ГОСТ 7370-98

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Железопътни прелези
типове P75, P65 и P50

Спецификации

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯТА, МЕТРОЛОГИЯТА И СЕРТИФИКАЦИЯТА

Минск

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от Всеруския научноизследователски институт по железопътен транспорт (ВНИИЖТ) на Министерството на железниците на Руската федерация, МТК367 „Желязо, прокат и метални изделия“

ВЪВЕДЕНО от Госстандарт на Русия

2 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (протокол № 13-98 от 28 май 1998 г.)

Име на държавата	Име на националния орган по стандартизация
Република Азербайджан	Азгосстандарт
Република Беларус	Държавен стандарт на Беларус
	Грузстандарт
Република Казахстан	Държавен стандарт на Република Казахстан
Република Киргизстан	Киргизстандарт
Република Молдова	Молдовастандарт
Република Таджикистан	Таджикски държавен стандарт
Туркменистан	Главен държавен инспекторат на Туркменистан
Република Узбекистан	Uzgosstandart
	Държавен стандарт на Украйна

3 С постановление на Държавния комитет на Руската федерация по стандартизация и метрология от 26 ноември 1998 г. № 425 междудържавният стандарт GOST 7370-98 е въведен в сила директно като държавен стандарт на Руската федерация от 1 януари 2000 г. .

4 ВМЕСТО ГОСТ 7370-86

ГОСТ 7370-98

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Железопътни напречни елементи тип Р75, Р65 и Р50

Спецификации

Железопътни жаби тип Р75, Р65 и Р50. Спецификации

Дата на въвеждане 2000-01-01

1 област на използване

Този стандарт се прилага за кръстовини от типове P75, P65 и P50, остри и тъпи, твърди и сглобяеми с лята сърцевина, използвани на железопътни линии с широка гама, свързани с продукти с особено критична употреба, и техните части.

Напречните елементи трябва да отговарят на изискванията за безопасност на движението, защита на труда и безопасност на околната среда, установени от съответните нормативни документи.

Изискванията на този стандарт са задължителни, с изключение на 3.6 и 3.15.

2 Нормативни справки

Допускат се отклонения за съдържанието на пробата от кофата: въглерод плюс минус 0,05%, манган плюс 1,50%, минус 0,50%, силиций плюс 0,15%, минус 0,10%, фосфор плюс 0,01%, при задоволителни резултати от контрола на микроструктурата и съответствието с нивото на границите на характеристиките на механичните свойства на метала, дадени в таблицата на този стандарт.

маса 1

Разрешено е, по споразумение между производителя и потребителя, да се добавят легиращи и модифициращи добавки в стоманата.

3.3 Работната зона на отливките на ядрото и плътните кръстове на дълбочина най-малко 30 mm от повърхността трябва да има аустенитна структура без карбиди.

3.4. В зависимост от механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган за сърцевинни отливки и плътни кръстове, металната група се определя от най-ниското от механичните свойства съгласно таблицата.

таблица 2

	Механични свойства на метални групи
Якост на опън, sv, N/mm2 (kgf/mm2)		St. 780 (80) до 880 (90) вкл.	От 690 (70) до 780 (80) вкл.
Граница на провлачване s0.2, N/mm2 (kgf/mm2), не по-малко от
Относително удължение, d, %		Св. 25 до 30 вкл.	От 16 до 25 вкл.
Относителна конусност, y, %		ул. 22 до 27 вкл.	От 16 до 22 вкл.
Якост на удар, KCU, J/cm2 (kgf m/cm2)		St. 2,0 (20) до 2,5 (25) вкл.	От 1,7 (17) до 2,0 (20) вкл.

Металът на отливките с допустими отклонения в химичния състав трябва да има механичните свойства, посочени в таблицата.

Таблица 3

3.5 Отливките на сърцевините и плътните кръстове трябва да бъдат почистени от формовъчен пясък и изгорял, а литниковите системи отстранени.

На места, които са труднодостъпни за обработка, се допуска прогаряне съгласно НД.

Системите за литник трябва да бъдат отстранени след термична обработка на отливките чрез дъгово, въздушно-дъгово или въздушно-плазмено рязане, последвано от абразивно почистване на метала.

Разрешено е да се отстранят издутини преди топлинна обработка на отливки чрез механично отрязване, последвано от абразивно почистване на метала след топлинна обработка.

3.6 Допуска се втвърдяване на търкалящата се повърхност на кръстовете по метода на експлозия или по други методи съгласно ND.

3.7 Изправянето на сърцевини и плътни кръстове след термична обработка и втвърдяване трябва да се извършва в студено състояние.

3.8 В сърцевините и плътните кръстове не трябва да има дефекти, които пречат на нормалната работа на кръстовете.

Видовете външни и вътрешни дефекти, разрешени без корекция, и външните дефекти, подлежащи на корекция, тяхното местоположение, размер, количество, методи за тяхното откриване и коригиране трябва да отговарят на изискванията на RD.

3.9. Релсовите части на кръстовете трябва да бъдат изработени от релси от типове R75, R65 и R50 от първи клас на групи I и II от мартенова и кислородно-конверторна стомана съгласно GOST 24182 за предпазни парапети и съгласно GOST 18232 за брояч релси.

3.10 Повърхността на главата на работните краища на предпазителите на релсите трябва да бъде закалена в съответствие с GOST 24182.

3.11 Отливките от нелегирана стомана за кръстове, стрелки и контрарелси трябва да бъдат направени от стомана от група I класове 15L - 45L, 20FL, 20GL, 20G1FL съгласно GOST 977.

3.12 Вложките за контрарелси трябва да бъдат изработени от сив чугун марки SCH15 - SCH20 съгласно GOST 1412 или стомана от група I класове 15L - 45L, 20GL, 20FL, 20PFL съгласно GOST 977.

При чугунени облицовки, отлети в студена форма, дълбочината на охлаждане не трябва да надвишава 1 mm.

3.13 Характеристиките на качеството и точността на производството на отливки с общо предназначение и контрарелсови вложки трябва да отговарят на изискванията на GOST 26645 и трябва да бъдат посочени в чертежите и RD.

Отливките на кръстове и стрелки от въглеродна стомана и стоманени лагери на контрарелси се подлагат на термична обработка. Видовете и режимите на термична обработка се определят от производителя.

3.14 Болтовете трябва да бъдат произведени в съответствие с технологичните правила, одобрени по предписания начин. Резбата на болтовете трябва да се смазва със смес от масло за оси в съответствие с GOST 610 с графит в съответствие с GOST 5279 или GOST 5420.

3.15 Напречни елементи с ляти части, изработени от високоманганова стомана от група I, се препоръчват за използване в главните коловози на железниците в райони с най-висока плътност на движението.

4 Правила за приемане

4.1 За да провери съответствието на сглобените жаби и техните части с изискванията на този стандарт и RD, производителят трябва да проведе приемни, периодични и типови изпитвания.

4.2 Тестове за приемане за проверка на съответствието на кръстовете с изискванията на този стандарт и ND трябва да бъдат подложени на всеки кръст в комплекта.

4.3 Приемането на отливки от сърцевини и плътни кръстове трябва да се извършва индивидуално, а други стоманени и чугунени отливки - на партиди съгласно GOST 977, GOST 1412 и GOST 26358.

4.4 Качеството на отливките (с изключение на отливките от стомана с високо съдържание на манган) се проверява в съответствие с GOST 977, GOST 1412 и GOST 26358.

Размерите, които се проверяват, методите на измерване и обхватът на пробовземането се определят съгласно РД.

4.5 По време на изпитванията за приемане на отливки от стомана с високо съдържание на манган се контролира външният вид, размерите, химичният състав и механичните свойства на стоманата, микроструктурата на метала след топлинна обработка и твърдостта на повърхността на търкаляне след втвърдяване.

4.5.1 Проверката на външния вид на отливките от стомана с високо съдържание на манган се извършва, за да се определи наличието на дефекти, които са разрешени без корекция и подлежат на корекция чрез заваряване в съответствие с изискванията на RD.

4.5.2 Контролът на основните размери на отливките от високоманганова стомана се извършва на всяка отливка. Размерите, които трябва да се проверят, и методите за измерване се определят съгласно ND.

Контролът на всички размери на отливките се извършва при пускане в производство на нов модел оборудване.

4.5.3 Химичният състав на стоманата се определя за всяка топлина.

4.5.4 Механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган се определят за всяка топлина във всяко зареждане на нагряващата пещ за термична обработка.

В случай на незадоволителна стойност на някое от механичните свойства, контролът за типа изпитване, за който е получен незадоволителен резултат, трябва да се повтори върху двоен брой проби, взети от една и съща топлина и заряд за термична обработка. При липса на тестови пръти за проби се разрешава провеждането на повторни изпитвания върху двоен брой проби, направени от заготовки, изрязани директно от леярското тяло със същата топлина и натоварване на местата, определени от ND.

Резултатите от теста на проба с макродефект в счупването не се вземат предвид. Такъв дефектен образец се заменя с резервен образец от същата топлина и заряд за топлинна обработка.

В случай, че по време на многократни изпитвания се получат незадоволителни стойности на механичните свойства на стоманата, е позволено отливките от тази стопилка заедно с тестовите пръти (или части, останали след предишни изпитвания) да бъдат подложени на повторна топлинна обработка и механично изпитване Имоти. При липса на пробни пръти е разрешено да се правят проби от тялото на отливката. Резултатите от тези тестове са окончателни за всички части на дадено разгонване в дадена клетка.

4.5.5 Микроструктурата на метала се контролира върху пробите за бърза обработка за всяко нагряване във всяко зареждане на пещта за термична обработка.

Разрешено е да се контролира микроструктурата на стопилки с максимално съдържание на въглерод и (или) силиций, като резултатите от този контрол трябва да се прилагат за всички стопилки от тази шихта.

Твърди кръстове и сърцевини, изоставащи от други отливки със същата топлина, приети по химичен състав, механични свойства и микроструктура, при липса на проби за механично изпитване, е разрешено да се приемат само микроструктури въз основа на резултатите от контрола с присвояването им на група III.

При наличие на карбиди в микроструктурата на метала се допуска повторна топлинна обработка на отливките заедно с пробите от приливите с последващ контрол на микроструктурата.

Повторна термична обработка е разрешена само ако не е извършена върху тези отливки след получаване на незадоволителни резултати за механичните свойства на метала. Не се допуска трикратна топлинна обработка на ядра и плътни кръстове.

4.5.6 Контролът на твърдостта на повърхността на търкаляне на закалените ядра и кръстове се извършва в съответствие с RD.

4.6. По време на периодични и типови изпитвания на отливки на сърцевини и плътни кръстове съгласно GOST 16504 те се счупват и се проверяват размерите на вътрешните дефекти в счупванията и микроструктурата.

Допустимите размери, брой и местоположение на дефектите се определят съгласно НД.

За периодични и типови изпитвания се избира поне една отливка от всеки тип и марка.

Ако се открият дефекти в счупването на отливката на сърцевината или плътния кръст, чиито размери надвишават допустимите граници, тестовете за счупване трябва да се повторят на удвоен брой отливки.

При незадоволителни резултати от повторна проверка на вътрешни дефекти и микроструктура в счупването на отливките трябва да се предприемат спешни технологични и технически мерки за тяхното отстраняване и изпитванията да продължат до получаване на положителни резултати.

4.7 Периодичното изпитване на отливките на ядрото се извършва най-малко веднъж месечно, а отливките на плътни кръстове - най-малко веднъж на три месеца.

Извършват се типови изпитвания на отливки за сърцевини и плътни кръстове: при пускане в производство на нов модел оборудване, при промяна на технологичния процес за производство на отливки, по искане на отдела за контрол на качеството на производителя или инспектор-приемник на държавата орган за управление на ж.п.

5 Методи за изпитване

5.1 Проби за определяне на химичния състав на стомана и чугун трябва да се вземат съгласно GOST 7565.

За определяне на химичния състав на стомана с високо съдържание на манган се взема проба под формата на скрап от струя течен метал в средата на леене на стопилка при изливане на тестови пръти за изпитване на механични свойства.

Разрешено е да се използват стружки, взети от пробна лента за механично изпитване или специален прилив към отливката, както и директно от отливката за определяне на химичния състав.

5.2 Тестовите пръти за определяне на механичните свойства на стомана с високо съдържание на манган се отливат в средата на изливането на стопилка в сухи пясъчни форми и се подлагат на топлинна обработка заедно с детайлите на тази стопилка.

Снимка 1

Конфигурацията и размерите на тестовата лента и местоположението на пробите са показани на фигурата. Позицията на образците за изпитване на опън и за определяне на якостта на удар в тестовите пръти не е регулирана и е показана условно на фигурата. Маржовете на печалбата, посочени на фигурата, се считат за минимални и могат да бъдат увеличени в зависимост от производствените условия. Броят на тестовите ленти се задава от производителя.

За да се определят механичните свойства при отсъствие на тестови пръти, е разрешено да се изрязват проби директно от част от същата топлина и заряд за термична обработка на местата, определени от производителя.

5.3 Контролът на микроструктурата трябва да се извършва върху един микросрез, приготвен от специална проба-отлив, която се отделя от една от отливките преди или след топлинна обработка.

Приливите трябва да бъдат разположени в най-масивната част на отливките или близо до мястото, където течният метал се подава към леярската форма. Местоположението на прилива във формата е зададено в ND.

Разрешено е да се извърши изпитване под формата на прилив към стробовата система.

