСТІ УПРАВЛІННЯ ЯКІСТОМ ХАРЧОВИХ ПРОДУКТІВ НА ОСНОВІ ПРИНЦИПІВ ХАССПОБІВ іє

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛІКИ БІЛОРУСЬ БУДІВНИЦТВО. ВХІДНИЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦІЇ Основні положення БУДАВНИЦТВА. ВХІДНІ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦІЇ Основні положення Видання офіційне Міністерство архітектури

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти та науки

Російської Федерації

ФЕДЕРАЛЬНА ДЕРЖАВНА БЮДЖЕТНА

ОСВІТНА УСТАНОВА ВИЩОГО

ПРОФЕСІЙНОЇ ОСВІТИ

«САМАРСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ АЕРОКОСМІЧНИЙ

УНІВЕРСИТЕТ ІМЕНІ АКАДЕМІКА С.П. КОРОЛЬОВА

(НАЦІОНАЛЬНИЙ ДОСЛІДНИЙ УНІВЕРСИТЕТ)»

Факультет літальних апаратів

Кафедра виробництва літальних апаратів та

управління якістю у машинобудуванні

Курсова робота

з дисципліни «Засоби та методи управління якістю»

на тему: «Метод аналізу видів та наслідків потенційних дефектів

(FMEA-конструкції)»

Виконав студент гр. 1511 Смирнова М.А.

Перевірив Вашуков Ю.А.

Самара 2012

FMEA-АНАЛІЗ, що поглинає АПАРАТ АПЕ-120-І, КОМАНДА ЕКСПЕРТІВ, ПРИОРИТЕТНЕ ЧИСЛО РИЗИКІВ, РАНГ ЗНАЧИМОСТІ(S), РАНГ ВИНИКНЕННЯ (O), РАНГ ВИЗНАЧЕННЯ (D

Об'єкт дослідження - поглинаючий апарат АПЕ - 120 - І

Метою даної роботи є висвітлення методів FMEA аналізу видів та наслідків потенційних невідповідностей конструкції.

У процесі роботи використано метод FMEA аналізу-конструкції.

В результаті роботи було проведено аналіз конструкції поглинаючого апарату, виявлено можливі дефекти та розроблено рекомендовані дії для усунення дефекту.

ВСТУП

1. Опис відкрите акціонерне товариство «Кузнєцов»

2. Основні поняття та принципи FMEA аналізу

2.1 Цілі, завдання та види FMEA аналізу

2.2 Принципи FMEA аналізу

2.3 Технологія проведення FMEA аналізу

2.3.2 Вихідний даний для FMEA аналізу

3. Проведення FMEA аналізу поглинаючого апарату АПЕ-120-І

ВИСНОВОК

ДОДАТОК

ВСТУП

Однією з основних завдань системи менеджменту якості є забезпечення виявлення потенційних невідповідностей (дефектів) та запобігання їх появі на всіх стадіях життєвого циклу продукції. Найважливішим методом вирішення цього завдання є аналіз видів та наслідків потенційних невідповідностей (FMEA). В даний час не менше 80% розробок технічних виробів та технологій проводиться із застосуванням аналізу видів та наслідків потенційних невідповідностей (FMEA-методології).

Аналіз видів та наслідків потенційних невідповідностей широко застосовується багатьма світовими компаніями як для розробки нових конструкцій та технологій, так для аналізу та планування якості виробничих процесів та продукції. Методологія FMEA дозволяє оцінити ризики та можливі збитки, спричинені потенційними невідповідностями конструкції та технологічних процесів на ранній стадії проектування та створення готового виробу або його комплектуючих.

Область застосування методу охоплює всі етапи життєвого циклу продукції та будь-які технологічні або бізнес-процеси. факторами мінливості процесів виробництва.

1. Опис відкритого акціонерного товариства «Кузнєцов»

якість експерт менеджмент

1.1 Виробнича діяльність

ВАТ «Кузнєцов» - російська машинобудівна компанія та однойменне підприємство авіаційного та космічного двигунобудування. Підприємство розташоване у Самарі.

Підприємство засноване 1912 р. у Москві французькою фірмою «Gnome» і було першим у Росії спеціалізованим заводом із виготовлення авіаційних моторів «Gnome».

У травні 1977 р. завод перетворено на «Куйбишевське виробниче об'єднання («КМПО») ім. М.В. Фрунзе». У жовтні 1991 р. «КМПО ім. М.В. Фрунзе» перейменовано на «СМПО ім. М.В. Фрунзе».

На підставі рішення Комітету з управління державним майном Самарської, ВАТ «Моторобудівник» започатковано шляхом перетворення державного підприємства «Самарського моторобудівного виробничого об'єднання ім. М.В. Фрунзе» та зареєстровано Адміністрацією Промислового району м. Самари постановою № 1222 від 23.05.1994 р.

З 21.04.2010 ВАТ «Моторобудівник» рішенням позачергових загальних зборів акціонерів перейменовано на ВАТ «КОВАЛЬНИК».

ВАТ «КОВАЛЬ» є єдиним підприємством Російського оборонно-промислового комплексу, де сконцентровано дві ключові технології стратегічного значення:

Виробництво двигунів ракет-носіїв "Союз" для всіх пілотованих космічних програм Російської Федерації.

Розробка, модернізація, серійне виробництво, технічний супровід у строю та всі види ремонтів всього сімейства двигунів для літаків дальньої стратегічної авіації ВПС та авіації ВМФ типу Ту-95МС, Ту-142, Ту-22М3, Ту-160.

