Стандартът се прилага за електроди от чист волфрам и волфрам с активиращи добавки (ториев диоксид, лантанов и итриев оксид), предназначени за електродъгово заваряване с неплавим електрод в среда от инертни газове (аргон, хелий), както и за процеси на пламъчно рязане, наваряване и шприцване/

Обозначаване:	ГОСТ 23949-80
Руско име:	Волфрамови електроди за заваряване, неконсумативи. Спецификации
Статус:	валиден
Дата на актуализация на текста:	05.05.2017
Дата на добавяне към базата данни:	01.09.2013
Дата на влизане в сила:	01.01.1981
Одобрено:	18.01.1980 г. Госстандарт на СССР (Госстандарт на СССР 217)
Публикувано:	Издателство за стандарти (1980) Издателство за стандарти IPC (2004)
Връзки за изтегляне:

ГОСТ 23949-80

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

ВОЛФРАМОВИ ЕЛЕКТРОДИ
ЗАВАРЯВАНЕ НЕПРЕДПАЛЕН

ТЕХНИЧЕСКИ УСЛОВИЯ

IPC ИЗДАТЕЛСТВО ЗА СТАНДАРТИ

Москва

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

С постановление на Държавния комитет по стандартите на СССР от 18 януари 1980 г. № 217 е определена датата на въвеждане

от 01.01.81г

Срокът на валидност е отменен съгласно Протокол № 4-93 на Междудържавния съвет за стандартизация, метрология и сертификация(IUS 4-94)

Този стандарт се прилага за електроди, изработени от чист волфрам и волфрам с активиращи добавки (ториев диоксид, лантанов и итриев оксид), предназначени за електродъгово заваряване с неконсумативен електрод в среда от инертни газове (аргон, хелий), както и за процеси на плазмено рязане, наваряване и пръскане.

1. МАРКИ

1.1. В зависимост от химичния състав, електродите трябва да бъдат изработени от класове волфрам, посочени в табл. .

маса 1

	OKP код	Материал
		Чист волфрам
		Волфрам с добавка лантанов оксид



		Волфрам с добавка ториев диоксид

2. АСОРТИМЕНТ

Номинален диаметър

Максимално отклонение

Най-малко 3000 на чилета

1,0; 1,6; 2,0; 2,5

75 ± 1; 150 ± 1;

3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200 ± 2; 300 ± 2

1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0

75 ± 1; 150 ± 1;

5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200 ± 2; 300 ± 2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0

75 ± 1; 150 ± 1;

200 ± 2; 300 ± 2

75 ± 1; 150 ± 1;

5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200 ± 2; 300 ± 2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0;

75 ± 1; 150 ± 1;

200 ± 2; 300 ± 2

Пример за символмарка електрод EVL, диаметър 2,0 mm, дължина 150 mm:

Волфрамов електрод EVL- Æ 2-150 - ГОСТ 23949-80

3. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

3.1. Волфрамовите електроди трябва да бъдат произведени в съответствие с изискванията на този стандарт от класове чист волфрам и волфрам с активиращи добавки, чийто химичен състав съответства на посочения в табл. .

Таблица 3

На повърхността на електродите, обработени чрез безцентрово шлайфане до размерите, посочени в табл. , не се допускат напречни рискове от смилане с дълбочина повече от половината от максималното отклонение на диаметър.

3.3. Повърхността на електродите, изработени чрез изтегляне, трябва да бъде почистена от оксиди, технологични смазки и други замърсители чрез химическа обработка (ецване).

На повърхността на електродите не се допускат следи от чертеж с дълбочина повече от половината от допустимото отклонение на диаметъра.

3.4. Неравномерността на диаметъра по дължината на електродите и овалността не трябва да надвишава максималните отклонения на диаметър.

3.5. Електродите трябва да са прави. Неправотата на електродите не трябва да бъде повече от 0,25% дължина.

3.6. Краищата на електродите трябва да имат прав разрез. Стружки, по-големи от максималното отклонение на диаметър, не се допускат в крайния срез на електродите.

4. ПРАВИЛА ЗА ПРИЕМАНЕ

4.1. Електродите се приемат на партиди. Партидата трябва да се състои от електроди, направени от заряд от същия препарат, и трябва да бъде документирана в един документ за качество.

Документът за качество трябва да съдържа:

име на производителя и търговска марка на производителя;

име и марка на продукта;

партиден номер;

резултат от химичен анализ;

дата на производство;

масата на партията и броя на местата в партията;

обозначение на стандарта.

Документът за качество се поставя в кутия No1.

Теглото на партидата не трябва да надвишава 1300 кг.

4.2. За да се определят активиращите добавки, от всяка партида се избират три до пет заварени или синтеровани пръти.

Определянето на примесите се извършва от производителя върху всяка партида волфрамов прах върху проба в съответствие с GOST 20559-75.

4.3. Проверка на съответствието на електродите с параграфи. , - извършва се на всеки електрод.

