Cientos de aceros modernos son adecuados para compilar un paquete, nombraré solo un pequeño número. La composición química es adecuada para shh15, shh4, shh20SG, ShH15SG, 65G, 50XFA, 60C2XFA, 70G, 70C2HA, 5KHNM, 5XGM, 5x2MNF, 6XVG, 5XNV, 9XS, HVG, U8, U10, U12, U13A, etc. Según la temperatura de forja y endurecimiento, wx15, y8 y 65g son ideales entre sí. La temperatura para su soldadura es de aproximadamente 1100 grados, la temperatura de forja es de 900-1000 grados, la temperatura de endurecimiento es de 850 grados. Todos estos aceros cumplen con las "tres reglas", y son fáciles de encontrar en la vida cotidiana.
Utilizados en proporciones iguales, estos aceros producen acero de Damasco con un contenido de carbono del 0,8%. Para hacer un paquete, forjaremos estos aceros en placas de aproximadamente 15 * 5 * 1 cm del mismo tamaño, a partir de ellos agregaremos un paquete de 6 capas: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g Para que el paquete no se deshaga en las esquinas, lo agarraremos con soldadura eléctrica y soldaremos un mango de una pieza de refuerzo de 50-60 cm de largo desde el final.El paquete para soldar está listo. Ahora pongámoslo en una fragua caliente y llevémoslo a una temperatura de 850-900 grados, este es un color rojo anaranjado. Sacaremos el paquete de la fragua por el asa y lo pondremos en el borde para que todas las capas de acero queden en posición vertical. Pon un puñado de bórax encima de la bolsa. El bórax debe derretirse y fluir a través de la bolsa. Si el bórax no se ha filtrado, debe agregar más. Si el bórax no está completamente derretido, debe sostener la bolsa con bórax en el horno sobre carbón hasta que el bórax se derrita. Luego, debe girar el paquete 90 grados para que todas las capas de metal queden horizontales con respecto al suelo. En este estado, el taladro debe hervir entre las capas de acero durante varios minutos. Esto es necesario para que el taladro disuelva toda la escoria y las incrustaciones en el metal, que se forman cuando el metal se calienta en el horno. Luego sacamos el paquete calentado a naranja, esto es alrededor de 900-950 grados centígrados. Ponemos el paquete bajo el martillo y con ligeros golpes forjamos de un borde al otro. Con esta acción, exprimimos el bórax líquido con todas las escorias. No es deseable forjar sobre toda la superficie del paquete, puede quedar un bórax dentro del paquete, lo que más tarde conducirá a la "falta de fusión". Después de sacar todo el bórax del paquete, el paquete aún no ha sido No hay acceso de aire al metal a soldar.Todo este proceso debe realizarse con mucho cuidado y preferiblemente con gafas protectoras.El bórax caliente salpica de la bolsa varios metros en diferentes direcciones y esto es muy traumático.Coloque la bolsa en el horno nuevamente y calentarlo hasta una temperatura de soldadura de aproximadamente 1100 grados, el color blanco calor. El color del paquete debe parecerse al color de un sol caliente. Mientras el paquete se calienta a la temperatura de soldadura, debe monitorearse constantemente y girarse constantemente en el horno para que no se queme. Tan pronto como el metal se enciende como un fuego de Bengala, esto es un agotamiento. La preparación del paquete para la soldadura es visible cuando el paquete se calienta de manera uniforme a un calor blanco, no hay manchas oscuras en él y las chispas apenas comienzan a rebotar en él. El paquete listo para soldar se retira del hogar y se forja en un martillo en toda su longitud. En el futuro, debe estirar el paquete en una tira forjándolo. La campana en la tira debe llevarse a cabo a una temperatura de calentamiento inferior a la temperatura de soldadura de aproximadamente 950-1000 grados: calor amarillo. Al forjar el paquete "en el borde" a una temperatura de 950-1000 grados, verá inmediatamente si falta penetración, en lugar de "falta de penetración", las capas se dispersarán. La falta de penetración no es tan terrible, en el lugar donde las capas se han desviado, se vierte nuevamente el bórax y se repite el proceso de soldadura. Terrible agotamiento. En lugar del quemado, el acero ya no se trata. Después de tirar del paquete en una tira, se puede cortar en caliente o simplemente cortar con un molinillo, digamos, en tres partes iguales. Estas piezas se vuelven a doblar en una bolsa y se repite el proceso de soldadura. Entonces de 6 capas obtienes un paquete de 18 capas, luego de 54, etc. El patrón resultante de este proceso de forja se denomina "patrón salvaje de Damasco". Para obtener un patrón salvaje claro y contrastante, debe escribir en una bolsa de aproximadamente 300-500 capas. Durante el proceso de forjado, solo quedarán alrededor de 2 kg del producto terminado de nuestro paquete de 3,5 kg, el resto del metal se quemará durante el proceso de forjado. Para mejorar la calidad del acero de Damasco, la última extracción del paquete en una tira debe llevarse a cabo a una temperatura de 850-900 grados color rojo-naranja del calor. Esto le permite lograr una estructura de acero de grano fino. Lo mejor es endurecer el acero de Damasco en aceite de motor usado. Después del endurecimiento, el patrón del acero se vuelve aún más fuerte. Es imposible endurecer el acero de Damasco en agua, simplemente puede romperse allí. Los herreros japoneses endurecen sus espadas en agua, pero las recubren con arcilla refractaria antes de templarlas. Después de enfriar en aceite, Damascus tendrá una dureza de aproximadamente 60-64 unidades Rockwell. Para aliviar las tensiones internas en el acero de Damasco, debe liberarse. Esto se hace calentando el acero dos veces a una temperatura de 180 a 200 grados durante 1 hora. Este proceso se puede llevar a cabo incluso en casa en la cocina en el horno. El dibujo sobre acero se revela grabándolo en una solución al 5% de ácido nítrico o en cloruro férrico. Cada maestro selecciona la concentración de cloruro férrico por sí mismo. Debe comenzar a aprender cómo hacer acero de Damasco a partir del "Damasco salvaje", y desde allí ya puede pasar a hacer patrones más complejos. Un consejo más para quienes calientan el paquete en un horno de carbón. Es deseable usar coque como combustible, ya que ensucia menos la parrilla y da más calor. Y el paquete en sí es deseable para calentar en las capas superiores de carbón o incluso encima del carbón. En estas capas, el aire, al pasar de abajo hacia arriba, se queda prácticamente sin oxígeno. Todo el oxígeno se quema al pasar a través del carbón, y en las capas superiores del carbón está muy enriquecido con dióxido de carbono. Como resultado, en las capas superiores de carbón, el metal casi no se oxida y se carbura y reduce parcialmente.