Размерите на изпитвателния прилив трябва да бъдат най-малко 30 ´ 40 ´ 50 mm или най-малко 40 mm в диаметър с дължина 50 mm.

При отсъствие на приливи и отливи е разрешено да се изрязват проби за контрол на микроструктурата директно от леярското тяло на местата, определени от производителя.

5.4 Химичният състав на стомана с високо съдържание на манган трябва да се определя в съответствие с GOST 12344, GOST 12345, GOST 12346, GOST 12347, на ударни тестери с махало с номинална потенциална енергия на махалото 300 J (30 kg × cm).

5.7 Механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган по време на изпитвания на опън и удар могат да бъдат определени върху една проба за всеки тип изпитване.

5.8 Микроструктурата на метала се контролира на металографски срезове, изготвени по технологията на производителя, визуално с помощта на микроскопи при увеличение 100x.

Равнината на микросреза, приготвена от прилива, трябва да бъде разположена на разстояние най-малко 10 mm от долната (по протежение на отливката на детайла в матрицата) равнина на прилива.

Разрешено е да се контролира металната структура на отливките чрез магнитни или други физични методи с помощта на оборудване и по методи, сертифицирани и одобрени по предписания начин.

5.9 Размерите на кръстовете и частите се проверяват с универсален измервателен уред, шаблони и приспособления в съответствие с РД.

5.10 Дефектите на отливките се контролират визуално.

Контролът на вътрешните дефекти се извършва без използване на увеличителни устройства според вида на счупването на сърцевината или плътния кръст.

За контрол на вътрешните дефекти е разрешено да се използват ядра и твърди кръстове, отхвърлени по размер и (или) повърхностни дефекти.

6 Маркиране, опаковане, транспорт и съхранение

6.1 Всяка отливка на сърцевината и единичния кръст, кръстът като комплект, както и компонентите на кръста, доставяни отделно, трябва да бъдат маркирани в съответствие с РД.

Серийните номера на продуктите годишно започват с първия поотделно за всеки вид и марка.

6.2 Маркировка, състояща се от серийния номер на контрарелсата или кръстачката, търговската марка или символа на производителя и годината на производство (последните две цифри) трябва да бъде ясно щампована върху горната повърхност на главата на контрарелсите и крилото релси на сглобената кръстачка на разстояние 50 mm от задния край и нанесени с водоустойчива бяла боя върху гърлото на всяка предпазна релса отвън на такова разстояние от фугата, че да не се покрива от задната плоча. На плътен кръст маркировката се нанася с водоустойчива бяла боя от двете страни в средата на страничните повърхности.

Маркирането на металната група трябва да се извърши чрез боядисване на долната половина на задния край на сърцевината или плътната напречна част със синя маслена боя за група I, бяла за група II и червена за група III.

Кръстовете с отклонения в химичния състав на стомана с високо съдържание на манган трябва да имат допълнителна маркировка непосредствено след обозначението на металната група.

Кръстовете със закалена протекторна повърхност се обозначават с допълнителен индекс, който се нанася с блажна боя върху външните странични повърхности на релсовите мантинели.

Печатът на техническия контрол на производителя трябва да бъде щампован върху предпазната релса и контрарелсата до търговската марка или символа на производителя.

6.3 В жлеба от върха към шийката на всяка отливка на сърцевината и плътен кръст или на други места, посочени в чертежа на частта, трябва ясно да бъде отлято следното: серийният номер на сърцевината или плътния кръст, търговска марка или символ на производител, година на производство (последните две цифри) .

Маркировката за технически контрол на производителя трябва да бъде щампована върху задния край на сърцевината или плътен кръст.

6.4. На гърлото на всяка контрарелса, обърната към коловоза, с водоустойчива бяла боя трябва да се нанесе следното: сериен номер на контрарелсата, търговска марка или символ на производителя, знак на кръста, за който е предназначена контрарелсата, година производство (последните две цифри).

6.5 На всяка част, изработена от релси чрез напречното им срязване, номерът на топенето на релсата трябва да бъде отпечатан в края на подметката.

6.6 Облицовките, изпратени в пакети или връзки, и други отделни части на кръста, изпратени, трябва да бъдат маркирани с водоустойчива бяла боя в съответствие с изискванията на ND.

6.7 Височината на маркировките, нанесени с боя, трябва да бъде най-малко 40 mm; маркировъчни маркировки - най-малко 15 mm; издутини - 2 - 3 мм; релефна маркировка - минимум 5 мм.

6.8 Маркирането върху кутии и етикети от шперплат се извършва с водоустойчива черна боя, посочваща производителя, вида на продукта и годината на производство.

6.9 Всеки кръст трябва да бъде придружен от документ във водоустойчива опаковка съгласно ND, удостоверяващ съответствието му с изискванията на този стандарт.

Документът трябва да посочи:

Име на производителя;

Вид, марка, номер на кръста и номер на чертежа, по който е изработен, година на производство;

Заключение по резултатите от изпитването;

Метална група;

Символ и твърдост на повърхността (за напречни елементи със закалена повърхност на протектора);

Номер на топене, номер на сърцевина или твърдо тяло, година на производство;

Схема на полагане на кръста;

Списъкът, номерата и количеството на основните и отделно изпратени части на кръста, като се посочват серийните номера на диаграмите за полагане.

6.10 Организацията и методите за съхранение, опаковане и транспортиране на кръстове и техните компоненти трябва да отговарят на изискванията на GOST 15150 група OZH1 и GOST 9.014, опция B3-0 и ND.

6.11 Готовите продукти трябва да се съхраняват под навес или на открити площи в съответствие с изискванията на ND.

Съхраняването на кръстове при производителя и изпращането им до потребителя се извършва съвместно, независимо от качествените групи на метала.

6.12 Транспортирането на сглобени жаби и техните части и възли трябва да се извършва на открит железопътен подвижен състав в съответствие с изискванията на RD. За всяка единица подвижен състав е необходимо да се товарят продукти от един и същи тип (тип).

Ключови думи:железопътни жаби, масивни и сглобяеми с лята сърцевина, широколинейки, технически изисквания, правила за приемане, методи за изпитване, маркировка, опаковане, транспортиране и съхранение

ГОСТ 7370-98

Група B42

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Железопътни напречни елементи тип Р75, Р65 и Р50

Спецификации

Железопътни жаби тип Р75, Р65 и Р50.
Спецификации

MKS 45.080
OKP 31 8544
Дата на въвеждане 2000-01-01

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от Всеруския научноизследователски институт по железопътен транспорт (VNIIZhT) на Министерството на железниците на Руската федерация, MTK 367 "Чугун, прокат и метални изделия"

ВЪВЕДЕНО от Госстандарт на Русия

2 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (протокол N 13-98 от 28 май 1998 г.)

Име на държавата

Име на националния орган по стандартизация

Република Азербайджан

Азгосстандарт

Република Беларус

Държавен стандарт на Беларус

Грузстандарт

Република Казахстан

Държавен стандарт на Република Казахстан

Република Киргизстан

Киргизстандарт

Република Молдова

Молдовастандарт

Република Таджикистан

Таджикски държавен стандарт

Туркменистан

Главен държавен инспекторат на Туркменистан

Република Узбекистан

Uzgosstandart

Държавен стандарт на Украйна

3 С постановление на Държавния комитет на Руската федерация по стандартизация и метрология от 26 ноември 1998 г. N 425 междудържавният стандарт GOST 7370-98 беше въведен в сила директно като държавен стандарт на Руската федерация от 1 януари 2000 г.

4 ВМЕСТО ГОСТ 7370-86

1 област на използване

Този стандарт се прилага за кръстове от типове P75; P65 и P50 остри и тъпи, твърди и сглобяеми с лята сърцевина, използвани в железопътни линии с широка гама, свързани с продукти с особено критична употреба, и на техните части.

Напречните елементи трябва да отговарят на изискванията за безопасност на движението, защита на труда и безопасност на околната среда, установени от съответните нормативни документи.

Изискванията на този стандарт са задължителни, с изключение на 3.6 и 3.15.

GOST 9.014-78 Временна антикорозионна защита на продукти. Общи изисквания

ГОСТ 610-72 Аксиални масла. Спецификации

GOST 977-88 Стоманени отливки. Общи спецификации

GOST 1412-85 Чугун с ламелен графит за отливки. Печати

ГОСТ 1497-84 Метали. Методи за изпитване на опън

ГОСТ 5279-74 Леене на кристален графит. Спецификации

ГОСТ 5420-74 Криптокристален графит. Спецификации

ГОСТ 7565-81 Чугун, стомана и сплави. Метод за вземане на проби за определяне на химичния състав

ГОСТ 9454-78 Метали. Метод за изпитване на ударно огъване при ниски, стайни и повишени температури

ГОСТ 12344-88 Стомани легирани и високолегирани. Методи за определяне на въглерод

ГОСТ 12345-88 Стомани легирани и високолегирани. Методи за определяне на сер

563.00 ₽

Ние разпространяваме нормативни документи от 1999 г. Ние перфорираме чекове, плащаме данъци, приемаме всички законови форми на плащане за плащане без допълнителна лихва. Нашите клиенти са защитени от закона. LLC "CNTI Normokontrol".

Нашите цени са по-ниски от други, защото работим директно с доставчици на документи.

Методи за доставка

• Експресна куриерска доставка (1-3 дни)
• Доставка с куриер (7 дни)
• Вземане от офис в Москва
• Руски пощи

Отнася се за напречни елементи тип Р75, Р65 и Р50 с неподвижни елементи за стрелки, рампи и глухи прелези на железопътен коловоз с широко междурелсие 1520 мм за общо и непублично ползване.

3.1 Термини и определения

3.2 Символи и съкращения

5 Технически изисквания

5.1 Общи изисквания

5.2 Конструкция и размери

5.3 Изисквания към материалите и технологиите

5.4 Пълнота

5.5 Маркиране на кръстове и техните части

6 Правила за приемане

6.1 Общи положения

6.2 Изпитвания за приемане на кръстове и техните части

6.3 Периодични и типови изпитвания

6.4 Вземане на проби (вземане на проби)

7 Методи за контрол

7.1 Проверка на размерите и формата на кръстовете и техните части

7.2 Проверка за наличие и размери на повърхностни дефекти и вътрешни дефекти

7.3 Тест за твърдост

7.4 Контрол на химичния състав

7.5 Контрол на механичните свойства

7.6 Контрол на микроструктурата

7.7 Контрол по време на изпитванията за доказване на съответствие

7.8 Проверка на маркировките на кръстове и техните части

7.9 Проверка на магнитната индукция на кръстове

8 Транспорт и съхранение

9 Гаранции на производителя

10 Инструкции за употреба

Приложение A (задължително) Пример за обозначаване на кръстове при поръчка

Приложение Б (задължително) Спецификация за дефектност на отливки от високоманганова стомана, допустима без корекция и с корекция чрез заваряване

Приложение B (задължително) Безразрушителен контрол на кръстове и техните части

Този GOST е в:

организации:

27.08.2015	Одобрено		79-P
29.09.2015	Одобрено		1399-ст
	Публикувано		2015 г
	Проектиран
	Проектиран
	Проектиран