4.4. Ако се получат незадоволителни резултати по отношение на химичния състав, се извършват повторни тестове върху двойна проба, взета от една и съща партида. Резултатите от повторните тестове се отнасят за цялата партида.

5. МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ

5.1. Вземане на проби и подготовка

5.1.1. За да се определят активиращите добавки, от пробата се вземат три до пет пръчки, парчета с тегло 30–50 g се отбиват и се смилат в механичен хаван. Полученият прах се подлага на магнитна сепарация.

5.2. Съдържанието на примеси от алуминий, желязо, силиций, молибден, калций и никел се определя съгласно GOST 14339.5-91.

5.3. Геометричните размери, еднородността на диаметъра по дължината и овалността на електродите се проверяват с микрометър съгласно GOST 6507-90 или шублер съгласно GOST 166-89, както и линийка съгласно GOST 427-75.

5.4. Качеството на повърхността на електрода се проверява визуално. При несъгласие в оценката на качеството се използват оптични средства и измервателни уреди.

5.5. Правостта на електродите се проверява с помощта на сонда съгласно TU 2-034-225-87 върху плоска метална плоча в съответствие с GOST 10905-86.

5.6. Отсъствието на вътрешни разслоявания и пукнатини се проверява с помощта на вихровотоков дефектоскоп.

6. ЕТИКЕТИРАНЕ, ОПАКОВКА, ТРАНСПОРТ И СЪХРАНЕНИЕ

6.1. Всеки електрод трябва да бъде маркиран в съответствие с таблицата. .

Електроди с диаметър 3,0 mm или повече могат да бъдат маркирани чрез скосяване 1 mm × 45° или резки.

Маркировката трябва да се нанесе върху единия край на електрода.

Маркировката може да се нанесе в края под формата на лента или точка върху повърхността в края на дължина от 5 - 10 mm.

Таблица 4

6.2. Електроди с една и съща марка и диаметър трябва да се поставят в картонени кутии с пяна, гофрирана или пресована дебела хартия.

6.3. Всяка кутия с електроди е залепена с етикет, съдържащ:

име на производителя или негова търговска марка;

Име на продукта;

обозначение на продукта;

количество, бр.;

партиден номер;

дата на излизане;

вид маркировка;

печат за технически контрол.

Методът установява определянето на лантанов оксид в заварени с лантан волфрамови пръти и електроди.

1.1. Същност на метода

Методът се основава на отделянето на лантан от волфрам чрез разтваряне на предварително окислена и калцинирана тестова проба до волфрамов анхидрид ( WO 3 ) в разтвор на натриев карбонат.

В този случай лантанът, разположен във волфрам под формата на La 2 O 3 , се утаява, а разтворимата форма на лантана се утаява допълнително с амоняк под формата на La(OH)3.

Утайката се филтрира, разтваря се в солна киселина и целият лантан отново се утаява с амоняк под формата на La (OH) 3, който се филтрира, промива и калцинира до La 2 O 3 .

Грешката на метода с масова част на лантанов оксид от 1% до 3% е 0,1% с масова част на лантанов оксид по-малка от 1% - 0,05%.

1.2. Реактиви

Натриев карбонат кристален съгласно GOST 84-76, 30% разтвор.

Воден разтвор на амоняк съгласно GOST 3760-79, 25% разтвор.

Солна киселина съгласно GOST 3118-77, плътност 1,12 g / cm 3.

1.3. приготвяне на пробата

Волфрамовият анхидрид се калцинира предварително в муфелна пещ при 700 - 750 °C за 1,5 - 2 часа.

Волфрамовият прах, проба от прът или електрод, се окислява до анхидрид чрез калциниране в муфелна пещ при температура 700 - 750 °C. В този случай пробата се излива в порцеланов тигел на 1/3 от височината му и се поставя в муфел при 400 - 500 ° C за 1,5 - 2 часа, след което температурата се повишава до 700 - 750 ° C и тигелът се държи, докато прахът се окисли напълно (~ 3 часа).

За да се осигури равномерно окисляване на волфрама, тигелът се изважда от пещта два или три пъти и пробата се смесва.

1.4. Извършване на анализ

2 - 3 g волфрамов анхидрид се поставят в чаша от 150 - 200 cm 3, добавя се 50 - 70 cm 3 разтвор на натриев карбонат и се разтваря при нагряване.

След разтваряне на волфрамов анхидрид, разтворът се разрежда с дестилирана вода до обем ~100 cm3, добавя се 20-30 cm разтвор на амоняк, стъклото се поставя в електрическа баня и утайката се оставя да коагулира. Утайката се филтрира през филтър "бяла лента" с адсорбент, промит с топъл 5% разтвор на амоняк; филтърът с утайката се поставя в чашата, в която е извършено утаяването, добавят се 15 - 20 cm 3 солна киселина и съдържанието на чашата се нагрява до пълното разтваряне на утайката и филтърът се раздробява.

Филтратът се неутрализира с разтвор на амоняк с помощта на лакмус, след което се добавят още 15 - 20 cm 3 амоняк.