El arte de la forja de metales está experimentando un renacimiento en la actualidad. La habilidad de herreros-armeros como Leonid Arkhangelsky, Sergey Danilin, Andrey Koreshkov testifica que el arte de las armas rusas y las tradiciones de fabricación de cuchillas siguen siendo insuperables hasta el día de hoy.Los artículos publicados por maestros herreros cubren ampliamente el tema de la historia de su arte, la base teórica para la fabricación de, digamos, acero de damasco fundido, pero estoy seguro de que mucha gente lee estos artículos para obtener una respuesta a las preguntas. : "¿Cómo se hace? ¿Qué empezar?" y similares, pero, en el mejor de los casos, tropiezan con una afirmación del hecho de la complejidad de tal arte y su accesibilidad solo para los iniciados. En este artículo trataré de resaltar el arte de un herrero-armero desde cero, para aquellos que quieren comenzar a realizar esta fascinante actividad, pero no saben por dónde acercarse a él. El artículo se dedicará principalmente a los compuestos de tecnología compleja. El hecho es que comencé a familiarizarme con el arte de forjar a partir de intentos independientes de obtener acero de Damasco, por lo que, en primer lugar, cuento con lectores que, como dicen, "enloquecen con Damasco". Me referiré a las técnicas básicas de forja muy moderadamente, ~ en primer lugar, ya se ha dedicado suficiente literatura a esto; en segundo lugar, para aprender a forjar simplemente, puede encontrar una forja privada y trabajar como aprendiz durante varios meses, pero es difícil convertirse en aprendiz de un eminente fabricante de cuchillas que fabrica compuestos estampados. Espero que este artículo compense un poco esta injusticia. Tampoco abordaré el problema del endurecimiento en este artículo: el endurecimiento competente del acero, especialmente el acero de Damasco, el material es ilimitado, pero la información básica sobre el endurecimiento de aceros con diferentes contenidos de carbono se puede obtener de los libros de texto de ciencias del metal. Quiero hacer una reserva de inmediato que estos materiales no son de ninguna manera una guía para la fabricación de armas blancas, que, les recuerdo, de acuerdo con el art. 223 del Código Penal de la Federación de Rusia es un delito penal. Una placa de Damasco forjada a mano, pulida y grabada, le proporcionará al principio no menos satisfacción que un cuchillo o una espada. Voy a hablar sobre cómo hacer el MATERIAL, y no soy responsable del uso posterior de este material. En ausencia de una licencia para fabricar armas o si es imposible encontrar un trabajo en una empresa que tenga dicha licencia, siempre puede encontrar la manera de hacer lo que ama sin violar las normas del Código Penal y la Ley de la Federación Rusa "Sobre las Armas". Herramientas básicas. Entonces empecemos. En primer lugar, necesitas equipo. Una parte tendrá que ser comprada, otra la puedes hacer tú mismo. Debe comenzar por determinar el territorio en el que se ubicará su taller de herrería. Si tienes un suburbano parcela- maravilloso, incluso en la versión más primitiva de la fragua - al aire libre - se le proporciona la forja de abril a noviembre. Además, la forja al aire libre resuelve automáticamente el importante problema de eliminar los productos gaseosos de la combustión del combustible, la mayoría de los cuales son tóxicos. Para no depender del clima, es necesario instalar un dosel sobre postes sobre el lugar de la futura fragua, cuyo techo debe ser de chapa de hierro, ya que la temperatura, incluso a dos metros sobre la montaña, es suficiente para un fuego rápido Si no tiene la oportunidad de trabajar en el seno de la naturaleza, entonces la fragua se puede equipar en el interior. Los principales problemas que surgen en este caso son el capó y la seguridad contra incendios. Además, el uso de una fragua, por ejemplo, un garaje requiere una inversión de capital mucho mayor y está asociado con grandes dificultades organizativas. Dondequiera que se encuentre, los materiales y sustancias de construcción inflamables e inflamables no se pueden usar cerca del fuego de la fragua, el piso, el techo y las paredes de la habitación deben ser de metal u hormigón, y se debe ubicar una campana potente sobre la montaña. Personalmente, sigo prefiriendo trabajar al aire libre bajo un dosel y, según mi experiencia, esto es posible incluso en invierno. Habiendo decidido un lugar para el taller, es necesario resolver el "problema principal del herrero": el problema con la herramienta. Desafortunadamente, ahora es muy difícil comprar una herramienta de herrero. Los artículos que son simplemente necesarios para comprar incluyen: Banco de trabajo de cerrajería con un tornillo de banco. El tornillo de banco es deseable, potente y rígidamente sujeto a la parte superior de la mesa del banco de trabajo. La adquisición de ambos no suele causar dificultades.
Yunque. Por suerte, todavía no han dejado de hacerlos. En principio, puede trabajar en cualquier pieza de hierro adecuada que pese al menos 20 kg. y con una superficie plana, pero esto está plagado de algunas dificultades. Primero, en la superficie sin endurecer de un yunque casero, pronto aparecerán muescas del martillo, que luego se trasladarán a la superficie de la pieza de trabajo. En segundo lugar, se le privará de la oportunidad de utilizar esas superficies especiales que tiene el yunque marcado (cuernos, etc.). Por lo tanto, le aconsejo que aún compre un yunque ya hecho, y cuanto mayor sea su masa y el área de la superficie de trabajo, menos estará limitado en su imaginación creativa. El yunque está montado sobre un bloque de madera hundido en el suelo de tal manera que, de pie junto a él, el herrero puede tocar la superficie del yunque con las yemas de los dedos de su mano baja. Naturalmente, la plataforma base no debe tambalearse y debe excluirse cualquier caída de toda la estructura o del yunque mismo. Juego de mazos. En principio, te aconsejo que te hagas con el siguiente juego de mazas que se pueden comprar en las ferreterías: una maza pequeña de 1-2 kg, una media de 5 kg y una maza grande para trabajar con un mazo de 8-10 kg. Todos los mazos deben montarse de manera extremadamente segura en el mango y calzarse. Las superficies de combate deben ser planas, deben mantenerse en este estado, si es necesario, nivelando el plano sobre la muela. Además de este juego, también debe obtener un juego de martillos grandes que pesen entre 0,5 y 1 kg para un trabajo fino. En algunos casos, también necesitará martillos con una superficie de combate esférica, que se pueden hacer con los ordinarios con una amoladora eléctrica.
Alicates de herrero. Esta es una pregunta dificil. Lo más probable es que no puedas comprar pinzas de herrero reales. Hacer uno propio también es muy difícil. Para salir de la situación, le aconsejo que compre varias tenazas de carpintero grandes y las refine. Algunas marcas se dejan sin cambios. En el segundo, las esponjas afiladas se muelen para obtener una superficie de agarre plana. En el tercero, se cortan en las esponjas recortes semicirculares para espacios en blanco redondos. Los mangos largos (70-100 cm) están soldados a todos los alicates (es conveniente usar tubos de agua delgados para esto, colocándolos en los mangos de los alicates y escaldándolos con soldadura eléctrica). Cabe señalar que debido a las cargas de choque, el las pinzas fallan bastante rápido. Es necesario controlar la capacidad de servicio de las garrapatas: la calidad del trabajo depende en gran medida de ellas.
Cinceles. Necesitarás varios cinceles de gran calidad. El cincel de un herrero real está diseñado como un martillo y tiene un mango perpendicular al cuerpo de la herramienta. Será muy difícil sostener un cincel corto sobre una pieza de trabajo caliente, por lo que los cinceles deben ser bastante largos (unos 40 cm) o deben estar equipados con mangos, simplemente soldando un tubo o una varilla gruesa al cuerpo del cincel. aproximadamente en la mitad de la longitud, que puede ser tanto paralela como perpendicular al plano de corte del cincel. Necesitas trabajar con un cincel de este tipo con un asistente.
Herramienta eléctrica. Absolutamente necesario será una amoladora eléctrica (o, como equivalente, una amoladora angular ("amoladora") con un juego de ruedas de corte y pelado) y una máquina de soldar eléctrica (Rusich, que funciona con una red convencional, es conveniente). ¡Observe las precauciones de seguridad cuando trabaje con estos dispositivos!
Fragua. Con este conjunto de herramientas, ya puedes ponerte manos a la obra. Sin embargo, queda un dispositivo más que legítimamente se considera el principal en la fragua. Esta es la fragua de un herrero. La cuestión de cómo arreglar un cuerno en la práctica es quizás la más difícil y, a menudo, es la ausencia de un cuerno lo que detiene a los principiantes. Resolvamos este problema también. Felicito al lector que tiene la oportunidad de adquirir una fragua estándar a gas o eléctrica. Sin embargo, la mayoría no tiene esa oportunidad, por lo que ofrezco diseños simples y efectivos de una fragua que brinda la temperatura requerida, probados en mi propia experiencia. Las partes principales de cualquier hogar son: un brasero con o sin rejilla y un dispositivo para suministrar el aire necesario para el proceso de combustión. Con este dispositivo ya hay dificultades. Camino probado - aspiradoras. Para una fragua de tamaño mediano, dos aspiradoras de fabricación soviética son suficientes para garantizar una temperatura aceptable. Esta opción también es la más económica, ya que incluso dos aspiradoras domésticas nuevas costarán menos que cualquier otro dispositivo de suministro de aire. Además, las aspiradoras proporcionan buena presión e intensidad de suministro de aire. Ellos, por conveniencia, deben estar equipados con un solo interruptor. Es deseable que tenga forma de pedal y esté constantemente bajo el pie del herrero. También debería ser posible apagar una de las aspiradoras, por ejemplo, para reducir la explosión durante algunas operaciones de herrería. En cuanto a todo tipo de sopladores y ventiladores, por supuesto son buenos, pero debe tenerse en cuenta que es posible que no haya suficiente suministro de aire, como resultado de lo cual la combustión del combustible estará inactiva y no se alcanzará la temperatura requerida. Dos aspiradores suministran suficiente aire a un brasero rectangular de 300 x 200 mm, que es suficiente para forjar productos largos y proporciona el consumo de combustible más económico. Por lo tanto, en la descripción adicional del dispositivo de hogar, me basaré en tales dimensiones del brasero. El dispositivo de la fragua es posible de dos formas principales, que se describirán a continuación.