ВАТ «КОВАЛЬ» у цих компетенціях, а також у частині виготовлення двигунів для ракет-носіїв космічних апаратів на користь Міноборони Російської Федерації, є головним виконавцем державного оборонного замовлення.

Для реалізації цих напрямів на підприємстві є виробничі потужності, підготовлений персонал фахівців, використовується створена раніше унікальна експериментально-довідна база, випробувальний комплекс, які не мають аналогів у Росії та СНД.

Двигуни, що випускаються ВАТ «КОВАЛЬ», відрізняють висока надійність у роботі, високий ККД, відмінні технічні характеристики.

Основні види продукції:

газотурбінні двигуни для авіації;

рідинні ракетні двигуни для ракет-носіїв;

газотурбінні двигуни для газоперекачувальних агрегатів магістральних газопроводів, блочно-модульних електростанцій.

Різні модифікації ракетних двигунів ВАТ «КОВАЛЬ» випускає не одне десятиліття. З використанням цих двигунів здійснено старти пілотованих космічних кораблів типу "Схід", "Схід", "Союз", вантажних транспортних космічних апаратів "Прогрес" та автоматичних станцій на Марс, Місяць, Венеру.

Понад 30 років ВАТ «КОЛЬОРОВ» випускає газотурбінні двигуни для газоперекачувальної промисловості. ВАТ «КОВАЛЬ» є першими, хто використовував авіаційні двигуни для наземного застосування. Підприємство виготовляє широку гаму двигунів потужністю від 6,3 до 25 МВт. За цей час продукція знайшла застосування та отримала високе визнання не тільки в Росії, а й за кордоном. Двигуни, що випускаються підприємством, успішно працюють в Аргентині, Болгарії, Польщі, Туркменії, Узбекистані та інших країнах.

Поряд із застосуванням газотурбінних двигунів у складі газоперекачувальних агрегатів, інтенсивно розвивається напрямок їх використання як приводи енергетичних установок. Освоєно виробництво блочно-модульних електростанцій різної потужності.

Основні види виробничої, комерційної діяльності:

Виробництво ракетних двигунів для ракет-носіїв «Союз», «Союз-2»

У цій галузі ВАТ «Кузнєцов» займає монопольне становище. Попит на продукцію у цій галузі повністю залежить від держзамовлення, зокрема, від державної програми освоєння космосу.

Двигуни, які випускають завод, серійно ставилися на ракети-носії «Союз», у тому числі на той, який вивів на орбіту корабель «Схід» з першим у світі космонавтом Юрієм Гагаріним.

Ремонт двигунів для стратегічної авіації ВПС Росії (Ту-95, Ту-22М3, Ту-160) У цьому сегменті ВАТ «Моторобудівник» є монополістом. Цей вид діяльності одна із найважливіших підприємствам з великих темпів зростання держзамовлення ці послуги.

Виробництво та технічне обслуговування газоперекачувальних двигунів Цей ринок характеризується досить сильною конкуренцією, що посилюється. У цьому сегменті здійснюють діяльність, крім ВАТ "Кузнєцов", НВО "Сатурн", ВАТ "Пермські мотори", ВАТ "Казанське моторобудівне виробниче об'єднання". Хоча номенклатура вироблених двигунів відрізняється (за потужністю), загалом підприємства є прямими конкурентами. Цей ринок повністю орієнтований потреби єдиного замовника -- РАТ «Газпром». Однією з переваг ВАТ «Кузнєцов» є давня історія співробітництва з газовою галуззю - трубопровідна система країни оснащується двигунами ВАТ «Кузнєцов» з 1976 року.

Виробництво та ремонт блочно-модульних електростанцій (БМЕ) для виробництва електроенергії та тепла потужності 10 та 25 МВт.

1.2 Система управління якістю

Система управління якістю - це сукупність організаційної структури, процедур, процесів і ресурсів, необхідні здійснення керівництва якістю і є інструментом забезпечення конкурентоспроможності підприємства. На малюнку 1 представлено організаційну структуру управління «Служби якості» (Дирекції з якості).

Малюнок 1 – Організаційна структура Служби якості ВАТ «КОЛЬЯРІВ»

Головна мета створення системи якості – задоволення внутрішніх потреб керівництва у досягненні успішних результатів діяльності. Ефективна система якості має бути спроектована, і функціонувати так, щоб задовольнялися запити та очікування як споживачів, так і самої організації. Задоволеність запитів та очікувань споживачів забезпечується постійною підтримкою встановленого рівня якості.

СМЯ підприємства поширюється на:

створення необхідних умов для гарантованого виконання вимог споживачів до якості продукції;

створення необхідних умов для ефективного використання фінансових та інших ресурсів;

Підвищення ефективності забезпечення якості продукції на стадіях її життєвого циклу для запобігання відхиленням від заданих вимог;

Зниження ризику для споживачів при розміщенні та виконанні замовлення;

Забезпечення репутації підприємства як надійного виконавця замовлення.

Основними цілями СМЯ підприємства є:

Щорічне збільшення або збереження на високому рівні (не менше 97%) ступеня задоволеності споживачів показниками діяльності підприємства щодо проектування, розробки, виробництва, ремонту та обслуговування в експлуатації продукції;

Щорічне підвищення або збереження на високому рівні (не менше 0,95) коефіцієнта результативності процесів системи управління якістю (коефіцієнт результативності процесів СМЯ розраховується за СТП 7512619.01.022).