Железопътни жаби. Спецификации

нормативни препратки

• ГОСТ 1497-84 Метали. Методи за изпитване на опън
• ГОСТ 4133-73 Двуглави релсови подложки за широколинейки. Технически изисквания . Заменен от GOST 33184-2014.
• ГОСТ 14782-86
• ГОСТ 21014-88 Валцувани черни метали. Термини и определения за повърхностни дефекти
• ГОСТ 15150-69
• ГОСТ 12.1.004-91
• ГОСТ 16350-80
• ГОСТ 16504-81
• ГОСТ 18442-80 Контролът е неразрушителен. капилярни методи. Общи изисквания
• ГОСТ 15.001-88 Система за разработване и производство на продукти. Продукти за промишлени цели
• ГОСТ 2999-75 Метали и сплави. Метод на твърдост по Викерс
• ГОСТ 9012-59 Метали. Метод на твърдост по Бринел
• ГОСТ 14771-76 Дъгово заваряване в защитен газ. Връзките са заварени. Основни видове. Конструктивни елементи и размери
• ГОСТ 12.1.001-89
• ГОСТ 7502-98 Рулетки за измерване на метал. Спецификации
• ГОСТ 15.309-98 Система за разработване и производство на продукти. Изпитване и приемане на произведените продукти. Ключови точки
• ГОСТ 12.3.020-80
• ГОСТ 166-89 Челюсти. Спецификации
• ГОСТ 10354-82 Фолиото е полиетиленово. Спецификации
• ГОСТ 3749-77 Калибровъчни квадратчета 90°. Спецификации
• ГОСТ 427-75 Метални измервателни линийки. Спецификации
• ГОСТ 8828-89 Основна хартия и двуслойна водоустойчива опаковъчна хартия. Спецификации
• ГОСТ 23170-78 Опаковки за инженерни продукти. Общи изисквания
• ГОСТ 9.014-78
• ГОСТ 9454-78 Метали. Метод за изпитване на ударно огъване при ниски, стайни и повишени температури
• ГОСТ 18321-73 Статистически контрол на качеството. Методи за случаен подбор на мостри от единични изделия
• PB 03-372-00 Правила за сертифициране и основни изисквания към лабораториите за безразрушителен контрол
• ГОСТ 2789-73 Грапавост на повърхността. Параметри и характеристики
• ГОСТ 977-88 Стоманени отливки. Общи спецификации
• ГОСТ 9378-93 Образци за грапавост на повърхността (сравнение). Общи спецификации
• ГОСТ 30242-97 Дефекти на ставите при заваряване чрез стопяване на метал. Класификация, обозначение и определения
• ГОСТ 12345-2001 Легирани и високолегирани стомани. Методи за определяне на сяра
• ГОСТ 18576-96 Контролът е неразрушителен. Железопътни релси. Ултразвукови методи
• ГОСТ Р 15.201-2000 Система за разработване и производство на продукти. Продукти за промишлени и технически цели. Процедурата за разработване и производство на продукти. Заменен с GOST R 15.301-2016.
• ГОСТ 22536.0-87 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Общи изисквания към методите за анализ
• ГОСТ 22536.2-87 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на сяра
• ГОСТ 22536.5-87 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на манган
• ГОСТ 22536.8-87 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на мед
• ГОСТ 22536.11-87 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на титан
• ГОСТ 22536.1-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на общ въглерод и графит
• ГОСТ 22536.3-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на фосфор
• ГОСТ 22536.4-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на силиций
• ГОСТ 22536.7-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на хром
• ГОСТ 22536.9-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на никел
• ГОСТ 22536.10-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на алуминий
• ГОСТ 22536.12-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на ванадий
• ГОСТ 6507-90 Микрометри. Спецификации
• PB 03-440-02 Правила за сертифициране на персонала в областта на безразрушителния контрол
• ГОСТ 164-90 Височини. Спецификации
• ГОСТ Р 8.568-97 Държавна система за осигуряване на единството на измерванията. Сертифициране на тестово оборудване. Основни положения . Заменен с GOST R 8.568-2017.
• ГОСТ 10877-76 Консервиращо масло К-17. Спецификации
• ГОСТ 10-88 Вътрешни микрометри. Спецификации
• ГОСТ 11358-89 Дебеломери и индикаторни стеномери с деление 0,01 и 0,1 мм. Спецификации
• ГОСТ 12346-78 Легирани и високолегирани стомани. Методи за определяне на силиций
• ГОСТ 12347-77 Легирани и високолегирани стомани. Методи за определяне на фосфор
• ГОСТ 12348-78 Легирани и високолегирани стомани. Методи за определяне на манган
• ГОСТ 18353-79 Контролът е неразрушителен. Класификация на видовете и методите. Заменен с GOST R 56542-2015.
• ГОСТ 18895-97 Стомана. Метод на фотоелектричен спектрален анализ
• ГОСТ 19537-83 Смазка за оръдия. Спецификации
• ГОСТ 20911-89 Техническа диагностика. Термини и дефиниции
• ГОСТ 23479-79 Контролът е неразрушителен. Методи за оптичен изглед. Общи изисквания
• ГОСТ 23829-85 Безразрушителен акустичен контрол. Термини и дефиниции
• ГОСТ 24522-80 Неразрушителен капилярен контрол. Термини и дефиниции
• ГОСТ 25706-83 Лупи. Видове, основни параметри. Общи технически изисквания
• ГОСТ 26266-90 Контролът е неразрушителен. Ултразвукови преобразуватели. Общи технически изисквания
• ГОСТ 26645-85
• ГОСТ 28033-89 Стомана. Метод на рентгенофлуоресцентен анализ
• ГОСТ 28370-89 Напречни екипи от марки 1/11 и 1/9. Основни размери
• ГОСТ 5378-88 Гониометри с нониус. Спецификации
• ГОСТ 610-72 Аксиални масла. Спецификации. Заменен от GOST 610-2017.
• ГОСТ 7565-81 Чугун, стомана и сплави. Метод за вземане на проби за определяне на химичния състав
• ГОСТ 8.062-85
• ГОСТ 8.064-94 Държавна система за осигуряване на единството на измерванията. Схема за проверка на състоянието на инструменти за измерване на твърдост по Рокуел и Супер-Рокуел
• ГОСТ 8026-92 Линии за проверка. Спецификации
• ГОСТ 868-82 Нутромерен индикатор с цена на делението 0,01 мм. Спецификации
• ГОСТ 8908-81 Основни норми на взаимозаменяемост. Нормални ъгли и ъглови толеранси
• ГОСТ 8925-68 Плоски сонди за металорежещи машини. Дизайн
• ГОСТ 9013-59 Метали. Метод на твърдост по Рокуел
• ГОСТ 9031-75 Мерките за твърдост са примерни. Спецификации
• ГОСТ 9038-90 Мерки за дължина завършват плоскопаралелно. Спецификации
• ГОСТ 9450-76 Измерване на микротвърдост чрез вдлъбнатина на диамантени върхове
• ГОСТ 12344-2003 Легирани и високолегирани стомани. Методи за определяне на въглерод
• ГОСТ 8.335-2004
• Технически условия за товарене и закрепване на товари
• ГОСТ 9569-2006 Восъчна хартия. Спецификации
• ГОСТ 380-2005 Въглеродна стомана с обикновено качество. Печати
• ГОСТ 535-2005 Професионални и профилирани валцувани продукти от въглеродна стомана с обикновено качество. Общи спецификации
• GOST R ISO 6507-1-2007 Метали и сплави. Измерване на твърдостта по Викерс. Част 1. Метод на измерване
• ГОСТ Р 53441-2009 Основни норми на взаимозаменяемост. Характеристиките на продуктите са геометрични. Нормални ъгли и наклони на призми
• ГОСТ Р 53464-2009 Отливки от метали и сплави. Допуски за размери, маса и обработка
• ГОСТ Р 8.695-2009 Държавна система за осигуряване на единството на измерванията. Метали и сплави. Измерване на твърдостта по Викерс. Част 2. Проверка и калибриране на твърдомери
• ГОСТ Р 54153-2010 Стомана. Метод на атомно-емисионен спектрален анализ
• ГОСТ ISO 9001-2011 Системи за управление на качеството. Изисквания
• ГОСТ 26877-2008 Метални изделия. Методи за измерване на отклонения на формата
• GOST R ISO 898-1-2011 Механични свойства на крепежни елементи от въглеродни и легирани стомани. Част 1. Болтове, винтове и шпилки с установени класове свойства с едра и фина стъпка на резба
• ГОСТ 24182-80 Широколинейни железопътни релси тип Р75, Р65 и Р50 от мартеновска стомана. Спецификации
• ГОСТ 8.063-2012 Държавна система за осигуряване на единството на измерванията. Схема за държавна проверка на измервателни уреди за твърдост на метали и сплави по скалите на Викерс
• ГОСТ Р 55443-2013 Железопътна линия. Номенклатура на показателите за надеждност и функционална безопасност
• GOST R ISO 6520-1-2012 Заваряване и свързани процеси. Класификация на дефектите в геометрията и непрекъснатостта на металните материали. Част 1: Заваряване чрез стопяване
• ГОСТ 2.601-2013
• ГОСТ Р 51685-2013 Железопътни релси. Общи спецификации
• ГОСТ Р 55724-2013 Контролът е неразрушителен. Връзките са заварени. Ултразвукови методи
• GOST R ISO 898-2-2013 Механични свойства на крепежни елементи от въглеродни и легирани стомани. Част 2: Гайки с определени класове свойства с едра и фина стъпка на резба
• ГОСТ 25346-2013 Основни норми на взаимозаменяемост. Характеристиките на продуктите са геометрични. Система за толерантност на линейните размери. Основни положения, допустими отклонения, отклонения и кацания
• ГОСТ 5632-2014 Легираните неръждаеми стомани и сплави са устойчиви на корозия, топлоустойчиви и топлоустойчиви. Печати
• ГОСТ 1050-2013 Метални изделия от нелегирани конструкционни висококачествени и специални стомани. Общи спецификации
• ГОСТ 12.1.003-2014
• MI 244-82 Държавна система за осигуряване на единството на измерванията. Методически указания. Микротвърдомер PMT-3. Процедура за проверка
• PR 32.113-98 Правила за сертифициране на персонала за безразрушителен контрол на технически обекти на железопътния транспорт

Страница 1

страница 2

страница 3

страница 4

страница 5

страница 6

страница 7

страница 8

страница 9

страница 10

страница 11

страница 12

страница 13

страница 14

страница 15

страница 16

страница 17

страница 18

страница 19

страница 20

страница 21

страница 22

страница 23

страница 24

страница 25

страница 26

страница 27

страница 28

страница 29

страница 30

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯ, МЕТРОЛОГИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯ, МЕТРОЛОГИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

ГОСТ

7370-

Спецификации на RAILWAY Frogs

Официално издание

Стандартинформ

Предговор

Целите, основните принципи и процедурата за извършване на работа по междудържавна стандартизация са установени от GOST 1.0-92 „Междудържавна система за стандартизация. Основни разпоредби” и ГОСТ 1.2-2009 „Междудържавна система за стандартизация. Междудържавни стандарти, правила и препоръки за междудържавна стандартизация. Правила за разработване, приемане, прилагане, актуализиране и отмяна "

Относно стандарта

1 РАЗРАБОТЕН от Отворено акционерно дружество Научноизследователски институт по железопътен транспорт (OJSC VNIIZhT), конструкторско и технологично конструкторско бюро за релсови и релсови машини - клон на руските железници OJSC (PTKB TsP JSC Russian Railways), Федералното държавно унитарно от Изследователския институт по мостове и дефектоскопия на Федералната агенция за железопътен транспорт (NII на мостовете)

2 ВЪВЕДЕНО от Междудържавния технически комитет по стандартизация MTK 524 "Железопътен транспорт"

3 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (Протокол от 27 август 2015 г. № 79-П)

Кратко наименование на страната по MK (ISO 3166) 004-97	Код на държавата съгласно MK (ISO 3166) 004-97	Съкратено наименование на националния орган по стандартизация
		Министерство на икономиката на Република Армения
Беларус		Държавен стандарт на Република Беларус
Казахстан		Държавен стандарт на Република Казахстан
Киргизстан		Киргизстандарт
		Росстандарт
Таджикистан		Таджикстандарт
		Министерство на икономическото развитие на Украйна

4 Със заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 29 септември 2015 г. № 1399-st междудържавният стандарт GOST 7370-2015 е въведен в сила като национален стандарт на Руската федерация от 1 юли 2016 г.

5 Този стандарт може да се прилага на доброволна основа за спазване на изискванията на техническите регламенти "За безопасността на железопътната инфраструктура" и "За безопасността на високоскоростния железопътен транспорт"

3.1.22 крила: Части от лятата сърцевина (с изключение на лятите сърцевини за кръстовини със заварени краища на релсата), разположени от технологичната ниша зад задната връзка до зоната на прибиране на предпазителя на релсата.

Забележка - Крилата на лятото ядро ​​са показани на фигура 3.7.

3.1.23 легиращи елементи: Елементи, съзнателно въведени в стоманата, за да подобрят нейните физически, механични и експлоатационни свойства.

3.1.24 лята насрещна релса: Част от тъп лят кръст, който ограничава напречното движение на колелото от страната на фланеца (виж Фигура 3.8).

3.1.25 лято ядро: Лята част от кръст с твърда конструкция (с фиксирани елементи) под формата на обща отливка на клин и износваща се част на предпазните парапети (компонент на сглобяем и моноблок кръст) - a сърцевина, която е преминала всички видове обработка, приемане на STK и е готова за сглобяване или заваряване на краищата на релсите).

3.1.26 лята предпазна парапет: Част от единична отливка на клина с най-износената част от предпазните огради на лятата сърцевина или плътен кръст от повърхността на протектора до дъното на жлебовете по време на работа.

3.1.27 математически център на кръста; MCC: Точка на пресичане на страничните повърхности на клина на лятото ядро ​​на нивото на измерване.

3.1.28 жаба с моноблок: Жабка с еднокомпонентен сърцевинен блок, обшивки и заварени краища на релсата.

3.1.29 начало на ляти предпазни парапети: Напречно сечение на лята сърцевина без врязване (фуга по протежение на наклонена предна фуга), където лятите предпазни парапети се издигат над дъното на улука (от страната на предния край на лято ядро).

3.1.30 неработни повърхности на отлети сърцевини и твърди кръстове (отливки и части): Всички повърхности с изключение на работните повърхности и равнините на свързване (горна, долна и равнини на свързване на синусите).

3.1.31 прекъсване: Нехомогенност на метал, която причинява отражение или затихване на ултразвукови вълни, достатъчно да ги регистрира по време на контрол с дадена чувствителност.

3.1.32 долна съединителна равнина: Наклонената равнина на лятата сърцевина спира в горната част на основата на предпазителя на релсата.

3.1.33 нормативно време на работа: средното време на работа на жабите с конкретен дизайн (проект), установено от потребителя в съгласие с производителя, при условие че жабите се експлоатират в съответствие с националните стандарти и нормативни документи за поддръжка на действащата железопътна линия за тази инфраструктура на територията на държавата, приела стандарта.

3.1.34 опасен дефект (оперативен): вид дефект, чието наличие може да се квалифицира като опасна повреда на кръста.

Забележка - Списъкът на опасните дефекти за кръстове на специфични конструкции е посочен в регулаторните документи, действащи на територията на държавата, която е приела стандарта *.

3.1.35 опасна повреда: Повреда, която застрашава безопасността на движението на влаковете и изисква незабавна подмяна на жабата.

Бележки

1 Опасните повреди трябва да бъдат разделени на повреди, които възникват поради нарушение на технологията за производство на жаба, и повреди, които възникват поради нарушение на технологията за поддръжка на коловоза.