La primera opción es el llamado "cuerno japonés". Está construido directamente en el suelo. Para trabajar con él, tendrás que hacer un banco bajo cerca o sentarte en el suelo. Esto se debe a las peculiaridades de la forja japonesa: los japoneses no forjan de pie, sino sentados, y todas las herramientas y el yunque están ubicados directamente en el piso desnudo. Sin embargo, nadie se molesta en poner el cuerno japonés en un soporte y elevarlo por encima del nivel del suelo. La característica más importante tal dispositivo - la ausencia de una rejilla. El aire se suministra desde el costado directamente a la masa de combustible en llamas. Este diseño es fácil de limpiar, da una buena temperatura y se puede recomendar para su uso sin reservas. La segunda opción es la corneta abierta europea habitual. Consta de dos partes: la inferior, en la que se suministra aire, y la superior, directamente al recipiente para el fuego, separadas por una rejilla. Dado que los productos de la combustión del combustible (cenizas y escorias) ingresan a la parte inferior del hogar a través de la rejilla, la rejilla debe ser removible para garantizar la limpieza, para lo cual se suelda una esquina de acero con un ancho de estante de 5-6 cm en el medio de la altura a lo largo del perímetro del hogar, sobre el cual se coloca la parrilla. Este cuerno también es conveniente de usar. El cuerpo de la fragua, cualquiera que sea, se suelda más convenientemente con chapa de hierro con un espesor de al menos 5 mm. Tal forja funcionará durante mucho tiempo y sus paredes no se quemarán pronto. La rejilla está soldada con refuerzo con un diámetro de 10 mm o más, y la distancia entre las barras debe ser menor que su diámetro. Recomiendo colocar el hogar sobre una base de ladrillos refractarios sobre barro de horno, a una altura conveniente para el trabajo. Para reducir la transferencia de calor, también se recomienda revestir las superficies laterales del hogar con el mismo ladrillo sobre arcilla refractaria. Este diseño es duradero y estéticamente agradable. Las figuras muestran las dimensiones recomendadas para dos versiones de hogar, cuyo suministro de aire se realiza mediante dos aspiradores. Al mismo tiempo, en el cuerpo de la fragua se sueldan tubos para el suministro de aire, cuyo extremo exterior está adaptado para conectar una manguera de aspiradora. Para una mejor distribución del aire, los conductos se introducen en el hogar por lados opuestos, pero de forma que el caudal de aire de cada uno de ellos no se apague con el caudal del opuesto. Como adaptador de la manguera de vacío al tubo de la bocina, puede usar un trozo de tubo de bicicleta con una longitud de aprox. 150 mm, un extremo del cual se tira con fuerza sobre el tubo de la bocina, y una punta de aluminio de la manguera de vacío se une al otro. Este método asegura la estanqueidad y la mínima pérdida de aire. La leña, el carbón vegetal y el carbón se pueden utilizar como combustible en el hogar de las estructuras descritas. La leña a menudo no proporciona la temperatura requerida, el carbón vegetal es bueno y preferido en la mayoría de los casos, pero bastante caro. Por lo tanto, a pesar de algunos inconvenientes (el principal es la abundancia de impurezas que degradan la calidad del acero), el carbón se usa con mayor frecuencia, lo mejor de todo, la antracita brillante. Antes de su uso, se tritura en cubos de hasta 3-4 cm de lado.Hay muchas maneras de encender una fragua, recomiendo empezar por obtener una llama estable quemando corteza, virutas de madera, papel y pequeños troncos de madera con solo una aspiradora en funcionamiento, y luego agregue gradualmente pequeños trozos de carbón y, después de su encendido, aumente la explosión encendiendo la segunda aspiradora. Después de un poco de entrenamiento, aprenderá a tocar la corneta por primera vez. Entonces, todas las dificultades para adquirir herramientas, instalar y ajustar la fragua quedaron atrás. Sin embargo, la herrería es un oficio peligroso, por lo que sería útil recordarle las precauciones de seguridad. Ya he hablado sobre las normas de seguridad contra incendios y la prevención del envenenamiento por monóxido de carbono. Además, hay algunas otras reglas. Primero, consíguete un delantal de lona gruesa o cuero que te proteja el pecho y las piernas hasta las rodillas, y úsalo en todo momento, así como guantes (o manoplas) del mismo material denso. Esto lo ayudará, si no a evitar, a minimizar las quemaduras causadas por las gotas de metal caliente. Los ojos deben protegerse con gafas de vidrio transparente (muy rápido no quedará nada de plástico en la atmósfera de la fragua) con sellos en los lados de las gafas. Además, el cuerno suele desprender una llama alta, por lo que el cabello, especialmente el largo, debe protegerse con un tocado. La fragua siempre debe tener recipientes con agua fría y arena. Los extintores son muy recomendables. ¡Recuerde que la habilidad principal de un herrero es la capacidad de trabajar sin lastimarse a sí mismo ni a los demás! También debe tener en cuenta la ubicación de todos los elementos de la fragua entre sí. Materiales. Como conclusión de esta sección, describiré brevemente el conjunto de materiales que se necesitarán en el trabajo. Primero, es, por supuesto, acero. Cuantos más grados diferentes de acero tenga a su disposición, mejor. Al trabajar en la fabricación de acero de Damasco, todos grados de acero inoxidable no necesitarás El acero se usa más convenientemente en forma de placas, pero si tiene barras redondas, puede forjarlas en placas como equipo de entrenamiento y prueba. Trate de mantener las placas uniformes, del mismo grosor y con un número mínimo de muescas. Los principales grados de acero que son más fáciles de encontrar y que necesitará son los siguientes: StZ - acero con bajo contenido de carbono 0,3% de carbono (utilizado principalmente para la producción de hardware), acero para herramientas U8, U9 (limas, hojas de sierra para metales - 0,8 y 0,9% de carbono, respectivamente ), acero para resortes de cualquier resorte (0,5-0,7% de carbono según la marca), hierro fundido (por ejemplo, de radiadores - 6% de carbono). Cuando compre espacios en blanco en las rupturas o en otro lugar, siempre esté interesado en el grado de acero y su composición química. Lo necesitará cuando determine más tarde la composición de su compuesto. Repito, cuantas más muestras de diferentes aceros tengas, mejor, pero es deseable que tengas información fidedigna de cada uno de ellos. Además, almacene piezas de refuerzo con un diámetro de 10 mm de diferentes longitudes: serán necesarias para la fabricación de dispositivos auxiliares, como manijas, que soldará a la pieza de trabajo y, por lo tanto, prescindirá del uso de alicates. También necesitará algunos productos químicos. Este es, en particular, el bórax, que se usa como fundente y se vende en talleres de soldadura o tiendas de productos químicos. Para empezar, necesitarás alrededor de 1 kg de bórax. Se requiere ácido para desarrollar un patrón en la superficie de un producto de acero de Damasco. Tradicionalmente, se usa una solución de ácido nítrico al 5%, pero también se puede usar vinagre de mesa al 9% y solución de cloruro férrico al 10%. Todos estos reactivos dan casi el mismo resultado. Observe las reglas de seguridad para el almacenamiento de productos químicos: ¡deben almacenarse en recipientes inusuales con inscripciones grandes, en lugares inaccesibles para personas no autorizadas, especialmente niños! Finalmente, está completamente equipado y listo para funcionar.
Hay muchos artículos escritos sobre el acero de Damasco, pero ya que lo vas a hacer, vale la pena repetir algunos puntos teóricos. El acero de Damasco se compone de capas alternas de acero con alto y bajo contenido de carbono. Papel importante reproduce el contenido medio de carbono en Damasco.