Постійне поліпшення діяльності підприємства загалом сприймається як постійна мета. У Політиці викладено такі правила, виконання яких веде до постійного вдосконалення:

Актуалізація та розробка стандартів підприємства;

Оцінка результативності процесів системи управління якістю;

Контроль за дотриманням вимог замовника та чинної на підприємстві нормативної та технічної документації;

Оцінка якості праці та продукції;

Розробка та впровадження заходів щодо запобігання та усунення невідповідностей за якістю;

Оцінка задоволеності споживачів;

Оптимізація процесів системи управління якістю;

Впровадження прогресивних технологій, обладнання та стандартів у галузі якості;

Постійне підвищення кваліфікації виконавців, ІТП та професійної компетентності керівництва.

Політика у сфері якості Товариства відповідає цілям і завданням Товариства, включає зобов'язання відповідати вимогам і постійно підвищувати результативність СУЯ, створює основу для постановки та аналізу цілей у сфері якості.

З політикою в галузі якості ознайомлені усі співробітники Товариства. При вступі працювати кожен співробітник вивчає Політику і підписує Бланк-зобов'язання Политике. Політика у сфері якості щорічно актуалізується. Кожен співробітник знайомиться з актуалізованою Політикою у сфері якості під розпис.

Для вдосконалення послуг та досягнення успіху у діяльності ВАТ «КУЗНЕЦОВ» керується такими принципами:

задовольняти вимоги та очікування споживачів, надаючи їм безпечні, своєчасні послуги в галузі консалтингу та здійснюючи постійний моніторинг та аналіз якості наданих послуг;

вище керівництво, будучи лідером у розвитку СУЯ, приймає рішення на основі фактів, забезпечує її функціонування всіма видами ресурсів та використовує можливості системи для зниження витрат та скорочення втрат при виконанні послуг;

домагатися поставленої мети, створюючи умови для професійного розвитку своїх співробітників та забезпечуючи їм високий рівень мотивації. Співробітники фірми, будучи одночасно замовниками та постачальниками для своїх колег, відповідально виконують свої обов'язки та сприяють досягненню загального успіху;

задовольняти вимоги заінтересованих сторін, реалізуючи принципи відкритості та довгострокового співробітництва;

застосовувати процесний підхід для безперервного управління процесами СУЯ з метою підвищення результативності та постійного поліпшення діяльності фірми;

працювати з перевіреними постачальниками, будувати з ними партнерські відносини та залучає їх до постійного поліпшення якості послуг.

Система управління якістю є невід'ємною частиною загальної системи управління діяльністю суспільства.

2. Основні поняття та принципи FMEA аналізу

Метод аналізу видів та наслідків потенційних дефектів метод- це ефективний інструмент підвищення якості технічних об'єктів, що розробляються, спрямований на запобігання дефектів або зниження негативних наслідків від них. Це досягається завдяки передбаченню дефектів та (або) відмов та їх аналізу, що проводиться на етапі проектування конструкції та виробничих процесів.

Метод FMEA дозволяє проаналізувати потенційні дефекти, їх причини та наслідки, оцінити ризики їх появи та невиявлення на підприємстві та вжити заходів для усунення або зниження ймовірності збитків від їхньої появи. Це один із найбільш ефективних методів доопрацювання конструкції технічних об'єктів та процесів їх виготовлення на таких найважливіших стадіях життєвого циклу продукції, як її розробка та підготовка до виробництва.

Впровадження методу FMEA конструкції дозволить підвищити технічний рівень якості поглинаючих апаратів.

2.1 Цілі, завдання та види аналізу FMEA аналізу

Метод аналізу видів та наслідків потенційних невідповідностей (FMEA) є систематизованим комплексом дій, що проводяться для того, щоб:

Виявити невідповідності продукції та процесів, а також наслідки виникнення цих невідповідностей та дати їм кількісну оцінку;

Створити ранжований список видів та причин невідповідностей для планування коригувальних та запобіжних дій;

Визначити коригувальні та запобіжні дії, які могли б усунути або знизити ймовірність виникнення невідповідностей;

Документувати дані щодо результатів аналізу для накопичення в базі знань.

Застосування FMEA є обов'язковою вимогою стандарту ISO/ТУ 16949 (підрозділи 7.3, 8.5) та інших стандартів автомобільної, аерокосмічної та авіаційної промисловості.

Мета застосування методу – вивчення причин та механізмів виникнення невідповідностей та запобігання невідповідностям (або максимальне зниження їх негативних наслідків), а отже – підвищення якості продукції та скорочення витрат на усунення невідповідностей на наступних стадіях життєвого циклу продукції.

Своєчасність є найважливішою умовою ефективності методу аналізу видів та наслідків невідповідностей. FMEA слід здійснювати або до появи невідповідності, або негайно після виявлення невідповідності або причин, що призводять до її появи, щоб не допустити наслідків або максимально знизити ризик. Витрати на проведення аналізу та впровадження коригувальних/запобіжних дій при розробці процесів та підготовці виробництва значно нижчі, ніж витрати на аналогічні дії у серійному виробництві, що проводяться за фактом виявлення невідповідностей.

Виділяють два основні види аналізу: FMEA – аналіз конструкції (FMEA – конструкції) та FMEA – аналіз процесу (FMEA – процесу (технології)). FMEA – конструкції розглядає ризики, які виникають у зовнішнього споживача, а FMEA – процесу – у внутрішнього споживача.