2 Видовете повреди на кръстовете са посочени в регулаторните документи, действащи на територията на държавата, приела стандарта *.

3.1.36 еталонен сигнал: Ехо сигнал от еталонен рефлектор или ехо сигнал от рефлектор (изкуствен или конструктивен) в образеца на изпитвания обект или сигнал, получен чрез озвучаване на образеца на изпитвания обект, използван за регулиране на чувствителност на управлението.

3.1.37 референтно ниво на чувствителност: Стойност на усилване, при която еталонният сигнал достига праговото ниво.

3.1.38 основа на релсата: Повърхността на релсата, върху която тя лежи върху опората на релсата.

Правилата за техническа експлоатация и нормативните документи, които установяват експлоатационни дефекти, които застрашават безопасността на движението на влаковете за тази железопътна инфраструктура, се одобряват от националния изпълнителен орган на държавата, която е приела стандарта. На територията на Руската федерация, за инфраструктурата на железопътния транспорт, Правилата за техническа експлоатация на железниците на Руската федерация, одобрени със заповед на Министерството на транспорта на Руската федерация от 21 декември 2010 г. № 286, и Класификацията на дефектите и повредите на елементите на стрелките (допълнение към NTD / TsP-1-93) се прилагат, Каталог на дефектите и повредите на елементите на стрелките (допълнение към NTD / TsP-2-93), Признаци на дефектни и остри дефектни елементи на стрелки (добавка към NTD / TsP-3-93), одобрени от Министерството на железниците на Руската федерация на 27 януари 1996 г. // М.: Транспорт, 1996. 64 с.

3.1.39 остатъчни елементи

3.1.40 остър кръст: Елемент на стрелка, предназначен да пресича две релсови линии с различни посоки на движение, състоящ се от острата част на основния клин и две предпазни релси.

3.1.41 сърцевина, моноблок или твърда напречна отливка: Стоманена отливка с високо съдържание на манган, която е преминала през няколко вида обработка (топлинна обработка, абразивно почистване, закаляване или без закаляване) и е подготвена за машинна обработка.

ЗАБЕЛЕЖКА Синусът е показан на фигура 3.11.

3.1.42 синус: вдлъбнатина на страничната повърхност в опашната част на отливката и отлятата част, ограничена от главата, шията и подметката, в съседство с края на отливката (частта) и до секцията за подравняване на вдлъбнатина със страничната повърхност на клина от противоположната страна.

3.1.43 преден край Краят на отлято ядро ​​срещу задния край.

3.1.44 предно връзване: Съединителната секция на предпазната ограда на лятата сърцевина и предпазната ограда на релсата близо до предния край на отлятата сърцевина при наличие на връзване в предпазната ограда на релсата.

3.1.45 преходна зона: Зоната от участъка, където завършва опората на отлятата сърцевина върху предпазните парапети на релсата от долните свързващи равнини, до участъка, където отлятата сърцевина започва да лежи на дъното на опашната секция.

Бележки

1 Този термин не трябва да се използва за скъсени ляти сърцевини на сглобяеми кръстове със заварени краища на релси.

2 Преходната зона е показана на фигура 3.12, удебеленият контур подчертава участъците от преходната зона, където е забранено да се коригират дефекти чрез заваряване за кръстове от всички категории, с изключение на RD.

3.1.46 топене: Обемът на стоманата, разтопена наведнъж в стоманодобивната единица.

3.1.47 подметка: Долната хоризонтална повърхност на опашната част на лятото ядро ​​по дължината от участъка, където започва опората, до задния край.

3.1.48 прагово ниво: Праг на работа на селектора на амплитудата на веригата ASD или предварително определена стойност по ординатата на A-сканирането.

3.1.49 граничен шаблон (шаблон): Безмащабен инструмент, предназначен да контролира размерите, формата и относителната позиция на повърхностите на част, имащ проходни и проходни страни (горни и долни отклонения от номиналния размер) и позволяващ ви да контролирате размера в полето на толеранс.

3.1.50 равнини на свързване на синусите: равнини в синусите, които са машинно обработени за монтиране на челни плочи.

3.1.51 контролен протокол: Контролен лист на хартиен носител, съдържащ обективна информация, която гарантира извършването на безразрушителен контрол на този конкретен обект в даден момент и подписан от специалисти, извършили безразрушителен контрол.

3.1.52 работни повърхности на лятата сърцевина: Повърхностите на лятата сърцевина, върху които е възможен контакт между сърцевината и колелата на подвижния състав.

Забележка - Работните повърхности на лятата сърцевина включват: горните повърхности на стъпалата на лятите предпазни парапети до тяхната пълна ширина, страничните повърхности на лятите предпазни парапети от страната на жлебовете до дълбочина 25 mm (броено от горната повърхност на протектора ), съединителните повърхности на тези повърхности по работните ръбове - на дължина от предния край (при шарнирно наклонено челно съединение от сечението на лятата предпазна ограда 25 mm) до сечението на клина 50 mm; страничните повърхности на клина от страната на жлебовете до дълбочина 25 mm (броейки от горната повърхност на протектора), свързващите повърхности и горната повърхност на протектора на клина до пълната ширина от секцията на клина от 12 mm до клина участък от 140 mm и на ширина 70 mm от двете страни (броейки от работните ръбове до средата на клина) от участъка на клина 140 mm до задния край на сърцевината.

3.1.53 работни повърхности на лят кръст (лята част): Работни повърхности, посочени в 3.1.52 за лято ядро, с изключение на технологичната вдлъбнатина в опашката на кръста.

3.1.54 предпазител на релсата: Част от сглобяема кръстачка, изработена от релса чрез рязане, огъване и механична обработка, обхващаща лята сърцевина и прикрепена към нея с болтове.

3.1.55 зареждане (топлинна обработка): Отлети части, които са били едновременно и съвместно нагрети в термична пещ и отгряти.

3.1.56 сглобяем кръст: Елемент на стрелка, състоящ се от няколко части: парапети на релсата, лята сърцевина, вложка или край на релсата на задния надвес и крепежни елементи.

3.1.57 заварена жаба: Елемент на стрелка, състоящ се от предпазни парапети на релсата, лята сърцевина с краища на релсата, заварени към задния й край (сглобяема жаба със заварени краища на релсата).

3.1.58 проходен процеп: Процеп, в който сондата може да премине безпрепятствено по цялата равнина на опора (съседство) на контролираните повърхности.

3.1.59 средно време до опасна повреда: Средно време на жаби от конкретен дизайн (проект) преди настъпването на първата опасна повреда.

3.1.60 средно време между отказите: Съотношението на общото време на работа на жабите от определен дизайн (проект) към броя на техните откази през това време на работа.

3.1.61 тъп кръст: Елемент на двойна напречна стрелка или сляпо пресичане, предназначен да пресича две релсови нишки с различни посоки на движение, състоящ се от два клина, предпазна релса и контрарелса (лята).

ЗАБЕЛЕЖКА Тъп плътен кръст е показан на фигура 3.8.

условна дължина на дефекта: Размерът в милиметри, съответстващ на дължината на зоната между крайните позиции на наклонения преобразувател, движещ се по равнината, ориентирана перпендикулярно на равнината на падане на ултразвуковата вълна, в рамките на която се записва сигналът от дефекта. при зададена условна чувствителност на дефектоскопа.

VM-steel - стомана с високо съдържание на манган;

TRC - временно регулиране на чувствителността;

I - излъчвател;

КД - проектна документация;

КК - капилярен контрол;

MCC - математически център на кръста;

НД - нормативен документ;

NK - безразрушителен контрол;

P - приемник;

PEP - пиезоелектричен преобразувател;

SI - средства за измерване;

СТК - служба за технически контрол на производителя (превключвател);

ТД - технологичен документ;

ТИ - технологична инструкция;

UShS - универсален шаблон на заварчика;

УЗК - ултразвуков контрол.

4 Класификация и категории кръстове

4.1 Кръстовете с фиксирани елементи се подразделят според:

а) проекти:

1) конвенционални кръстове (с прави странични работни ръбове),

2) криволинейни кръстове (с криволинейни странични работни повърхности);

б) видове (за съединяване с нанесени шини):

в) маркировки или ъгъл на пресичане (1/22; 1/18; 1/14; 1/11; 1/9; 1/7; 1/6; 2/11; 2/9; 2/7; 2/6 ; 27°; 45°; 90° и т.н.);

г) вида на подрелсовата основа (дървена, стоманобетонна, метална и др.) за полагане на кръстове;

д) втвърдяване:

1) неподсилени,

2) закален (експлозия (BB) или друг метод (VD));

д) структура, определена от място в стрелка, рампа или сляпо кръстовище:

1) остър,

3) правоъгълен

4) наклонен;

ж) изпълнение на проекта:

1) сглобяеми с релсови парапети и лята сърцевина (от VM-стомана) с лят край на вложката на задното отклонение,

2) сглобяеми с релсови предпазни парапети и лята сърцевина (от VM-стомана) с вложка върху полагащия се край на задното отклонение,

3) сглобяеми с релсови предпазни парапети и скъсена лята сърцевина (изработена от VM-стомана) със заварени краища на релсите към задния край,

4) моноблок с лята сърцевина или моноблок (от VM-стомана) и четири заварени края на релсата),

5) масивна отливка (изработена от VM-стомана) с вмъкнати краища на предния и задния надвес,

6) масивна отливка (от VM-стомана) с релсови краища на предния и задния надвес,

7) масивна отливка с четири заварени краища на релсите;

i) конструкцията на съединението на лятата сърцевина и предпазителите на релсите на остри кръстове (виж Фигура 4.1):

1) с радиусна предна вложка (вижте Фигура 4.1 - отгоре, Фигура 4.4),

2) с намалена вложка,

3) без предна връзка (фуга по наклонена предна фуга), (виж фигура 4.1 - варианти 1 и 2, фигури 4.2 и 4.3);

4) с лят блок на ядрото и парапети (моноблок).

1 - сърцевина; 2 - релсова мантинела; 3 - предна вложка; други обозначения - съгласно GOST 28370

Фигура 4.2 - Сглобяем кръст без предна връзка (фуга по протежение на наклонена предна фуга) със слято ядро ​​и заварена релса

окончания

и

и

Забележка - Надлъжният профил на лятата мантинела е показан по линия Е-Е (най-високата точка на лятата мантинела), ядрото - по линията Г-Ж.

Всички обозначения и размери са в съответствие с GOST 28370. h4** - ниво на измерване.

d*** - нивото на върха на лятите мантинели, от което се отчита позицията на върха на клина на ядрото.

Фигура 4.4 - Изглед на секции 20 и 50 mm на остър сглобяем кръст с радиусно изрязване на лята сърцевина в предпазни парапети

ГОСТ 7370-2015

Информацията за промените в този стандарт се публикува в годишния (от 1 януари на текущата година) информационен индекс "Национални стандарти", а текстът на промените и допълненията - в месечния информационен индекс "Национални стандарти". В случай на преразглеждане (замяна) или отмяна на този стандарт, съответното съобщение ще бъде публикувано в месечния информационен индекс "Национални стандарти". Съответната информация, уведомления и текстове се публикуват и в публичната информационна система - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет

© Стандартинформ, 2015

В Руската федерация този стандарт не може да бъде изцяло или частично възпроизвеждан, тиражиран и разпространяван като официална публикация без разрешението на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология

4.2 Кръстовете се класифицират в категориите, показани в Таблица 4.1.

кръстове Характеристики на кръста Напречни части с разтопено ядро ​​или моноблок от VM-стомана от 1-ва група по механични свойства (високи) и 1-ва група по отношение на леярски дефекти (ниски) Напречни части с разтопено ядро ​​или моноблок от VM-стомана от 2-ра група по механични свойства (средни) и 1-ва група по отношение на леярски дефекти (ниски) Напречни части с разтопена сърцевина или моноблок от VM-стомана от 3-та група по механични свойства (по-ниска) и 1-ва група по отношение на леярски дефекти (ниска) Напречни части с разтопена сърцевина или моноблок от VM-стомана от 1-ва, 2-ра или 3-та група по механични свойства и 3D група по отношение на леярска дефектност (повишена) Забележка - "BB" - кръст (повишена устойчивост на износване) има лята част, изработена от VM-стомана с експлозивно закалена повърхност на търкаляне в зоната на търкаляне, "VD" - кръст (повишена износоустойчивост) има лята част от VM-стомана с валцоваща повърхност, закалена по друг метод в зоната на валцоване, "НН" - кръст (нискотемпературна надеждност) има лята част от VM-стомана с повишена якост на удар при температура минус 60 °C.

5 Технически изисквания

5.1 Общи изисквания

5.1.1 Кръстовете и техните части трябва да бъдат произведени в съответствие с изискванията на този стандарт съгласно технологичната документация на производителя.

5.1.2 Производителят трябва да има сертифицирана система за управление на качеството не по-ниска от изискванията на GOST ISO 9001.

5.1.3 Според условията на якост напреженията в кръстовете от удара на железопътния подвижен състав не трябва да надвишават:

110 MPa - на долните ръбове на преходната зона на отлети части от VM-стомана;

240 MPa - върху долната (поддържаща) повърхност и върху страничните ръбове на подметката на релсовите елементи на кръстовете.

5.1.4 Надеждността на жабите трябва да гарантира безопасното преминаване на влаковете с определена скорост при определени условия на работа с текущата система за поддръжка (текуща поддръжка на коловоза) и ремонти.