Se puede calcular de la siguiente manera. Suponga que ha cocinado un paquete de 30 gramos de StZ y 70 gramos de U8. Entonces, su Damasco es 30% acero con 0,3% de carbono y 70% acero con 0,8% de carbono. Habiendo hecho una proporción simple, calculamos que (0,3 x 0,003 + 0,7 x 0,008) x 100 = 0,65. Por tanto, el contenido medio de carbono en el envase es del 0,65%. No es suficiente. Y también hay que tener en cuenta que durante el primer calentamiento del paquete a la temperatura de soldadura, se quema alrededor del 0,3% del carbón, y con cada calentamiento posterior, alrededor del 0,03% más. Esto significa que es necesario utilizar más grados de acero con alto contenido de carbono o aumentar el contenido relativo de U8 en el paquete. Con esta fórmula, puede calcular la cantidad promedio de carbono en el paquete y, en consecuencia, elegir el modo de endurecimiento apropiado. Una operación llamada cementación puede aumentar el contenido de carbono. También hay que recordar que se obtiene un patrón contrastante cuando se utilizan aceros cuya diferencia de carbono es igual o superior al 0,4%. El decapado del producto terminado se lleva a cabo en uno de los reactivos anteriores. En este caso, el producto ya debe estar endurecido (el endurecimiento aumenta el contraste del patrón) y pulido. El producto sin grasa se coloca completamente en la solución de decapado, la operación continúa hasta que el patrón se manifiesta clara y completamente. Damasco de carbono medio La principal dificultad para obtener acero de Damasco es la soldadura de alta calidad del paquete original. Es importante que tenga un número suficientemente grande de capas (unas 200 serán suficientes para empezar) y la ausencia de defectos. Los principales defectos en la forja de Damasco son el desgaste y la falta de penetración. Una quemadura es un defecto en el que una sección de la pieza de trabajo se calienta a más de 1200 grados centígrados durante un tiempo significativo (20-30 segundos). Como resultado, el acero reacciona directamente con el oxígeno del aire; de hecho, el acero se quema. La sección quemada de la pieza de trabajo no está sujeta a un procesamiento posterior y generalmente se elimina. Dado que la soldadura de Damasco ocurre a temperaturas cercanas a la temperatura de quemado, este defecto ocurre con frecuencia y, a veces, puede arruinar todo el trabajo. La falta de penetración es un defecto en el que las capas de acero no se sueldan entre sí debido a la incrustación no eliminada, la convergencia insuficiente o la temperatura de soldadura insuficiente. En el producto terminado, la falta de penetración parece una grieta en el patrón de Damasco. Para captar el momento en que el acero ya se ha calentado a la temperatura de soldadura, pero aún no se ha incendiado, solo la experiencia ayudará. Prepárese para el hecho de que antes de tener éxito, quemará muchos espacios en blanco. Recuerde: ¡es mejor cocinar poco que quemar demasiado! Se elimina la falta de penetración, aunque es difícil, y la pieza de trabajo quemada solo se puede tirar. A continuación, cuando describa los procesos de forja, a menudo determinaré la temperatura de la pieza de trabajo no en grados, sino indicando el color del metal calentado. Espero que esto ayude a reducir al mínimo el número de faltas de fusión y quemaduras. Por experiencia propia Lo sé: un principiante quiere obtener un espacio en blanco en el que haya muchas capas lo antes posible. Grábelo y compruebe personalmente la presencia de un patrón misterioso característico de Damasco. Por lo tanto, comenzaremos con una tecnología que llamaremos "Damasco para principiantes". Necesitaremos 10 hojas de sierra para metales de doble cara para metal. Son más anchos que los de un solo lado y más convenientes como materia prima. Dichos lienzos están hechos de acero U8. Cuando compre, intente averiguar cómo se fabrican las cuchillas: completamente de acero para herramientas, o se usa un revestimiento duro sobre una base blanda. Sólo los primeros son adecuados para nuestros propósitos. Además, abastécete de suficiente cinta de hierro dulce para tapizar cajas de madera. También se necesitarán tiras de cualquier acero que no sea acero inoxidable. U8 sigue siendo deseable. Puede utilizar limas antiguas con un grosor de unos 2 mm, una longitud igual a la mitad de la longitud de la hoja de la sierra para metales y un ancho igual al ancho de la banda de hierro. Pondrás estas tiras en la bolsa como capas exteriores, lo que evitará que las interiores más finas se conviertan por completo en escamas. También puede usar acero más blando, como StZ, como capas exteriores, pero esto reducirá el contenido promedio de carbono de su Damasco. Use un afilador eléctrico o una amoladora para quitar los dientes de las hojas de la sierra para metales. Después de esta operación, tendrán el mismo ancho que la cinta de hierro. Cada lienzo debe cortarse en dos partes iguales a lo largo. Recibirás 20 hojas de sierra para metales. Corta 20 piezas de cinta de hierro con unas tijeras de metal. Finalmente, es deseable, utilizando una balanza de farmacia, pesar un trozo de cinta de hierro, un trozo de hoja de sierra y una placa de acero gruesa. Necesitará saber el peso al calcular la composición del acero resultante. Ahora hagamos una operación llamada tipificación de paquetes. Esta operación es minuciosa y larga, por lo que es mejor realizarla sentado. Coloque una pieza de acero de 2 mm de espesor sobre la mesa. Su superficie no tiene que limpiarse de óxido, pero si es una lima, es necesario lijar su superficie de trabajo. Humedézcalo con agua corriente y aplique una capa bastante gruesa de bórax (unos 2-3 mm). Se coloca una tira de hierro sobre la capa de bórax, se humedece, se aplica una capa de bórax. Sobre él hay un trozo de hoja de sierra para metales, humedecido, se aplica una capa de bórax. Así, se alternan capas de hierro, bórax y acero hasta utilizar 5 hojas de sierra para metales. En la sección superior de la tira de hierro, coloque una pieza de acero grueso, igual que al comienzo del paquete. Ahora tire del paquete con mucho cuidado con abrazaderas a lo largo de los bordes y, tratando de no derramar el taladro, suelde su principio y final con soldadura eléctrica. Luego, para reducir la posibilidad de delaminación, hierva en varios lugares a lo largo. En este caso, se pueden aplicar trozos de alambre de acero o clavos a lo largo de la superficie lateral del paquete y soldarlos. Esto servirá como una garantía adicional contra la delaminación. En el proceso de soldadura, es necesario agregar polvo de bórax a aquellos lugares desde donde se despertó o fluyó cuando se calentó con soldadura eléctrica. El último paso para crear el paquete es soldar el asa a uno de sus extremos. Esta será una pieza de varilla de unos 20 cm de largo cuando se utilicen tenazas, o de 1 m cuando se trabaje sin tenazas. Trate de hacer que el lugar de soldadura del mango sea lo más fuerte posible. Si el mango se cae cuando el paquete se calienta en la fragua, será muy problemático sacarlo de allí. Cuando tenga éxito, lo más probable es que el paquete ya no se pueda utilizar debido a la sobrecarga. Incluso es recomendable moler uno de los extremos de la varilla utilizada como mango hasta un pequeño espesor y calzarlo entre las capas del paquete, y luego escaldarlo. Como una de las capas, puede usar una varilla forjada en una placa en un extremo. Su larga cola forma un mango. Esta opción es la más confiable. En cualquier caso, deberías hacerte con 4 bolsas del mismo diseño. Como alternativa a la soldadura eléctrica, se puede utilizar la siguiente tecnología. El paquete se ensambla primero sin taladro, después de lo cual se perforan agujeros pasantes con un taladro eléctrico al principio y al final del paquete. Además, de acuerdo con la tecnología descrita anteriormente, el paquete se ensambla con bórax y se atornilla a través de los orificios perforados. Esta técnica es en algunos casos más eficaz, ya que proporciona un apriete fiable del paquete. Y con el uso de soldadura eléctrica, en una fragua caliente, el paquete puede desmoronarse. Algunos autores de literatura sobre el acero de Damasco aconsejan ensamblar el paquete sin bórax, que desempeña el papel de fundente durante la soldadura, y rociar el paquete ya calentado en la fragua con bórax. No lo recomendaría para principiantes. En el medio del paquete, puede haber lugares a los que no fluirá el bórax fundido. En ellos, se forma falta de penetración. A medida que adquiera experiencia, alcanzará un grado de habilidad en el que podrá fundir y soldar un paquete ensamblado sin bórax, pero al principio es mejor ir a lo seguro. Además, el uso de tecnología con precarga del taladro permite colocar acero con una superficie sin limpiar en el paquete, con una capa de óxido, escamas, etc. Y en el último método, todas las capas de acero deben limpiarse a fondo. Entonces, ha recolectado cuatro paquetes. Inspecciónelos cuidadosamente: todas las grietas entre las capas deben estar bien tapadas con bórax. Asegúrese de que las asas largas estén soldadas a las bolsas de la forma más segura posible. Enciende la bocina. Cuando la llama esté estable y la fragua esté a pleno rendimiento, coloca con cuidado la primera bolsa en la masa de brasas ardientes. Es muy importante que la bolsa se caliente uniformemente. Debe monitorearse constantemente, girarse alrededor del eje longitudinal y moverse si el calentamiento es desigual. Recuerde que la pieza de trabajo en el hogar parece tener un color más caliente de lo que realmente es.
Es muy importante aprender a captar ese momento único en el que necesita sacar y forjar la pieza de trabajo. Por lo general, el comienzo de este momento se caracteriza por la aparición de pequeñas chispas, como un fuego de bengala, que emanan de la superficie de la pieza de trabajo. Esté atento: estas chispas indican el acercamiento de la temperatura máxima de soldadura y el comienzo de la quema del metal. Espere hasta que salgan chispas de toda el área de la pieza de trabajo, y no solo de un área. En este punto, retire rápidamente la pieza de trabajo (su color debe ser de amarillo limón a blanco, con abundantes chispas). Colóquelo sobre el yunque, y con golpes frecuentes de un mazo pequeño, golpéelo de punta a punta y de regreso. Dar la vuelta y forjar de nuevo de principio a fin y viceversa. Si todo ha ido bien, la soldadura ya se ha realizado. Para una garantía, forje la pieza de trabajo con trazos planos uniformes hasta que alcance el color rojo. La soldadura forjada es posible a temperaturas más bajas, por ejemplo, con un brillo anaranjado claro del metal, pero aumenta el riesgo de falta de penetración en frío. Si la forma de la pieza de trabajo después de esta serie de forjados no es perfectamente rectangular, caliéntela nuevamente, hasta que esté naranja. Ajuste la forma de la pieza de trabajo para que sea lo más rectangular posible, y ambas superficies sean lo más planas y uniformes posible. El grosor de la pieza de trabajo después de esto, la primera soldadura, debe ser de unos 4-5 mm. De esta manera, forje y suelde los cuatro paquetes. Después de eso, las cuatro placas obtenidas se pueden volver a ensamblar en una bolsa y hervir, pero recomiendo detenerse, tomar un descanso y al mismo tiempo examinar la calidad de la soldadura. Cuando las piezas forjadas se hayan enfriado, muela una pequeña capa de metal del costado del paquete con un molinillo o un molinillo eléctrico.