FMEA - конструкції проводиться як для існуючої, так і для існуючої конструкції. Метою аналізу є виявлення потенційних дефектів виробу, що викликають найбільший ризик споживача та внесення змін до конструкції виробу, які б дозволили знизити такий ризик.

Також здійснюється FMEA – аналіз процесу експлуатації виробу споживачем. Метою проведення такого аналізу служить формування вимог до конструкції виробу, що забезпечують безпеку та задоволеність споживача, тобто підготовка вихідних даних як для розробки конструкції, так і для подальшого FMEA - конструкції.

2.2 Принципи FMEA аналізу

Застосування методу аналізу видів та наслідків потенційних невідповідностей ґрунтується на наступних принципах: Командна робота. FMEA проводиться силами спеціально підібраної багатофункціональної команди експертів. Ефективність аналізу безпосередньо залежить від професійного рівня, практичного досвіду та узгодженості дій фахівців.

Ієрархічність. Для складних виробів, процесів та процесів виготовлення складних технічних об'єктів аналізу піддається як виріб/процес в цілому, так і його складові (деталі/операції)

Ітеративність. Аналіз проводиться неодноразово; він поновлюється при виявленні нових факторів і за будь-яких змін, що тягнуть за собою зміну наслідків та їх ризиків.

Реєстрація даних. Аналіз видів та наслідків потенційних невідповідностей та його результати мають бути документально оформлені.

2.3 Технологія проведення FMEA – аналізу

2.3.1 Формування команди експертів

Базовий (мінімально необхідний) склад команди фахівців має складатися з шести осіб: керівник робочої групи, інженер-технолог, відповідальний за розробку технологічного процесу, інженер-технолог, відповідальний за розробку аналогічного технологічного процесу, інженер-конструктор; представник відділу роботи зі споживачем, представник виробництва/служби контролю.

FMEA - команда формується з фахівців із високою професійною кваліфікацією, які мають значний практичний досвід роботи з аналогічними виробами та технологіями у минулому. У кожній команді, залежно від аналізу, вибирається ведучий. Провідним може бути обраний будь-який із членів FMEA - команди, який визнаний рештою як лідер та професіонал у вирішенні поставленого завдання покращення запропонованої конструкції та (або) технології

На малюнку 2 наведено можливі склади команд для відпрацювання відповідно до конструкції та технології. Такі команди починають працювати на ранніх етапах відпрацювання конструкції та технології. Працюють команди методом "мозкового штурму" по 3-6 годин на день у приміщеннях та умовах, максимально сприятливих для творчої діяльності.

Суть роботи FMEA-команди полягає в аналізі та доопрацюванні запропонованої ескізної конструкції чи технології. Для кожного з елементів структурної моделі об'єкта складається список потенційних дефектів. Такі дефекти зазвичай пов'язані або з відмовою функціонального елемента (його руйнування, поломкою і т.д.), або з неправильним виконанням елементом його корисних функцій (відмовою від точності, продуктивності тощо), або з неправильною послідовністю процесу формування компонента ( пропуск операції, неправильне її виконання тощо). Першим кроком рекомендується розглянути результати попереднього FMEA - аналізу або аналізу проблем, що виникли за час гарантійного терміну. Необхідно також розглядати потенційні дефекти, які можуть виникнути при транспортуванні, зберіганні та зміні зовнішніх умов.

2.3.2 Вихідні дані для FMEA аналізу

Перед проведенням FMEA команда експертів здійснює збір та вивчення вихідних даних. Вихідні дані для аналізу FMEA процесу повинні містити інформацію про процес і продукцію, вимоги до системи в цілому та окремі її складові, фактори навколишнього середовища, що впливають на результати. Матеріали та дані для подальшого аналізу можуть включати креслення, технологічні та інші документи.

Вивчення технологічних процесів має включати як вивчення документації, а й аналіз технологічних процесів на робочих місцях.

Технологічні процеси (операції, переходи) для подальшого проведення аналізу видів, наслідків та причин потенційних невідповідностей вибирають за певними критеріями. При виборі технологічних процесів (операцій, переходів) необхідно враховувати як вимоги до виробу, а й особливості технологічного процесу.

При виборі технологічних процесів для FMEA можна використовувати такі критерії:

Технологічний процес є новим (понад 50% нових операцій);

У ході техпроцесу відбувається формування параметрів, що впливають на безпеку продукції;

У техпроцесі застосовується нове чи модернізоване обладнання/оснащення/інструмент;

Відбулася зміна технології, в т.ч. зміна методів контролю у техпроцесі;

Відбулася зміна графіків ремонту та обслуговування обладнання, що застосовується в техпроцесі, та перевірки, калібрування, атестації та ремонту засобів вимірювання, що використовуються у техпроцесі.

Будь-який дефект виробу (або вузла), що розглядається, може бути досить повно охарактеризований всього трьома показниками (критеріями):

значущістю, що вимірюється з точки зору тяжкості наслідків даного

відмови (S);

відносною частотою (ймовірністю) появи (O);

відносною частотою (імовірністю) виявлення даного дефекту або причини (D).

Параметр значущості (тяжкості наслідків для споживача) S – це експертна оцінка, що проставляється за 10-бальною шкалою; найвищий бал проставляється для випадків, коли наслідки дефекту спричиняють юридичну відповідальність. Приклад критеріїв оцінки параметра S наведено в таблиці 1 на основі FMEA - конструкції.