Номенклатурата на показателите за надеждност на кръстовете за тази инфраструктура на железопътния транспорт - в съответствие с националното законодателство на държавата, която е приела стандарт 1, но не по-малко от определеното:

средно време между отказите X 0 (милиони тона бруто);

вероятност за безотказна работа P(t)\

среден ресурс T p (млн. тона бруто);

средно време до опасен отказ Х op (млн. тона бруто);

степен на опасен отказ A op (1/милион тона бруто).

Забележка - За железопътни прелези работното време е обемът на преминалия товар, измерен в милиони бруто тона.

ГОСТ 7370-2015

1 област на използване ............................................ ... ...................1

3 Термини и определения, обозначения и съкращения.................................................. .....4

3.1 Термини и дефиниции ............................................. ................. .............4

3.2 Символи и съкращения ............................................. ...... ..........единадесет

5 Спецификации ................................................. .................. 17

5.1 Общи изисквания ............................................. ................ 17

5.2 Дизайн и размери ............................................. ................. .............18

5.3 Изисквания към материалите и технологиите..................................... ......... 19

5.4 Съдържание ................................................. ................. .................25

5.5 Маркиране на кръстове и техните части ............................................. ................... 26

6 Правила за приемане ................................................. ...................27

6.1 Общи разпоредби..................................................... ................ ................27

6.2 Изпитване при приемане на кръстове и техните части .................................. .......................28

6.3 Периодични и типови изпитвания ............................................. ............. ...31

6.4 Вземане на проби (вземане на проби) ............................................ .................. ................34

7 Методи за контрол ................................................. ...................35

7.1 Проверка на размерите и формата на кръстовете и техните части .................................. .........35

7.2 Проверка за наличие и размер на повърхностни дефекти и вътрешни дефекти..................................37

7.3 Тест за твърдост ............................................. ........... 37

7.4 Контрол на химичния състав..................................... ................... .......37

7.5 Контрол на механичните свойства ............................................. .................. ......38

7.6 Контрол на микроструктурата ............................................. ........... ..........39

7.7 Инспекция по време на тестове за доказване на съответствие .................................. ...40

7.8 Проверка на маркировките на кръстове и техните части ......................................... ..................40

7.9 Проверка на магнитната индукция на кръстовете.................................................. ..................... 40

8 Транспортиране и съхранение.................................................. ................. ..........41

9 Гаранция на производителя............................................. ................ ................41

10 Инструкции за употреба ............................................. ................. ..............42

Приложение A (задължително) Пример за означение на кръстове при поръчка ...................................... 44

Приложение B (задължително) Технически изисквания за дефектност

отлети части от стомана с високо съдържание на манган,

допустимо без корекция и с корекция чрез заваряване ................................. 45

Приложение B (нормативно) Изпитване без разрушаване на кръстове и техните части ..................................52

Библиография................................................. .......................61

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

ЖЕЛЕЗОПЪТНИ АРБАЛЕТИ

Спецификации Железопътни жаби. Спецификации

Дата на въвеждане - 01.07.2016 г

1 област на използване

Този стандарт се прилага за кръстовини от типове Р75, Р65 и Р50 с неподвижни елементи (наричани по-нататък кръстове) за стрелки, рампи и глухи пресичания на железопътния коловоз с широко междурелсие 1520 mm за общо и непублично ползване.

2 Нормативни справки

Този стандарт използва нормативни препратки към следните междудържавни стандарти:

GOST 2.601-2013 Единна система за конструкторска документация. Оперативни документи GOST 8.062-85 Държавна система за осигуряване на еднаквост на измерванията. Държавен специален стандарт и държавна схема за проверка на инструменти за измерване на твърдост по скалите на Бринел

ГОСТ 8.063-2012 Държавна система за осигуряване на еднаквост на измерванията. Схема за държавна проверка на измервателни уреди за твърдост на метали и сплави по скалата на Викерс

GOST 8.064-94 Държавна система за осигуряване на еднаквост на измерванията. Схема за държавна проверка на инструменти за измерване на твърдост по скали на Rockwell и Super-Rockwell

ГОСТ 8.335-2004 Държавна система за осигуряване на еднаквост на измерванията. Еталонни мерки за твърдост. Процедура за проверка

GOST 9.014-78 Единна система за защита от корозия и стареене. Временна антикорозионна защита на продукти. Общи изисквания

ГОСТ 12.1.001-89 Система за стандарти за безопасност на труда. Ултразвук. Общи изисквания за безопасност

ГОСТ 12.1.003-2014 Система за стандарти за безопасност на труда. Шум. Общи изисквания за безопасност GOST 12.1.004-91 Система за стандарти за безопасност на труда. Пожарна безопасност. Общи изисквания

ГОСТ 12.3.020-80 Система за стандарти за безопасност на труда. Процесите на движение на стоките в предприятията. Общи изисквания за безопасност

GOST 15.001-88 * Система за разработване и производство на продукти. Продукти за промишлени цели

* GOST R 15.201-2000 „Система за разработване и производство на продукти. Продукти за промишлени и технически цели. Процедурата за разработване и производство на продукти.

Официално издание

GOST 15.309-98 Система за разработване и производство на продукти. Изпитване и приемане на произведените продукти. Основи (ISO 410-82, ISO 6506-81) Метали. Метод за измерване на твърдостта по Бринел Консервационно масло K-17. Спецификации

GOST 14782-86 2 Безразрушителен контрол. Връзките са заварени. Ултразвукови методи GOST 15150-69 Машини, инструменти и други технически продукти. Версии за различни климатични райони. Категории, условия на експлоатация, съхранение и транспортиране по отношение на въздействието на климатичните фактори на околната среда

ГОСТ 16350-80 Климат на СССР. Райониране и статистически параметри на климатичните фактори за технически цели

GOST 16504-81 Държавна система за изпитване на продукти. Тестване и контрол на качеството на продуктите. Основни термини и определения

ГОСТ ISO/IEC 17025-2009 Общи изисквания за компетентността на лабораториите за изпитване и калибриране

GOST 18267-82 3 Железопътни релси от тип Р50, Р65 и Р75 с широка гама, термично обработени чрез масово закаляване в масло. Спецификации

Уреди за измерване на електрически и магнитни величини. Общи технически спецификацииGOST 22536.8-87 4 Железопътни релси с широка гама Р75, Р65 и Р50, изработени от мартеновска стомана. Спецификации GOST 28370-89 Комбинирани напречни елементи класове 1/11 и 1/9. Основни размери GOST 30242-97 6 Дефекти в съединенията при заваряване чрез стопяване на метал. Класификация, обозначение и определения

Забележка - Когато използвате този стандарт, препоръчително е да проверите валидността на референтните стандарти в публичната информационна система - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет или според годишния информационен индекс "Национални стандарти" , който е публикуван към 1 януари на текущата година, и по изданията на месечния информационен индекс "Национални стандарти" за текущата година. Ако референтният стандарт е заменен (модифициран), тогава, когато използвате този стандарт, трябва да се ръководите от заместващия (модифициран) стандарт. Ако референтният стандарт бъде отменен без замяна, разпоредбата, в която е дадена референцията към него, се прилага до степента, в която тази референция не е засегната.

3 Термини и определения, означения и съкращения

3.1 Термини и определения

Този стандарт използва термините съгласно ГОСТ 16504, ГОСТ 20911, ГОСТ 21014, ГОСТ 23829, ГОСТ 24522, ГОСТ 30242, както и следните термини със съответните определения:

3.1.1 автоматично сигнализиране за дефект; ASD: Автоматично сигнализиране за откриване на сигнал, чиято амплитуда е над дадено прагово ниво.

3.1.2 страничен ръб на основата на релсовите елементи: вертикалният ръб на основата на релсата между радиусите R2 и RA.

3.1.3 странична съединителна равнина: Равнината на ограничителя на отлятата предпазна ограда на сърцевината във фрезования прозорец в главата и в шийката на предпазителя на релсата.

3.1.4 дефектна част: Част, която не отговаря на определените изисквания, чието отстраняване е невъзможно (в съответствие с изискванията на този стандарт).

3.1.5 вариант на метода за ултразвуково изпитване: Наборът от стойности на основните параметри на този ултразвуков метод за изпитване, използвани в тази схема за сондиране.

3.1.6 контролен списък: Документ, издаден от инструмент за безразрушителен контрол на хартиен или електронен носител и съдържащ информация за типа и идентификационните характеристики на обекта за безразрушителен контрол, регулаторният документ, в съответствие с който е извършен безразрушителният контрол. извършени, основните параметри, резултати, дата, час и изпълнители на безразрушителен контрол.

3.1.7 вероятност за безотказно функциониране: Вероятността, че в рамките на дадено работно време няма да възникне повреда на напречна част от определен дизайн (проект).

3.1.8 горни и долни повърхности: Горната и долната повърхности на отливката и отливката се считат в позицията на отливката и отливката, както при използването на кръстове.

гърлото

3.1.11 перла: Окислен метал върху повърхността на заварено съединение, изстискан по време на разтягане.

3.1.12 дефект (производствен): Едно прекъсване или група от концентрирани прекъсвания, които не са предвидени в проектните и технологичните документи и са независими от други прекъсвания по отношение на въздействието върху обекта.

3.1.13 дефектна част: Част, която не отговаря на определени изисквания и трябва да бъде коригирана.

3.1.14 диафрагма: Елемент от дъното на улука, свързващ лятите предпазни релси една с друга и с клина на сърцевината или плътния кръст.

ЗАБЕЛЕЖКА: Диафрагмата и коритото за лята сърцевина са показани на Фигура 3.3.

3.1.15 жлеб: вдлъбнатина на горната повърхност на лятата сърцевина и плътния кръст, разделяща лятите предпазни релси (лята предпазна релса), крила и клин, клинове и лята контрарелса.

3.1.16 заден край: Крайната повърхност на лято ядро ​​или плътен лят кръст от страната на задната проекция на кръста.

ЗАБЕЛЕЖКА Задният край на лятата сърцевина е показан на Фигура 3.4.

Фигура 3.4 - Лято ядро ​​на сглобения кръст и неговия заден край

3.1.17 задно връзване: Съвместната част на лятата предпазна ограда на сърцевината и предпазната релса, противоположна на предното връзване, ако има връзване в предпазната релса.

Забележка - Задната вложка на лятата сърцевина е показана на фигура 3.5.

yy) yy) yy) yy) hm yy) hm hm yy) хм

uj uj uj U_j UJ uj I 1 U_|

Заден прорез

Фигура 3.5 - Задно вмъкване на лятата сърцевина на сглобения кръст

3.1.18 зона на търкаляне: Зоната на лято ядро ​​или плътен кръст от гърлото до клиновидно сечение от 60 mm.

Забележка - По-нататък, за остри отлети сърцевини (и остри плътни кръстове), позицията на важните напречни сечения на отливката и кръста в комплекта се определя чрез измерване на ширината на клина (в милиметри) на нивото на измерване (вж. Фигури 4.2-4.4) или по проектни документи за всеки проект (позицията на тези секции е специално посочена).

3.1.19 процент на опасни откази: Съотношението на броя на опасните откази на жабите от конкретен дизайн (проект) към тяхното работно време през периода на наблюдение.

3.1.20 клин: Част от лята сърцевина или плътен кръст от повърхността на протектора до дъното на жлебовете по дължината от математическия център до задния край.

ЗАБЕЛЕЖКА Клинът на лятата сърцевина е показан на фигура 3.6.

3.1.21 __________

коефициент на откриване на дефекти за ехо метода: Коефициентът, съответстващ на съотношението на максималната амплитуда на ехо сигнала от дефект към максималната амплитуда на ехо сигнала от цилиндричен отвор с диаметър 6 mm на дълбочина 44 mm в CO-2 (CO-2R) или CO-3R стандартна проба

[ГОСТ 18576-96, Приложение А]

На територията на Руската федерация GOST R 55443-2013 „Железопътна линия. Номенклатура на показателите за надеждност и функционална безопасност”.

ГОСТ Р 55724-2013 „Безразрушителен контрол. Връзките са заварени. Ултразвукови методи.

GOST R 51685-2013 е валиден на територията на Руската федерация

ГОСТ Р 51685-2013 „Железопътни релси. Общи технически условия”.

На територията на Руската федерация GOST R 53464-2009 „Отливки от метали и сплави. Допустими отклонения на размерите, теглата и допуските за обработка.

На територията на Руската федерация GOST R ISO 6520-1-2012 „Заваряване и свързани процеси. Класификация на дефектите в геометрията и непрекъснатостта на металните материали. Част 1. Заваряване чрез стопяване.

ГОСТ 7370-98

Група B42

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Железопътни напречни елементи тип Р75, Р65 и Р50

Спецификации

Железопътни жаби тип Р75, Р65 и Р50.
Спецификации

MKS 45.080
OKP 31 8544

Дата на въвеждане 2000-01-01

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от Всеруския научноизследователски институт по железопътен транспорт (ВНИИЖТ) на Министерството на железниците на Руската федерация, МТК 367 „Желязо, прокат и метални изделия“

ВЪВЕДЕНО от Госстандарт на Русия

2 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (протокол N 13-98 от 28 май 1998 г.)