Si solo ve la superficie brillante del acero sólido, la soldadura salió bien.
Cuando las líneas oscuras son visibles, los límites entre las capas, significa que se permitió la falta de penetración. Con una o dos pequeñas faltas de penetración, se puede continuar el proceso. Lo más probable es que no se produzca delaminación y que la falta de fusión se elimine durante la soldadura posterior. Si la falta de fusión es grande, entonces el paquete debe calentarse, cubrir el lugar sin cocer con una capa de bórax, continuar calentando hasta la temperatura de soldadura y forjar el lugar sin cocer en todo el ancho de la placa nuevamente.
Entonces, tienes en tus manos cuatro placas de 13 capas alternas. Habiéndolos recogido en una bolsa y hervidos, obtenemos un plato en 52 capas. Mientras está caliente, córtalo con un cincel a lo largo en 2 o, si el ancho lo permite, en 3 partes. Si bien el proceso de cortar con un cincel te asusta, puedes cortar la placa con una rueda de corte delgada, sin embargo, en este caso, parte del metal caerá en el aserrín. Recolectando en un paquete y soldando las placas resultantes, teóricamente es posible obtener cualquier número de capas. Pero debe tenerse en cuenta que inicialmente se colocaron capas de metal bastante delgadas en el paquete, por lo tanto, con más de 200 capas, el patrón será muy delgado y difícil de distinguir. Por lo tanto, recomiendo detenerse en 150-200 capas. En la soldadura final, trate de que el paquete tome una longitud y un ancho menores, pero un espesor mayor que los que ha trazado para el futuro producto. Esto es necesario para el proceso final de conformado del metal. Entonces, ha recibido la pieza original de acero de Damasco. Contiene alrededor de 0,6% de carbono: los japoneses consideran que este acero es óptimo. Este es el llamado Damasco "salvaje". Al grabar un producto, obtendrá un patrón de líneas casi paralelas de diferentes grosores. Este Damasco también se llama "rayado". Puede estar satisfecho con eso o intentar complicar el patrón de alguna manera.
Opción uno: "Ojo de pavo real".
Este es un patrón en el que se encuentran círculos, óvalos o cuadrados concéntricos. El patrón se logra de la siguiente manera. Antes de moldear el producto a partir de la placa resultante, en sus superficies laterales con un taladro o una muela abrasiva, en los lugares correctos, se cortan huecos poco profundos (1-2 mm) de forma redonda o elíptica. Después de eso, la placa calentada se somete a forja, en la que su superficie vuelve a ser plana, en este caso, las capas inferiores salen a la superficie y forman figuras concéntricas. El uso de este método brinda amplias oportunidades en la formación de un patrón.
Una forma fundamentalmente diferente es "TURKISH" o "TWISTED" Damasco.
Para obtenerlo, debe intentar asegurarse de que el material de origen, un paquete con el número requerido de capas, tome la forma de una barra redonda o cuadrada. Para hacer esto, puede cortar una placa ancha y gruesa o cortarla a lo largo en tiras, cuyo ancho es aproximadamente igual al grosor. Las varillas se calientan a un color naranja claro, después de lo cual un extremo se sujeta con un tornillo de banco y el otro se captura con pinzas con mandíbulas planas. Gira a lo largo del eje longitudinal en varias vueltas, pero para que la barra no reviente. El tocho en espiral resultante se forja en una placa, a una temperatura cercana a la de la soldadura, con fundente para eliminar la posible delaminación. El producto formado a partir de dicha placa tiene un patrón complejo en forma de estrellas repetidas concéntricas de cuatro haces. Cuando se trabaja con Damasco, hay gran cantidad opciones de patrones No hay límites para la imaginación artística. Por lo tanto, no tengas miedo de experimentar y buscar nuevos patrones y formas de conseguirlos. Tocaremos este tema en la sección sobre mosaico Damasco.
Acero soldado:
Este tipo de acero soldado se caracteriza por un alto contenido de carbono, lo que acerca la resistencia y las propiedades de corte al acero damasco fundido. Este contenido de carbono se logra mediante el uso de polvo de hierro en la soldadura de forja. El hierro fundido contiene hasta un 6% de carbono. Es conveniente usar hierro fundido de baterías de calentamiento de vapor, pero su calidad no es alta. En cualquier caso, debe conocer la composición de la fundición que se está utilizando, al menos los datos sobre su contenido en carbono. El hierro fundido es muy frágil, por lo que es muy fácil partirlo en pedazos pequeños con un mazo. Luego tritúrelos sobre un yunque hasta convertirlos en polvo, cuyas partículas deben ser del tamaño de un grano de arroz. Triture el hierro fundido con cuidado para que las partículas no se dispersen en diferentes direcciones. Para obtener la cantidad correcta de acero de damasco soldado, necesitará varios vasos de hierro fundido triturado, así que tenga paciencia. Además del hierro fundido, la composición de dicho acero incluye StZ en forma de tuberías de agua y acero U8-U9 de archivos. El acero para limas debe triturarse en pedazos del tamaño de una uña. Se pincha fácilmente con un martillo. Utilizando la fórmula anterior, calcule las partes en peso de todos los componentes. El acero acabado con todas las correcciones para la quema de carbono no debe contener más del 1-1,2 % de carbono. El acero homogéneo con tal composición es muy frágil, pero debido a la heterogeneidad del compuesto, es posible endurecerlo a una dureza mayor. Tome una tubería de agua de 1/2 o 3/4 de pulgada; esto, como dije, es acero StZ. Necesitará varias piezas de tubería de unos 20 cm de largo.Usando un collarín de alambre de hierro, limpie a fondo el interior de la tubería para eliminar el óxido. Suelde firmemente un extremo de cada pieza de tubería. Mezcle fragmentos de hierro triturado y acero U8 en la proporción que calculó (durante el cálculo, no olvide tener en cuenta el peso de la tubería). Por lo general, U8 requiere más peso que el hierro fundido. Ahora llene los segmentos de tubería con la mezcla resultante. Compacte la mezcla de hierro y acero lo más completamente posible con un pasador del diámetro correcto. La mezcla rellena se introduce en la tubería mediante fuertes golpes con un martillo en un pasador insertado en la tubería como un pistón. Cuando el tubo esté lleno, soldar el otro extremo del mismo y soldarle el mango. Puede usar el pasador con el que apisonó la mezcla, dejando parte de ella en la tubería y soldada firmemente. Después de rellenar todas las secciones de la tubería, tome un taladro eléctrico y perfore de 10 a 20 orificios de pequeño diámetro en cada tubería, colocándolos uniformemente en la superficie. Estos agujeros son necesarios para que salga el aire que queda en el interior y el exceso de hierro fundido. Encender la fragua y calentar el tramo de tubería a la temperatura máxima. En este caso, una ligera quemadura de la superficie de la tubería no es terrible, ya que las paredes de las tuberías son bastante gruesas. Asegúrate de que el calor sea uniforme. Cuando la sección de la tubería se vuelva blanca, golpéela con un mazo pesado (es deseable la ayuda de un martillo) varias veces de extremo a principio y viceversa. Lleve la placa resultante a un espesor de 3-4 mm. Forje el resto de las secciones de tubería de la misma manera. En el acero resultante, todavía hay mucha falta de penetración interna, huecos y su composición es muy heterogénea. Por lo tanto, deberá soldar las placas resultantes muchas veces más. Primero soldarlos juntos. La placa resultante debe dividirse en dos alternativamente a lo largo y ancho y la soldadura debe repetirse al menos 10 veces para que el acero tenga una composición uniforme. En esta etapa, le aconsejo que comience gradualmente a dominar una técnica. Permitirá evitar el procedimiento de cortar la placa en pedazos y ensamblarla en una bolsa mediante soldadura eléctrica. La placa se corta con un cincel a lo largo de la línea deseada por 1/2 del espesor. Luego, en el borde del yunque a lo largo de la línea de la muesca, la placa se dobla 90 grados. En el plano del yunque, el pliegue se lleva a un ángulo agudo. Después del calentamiento, la placa doblada se funde cuidadosamente con bórax, especialmente en aquellas superficies que se soldarán. Después de aplicar el fundente, la pieza forjada se calienta a la temperatura de soldadura y se forja. De hecho, el plato simplemente se dobla por la mitad. Debe recordarse que se pliega alternativamente, ya sea a lo largo o a lo ancho. Suponga que había cinco secciones de tubería que forjó en placas. Habiéndolos soldado juntos, obtuvimos un paquete de 5. Después del primer pliegue por la mitad, tendrá 10 capas, después del 2 - 20, después del 3 - 40, después del 4 - 80, después del 5 - ¡ya 160! Así, después de las 10 soldaduras que recomiendo, tendrás varios miles de capas. A partir de dicho paquete, ya es posible formar un producto terminado. No recomiendo usar ningún truco para complicar el patrón en acero de damasco soldado; ya tiene su propio patrón caótico característico único. Puede leer sobre las características del endurecimiento del acero de damasco soldado y la increíble tecnología que le permite lograr la formación de cristales de diamante microscópicos en las capas de dicho acero en el artículo de V. Basov "Acero de damasco: la línea de vida". El mosaico "Mosaico Damasco" se llama acero, en el que se sueldan secciones con diferentes tipos de patrones. Las posibilidades para la imaginación son infinitas aquí. Propongo hacer un damasco, con un patrón de "humo Sutton Hoo", después del nombre de una espada escandinava fósil. Suelde un paquete que consta de 7 capas de tres aceros - StZ (da blanco m
El tono moderno del acero de Damasco es diferente del Damasco original del pasado. Históricamente, Damasco fue considerado un crisol. Tenía un contenido de carbono muy alto y tenía una superficie característica debido a su estructura cristalina.