Таблиця 1 – Критерій оцінки значущості дефекту – параметр S

Критерії оцінки (вплив на споживача)	Оціночні бали
Неймовірно, щоб дефект міг мати якийсь відчутний вплив на роботу системи. Споживач, мабуть, не помітить дефекту
Дефект незначний і споживача майже не турбуватиме
Дефект середньої тяжкості, що викликає невдоволення у споживача
Тяжкий дефект, викликає розлюченість споживача
Дефект надзвичайної тяжкості, або коли йдеться про безпеку та (або) порушення при дотриманні законодавчих приписів

Параметр частоти виникнення дефекту O – це експертна оцінка, що проставляється за 10-бальною шкалою; найвищий бал проставляється, коли оцінка частоти виникнення становить? і вище. Приклад критеріїв оцінки параметра O наведено в таблиці 2 на основі FMEA - конструкції.

D параметр виявлення дефекту так само є 10-бальною експертною оцінкою; Найвищий бал проставляється для "прихованих" дефектів, які не можуть бути виявлені до наслідків.

Приклад критеріїв оцінки параметра D наведено в таблиці 3 на основі FMEA - конструкції.

Таблиця 2 – Критерії оцінки ймовірності виникнення дефекту – параметр O

Критерії оцінки	Оціночні бали	Можлива ймовірність дефекту
Імовірність дуже мала. Неймовірно, що дефект виникне		Менш 1/20000
Імовірність мала. Загалом конструкція відповідає колишнім проектам, за якими було виявлено відносно малу кількість дефектів
Імовірність невелика. Загалом конструкція відповідає колишнім проектам, за якими випадково були виявлені дефекти, але не у великій кількості
Імовірність висока. Загалом конструкція відповідає проектам, які в минулому завжди створювали труднощі
Імовірність дуже висока. Майже точно, що дефекти виникатимуть у великому обсязі

Таблиця 3 – Критерії оцінки ймовірності виявлення дефекту – параметр D

Для кожного дефекту зі складеного списку робиться крок вправо і крок вліво. Крок вправо - це півнаслідки даної відмови (оцінюється за відповідною шкалою), їх може бути кілька, але достатньо взяти тільки "важке", тобто найвагоміше по балу значимості наслідок. Крок вліво - це причини, що призводять (або потенційно можуть призвести) до цього дефекту. Усі причини повинні бути розглянуті окремо і для кожної має бути виставлена ​​оцінка частоти появи за відповідною шкалою (таблицею) для експертних оцінок. При розгляді технології виготовлення виробу виставляється експертна оцінка за критерієм виявлення даного дефекту або його причини по всьому технологічному ланцюжку.

Після цього кожному дефекту виставляється узагальнена оцінка як твори трьох окремих параметрів за відповідним критеріям. Узагальнену оцінку прийнято називати пріоритетним числом ризику – ПЛР.

Пріоритетне число ризику – узагальнена кількісна характеристика об'єкта аналізу. ПЛР визначається після отримання експертних оцінок складових - рангів значущості, виникнення та виявлення шляхом їх перемноження. Об'єкти аналізу впорядковуються за зменшенням значень ПЛР.

Для кожної сфери застосування має бути встановлене граничне значення ПЧР - ПЧРгр. Якщо фактичне значення ПЧР перевищує ПЧРгр, за результатами аналізу повинні розроблятися та впроваджуватися коригувальні/запобіжні дії для зниження чи усунення ризику наслідків. Якщо фактичне значення не перевищує ПЧРгр, то вважається, що об'єкт аналізу не є джерелом суттєвого ризику та коригувальні/запобіжні дії не потрібні

Результати аналізу заносяться до таблиці 4.

Таблиця 4 - Форма протоколу FMEA - аналізу

Усі дефекти, котрим значення ПЧР перевищило критичну кордон, підлягають подальшому розгляду. На початку роботи з FMEA - аналізу, рекомендований рівень ПЛРгр може становити 100-120 балів.

Для дефектів з ПЧР>ПЧРгр ведеться робота з поліпшення запропонованої конструкції та (або) технології.

виключити причину виникнення дефекту. З допомогою зміни конструкції чи процесу зменшити можливість виникнення дефекту (зменшується параметр O);

перешкодити виникненню дефекту. За допомогою статистичного регулювання завадити виникненню дефекту (зменшується параметр O);

зменшити вплив дефекту. Зменшити вплив прояву дефекту на споживача або подальший процес з урахуванням зміни термінів та витрат (зменшується параметр S);

полегшити та підвищити достовірність виявлення дефекту. Полегшити виявлення дефекту та подальший ремонт (зменшується параметр D).

За ступенем впливу на підвищення якості процесу або виробу коригувальні заходи розташовуються таким чином:

зміна структури об'єкта (конструкції, схеми тощо);

зміна процесу функціонування об'єкта (послідовності операцій та переходів, їх змісту та ін);

покращення системи якості.

Розроблені заходи заносяться до останньої графи (таблиця 12) таблиці FMEA - аналізу. Потім перераховується потенційний ризик ПЛР після коригувальних заходів. Якщо не вдалося знизити його до прийнятних меж (малого ризику ПЧР<40 или среднего риска ПЧР<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. На рисунке 3 приведена схема цикла FMEA - конструкции.

За результатами аналізу для розроблених коригувальних заходів складається план їх впровадження. Визначається:

в якій тимчасовій послідовності слід впроваджувати ці заходи та скільки часу вимагатиме проведення кожного заходу, через скільки часу після початку його проведення виявиться запланований ефект;

хто відповідатиме за проведення кожного з цих заходів, і хто буде конкретним його виконавцем;

де (у якому структурному підрозділі підприємства) вони мають бути проведені;

з якого джерела проводитиметься фінансування проведення заходу (стаття бюджету підприємства, інші джерела).