Гласуваха за приемане:

Име на държавата	Име на националния орган по стандартизация
Република Азербайджан	Азгосстандарт
Република Беларус	Държавен стандарт на Беларус
Грузия	Грузстандарт
Република Казахстан	Държавен стандарт на Република Казахстан
Република Киргизстан	Киргизстандарт
Република Молдова	Молдовастандарт
Република Таджикистан	Таджикски държавен стандарт
Туркменистан	Главен държавен инспекторат на Туркменистан
Република Узбекистан	Uzgosstandart
Украйна	Държавен стандарт на Украйна

3 С постановление на Държавния комитет на Руската федерация по стандартизация и метрология от 26 ноември 1998 г. N 425 междудържавният стандарт GOST 7370-98 беше въведен в сила директно като държавен стандарт на Руската федерация от 1 януари 2000 г.

4 ВМЕСТО ГОСТ 7370-86

1 област на използване

1 област на използване

Този стандарт се прилага за кръстове от типове P75; P65 и P50 остри и тъпи, твърди и сглобяеми с лята сърцевина, използвани в железопътни линии с широка гама, свързани с продукти с особено критична употреба, и на техните части.

Напречните елементи трябва да отговарят на изискванията за безопасност на движението, защита на труда и безопасност на околната среда, установени от съответните нормативни документи.

Изискванията на този стандарт са задължителни, с изключение на 3.6 и 3.15.

2 Нормативни справки

Този стандарт използва препратки към следните стандарти:

GOST 9.014-78 Временна антикорозионна защита на продукти. Общи изисквания

ГОСТ 610-72 Аксиални масла. Спецификации

GOST 977-88 Стоманени отливки. Общи спецификации

GOST 1412-85 Чугун с ламелен графит за отливки. Печати

ГОСТ 1497-84 Метали. Методи за изпитване на опън

ГОСТ 5279-74 Леене на кристален графит. Спецификации

ГОСТ 5420-74 Криптокристален графит. Спецификации

ГОСТ 7565-81 Чугун, стомана и сплави. Метод за вземане на проби за определяне на химичния състав

ГОСТ 9454-78 Метали. Метод за изпитване на ударно огъване при ниски, стайни и повишени температури

ГОСТ 12344-88 Стомани легирани и високолегирани. Методи за определяне на въглерод

ГОСТ 12345-88 Стомани легирани и високолегирани. Методи за определяне на сяра

ГОСТ 12346-78 Легирани и високолегирани стомани. Методи за определяне на силиций

ГОСТ 12347-77 Стомани легирани и високолегирани. Методи за определяне на фосфор

ГОСТ 12348-78 Легирани и високолегирани стомани. Методи за определяне на манган

GOST 15150-69 Машини, инструменти и други технически продукти. Версии за различни климатични райони. Категории, условия на експлоатация, съхранение и транспортиране по отношение на въздействието на климатичните фактори на околната среда

GOST 16504-81 Държавна система за изпитване на продукти. Тестване и контрол на качеството на продуктите. Основни термини и определения

ГОСТ 18232-83 Релси контрарелси. Спецификации

ГОСТ 22536.0-87 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Общи изисквания към методите за анализ

ГОСТ 22536.1-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на общ въглерод и графит

ГОСТ 22536.2-87 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на сяра

ГОСТ 22536.3-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на фосфор

ГОСТ 22536.4-88 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на силиций

GOST 22536.5-87 Въглеродна стомана и нелегиран чугун. Методи за определяне на манган

ГОСТ 24182-80 Железопътни релси с широка гама от типове R75, R65 и R50, изработени от мартеновска стомана. Спецификации

ГОСТ 26358-84 Чугунени отливки. Общи спецификации

GOST 26645-85 Отливки от метали и сплави. Допустими отклонения на размерите, тегла и допуски за обработка.

3 Технически изисквания

3.1. Кръстовете и техните части трябва да бъдат произведени в съответствие с изискванията на този стандарт, съгласно технологичните разпоредби и нормативните документи (RD), одобрени по предписания начин.

3.2 Ядрата и плътните кръстове трябва да бъдат изработени от аустенитна стомана с високо съдържание на манган 110G13L, чийто химичен състав трябва да отговаря на стандартите, посочени в таблица 1.


маса 1

Масова част на елементите, %
въглерод	манган	силиций	няма повече
			фосфор

Допускат се отклонения за съдържанието на кофата: въглерод плюс минус 0,05%, манган плюс 1,50%, минус 0,50%, силиций плюс 0,15%, минус 0,10%, фосфор плюс 0,01%, при задоволителни резултати от контрола на микроструктурата и съответствието с нивото на границите на характеристиките на механичните свойства на метала, дадени в таблица 3 на този стандарт.

Разрешено е, по споразумение между производителя и потребителя, да се добавят легиращи и модифициращи добавки в стоманата.

3.3 Работната зона на отливките на ядрото и плътните кръстове на дълбочина най-малко 30 mm от повърхността трябва да има аустенитна структура без карбиди.

3.4. В зависимост от механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган за отливки на сърцевини и твърди кръстове, металната група се определя от най-ниското от механичните свойства в таблица 2.


таблица 2

Име на индикатора	Механични свойства на метални групи
	Св. 880 (90)	St. 780 (80) до 880 (90) вкл.	От 690 (70) до 780 (80) вкл.
Граница на провлачване, N/mm (kgf/mm), не по-малко от
Относително разширение, , %		Св. 25 до 30 вкл.	От 16 до 25 вкл.
Относително стесняване, , %		ул. 22 до 27 вкл.	От 16 до 22 вкл.
Якост на удар, J/cm (kgf m/cm)	St. 2.5 (25)	St. 2,0 (20) до 2,5 (25) вкл.	От 1,7 (17) до 2,0 (20) вкл.

Металът на отливките с допустими отклонения в химичния състав съгласно 3.2 трябва да има механичните свойства, посочени в таблица 3.


Таблица 3

Име на индикатора	Стойност (поне)
Якост на опън, N/mm (kgf/mm)
Условна граница на провлачване, N/mm (kgf/mm)
Относително разширение, , %
Относително стесняване, , %
Якост на удар, J/cm (kgf m/cm)

3.5 Отливките на сърцевините и плътните кръстове трябва да бъдат почистени от формовъчен пясък и изгорял, а литниковите системи отстранени.

На места, които са труднодостъпни за обработка, се допуска прогаряне съгласно НД.

Системите за литник трябва да бъдат отстранени след термична обработка на отливките чрез дъгово, въздушно-дъгово или въздушно-плазмено рязане, последвано от абразивно почистване на метала.

Разрешено е да се отстранят издутини преди топлинна обработка на отливки чрез механично отрязване, последвано от абразивно почистване на метала след топлинна обработка.

3.6 Допуска се втвърдяване на търкалящата се повърхност на кръстовете по метода на експлозия или по други методи съгласно ND.

3.7 Изправянето на сърцевини и плътни кръстове след термична обработка и втвърдяване трябва да се извършва в студено състояние.

3.8 В сърцевините и плътните кръстове не трябва да има дефекти, които пречат на нормалната работа на кръстовете.

Видовете външни и вътрешни дефекти, разрешени без корекция, и външните дефекти, подлежащи на корекция, тяхното местоположение, размер, количество, методи за тяхното откриване и коригиране трябва да отговарят на изискванията на RD.

3.9. Релсовите части на кръстовете трябва да бъдат изработени от релси от типове R75, R65 и R50 от първи клас на групи I и II от мартенова и кислородно-конверторна стомана съгласно GOST 24182 за предпазни парапети и съгласно GOST 18232 за брояч релси.

3.10 Повърхността на главата на работните краища на предпазителите на релсите трябва да бъде закалена в съответствие с GOST 24182.

3.11 Отливките от нелегирана стомана за кръстове, стрелки и контрарелси трябва да бъдат направени от стомана от група I класове 15L - 45L, 20FL, 20GL, 20G1FL съгласно GOST 977.

3.12 Вложките на контрарелсите трябва да бъдат направени от сив чугун марки SCH15 - SCH20 съгласно GOST 1412 или стомана от група I класове 15L - 45L, 20GL, 20FL, 20G1FL съгласно GOST 977.

При чугунени облицовки, отлети в студена форма, дълбочината на охлаждане не трябва да надвишава 1 mm.

3.13 Характеристиките на качеството и точността на производството на отливки с общо предназначение и контрарелсови вложки трябва да отговарят на изискванията на GOST 26645 и трябва да бъдат посочени в чертежите и RD.

Отливките на кръстове и стрелки от въглеродна стомана и стоманени лагери на контрарелси се подлагат на термична обработка. Видовете и режимите на термична обработка се определят от производителя.

3.14 Болтовете трябва да бъдат произведени в съответствие с технологичните правила, одобрени по предписания начин. Резбата на болтовете трябва да се смазва със смес от масло за оси в съответствие с GOST 610 с графит в съответствие с GOST 5279 или GOST 5420.

3.15 Напречни елементи с ляти части, изработени от високоманганова стомана от група I, се препоръчват за използване в главните коловози на железниците в райони с най-висока плътност на движението.

4 Правила за приемане

4.1 За да провери съответствието на сглобените жаби и техните части с изискванията на този стандарт и RD, производителят трябва да проведе приемни, периодични и типови изпитвания.

4.2 Тестове за приемане за проверка на съответствието на кръстовете с изискванията на този стандарт и ND трябва да бъдат подложени на всеки кръст в комплекта.

4.3 Приемането на отливки от сърцевини и плътни кръстове трябва да се извършва индивидуално, а други стоманени и чугунени отливки - на партиди съгласно GOST 977, GOST 1412 и GOST 26358.

4.4 Качеството на отливките (с изключение на отливките от стомана с високо съдържание на манган) се проверява в съответствие с GOST 977, GOST 1412 и GOST 26358.

Размерите, които се проверяват, методите на измерване и обхватът на пробовземането се определят съгласно РД.

4.5 По време на изпитванията за приемане на отливки от стомана с високо съдържание на манган се контролира външният вид, размерите, химичният състав и механичните свойства на стоманата, микроструктурата на метала след топлинна обработка и твърдостта на повърхността на търкаляне след втвърдяване.

4.5.1 Проверката на външния вид на отливките от стомана с високо съдържание на манган се извършва, за да се определи наличието на дефекти, които са разрешени без корекция и подлежат на корекция чрез заваряване в съответствие с изискванията на RD.

4.5.2 Контролът на основните размери на отливките от високоманганова стомана се извършва на всяка отливка. Размерите, които трябва да се проверят, и методите за измерване се определят съгласно ND.

Контролът на всички размери на отливките се извършва при пускане в производство на нов модел оборудване.

4.5.3 Химичният състав на стоманата се определя за всяка топлина.

4.5.4 Механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган се определят за всяка топлина във всяко зареждане на нагряващата пещ за термична обработка.

В случай на незадоволителна стойност на някое от механичните свойства, контролът за типа изпитване, за който е получен незадоволителен резултат, трябва да се повтори върху двоен брой проби, взети от една и съща топлина и заряд за термична обработка. При липса на тестови пръти за проби се разрешава провеждането на повторни изпитвания върху двоен брой проби, направени от заготовки, изрязани директно от леярското тяло със същата топлина и натоварване на местата, определени от ND.

Резултатите от теста на проба с макродефект в счупването не се вземат предвид. Такъв дефектен образец се заменя с резервен образец от същата топлина и заряд за топлинна обработка.

В случай, че по време на многократни изпитвания се получат незадоволителни стойности на механичните свойства на стоманата, е позволено отливките от тази стопилка заедно с тестовите пръти (или части, останали след предишни изпитвания) да бъдат подложени на повторна топлинна обработка и механично изпитване Имоти. При липса на пробни пръти е разрешено да се правят проби от тялото на отливката. Резултатите от тези тестове са окончателни за всички части на дадено разгонване в дадена клетка.

4.5.5 Микроструктурата на метала се контролира върху пробите за бърза обработка за всяко нагряване във всяко зареждане на пещта за термична обработка.

Разрешено е да се контролира микроструктурата на стопилки с максимално съдържание на въглерод и (или) силиций, като резултатите от този контрол трябва да се прилагат за всички стопилки от тази шихта.

Твърди кръстове и сърцевини, изоставащи от други отливки със същата топлина, приети по химичен състав, механични свойства и микроструктура, при липса на проби за механично изпитване, е разрешено да се приемат само микроструктури въз основа на резултатите от контрола с присвояването им на група III.

При наличие на карбиди в микроструктурата на метала се допуска повторна топлинна обработка на отливките заедно с пробите от приливите с последващ контрол на микроструктурата.

Повторна термична обработка е разрешена само ако не е извършена върху тези отливки след получаване на незадоволителни резултати за механичните свойства на метала. Не се допуска трикратна топлинна обработка на ядра и плътни кръстове.

4.5.6 Контролът на твърдостта на повърхността на търкаляне на закалените ядра и кръстове се извършва в съответствие с RD.

4.6. По време на периодични и типови изпитвания на отливки на сърцевини и плътни кръстове съгласно GOST 16504 те се счупват и се проверяват размерите на вътрешните дефекти в счупванията и микроструктурата.

Допустимите размери, брой и местоположение на дефектите се определят съгласно НД.

За периодични и типови изпитвания се избира поне една отливка от всеки тип и марка.

Ако се открият дефекти в счупването на отливката на сърцевината или плътния кръст, чиито размери надвишават допустимите граници, тестовете за счупване трябва да се повторят на удвоен брой отливки.

При незадоволителни резултати от повторна проверка на вътрешни дефекти и микроструктура в счупването на отливките трябва да се предприемат спешни технологични и технически мерки за тяхното отстраняване и изпитванията да продължат до получаване на положителни резултати.

4.7 Периодичното изпитване на отливките на ядрото се извършва най-малко веднъж месечно, а отливките на плътни кръстове - най-малко веднъж на три месеца.