El acero de Damasco recibió su nombre porque los cruzados en su camino a Tierra Santa adquirieron nuevas hojas de este excelente acero (superior al acero europeo medieval) en la ciudad de Damasco. Sin embargo, la versión moderna del acero tiene poco en común con el pasado y se parece más al acero grabado con ácido.
Damasco, que se muestra aquí, es una de las opciones más modernas. Rope Damascus es quizás una de las formas más fáciles de forjar Damasco con un patrón complejo. A diferencia de otros métodos, este método no requiere plegado y, de hecho, tiene una forma prefabricada.
Paso 1: Medidas de seguridad
Lo más importante es la seguridad. El proceso de fabricación implica forjar, moler y sumergir el metal en productos químicos, por lo que es importante utilizar el equipo de seguridad adecuado.
Para la fase de soldadura de forja (soldadura de forja), muchas personas que realizan cualquier operación de herrería conocen el equipo básico de seguridad: guantes, delantal, zapatos cerrados, etc. Sin embargo, no siempre se cumplen las condiciones. Todo el mundo sabe que la protección de los ojos es importante, pero para este tipo de trabajo se necesita un tipo de protección especial. Las de arriba y la única foto de esta sección son gafas de neodimio. La razón de esto es que tales anteojos son simplemente necesarios para tal trabajo.
Los expertos a menudo descuidan esta protección, pero no repiten después de ellos. El calor requerido para la soldadura de forja crea una radiación que puede provocar la pérdida de la visión durante un largo período de tiempo. Sin embargo, el vidrio de neodimio bloquea la mayor parte de la radiación y mantiene sus ojos seguros. Tenga en cuenta: las gafas de neodimio no son lo mismo que máscaras de soldadura o gafas de sol. Al usarlos en la soldadura de forja, sus pupilas se expandirán y sus ojos recibirán aún más radiación.
Paso 2: Hacer espacios en blanco
Antes de comenzar a trabajar con un cable, debe prepararse. Antes de que entre en el fuego, debe cortar la parte que necesita, como en la primera foto. Corté 3 piezas de cable de 30 cm con un diámetro de 2,5 cm con una sierra de corte. Puede cortar el cable de cualquier otra forma, siempre y cuando se asegure de que el cable que está utilizando sea de acero sin usar plástico y que el acero no esté galvanizado, ya que el calor al reaccionar con el revestimiento emitirá gases que pueden provocar intoxicaciones graves e incluso la muerte. Tenga esto en cuenta cuando busque un cable.
Además, si está tratando de hacer este tipo de producto por primera vez, es posible que no tome inmediatamente un cable tan grueso, pero tome, por ejemplo, un diámetro de 1 a 1,5 cm. No obtendrá un cable grande y grueso. producto, pero practicarás bien antes de proyectos más complejos.
Asegúrese de apretar los extremos del cable con alambre de acero después del corte. Esto se hace para que el tejido no florezca durante las primeras etapas del trabajo. Asegúrese de usar alambre de acero simple, porque otros alambres recubiertos o hechos de un material diferente pueden derretirse o reaccionar con el calor y estropear todo el producto.
Todos los que fabrican acero de Damasco con sus propias manos tienen su propia lista de pasos o secretos que parecen acelerar y simplificar el proceso de fabricación. Te insto por prueba y error a que vengas a plan propioóptimo para usted personalmente.
Comienzo empapando mi metal frío en WD40 hasta que esté completamente saturado y luego rociándolo todo con bórax normal antes de ponerlo en el fuego. Tanto el bórax como el WD40 son necesarios para evitar la oxidación, lo que puede imposibilitar la soldadura por fraguado.
Por lo general, el bórax no se pega al metal cuando está caliente o húmedo, y el WD40 no se quemará en la fragua, así que primero humedezco el metal con WD40 y luego lo espolvoreo con bórax, que es mi mejor opción.
Paso 3: soldadura de forja
Después de colocar el producto en el horno, caliéntelo hasta que adquiera un color naranja o amarillo brillante. Una vez que alcance la temperatura adecuada, déjalo reposar durante un minuto más o menos para que todo el metal absorba el calor y se caliente de manera uniforme.
Antes de que pueda hacer huelgas, debe torcer el cable. Está lleno de espacio vacío, lo cual es malo para la soldadura de forja. Asegure un extremo del cable en un tornillo de banco o similar, y use el otro con la herramienta que considere adecuada (usé unos alicates) para torcer las secciones en la dirección en que el cable ya está torcido.
Este paso puede requerir varios recalentamientos. Continúe torciendo el cable hasta que deje de torcerse. Asegúrese de que el cable no se tuerza, ya que todo el proceso será mucho más difícil.
Cada vez, antes de poner el cable en el fuego, debe rociarlo con bórax hasta que el metal se vuelva homogéneo. Para asegurarse de que el bórax se adhiera al metal, viértalo en el momento en que el producto esté rojo brillante. Un punto importante: cuando el bórax se derrite, se vuelve cáustico y puede dañar las paredes de tu fragua desde el interior, así que asegúrate de que los ladrillos de tu fragua sean ignífugos.
Además, el bórax caliente sobre la piel puede ser bastante doloroso y puede dejar cicatrices, así que asegúrese de usar el equipo adecuado. La parte final de la soldadura de forja es la propia soldadura. Cuando el artículo está caliente, puede comenzar a golpearlo. La idea es primero noquearlo en forma de barra cuadrada. Cuando golpeas, tienes que mirar el cable girar. Personalmente, prefiero comenzar en el medio y avanzar hasta los extremos.
Los impactos harán que las fibras se separen entre sí, por lo que es necesario minimizar la distancia entre el primer impacto y el siguiente. Comprenderá que el producto se ha vuelto homogéneo por el sonido modificado que se emitirá al impactar. Inicialmente, será más sordo, pero tan pronto como el metal se vuelva homogéneo, el sonido se volverá brillante y resonante. Tan pronto como se vuelva homogéneo, puede comenzar a darle la forma deseada.
Paso 4: Dar forma
Cuando planifique su proyecto, asegúrese de tener en cuenta que el resultado final será mucho más pequeño que el cable original. También tenga en cuenta que los extremos de los cables pueden aflojarse y no soldarse. No se preocupe, solo busque dónde comienza la soldadura y corte el extremo. Porque rasgos característicos cable y la cantidad de espacios y protuberancias en él, definitivamente encontrará agujeros y agujeros, a menos que use un martillo neumático o una prensa de forja.
La conclusión es analizar el cable, ver a qué se enfrenta y construir a partir de ahí. Decidí hacer colgantes en forma de escudo en forma de gota de mi segmento. Cuanto más fino sea el grano que use en el lijado final, mejor se verá el patrón. Como quería lograr un grabado muy profundo, no necesitaba lijar demasiado suave. Suficiente papel de lija de grano 120 antes de grabar.
Paso 5: Etapa Final y Protección
El acero de Damasco debe verse como una pieza sólida de metal. Para obtener un dibujo, debe decapar el acero con ácido. Hay varios usos para los ácidos, pero yo personalmente uso el cloruro férrico. Si desea obtener un grabado muy superficial, como una imagen en la superficie, solo necesita sumergir el metal en ácido durante unos 20 minutos.