3. Проведення FMEA аналізу поглинаючого апарату АПЕ - 120 - І

Поглинаючий апарат - пристрій, що поглинає, з конструктивним ходом не більше 120 мм, що входить до складу автозчіпного пристрою вагонів і локомотивів і призначений для амортизації поздовжніх зусиль, що діють на них. Відповідно до технічного завдання МПС РФ до сучасних поглинаючих апаратів, виникла необхідність застосування нових підходів до конструювання, і складних технічних рішень.

Як основоположні документи передбачається використовувати комплект конструкторської документації та технічні умови на компоненти виробу (АДК або АСК, втулки, ущільнення), а також технічні умови на поглинаючий апарат.

Важливим моментом проектування апарату, що поглинає, стало застосування FMEA аналізу.

Виникнення дефектів можливе на всіх стадіях життєвого циклу виробу. Для адекватного розуміння роботи при проведенні FMEA - аналізу необхідно розглянути всі фактори, що впливають на поглинаючий апарат на кожній стадії життєвого циклу. Два основні базові етапи життєвого циклу поглинаючого апарату це стадія виробництва та експлуатації. Саме на цих стадіях об'єкт поводиться як єдине ціле. Стадії експлуатації та складання дають уявлення про рівень виробу: його експлуатаційні властивості, забезпечення заявлених параметрів, простоту складання, її технологічність.

Використання FMEA - аналізу конструкції, що передбачає схему зв'язків та етапів. Основна відмінність даної схеми у цьому, що у вхід етапу розробки конструкції надходить більше вхідних даних, що сприяє детальному розгляду вимог до конструкції. Подальше проведення FMEA – аналізу забезпечує доведення конструкції за допомогою всебічного досвіду висококласних фахівців. Наступний етап закріплення кінцевої конструкторської схеми забезпечує узгодження пропозицій попереднього етапу та конструкторських напрацювань у єдину конструкцію.

Для кожного з трьох критеріїв оцінки складається шкала оцінки, наведена в таблицях 5 - 7. Значимість дефекту розглядалася не тільки в аспекті експлуатації апарату, що поглинає, але і в сукупній системі з вагоном. Це пояснюється тим, що робота апарату спрямована на захист конструкції вагона, і значимість дефекту для конструкції, а отже вантажу, що перевозиться, може бути різною. Розуміння можливих наслідків у результаті виходу поглинаючого апарату з ладу веде до необхідності розгляду значущості саме у цьому ключі. У таблиці 5 найбільший бал виставляється найнебезпечнішому дефекту, яких може призвести до критичної ситуації. Зниження балів означає зниження значимості у бік втрати основних функцій, втрат, витрат тощо.

Таблиця 5- Критерії оцінки значущості дефекту - параметр S

Критерії оцінки	Опис впливу	Оціночні бали
Неймовірно, щоб дефект (відмова) міг би мати якийсь відчутний вплив на роботу виробу та вагона в цілому	Відсутність впливу або дуже слабкий вплив
Дефект (відмова) незначний, вносить невелике порушення роботи виробу. Вплив дефекту на вагон виявляється лише в процесі тривалої експлуатації	Слабкий вплив
Дефект (відмова) середньої тяжкості. Виріб працездатний та безпечний, але функціонує зі зниженими значеннями вихідних параметрів, що може призвести до зниження ресурсу вагона	Значний вплив
Тяжкий дефект (відмова). Втрата основних функцій, що може призвести до виведення вагона з експлуатації (відчіпний ремонт)	Гранично-допустимий вплив
Дефект (відмова), що викликає поступову або раптову втрату працездатності та безпеки, і може призвести до передчасного виходу вагона з ладу	Катастрофічне вплив

Оцінка ймовірності виникнення дефекту виставляється відповідно до орієнтації на останню графу таблиці 6

Таблиця 6 – Критерії оцінки ймовірності виникнення дефекту – параметр O

При визначенні ймовірності виявлення розглядалася можливість виявлення дефектів методами та засобами контролю підприємства. В основі визначення даного параметра лежить досвід членів FMEA - команди щодо визначення аналогічних причин дефектів при відповідних методах виявлення (таблиця 7).

Таблиця 7 – Критерії оцінки ймовірності виявлення дефекту – параметр D

Критерії оцінки	Характеристика ймовірності виявлення	Оціночні бали
Не реально, що дефект (відмова) не буде виявлено під час контролю, випробування чи складання	Практично завжди виявляється
Дефект (відмова) практично завжди виявляється під час планових заходів	Ймовірність виявлення висока
Помірна ймовірність того, що планові заходи дозволять виявити наявність дефекту (відмови)	Помірна ймовірність виявлення
Дуже малі шанси виявлення дефекту (відмови)	Рідко виявляється
Планові заходи не дозволяють або не можуть виявити дефект (відмова)	Дуже рідко чи практично не виявляється

У процесі проведення FMEA - аналізу, командою фахівців генеруються всілякі дефекти, що виникають різних стадіях життєвого циклу вироби. У цьому необхідно виділяти, який саме стадії чи стадіях можливий той чи інший дефект. Не розмежування стадій призведе до того, що багато дефектів буде розкрито не повною мірою, що знизить ефективність роботи команди.