Извършват се типови изпитвания на отливки за сърцевини и плътни кръстове: при пускане в производство на нов модел оборудване, при промяна на технологичния процес за производство на отливки, по искане на отдела за контрол на качеството на производителя или инспектор-приемник на държавата орган за управление на ж.п.

5 Методи за изпитване

5.1 Проби за определяне на химичния състав на стомана и чугун трябва да се вземат съгласно GOST 7565.

За определяне на химичния състав на стомана с високо съдържание на манган се взема проба под формата на скрап от струя течен метал в средата на леене на стопилка при изливане на тестови пръти за изпитване на механични свойства.

Разрешено е да се използват стружки, взети от пробна лента за механично изпитване или специален прилив към отливката, както и директно от отливката за определяне на химичния състав.

5.2 Тестовите пръти за определяне на механичните свойства на стомана с високо съдържание на манган се отливат в средата на изливането на стопилка в сухи пясъчни форми и се подлагат на топлинна обработка заедно с детайлите на тази стопилка.

Конфигурацията и размерите на тестовата лента и местоположението на пробите са показани на фигура 1. Позицията на пробите за изпитване на опън и за определяне на якостта на удар в тестовите пръти не е регулирана и е показана условно на фигура 1. Маржовете на печалбата, посочени на фигурата, се считат за минимални и могат да бъдат увеличени в зависимост от производствените условия. Броят на тестовите ленти се задава от производителя.

Снимка 1

Снимка 1

За да се определят механичните свойства при отсъствие на тестови пръти, е разрешено да се изрязват проби директно от част от същата топлина и заряд за термична обработка на местата, определени от производителя.

5.3 Контролът на микроструктурата трябва да се извършва върху един микросрез, приготвен от специална проба-отлив, която се отделя от една от отливките преди или след топлинна обработка.

Приливите трябва да бъдат разположени в най-масивната част на отливките или близо до мястото, където течният метал се подава към леярската форма. Местоположението на прилива във формата е зададено в ND.
GOST 12347 GOST 9454 за удрящи елементи на махало с номинална потенциална енергия на махалото 300 J (30 kg cm).

5.7 Механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган по време на изпитвания на опън и удар могат да бъдат определени върху една проба за всеки тип изпитване.

5.8 Микроструктурата на метала се контролира на металографски срезове, изготвени по технологията на производителя, визуално с помощта на микроскопи при увеличение 100.

Равнината на микросреза, приготвена от прилива, трябва да бъде разположена на разстояние най-малко 10 mm от долната (по протежение на отливката на детайла в матрицата) равнина на прилива.

Разрешено е да се контролира металната структура на отливките чрез магнитни или други физични методи с помощта на оборудване и по методи, сертифицирани и одобрени по предписания начин.

5.9 Размерите на кръстовете и частите се проверяват с универсален измервателен уред, шаблони и приспособления в съответствие с РД.

5.10 Дефектите на отливките се контролират визуално.

Контролът на вътрешните дефекти се извършва без използване на увеличителни устройства според вида на счупването на сърцевината или плътния кръст.

За контрол на вътрешните дефекти е разрешено да се използват ядра и твърди кръстове, отхвърлени по размер и (или) повърхностни дефекти.

6 Маркиране, опаковане, транспорт и съхранение

6.1 Всяка отливка на сърцевината и единичния кръст, кръстът като комплект, както и компонентите на кръста, доставяни отделно, трябва да бъдат маркирани в съответствие с РД.

Серийните номера на продуктите годишно започват с първия поотделно за всеки вид и марка.

6.2 Маркировка, състояща се от серийния номер на контрарелсата или кръстачката, търговската марка или символа на производителя и годината на производство (последните две цифри) трябва да бъде ясно щампована върху горната повърхност на главата на контрарелсите и крилото релси на сглобената кръстачка на разстояние 50 mm от задния край и нанесени с водоустойчива бяла боя върху гърлото на всяка предпазна релса отвън на такова разстояние от фугата, че да не се покрива от задната плоча. На плътен кръст маркировката се нанася с водоустойчива бяла боя от двете страни в средата на страничните повърхности.

Маркирането на металната група трябва да се извърши чрез боядисване на долната половина на задния край на сърцевината или плътната напречна част със синя маслена боя за група I, бяла за група II и червена за група III.

Кръстовете с отклонения в химичния състав на стомана с високо съдържание на манган трябва да имат допълнителна маркировка непосредствено след обозначението на металната група.

Кръстовете със закалена протекторна повърхност се обозначават с допълнителен индекс, който се нанася с блажна боя върху външните странични повърхности на релсовите мантинели.

Печатът на техническия контрол на производителя трябва да бъде щампован върху предпазната релса и контрарелсата до търговската марка или символа на производителя.

6.3 В жлеба от върха към шийката на всяка отливка на сърцевината и плътен кръст или на други места, посочени в чертежа на частта, трябва ясно да бъде отлято следното: серийният номер на сърцевината или плътния кръст, търговска марка или символ на производител, година на производство (последните две цифри) .

Маркировката за технически контрол на производителя трябва да бъде щампована върху задния край на сърцевината или плътен кръст.

6.4. На гърлото на всяка контрарелса, обърната към коловоза, с водоустойчива бяла боя трябва да се нанесе следното: сериен номер на контрарелсата, търговска марка или символ на производителя, знак на кръста, за който е предназначена контрарелсата, година производство (последните две цифри).

6.5 На всяка част, изработена от релси чрез напречното им срязване, номерът на топенето на релсата трябва да бъде отпечатан в края на подметката.

6.6 Облицовките, изпратени в пакети или връзки, и други отделни части на кръста, изпратени, трябва да бъдат маркирани с водоустойчива бяла боя в съответствие с изискванията на ND.

6.7 Височината на маркировките, нанесени с боя, трябва да бъде най-малко 40 mm; маркировъчни маркировки - най-малко 15 mm; издутини - 2-3 мм; релефна маркировка - минимум 5 мм.

6.8 Маркирането върху кутии и етикети от шперплат се извършва с водоустойчива черна боя, посочваща производителя, вида на продукта и годината на производство.

6.9 Всеки кръст трябва да бъде придружен от документ във водоустойчива опаковка съгласно ND, удостоверяващ съответствието му с изискванията на този стандарт.

Документът трябва да посочи:

- име на производителя;

- вид, марка, номер на кръста и номер на чертежа, по който е изработен, година на производство;

- заключение за резултатите от изпитването;

- метална група;

- символ и твърдост на повърхността (за напречни елементи със закалена повърхност на протектора);

- номер на топене, номер на сърцевина или твърдо тяло, година на производство;

- схема на полагане на кръста;

- списък, номера и количество на основните и отделно изпратени части на кръста, като се посочват серийните номера на схемите за полагане.

6.10 Организацията и методите за съхранение, опаковане и транспортиране на кръстове и техните компоненти трябва да отговарят на изискванията на GOST 15150 група OZH1 и GOST 9.014, опция B3-0 и ND.

6.11 Готовите продукти трябва да се съхраняват под навес или на открити площи в съответствие с изискванията на ND.

Съхраняването на кръстове при производителя и изпращането им до потребителя се извършва съвместно, независимо от качествените групи на метала.

6.12 Транспортирането на сглобени жаби и техните части и възли трябва да се извършва на открит железопътен подвижен състав в съответствие с изискванията на RD. За всяка единица подвижен състав е необходимо да се товарят продукти от един и същи тип (тип).



Текстът на документа се заверява от:
официална публикация
М.: Издателство на ИПК Стандарти, 1999

ГОСТ 7370-98

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Железопътни прелези
типове P75, P65 и P50

Спецификации

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯТА, МЕТРОЛОГИЯТА И СЕРТИФИКАЦИЯТА

Минск

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от Всеруския научноизследователски институт по железопътен транспорт (ВНИИЖТ) на Министерството на железниците на Руската федерация, МТК367 „Желязо, прокат и метални изделия“

ВЪВЕДЕНО от Госстандарт на Русия

2 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (протокол № 13-98 от 28 май 1998 г.)

Име на държавата	Име на националния орган по стандартизация
Република Азербайджан	Азгосстандарт
Република Беларус	Държавен стандарт на Беларус
	Грузстандарт
Република Казахстан	Държавен стандарт на Република Казахстан
Република Киргизстан	Киргизстандарт
Република Молдова	Молдовастандарт
Република Таджикистан	Таджикски държавен стандарт
Туркменистан	Главен държавен инспекторат на Туркменистан
Република Узбекистан	Uzgosstandart
	Държавен стандарт на Украйна

3 С постановление на Държавния комитет на Руската федерация по стандартизация и метрология от 26 ноември 1998 г. № 425 междудържавният стандарт GOST 7370-98 е въведен в сила директно като държавен стандарт на Руската федерация от 1 януари 2000 г. .

4 ВМЕСТО ГОСТ 7370-86

ГОСТ 7370-98

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Железопътни напречни елементи тип Р75, Р65 и Р50

Спецификации

Железопътни жаби тип Р75, Р65 и Р50. Спецификации

Дата на въвеждане 2000-01-01

1 област на използване

Този стандарт се прилага за кръстовини от типове P75, P65 и P50, остри и тъпи, твърди и сглобяеми с лята сърцевина, използвани на железопътни линии с широка гама, свързани с продукти с особено критична употреба, и техните части.

Напречните елементи трябва да отговарят на изискванията за безопасност на движението, защита на труда и безопасност на околната среда, установени от съответните нормативни документи.

Изискванията на този стандарт са задължителни, с изключение на 3.6 и 3.15.

2 Нормативни справки

Този стандарт използва препратки към следните стандарти:

въглерод

манган

няма повече

Разрешено е, по споразумение между производителя и потребителя, да се добавят легиращи и модифициращи добавки в стоманата.

3.3 Работната зона на отливките на ядрото и плътните кръстове на дълбочина най-малко 30 mm от повърхността трябва да има аустенитна структура без карбиди.

3.4. В зависимост от механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган за сърцевинни отливки и плътни кръстове, металната група се определя от най-ниското от механичните свойства съгласно таблицата.

таблица 2

	Механични свойства на метални групи
Якост на опън, s in, N / mm 2 (kgf / mm 2)		St. 780 (80) до 880 (90) вкл.	От 690 (70) до 780 (80) вкл.
Граница на провлачване s 0,2, N / mm 2 (kgf / mm 2), не по-малко
Относително удължение, d, %		Св. 25 до 30 вкл.	От 16 до 25 вкл.
Относително свиване, y , %		ул. 22 до 27 вкл.	От 16 до 22 вкл.
Якост на удар, KCU, J / cm 2 (kgf m / cm 2)		St. 2,0 (20) до 2,5 (25) вкл.	От 1,7 (17) до 2,0 (20) вкл.

Металът на отливките с допустими отклонения в химичния състав трябва да има механичните свойства, посочени в таблицата.

Таблица 3

3.5 Отливките на сърцевините и плътните кръстове трябва да бъдат почистени от формовъчен пясък и изгорял, а литниковите системи отстранени.

На места, които са труднодостъпни за обработка, се допуска прогаряне съгласно НД.

Системите за литник трябва да бъдат отстранени след термична обработка на отливките чрез дъгово, въздушно-дъгово или въздушно-плазмено рязане, последвано от абразивно почистване на метала.

Разрешено е да се отстранят издутини преди топлинна обработка на отливки чрез механично отрязване, последвано от абразивно почистване на метала след топлинна обработка.

3.6 Допуска се втвърдяване на търкалящата се повърхност на кръстовете по метода на експлозия или по други методи съгласно ND.

3.7 Изправянето на сърцевини и плътни кръстове след термична обработка и втвърдяване трябва да се извършва в студено състояние.

3.8 В сърцевините и плътните кръстове не трябва да има дефекти, които пречат на нормалната работа на кръстовете.

Видовете външни и вътрешни дефекти, разрешени без корекция, и външните дефекти, подлежащи на корекция, тяхното местоположение, размер, количество, методи за тяхното откриване и коригиране трябва да отговарят на изискванията на RD.

3.9. Релсовите части на кръстовете трябва да бъдат направени от релси от типове P75, P65 и P50 от първи клас на групи I и II от мартеновска и кислородно-конверторна стомана по ГОСТ 24182 за предпазни парапети и по ГОСТ 18232 за контрарелси.

3.10 Повърхността на главата на работните краища на предпазителите на релсите трябва да бъде закалена в съответствие с GOST 24182.

3.11 Отливките от нелегирана стомана за кръстове, стрелки и контрарелси трябва да бъдат направени от стомана от групатааз класове 15L - 45L, 20FL, 20GL, 20G1FL съгласно GOST 977.

3.12 Вложките на контрарелсите трябва да бъдат направени от сив чугун марки SCH15 - SCH20 съгласно GOST 1412 или стомана от група Iкласове 15L - 45L, 20GL, 20FL, 20PFL съгласно GOST 977.

При чугунени облицовки, отлети в студена форма, дълбочината на охлаждане не трябва да надвишава 1 mm.

3.13 Характеристиките на качеството и точността на производството на отливки с общо предназначение и контрарелсови вложки трябва да отговарят на изискванията на GOST 26645 и трябва да бъдат посочени в чертежите и RD.

Отливките на кръстове и стрелки от въглеродна стомана и стоманени лагери на контрарелси се подлагат на термична обработка. Видовете и режимите на термична обработка се определят от производителя.