Quería obtener un grabado muy profundo que pudieras sentir, así que sumergí mi pieza de trabajo durante 7 horas. Una vez hayas terminado de decapar, debes limpiar el metal y neutralizar el ácido. Una de las formas más sencillas de hacerlo es simplemente rociar limpiacristales sobre la pieza grabada después de haberla enjuagado con agua. No olvides usar guantes y protección ocular para todo esto. Si desea agregar algo de color al artículo como en las últimas dos fotos, simplemente caliéntelo un poco después de grabar hasta lograr el color deseado.
Una vez realizado el grabado, el último paso es proteger el metal. El acero es fuerte, pero, desafortunadamente, tiende a oxidarse. Si la pieza que estás usando necesita ser práctica, como un cuchillo, puedes aplicar cera en su superficie.
Si la pieza es más decorativa, se puede aplicar una capa transparente. Todo depende de la preferencia. Personalmente, decidí probar el esmalte de uñas. Usualmente uso poliuretano transparente, pero esta vez decidí probar algo nuevo. Después de barnizar la pieza, todo lo que queda es disfrutar de su aspecto.
Paso 6: Un último momento
La pieza que hice no requiere ningún endurecimiento o tratamiento térmico porque es un elemento decorativo. Si decide hacer una cuchilla con cable, debe tener en cuenta que cuando se endurece, el acero tiende a deformarse en la dirección en que se retuerce el cable. Si desea un material práctico, hágalo más grueso, de lo contrario, puede comenzar con un cuchillo y terminar con un sacacorchos.
Paso 7: Adición
Aquí hay algunos colgantes de enlace más. Para obtener un grabado muy profundo, todos fueron grabados durante casi 24 horas. Todos fueron calentados a diferentes temperaturas para desarrollar diferentes colores. Al final se recubrieron con poliuretano para evitar la oxidación.
Cuchillo de acero de Damasco de bricolaje. Hoja de acero de Damasco de bricolaje. Haciendo acero de Damasco en casa. Hacer un cuchillo de acero de Damasco. Ahora hablaremos sobre cómo crear con sus propias manos un cuchillo pequeño, forjado y no tallado con la ayuda de una fragua casera, yunque, martillo y determinación. No pretendo ser un profesional, y esta, por supuesto, no es la única forma de soldar Damasco, esta es una historia sobre cómo logré hacerlo.
Paso 1: Materiales y Herramientas
- placas de acero de dos o más grados (preferiblemente con alto contenido de carbono) que contrastarán entre sí, tomé acero con alto contenido de carbono 1095 y acero 15n20, con un pequeño contenido de níquel, que agregará brillo y contraste después del grabado
- fundente (bórax, que se puede comprar en una ferretería)
- una pieza de refuerzo, una barra larga (se soldará a la pieza de trabajo como un mango)
- madera de su elección para el mango del cuchillo
- resina epoxica(el endurecimiento en 5 minutos es lo máximo)
- remaches de latón
- composición para el procesamiento de madera del mango, usé aceite de linaza
- aceite para endurecer metal (vegetal)
- cloruro férrico
- un yunque (preferiblemente un yunque de acero real, aunque en ausencia de uno, algunos otros objetos sólidos servirán: un trozo de riel, un mazo, una pieza grande de metal en bruto, un viejo bolardo de amarre, o simplemente un gran y fuerte, duro y incluso superficie Recuerde cómo todo comenzó con golpes de piedra en una piedra grande)
- martillo (utilicé 1,3 kg de peso, con percutor transversal)
- garrapatas
- soldadura (opcional, pero deseable para soldar las placas y soldar el mango, si no tiene soldadura, puede envolver las placas con alambre)
- forja forja (capaz de calentar la pieza de trabajo a las temperaturas requeridas para la forja, lo cual es muy importante para la fusión de placas entre sí de alta calidad, más sobre esto más adelante)
- lijadora de banda o lima con una montaña de paciencia
- horno u otro método de endurecimiento
- taladro o máquina perforadora
- vicio (una cosa muy útil)
Las placas de acero se cortan al tamaño deseado, la mía, por ejemplo, es de 7,6x1,2cm; al mismo tiempo, cuanto más grande es la pieza de trabajo, más difícil es darle forma con un martillo. Antes de soldarlos en una pila, las placas se limpian de todos los lados de óxido y escamas. A continuación, las placas se apilan en una pila, alternando grados de acero, por lo que mi pieza de trabajo consistía en 7 placas, tres de las cuales son 15n20 y cuatro son 1095.
Alineadas entre sí, las placas se sujetan mediante soldadura (no preste mucha atención a mi costura) y luego se suelda un mango a la pila para que sea más fácil operar con la pieza de trabajo durante la forja. No hay nada de malo, especialmente después de soldar la pila de placas, para usar solo tenazas. Falsifiqué el mío de todos modos.
Paso 3: Primera forja de pila
Un poco sobre mi fragua: la hice con mis propias manos a partir de un cilindro de gas vacío (compré uno nuevo a propósito), revestido por dentro con una capa de 5 cm de lana de caolín y cemento refractario. Se calienta con un mechero tipo Ron-Reil, del que hay muchos buenos artículos. La fragua en sí no es especialmente grande y se calienta a la temperatura deseada sin ningún problema.
Entonces, la pieza de trabajo de las placas se calienta a un color rojo cereza, el calor para esto no es muy fuerte. La pieza de trabajo casera calentada se rocía con bórax, que inmediatamente comienza a derretirse y debe dejarse filtrar entre las placas. Esto eliminará las incrustaciones y evitará la oxidación al evitar que el oxígeno entre en contacto con el metal. Esta acción asegurará la pureza del metal de la pieza de trabajo.
Luego, la pieza de trabajo se calienta nuevamente en el hogar y el procedimiento se repite un par de veces más, sin olvidar limpiar la escala si es necesario. Y después de eso, la pieza de trabajo se calienta a la temperatura de forja, cuánto no puedo decir con certeza, pero creo que está en algún lugar entre 1260 y 1315 grados Celsius. A esta temperatura, la pieza de trabajo tendrá un color amarillo anaranjado muy brillante, similar a la luz diurna moderada.
Para no perder el tiempo, asegúrese de que el yunque y el martillo estén a mano y que haya suficiente espacio de trabajo libre.
Luego, la pieza de trabajo se coloca rápidamente sobre el yunque y con golpes ligeros y suaves, uniformemente en toda el área, las placas comienzan a forjarse juntas. Luego, la pieza de trabajo se coloca nuevamente en el hogar y se calienta a la temperatura de forja, y luego se forja con golpes de fuerza media.
Y después de eso, la pieza de trabajo se saca para que se pueda doblar.
Paso 4: Doblar la pieza de trabajo
Es hora de aumentar el número de capas en la pieza de trabajo. Para hacer esto, la pieza de trabajo se forja a una longitud dos veces mayor que la original, pero es importante estirarla de manera uniforme y no solo estirarla. En el medio de la pieza de trabajo estirada en un corte, con un cincel u otro método adecuado, se hace un rebaje transversal de 3/4 o 4/5 de espesor, a lo largo del cual la pieza de trabajo se dobla por la mitad en el borde del yunque. volteado y forjado a lo largo de toda la longitud, asegurándose de que las mitades no se muevan entre sí a lo largo de los bordes laterales.
Luego se repite el proceso de calentamiento/forjado del paso anterior: fundente, calentamiento, enfriamiento, calentamiento, forjado, bocina. El procedimiento para aumentar el número de capas se repite hasta el número deseado de estas capas, así que lo doblé 4 veces y obtuve 112 capas. (Si quieres más capas, por favor, el patrón será entonces más pequeño. La fórmula para calcular las capas es: el número inicial * 2 elevado a la cantidad de pliegues, es decir, 7 * 2^4 = 112).
A continuación, la pieza en bruto casera, calentada a la temperatura de forja, se coloca en la ranura del yunque, se retuerce bien y luego se le vuelve a dar forma rectangular. Pero antes de torcer, el tocho se perfora en las esquinas para que su forma se vuelva más redondeada, porque al torcer y forjar hacia atrás en un tocho rectangular, se pueden formar inclusiones e impurezas de los pliegues resultantes si la temperatura del tocho es menor que la forja.
Después de eso, la pieza de trabajo se forja nuevamente (lo repetí varias veces) y se enfría, y para asegurarme de que la forja sea uniforme, limpié uno de los extremos de la pieza de trabajo. Durante la forja en sí, especialmente en la primera etapa, es importante mantener alta la temperatura de la pieza de trabajo y tener cuidado, de lo contrario, puede arrancar las capas entre sí (en otras palabras, esto se llama delaminación, que no es bueno en absoluto).