Визначення стадії виникнення дефекту дозволяє скласти ланцюжок можливих недоробок, що призводять до виникнення дефекту. Простеживши всю послідовність причин та механізмів дефекту, можна буде усунути джерело дефекту, або виявити слабкі місця конструкції, недоліки якої є причинами їх виникнення.

Під час роботи FMEA - команди використовується відповідна форма протоколу заходу. Протокол повинен забезпечувати простежуваність документа, можливість його обліку, а також містити всю необхідну інформацію, що забезпечує надійну ідентифікацію кожного робочого дня FMEA – команди. У додатку А наведено форму протоколу проведення FMEA - конструкції.

Пріоритетне граничне число ризику рекомендується встановлювати в межах від 100 до 125. Враховуючи високі вимоги до надійності поглинаючого апарату та підвищені вимоги до якості апарату, пріоритетне граничне число ризику встановлюється 40, тобто ПЧРгр = 40.

Склад FMEA - команди, ймовірно, повинен містити наступних фахівців:

конструктор;

технолог виробничого циклу;

спеціаліст бюро технічного контролю;

спеціаліст відділу управління якістю;

спеціаліст з експлуатації.

Робота командою дає змогу врахувати всі “мінуси” при цьому відбувається взаємонавчання та підвищення кваліфікації членів команди у суміжних галузях. Працюючи команди час проектування скорочується, у своїй сумарні витрати з урахуванням необхідних змін, і втрат різко скорочуються.

В результаті розроблених процедур була проведена пробна робота FMEA – команди. Результати проведеного заходу подано у додатку В.

У проведеної роботи, у якій вказується стадія життєвого циклу, де імовірно може виникнути потенційний дефект, було запропоновано в оцінці дефекту за експертними шкалами розглядати зв'язок двох елементів: “потенційний дефект - потенційна причина”. У зв'язку з тим, що причина або потенційний механізм виникнення дефекту не може бути виявлений явно, що пояснюється безліччю факторів, що впливають, то при оцінці ймовірності виникнення дефекту аналізувалися всілякі ланцюжки "потенційний дефект - потенційна причина".

При цьому оцінка ймовірності виникнення цього дефекту при даному механізмі виставлялася окремо.

Через війну існування ймовірності те, що дефект може проявити себе у кожному їх незалежно від інших ланцюжків, оцінки виникнення потенційного дефекту складувалися.

Розрахунок значення ПЧР здійснювався як добуток параметра S, D та сумарного параметра O.

ВИСНОВОК

Управління якістю є однією з ключових функцій політики підприємства, основним засобом досягнення та підтримки конкурентоспроможності продукції.

Якість створюється усім стадіях життєвого циклу продукції: починаючи проектуванням і до утилізацією. У курсовій роботі розглядався метод аналізу видів та наслідків потенційних невідповідностей конструкції поглинаючого апарату АПЕ – 120 – І.І.

Розроблено шкали експертних оцінок стосовно виробничої специфіки та вимог, що пред'являються до поглинаючого апарату. Наведено алгоритм проведення аналізу, склад команди виконавців та спосіб підрахунку пріоритетного числа ризику.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Методи оцінки та управління якістю промислової продукції. Підручник Вид.2-е перероб. та дод. - М.: Інформаційно-видавничий дім "Філін", Рілант, 2009. - 328с.

2. О.М. Чекмарьов, В.А. Барвінок, В.В. Шалавін. Статистичні методи управління. - М: Машинобудування, 1999. - 320 с.

3. Розно М.І. Як навчитися дивитися наперед? Використання FMEA-методології. //Методи менеджменту якості. - 2010-№6. с.25-28.

4. Загальне управління якістю: Підручник для вузів/О.П. Глудкін, Н.М. Горбунов, Ю.В. Зорін; За ред. О.П. Глудкіна. – М.: Радіо та зв'язок, 2008. – 600 с.

5. Управління якістю: Навчальний посібник/І.І.. Мазур, В.Д. Шапіро. Під. ред. І.І. Мазура. – К.: Вища школа, 2009. – 334 с.

ДОДАТОК

Малюнок поглинаючого апарату АПЕ-120-І

Розміщено на Allbest.ru

Подібні документи

Основні поняття та принципи методу аналізу видів та наслідків потенційних дефектів (FMEA). Суть методології, процедури та умов ефективного застосування методу FMEA, його видів, аналіз потенційних відмов. Види, цілі та етапи проведення FMEA.

курсова робота , доданий 28.10.2013


Визначення поняття неруйнівного контролю якості металургії. Вивчення дефектів металів, їх видів та можливих наслідків. Ознайомлення з основними методами неруйнівного контролю якості матеріалів та продукції з руйнуванням та без руйнування.

реферат, доданий 28.09.2014


Дефекти зварювання та причини їх появи. Вплив властивостей стали на утворення дефектів у зварних з'єднаннях та методи їх виявлення. Розміри, контрольовані виміром під час підготовки деталей під зварювання. Вимірювальний контроль якості збирання виробу.

презентація , доданий 08.03.2015


Опис конструкції шестірні та умови її роботи в механізмі. Аналіз технологічності конструкції та вибір способу отримання заготовки. Маршрут обробки деталі та визначення режимів різання. Аналіз можливих дефектів та методи відновлення якості.

курсова робота , доданий 17.12.2013


Проектування технологічних процесів виготовлення групи деталей. Службове призначення деталі "Кришка". Стандартизація та управління якістю виробів, що випускаються. Аналіз видів та наслідків потенційних невідповідностей технологічних процесів.