3.14 Болтовете трябва да бъдат произведени в съответствие с технологичните правила, одобрени по предписания начин. Резбата на болтовете трябва да се смазва със смес от масло за оси в съответствие с GOST 610 с графит в съответствие с GOST 5279 или GOST 5420.

3.15 Напречни елементи с ляти части, изработени от високоманганова стомана от група I, се препоръчват за използване в главните коловози на железниците в райони с най-висока плътност на движението.

4 Правила за приемане

4.1 За да провери съответствието на сглобените жаби и техните части с изискванията на този стандарт и RD, производителят трябва да проведе приемни, периодични и типови изпитвания.

4.2 Тестове за приемане за проверка на съответствието на кръстовете с изискванията на този стандарт и ND трябва да бъдат подложени на всеки кръст в комплекта.

4.3 Приемането на отливки от сърцевини и плътни кръстове трябва да се извършва индивидуално, а други стоманени и чугунени отливки - на партиди съгласно GOST 977, GOST 1412 и GOST 26358.

4.4 Качеството на отливките (с изключение на отливките от стомана с високо съдържание на манган) се проверява в съответствие с GOST 977, GOST 1412 и GOST 26358.

Размерите, които се проверяват, методите на измерване и обхватът на пробовземането се определят съгласно РД.

4.5 По време на изпитванията за приемане на отливки от стомана с високо съдържание на манган се контролира външният вид, размерите, химичният състав и механичните свойства на стоманата, микроструктурата на метала след топлинна обработка и твърдостта на повърхността на търкаляне след втвърдяване.

4.5.1 Проверката на външния вид на отливките от стомана с високо съдържание на манган се извършва, за да се определи наличието на дефекти, които са разрешени без корекция и подлежат на корекция чрез заваряване в съответствие с изискванията на RD.

4.5.2 Контролът на основните размери на отливките от високоманганова стомана се извършва на всяка отливка. Размерите, които трябва да се проверят, и методите за измерване се определят съгласно ND.

Контролът на всички размери на отливките се извършва при пускане в производство на нов модел оборудване.

4.5.3 Химичният състав на стоманата се определя за всяка топлина.

4.5.4 Механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган се определят за всяка топлина във всяко зареждане на нагряващата пещ за термична обработка.

В случай на незадоволителна стойност на някое от механичните свойства, контролът за типа изпитване, за който е получен незадоволителен резултат, трябва да се повтори върху двоен брой проби, взети от една и съща топлина и заряд за термична обработка. При липса на тестови пръти за проби се разрешава провеждането на повторни изпитвания върху двоен брой проби, направени от заготовки, изрязани директно от леярското тяло със същата топлина и натоварване на местата, определени от ND.

Резултатите от теста на проба с макродефект в счупването не се вземат предвид. Такъв дефектен образец се заменя с резервен образец от същата топлина и заряд за топлинна обработка.

В случай, че по време на многократни изпитвания се получат незадоволителни стойности на механичните свойства на стоманата, е позволено отливките от тази стопилка заедно с тестовите пръти (или части, останали след предишни изпитвания) да бъдат подложени на повторна топлинна обработка и механично изпитване Имоти. При липса на пробни пръти е разрешено да се правят проби от тялото на отливката. Резултатите от тези тестове са окончателни за всички части на дадено разгонване в дадена клетка.

4.5.5 Микроструктурата на метала се контролира върху пробите за бърза обработка за всяко нагряване във всяко зареждане на пещта за термична обработка.

Разрешено е да се контролира микроструктурата на стопилки с максимално съдържание на въглерод и (или) силиций, като резултатите от този контрол трябва да се прилагат за всички стопилки от тази шихта.

Твърди кръстове и сърцевини, изоставащи от други отливки със същата топлина, приети по химичен състав, механични свойства и микроструктура, при липса на проби за механично изпитване, е разрешено да се приемат само микроструктури въз основа на резултатите от контрола с присвояването им на група III.

При наличие на карбиди в микроструктурата на метала се допуска повторна топлинна обработка на отливките заедно с пробите от приливите с последващ контрол на микроструктурата.

Повторна термична обработка е разрешена само ако не е извършена върху тези отливки след получаване на незадоволителни резултати за механичните свойства на метала. Не се допуска трикратна топлинна обработка на ядра и плътни кръстове.

4.5.6 Контролът на твърдостта на повърхността на търкаляне на закалените ядра и кръстове се извършва в съответствие с RD.

4.6. По време на периодични и типови изпитвания на отливки на сърцевини и плътни кръстове съгласно GOST 16504 те се счупват и се проверяват размерите на вътрешните дефекти в счупванията и микроструктурата.

Допустимите размери, брой и местоположение на дефектите се определят съгласно НД.

За периодични и типови изпитвания се избира поне една отливка от всеки тип и марка.

Ако се открият дефекти в счупването на отливката на сърцевината или плътния кръст, чиито размери надвишават допустимите граници, тестовете за счупване трябва да се повторят на удвоен брой отливки.

При незадоволителни резултати от повторна проверка на вътрешни дефекти и микроструктура в счупването на отливките трябва да се предприемат спешни технологични и технически мерки за тяхното отстраняване и изпитванията да продължат до получаване на положителни резултати.

4.7 Периодичното изпитване на отливките на ядрото се извършва най-малко веднъж месечно, а отливките на плътни кръстове - най-малко веднъж на три месеца.

Извършват се типови изпитвания на отливки за сърцевини и плътни кръстове: при пускане в производство на нов модел оборудване, при промяна на технологичния процес за производство на отливки, по искане на отдела за контрол на качеството на производителя или инспектор-приемник на държавата орган за управление на ж.п.

5 Методи за изпитване

5.1 Проби за определяне на химичния състав на стомана и чугун трябва да се вземат съгласно GOST 7565.

За определяне на химичния състав на стомана с високо съдържание на манган се взема проба под формата на скрап от струя течен метал в средата на леене на стопилка при изливане на тестови пръти за изпитване на механични свойства.

Разрешено е да се използват стружки, взети от пробна лента за механично изпитване или специален прилив към отливката, както и директно от отливката за определяне на химичния състав.

5.2 Тестовите пръти за определяне на механичните свойства на стомана с високо съдържание на манган се отливат в средата на изливането на стопилка в сухи пясъчни форми и се подлагат на топлинна обработка заедно с детайлите на тази стопилка.

Снимка 1

Конфигурацията и размерите на тестовата лента и местоположението на пробите са показани на фигурата. Позицията на образците за изпитване на опън и за определяне на якостта на удар в тестовите пръти не е регулирана и е показана условно на фигурата. Маржовете на печалбата, посочени на фигурата, се считат за минимални и могат да бъдат увеличени в зависимост от производствените условия. Броят на тестовите ленти се задава от производителя.

За да се определят механичните свойства при отсъствие на тестови пръти, е разрешено да се изрязват проби директно от част от същата топлина и заряд за термична обработка на местата, определени от производителя.

5.3 Контролът на микроструктурата трябва да се извършва върху един микросрез, приготвен от специална проба-отлив, която се отделя от една от отливките преди или след топлинна обработка.

Приливите трябва да бъдат разположени в най-масивната част на отливките или близо до мястото, където течният метал се подава към леярската форма. Местоположението на прилива във формата е зададено в ND.

Разрешено е да се извърши изпитване под формата на прилив към стробовата система.

Размерът на пробата за приливи и отливи трябва да бъде най-малко 30„40“. 50 mm или най-малко 40 mm в диаметър с дължина 50 mm.

При отсъствие на приливи и отливи е разрешено да се изрязват проби за контрол на микроструктурата директно от леярското тяло на местата, определени от производителя.

5.4 Химичният състав на стомана с високо съдържание на манган трябва да се определя в съответствие с GOST 12344, GOST 12345, 5.6 Изпитванията на ударно огъване за определяне на якостта на удар на стомана с високо съдържание на манган трябва да се извършват при стайна температура върху образци от тип I в съответствие с GOST 9454 за тестери за удар с махало с номинална потенциална енергия на махалото от 300 J (30 kg× cm).

5.7 Механичните свойства на стоманата с високо съдържание на манган по време на изпитвания на опън и удар могат да бъдат определени върху една проба за всеки тип изпитване.

5.8 Микроструктурата на метала се контролира на металографски срезове, изготвени по технологията на производителя, визуално с помощта на микроскопи при увеличение 100x.

Равнината на микросреза, приготвена от прилива, трябва да бъде разположена на разстояние най-малко 10 mm от долната (по протежение на отливката на детайла в матрицата) равнина на прилива.

Разрешено е да се контролира металната структура на отливките чрез магнитни или други физични методи с помощта на оборудване и по методи, сертифицирани и одобрени по предписания начин.

5.9 Размерите на кръстовете и частите се проверяват с универсален измервателен уред, шаблони и приспособления в съответствие с РД.

5.10 Дефектите на отливките се контролират визуално.

Контролът на вътрешните дефекти се извършва без използване на увеличителни устройства според вида на счупването на сърцевината или плътния кръст.

За контрол на вътрешните дефекти е разрешено да се използват ядра и твърди кръстове, отхвърлени по размер и (или) повърхностни дефекти.

6 Маркиране, опаковане, транспорт и съхранение

6.1 Всяка отливка на сърцевината и единичния кръст, кръстът като комплект, както и компонентите на кръста, доставяни отделно, трябва да бъдат маркирани в съответствие с РД.

Серийните номера на продуктите годишно започват с първия поотделно за всеки вид и марка.

6.2 Маркировка, състояща се от серийния номер на контрарелсата или кръстачката, търговската марка или символа на производителя и годината на производство (последните две цифри) трябва да бъде ясно щампована върху горната повърхност на главата на контрарелсите и крилото релси на сглобената кръстачка на разстояние 50 mm от задния край и нанесени с водоустойчива бяла боя върху гърлото на всяка предпазна релса отвън на такова разстояние от фугата, че да не се покрива от задната плоча. На плътен кръст маркировката се нанася с водоустойчива бяла боя от двете страни в средата на страничните повърхности.

Маркирането на металната група трябва да се извърши чрез боядисване на долната половина на задния край на сърцевината или плътен кръст със синя маслена боя за I група, бяла за група II и червено - за групата III.

Кръстовете с отклонения в химичния състав на стомана с високо съдържание на манган трябва да имат допълнителна маркировка непосредствено след обозначението на металната група.

Кръстовете със закалена протекторна повърхност се обозначават с допълнителен индекс, който се нанася с блажна боя върху външните странични повърхности на релсовите мантинели.

Печатът на техническия контрол на производителя трябва да бъде щампован върху предпазната релса и контрарелсата до търговската марка или символа на производителя.

6.3 В жлеба от върха към шийката на всяка отливка на сърцевината и плътен кръст или на други места, посочени в чертежа на частта, трябва ясно да бъде отлято следното: серийният номер на сърцевината или плътния кръст, търговска марка или символ на производител, година на производство (последните две цифри) .

Маркировката за технически контрол на производителя трябва да бъде щампована върху задния край на сърцевината или плътен кръст.

6.4. На гърлото на всяка контрарелса, обърната към коловоза, с водоустойчива бяла боя трябва да се нанесе следното: сериен номер на контрарелсата, търговска марка или символ на производителя, знак на кръста, за който е предназначена контрарелсата, година производство (последните две цифри).

6.5 На всяка част, изработена от релси чрез напречното им срязване, номерът на топенето на релсата трябва да бъде отпечатан в края на подметката.

6.6 Облицовките, изпратени в пакети или връзки, и други отделни части на кръста, изпратени, трябва да бъдат маркирани с водоустойчива бяла боя в съответствие с изискванията на ND.

6.7 Височината на маркировките, нанесени с боя, трябва да бъде най-малко 40 mm; маркировъчни маркировки - най-малко 15 mm; издутини - 2 - 3 мм; релефна маркировка - минимум 5 мм.

6.8 Маркирането върху кутии и етикети от шперплат се извършва с водоустойчива черна боя, посочваща производителя, вида на продукта и годината на производство.

6.9 Всеки кръст трябва да бъде придружен от документ във водоустойчива опаковка съгласно ND, удостоверяващ съответствието му с изискванията на този стандарт.

Документът трябва да посочи:

Име на производителя;

Вид, марка, номер на кръста и номер на чертежа, по който е изработен, година на производство;

Заключение по резултатите от изпитването;

Метална група;

Символ и твърдост на повърхността (за напречни елементи със закалена повърхност на протектора);

Номер на топене, номер на сърцевина или твърдо тяло, година на производство;

Схема на полагане на кръста;

Списъкът, номерата и количеството на основните и отделно изпратени части на кръста, като се посочват серийните номера на диаграмите за полагане.

6.10 Организацията и методите за съхранение, опаковане и транспортиране на кръстове и техните компоненти трябва да отговарят на изискванията на GOST 15150 група OZH1 и GOST 9.014, опция B3-0 и ND.

6.11 Готовите продукти трябва да се съхраняват под навес или на открити площи в съответствие с изискванията на ND.

Съхраняването на кръстове при производителя и изпращането им до потребителя се извършва съвместно, независимо от качествените групи на метала.

6.12 Транспортирането на сглобени жаби и техните части и възли трябва да се извършва на открит железопътен подвижен състав в съответствие с изискванията на RD. За всяка единица подвижен състав е необходимо да се товарят продукти от един и същи тип (тип).

Ключови думи:железопътни жаби, масивни и сглобяеми с лята сърцевина, широколинейки, технически изисквания, правила за приемане, методи за изпитване, маркировка, опаковане, транспортиране и съхранение