Paso 5: Formación de modelo y perfil rugoso
Ahora debe imaginar el perfil del futuro cuchillo y forjarlo aproximadamente a partir de la pieza de trabajo. Cuanto más exactamente pueda forjar el perfil y el bisel, menos problemas tendrá con el esmerilado (en una máquina o lima). Hay muchos artículos sobre este tema escritos por herreros más experimentados, así que no entraré en demasiados detalles. La conclusión es que la pieza de trabajo se comporta aproximadamente como plastilina, cuando se calienta, es necesario perforarla en la dirección correcta.
Paso 6: lijado del perfil
La conformación fina del perfil se realiza con una amoladora y una lima. Abastecerse de té, porque lo más probable es que lleve mucho tiempo, a menos que, por supuesto, tenga una máquina de moler.
Paso 7: Lijar, lijar, lijar... y reflexionar sobre el sentido de la vida
Después de formar el perfil de la embarcación, aún debe finalizarse con una lima de grano más fino, utilicé los 400. El filo de la hoja está casi afilado, pero no del todo, es necesario dejarlo ligeramente sin afilar para que el material del filo no se deforme durante el endurecimiento. Después de eso, se perforan agujeros para remachar en el mango del cuchillo y se preparan troqueles de madera para este mango.
Paso 9: Momento emocionante
Ella "creará" tu espada o la destruirá. Es importante concentrarse y tener cuidado, de lo contrario puedes deformar y destruir la cuchilla. El método que utilicé no es el método de templado más completo, pero era el único disponible para mí con las herramientas que tenía, y el aceite fue el mejor que pude conseguir.
Antes del endurecimiento, la cuchilla debe normalizarse. Esto aliviará las tensiones acumuladas durante el forjado y la torsión y reducirá la posibilidad de deformación durante el enfriamiento. Esta normalización se realiza calentando la pala por encima de su temperatura crítica (cuando ya no está magnetizada, por lo que es útil tener un imán a mano) y enfriándola al aire. El proceso se repite de tres a cinco veces, así que lo hice 5 veces. Además, esta acción te ayudará a entrenar para sacar la hoja de la fragua, porque no se permiten tirones durante el endurecimiento. Esta acción se muestra en la foto con mi cuchillo colgando. Y esta parte también es genial porque durante el enfriamiento se produce la oxidación, que comienza a revelar el patrón del acero.
Endurecimiento: la hoja se vuelve a calentar por encima de la temperatura crítica, y luego se retira rápidamente y se coloca, primero con la punta, en un lugar cálido. aceite vegetal(para grados de acero como el mío). Para calentar el aceite en sí, simplemente puede calentar algo de metal y tirarlo en un recipiente de aceite, por ejemplo, usé una muleta para los durmientes. Mezclar el aceite, así se consigue un endurecimiento más uniforme. Si su acero tiene alto contenido de carbono, no use agua para endurecerlo, solo arruinará la hoja porque el agua se enfría demasiado rápido, lo que no es adecuado para acero con alto contenido de carbono.
La nave ahora debe tratarse como si fuera vidrio, porque si la hoja se ha templado correctamente, es tan frágil que puede romperse si se cae.
Después de eso, es tiempo de vacaciones.
Paso 10: Templado de metales
El templado es el proceso de endurecimiento de una hoja para aumentar su vida útil y su fuerza. Esto se logra calentando la hoja a una cierta temperatura controlada. Pasé las vacaciones de mi oficio en el horno durante una hora a una temperatura de 205 grados centígrados. “Hornear” hasta que la pantalla muestre “listo”.
Paso 11: Grabado
Me disculpo de antemano por la falta de fotos de este y los próximos pasos, pero el proceso es bastante simple. El cloruro férrico se prepara de acuerdo con las instrucciones adjuntas, y luego la hoja se envejece en él, tanto como se indica en las mismas instrucciones. En mi caso, se trata de 3 partes de agua por 1 parte de cloruro férrico y un envejecimiento de 3 a 5 minutos. El proceso es realmente apasionante, y su resultado parece un cuchillo de Batman.
Paso 12: Manejar y Afilar
Nuevamente, hay muchas técnicas e instrucciones sobre cómo hacer el mango de un cuchillo y afilarlo, así que me saltaré los detalles. Permítanme decir que para mi manualidad elegí troqueles de cereza, que pegué al mango del cuchillo con pegamento epoxi y los aseguré con dos remaches de latón. Lije con grano 400 y cúbralo con aceite de linaza.
Para afilar, no utilizo ningún método especial que requiera mucha mano de obra, sino que utilizo principalmente una piedra de afilar ordinaria.
Paso 13: Es hora de darse una palmadita en la espalda, el cuchillo está listo...
Este es mi cuchillo terminado, de unos 15 cm de largo. La gente puede pensar que esto es bastante divertido, pero no tengo idea de cómo surgió este patrón elegante. Ahora hablaremos sobre cómo crear con sus propias manos un cuchillo pequeño, forjado y no tallado con la ayuda de una fragua casera, yunque, martillo y determinación. No pretendo ser un profesional, y esto, por supuesto, no es la única forma llegar a soldar Damasco, esta es la historia de como logré hacerlo.
El acero de Damasco hoy se llama Damasco soldado, obtenido a partir de placas de metal soldadas de varios aceros, posteriormente forjadas y retorcidas. Es como pegar plastilina de diferentes colores y girarla para formar un patrón ondulado. Después de la forja, dicha pieza de trabajo se somete a grabado, en el que los metales diferentes de la pieza de trabajo se corroen de manera desigual, formando así un hermoso contraste. El acero de Damasco original se obtiene de una manera diferente, muy específica (aunque se parece al Damasco moderno), y pocas personas saben cómo crearlo, este hecho ha creado la reputación de Damasco como un metal supuestamente dotado de poderes mágicos. Y la razón de este "poder", similar al de las espadas samurái, es un proceso que te permite conseguir un aspecto más uniforme, y por tanto con cualidades necesarias, acero, que no se puede lograr por otros métodos, y permite incluir acero de baja calidad y alto / bajo carbono en la composición de la pieza de trabajo. Lo que da una hoja de mucha mejor calidad.
Para hacer esto, puede doblar de forma independiente una pequeña estufa de piedra. Todo el procedimiento no tomará mucho tiempo, y será posible usar un horno de este tipo durante muchos años, especialmente si el proceso de fabricación de acero de Damasco y las cuchillas lo atraen.
preparar mineral de hierro y normales Toma la forja de piedra. Mezcle mineral de hierro y carbón vegetal, coloque los materiales en un horno de piedra y caliéntelos a una temperatura de al menos 1100-1200 grados. con tal calentamiento, se liberará del oxígeno y se restaurará, y como resultado de la reacción con el carbón, se formará una masa homogénea esponjosa.
Retirar del horno y dejar enfriar. Exprima todas las impurezas de la esponja de hierro obtenida forjando. Como resultado de las acciones realizadas, debe obtener una pequeña pieza de hierro forjado, cuyo contenido de carbono es muy bajo. Preparar un recipiente de barro en el que calentar las piezas de hierro resultantes, calentar en un crisol de barro cerrado es una excelente opción.
Enfriar el crisol, esto debe hacerse gradualmente, lentamente, simplemente dejándolo en el horno enfriado por tiempo indefinido. Retire el lingote resultante.
Haga una hoja del material obtenido (lingote). Para hacer esto, caliente el lingote a una temperatura de al menos 650 grados (se convertirá en plástico) y forje, luego de lo cual, habiendo alcanzado el resultado deseado, enfríe rápidamente la cuchilla resultante en agua o salmuera para endurecerla.
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Fuentes:
- acero damasco en casa
El acero damasco es un acero que, gracias a una técnica de fabricación única, adquiere una estructura superficial especial que le proporciona una mayor elasticidad y dureza. Desde la antigüedad, este material se ha utilizado para la fabricación de armas blancas de alta calidad, ya que no existe tal combinación de dureza, elasticidad, capacidad para mantener un estado afilado, maleabilidad. materiales modernos.
Instrucción
En términos de parámetros químicos, el acero damasco se diferencia del acero ordinario por un alto contenido de carbono en su composición, sin embargo, en términos de sus características físicas, el acero damasco conserva las características de maleabilidad características del acero con bajo contenido de carbono, y después de endurecer el metal se convierte en incluso más duro que el metal bajo en carbono, que está asociado con la estructura interna del acero de damasco. En apariencia, el acero de damasco siempre se puede distinguir debido a la presencia de un patrón caótico en la superficie, que se forma durante la cristalización.
Hay muchas formas de crear acero de damasco, tanto modernas como tradicionales. Hoy están fundiendo acero de damasco. Cargue los componentes de acero de damasco en el horno de acería: acero con bajo contenido de carbono o hierro, que se funde a temperaturas de unos 1650 grados. Después de eso, agregue al metal fundido.