дипломна робота , доданий 09.11.2014


Загальна характеристика конструктивної схеми щита. Вибір типу датчика. Проектування кулачкового механізму. Проведення аналізу видів та наслідків потенційних відмов Failure Mode and Effects Analysis. Розробка маршрутного технологічного процесу.

курсова робота , доданий 28.09.2014


Аналіз вібрації роторних машин, напрями проведення діагностики у цій сфері. Практика виявлення дефектів деталей машин та оцінка його практичної ефективності. Порядок реалізації розрахунку частоти дефектів за допомогою калькулятора; аналіз результатів.

навчальний посібник, доданий 13.04.2014


Знаходження дефектів у виробі з допомогою ультразвукового дефектоскопа. Візуально-оптичний контроль зварювальних сполук на наявність дефектів. Методи капілярної дефектоскопії: люмінесцентний, кольоровий та люмінесцентно-кольоровий. Магнітний метод контролю.

реферат, доданий 21.01.2011


Характер та причини виникнення дефектів у процесі зварювання в металі шва та зоні термічного впливу, види та негативні наслідки. Методи контролю виявлення дефектів, порядок усунення. Труднощі при зварюванні чавуну, зумовлені його властивостями.

реферат, доданий 04.06.2009


Опис можливих дефектів роботи колінчастого валу. Особливості раціональних способів відновлення дефектів. Розробка схеми та методики технологічного процесу відновлення деталі. Визначення норм часу виконання операції.

Усі методи аналізу ризику можна поділити на експертні та розрахункові.

Експертні методи- це методи визначення групою фахівців відносних характеристик ризику (низький, середній чи високий рівень ризику).

Розрахункові методи- це методи розрахунку ризику у характеристиках ймовірності заподіяння шкоди певного виду (наприклад, ризик фатального результату, ризик харчового отруєння).

Найбільшого застосування отримали експертні методи. Це їх більшою простотою, що дозволяє залучати до аналізу безпеки фахівців- практиків, які мають спеціальної підготовки у сфері теорії ймовірностей і математичної статистики. Крім того, застосування ряду експертних методів диктується міжнародними стандартами в галузі систем менеджменту, створених стосовно продукції автомобілебудування, харчової продукції, медичної техніки. Розрахункові методи використовуються переважно при проектуванні продукції виробничого призначення.

З цієї причини у цьому підручнику розглядаються лише експертні методи.

Метод аналізу видів та наслідків потенційних дефектів

У літературі цей метод відомий як метод FMEA (в англомовній транскрипції) та викладений у стандарті ГОСТ 51184.2-2001 (2.14). Основна ідея визначення ризику полягає в тому, щоб враховувати три характеристики:

• 1) значущість потенційного дефекту;
• 2) ймовірність виникнення дефекту;
• 3) ймовірність виявлення дефекту.

На основі трьох характеристик розраховується комплексний показник ризику дефекту - пріоритетне число ризику (ПЛР). За величиною ПЧР виносять рішення про необхідність доопрацювання конструкції та (або) виробничого процесу.

За кожною характеристикою аналізованого технічного об'єкта (вузол конструкції, операція виробничого процесу) експерти виставляють бали (штрафного характеру) у межах від 1 до 10 за відповідною шкалою, що рекомендується стандартом.

Наведемо приклади оцінки кожної із трьох характеристик з прикладу аналізу конструктивних вузлів автомобіля.

Бал значимості потенційного дефекту (S)встановлюється рівним 10 за наслідком, що називається "небезпечним попередженням". За відсутності наслідків виставляється 1 бал.

Бал ймовірності виникнення дефекту(О) встановлюється рівним 10 при дуже високій ймовірності (дефект майже неминучий): при частоті 1 із 2. При малій ймовірності (менше 1 з 1 500 000) виставляється 1 бал.

Бал виявлення дефекту (D)встановлюється рівним 10 за абсолютної невизначеності. У цьому випадку проектований контроль не дозволяє виявити потенційну причину та подальший дефект. Якщо категорії дано визначення "майже напевно", виставляється 1 бал, проектований контроль майже напевно виявляє потенційну причину та подальший вид дефекту.

Після отримання трьох груп експертних оцінок - S, О, D- обчислюють пріоритетне число ПЛР за такою формулою:

ПЧР = S × О × D.

Розмір ПЧР коливається не більше від 0 до 1000.

Для ПЧР заздалегідь встановлюється критичний кордон - ПЧРгр не більше від 100 до 125. На розсуд служби маркетингу та інших служб підприємства значення ПЧРгр може бути менше 100. Зниження ПЧРгр відповідає створенню більш високоякісних і надійних об'єктів і процесів.

Обов'язок відповідних служб підприємства - скласти перелік дефектів/причин, котрим значення ПЧР перевищує ПЧРгр. Саме для них і слід вести доопрацювання конструкції та (або) виробничого процесу.

У табл. 7.1 наводиться фрагмент протоколу аналізу конструкції механізму регулювання положення кермової колонки легкого автомобіля. Спочатку запропонована конструкція передбачала для надійності фіксації колонки нанесення насічки на площині, що сполучаються (кронштейн і обойми колонки). Але суттєве перевищення допустимого значення ПЧР (200, 700) вказало на необхідність вживання ефективніших заходів щодо поліпшення конструкції вузла.

Таблиця 7.1

Фрагмент протоколу аналізу видів, причин та наслідків потенційних дефектів