Утайката от La(OH) 3 се оставя да коагулира, след което се филтрира през филтър с „бяла лента“ с адсорбент. Утайката се промива с гореща вода, към която се добавят няколко капки разтвор на амоняк до отрицателна реакция за Cl (тест с AgNO 3 и HNO3).

Промитата утайка с филтър се поставя в предварително калциниран и претеглен порцеланов тигел, опепелява се и се калцинира в муфелна пещ при температура 700 - 750 ° C до постоянно тегло.

1.5. Обработка на резултатите

Масовата част на лантановия оксид в проценти се изчислява по формулата

Където T -маса на утайката, g;

м 1 - тегло на проба от волфрамов анхидрид (WO 3), g;

0,7931 - коефициент на преобразуване от волфрамов анхидрид към волфрам.

Забележка: Калцинираната утайка от лантанов оксид съдържа железен оксид, чието количество е много малко в сравнение с количеството на лантановия оксид, така че масата на железния оксид може да бъде пренебрегната.

Ако се изисква определяне на чист лантанов оксид, тогава калцинираната утайка се разтваря в солна киселина, желязото се колориметрира и масата на лантановия оксид се определя от разликата.

2. МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА СЪДЪРЖАНИЕТО НА ИТРИЕВ ОКСИД

Методът установява определянето на итриев оксид в итриево заварени волфрамови пръти и електроди.

2.1. Същност на метода

Методът се основава на отделянето на итрий от волфрам чрез разтваряне на тестовата проба във флуороводородна киселина с добавяне на азотна киселина.

При масова част на итриевия оксид от 1 до 3% грешката на метода е 4 - 5%.

2.2. Оборудване, реактиви и разтвори

Сушилен шкаф, осигуряващ нагряване до температура (150 ± 50) °C.

Муфелна пещ с термодвойка, осигуряваща нагряване до температура (1100 ± 50)°C.

Платинени чаши и тигли - GOST 6563-75.

Лабораторна порцеланова стъклария - GOST 9147-80.

Флуороводородна киселина (флуороводородна киселина) - съгласно GOST 10484-78.

Азотна киселина - ГОСТ 4461-77.

Воден разтвор на амоняк - ГОСТ 3760-79, разреден 1:1.

Полиетиленови фунии.

Дестилирана вода - ГОСТ 6709-72.

Ректифициран етилов алкохол - ГОСТ 5962-67*.

* GOST R 51652-2000 е в сила на територията на Руската федерация.

Лабораторна филтърна хартия - GOST 12026-76.

2.3. приготвяне на пробата

Пробите от итриран волфрам се почистват от възможно замърсяване чрез неколкократно измиване със спирт и последващо изсушаване в пещ при температура 50 - 70 °C за 10 минути. Приготвените проби се съхраняват в стъклени бутилки или епруветки с шлифовани запушалки.

2.4. Извършване на анализ

Проба с тегло 1 g се поставя в платинена чаша с вместимост 100 cm 3, добавят се 25 - 30 cm 3 флуороводородна киселина и внимателно се добавя азотна киселина на капки, докато металът се разтвори.

След като волфрамът се разтвори напълно и отделянето на азотни оксиди спре, в чашата се добавят 30 cm 3 вода, загрята до температура 80 - 90 ° C.

Разтворът с утайката се оставя да престои 1 час, след което се филтрира през полиетиленова фуния.

След прехвърляне на утайката във филтъра, дъното на чашата се избърсва с парче мокър филтър и цялото съдържание върху него се излива върху филтъра с гореща вода. След това утайката се промива пет до шест пъти с горещ разтвор на амоняк (60 - 70 ° C) и още два до три пъти с гореща вода.

Измитата утайка се прехвърля в предварително претеглен порцеланов тигел, изсушава се в пещ при температура 100 - 150 ° C и след това се калцинира в муфелна пещ при температура 650 - 700 ° C до постоянно тегло и се претегля в под формата на итриев оксид.

2.5. Обработка на резултатите

Масовата част на итриевия оксид в проценти се изчислява по формулата

Където м- маса на калцинирания остатък, g;

T 1 - тегло на пробата, g.

3. МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ СЪДЪРЖАНИЕТО НА ТОРИЕВ ДИОКСИД

Методът установява определянето на ториев диоксид в торирани заварени волфрамови пръти и електроди.

3.1. Същност на метода

Методът се основава на образуването на ThF утайка 4 4H 2 O, когато пробата е разтворена в смес от флуороводородна и азотна киселина.

Грешката на метода при масова част на ториев диоксид от 1,5% до 2% е 0,1%.

3.2. Реактиви

Флуороводородна киселина (флуорна киселина) - GOST 10484-78.

Азотна киселина съгласно GOST 4461-77.

Воден разтвор на амоняк съгласно GOST 3760-79, разреден 1:1.

Дестилирана вода съгласно GOST 6709-72.

3.3. приготвяне на пробата

Пробите се варят няколко минути в алкален разтвор, докато оксидите се отстранят напълно от повърхността, измиват се с дестилирана вода и се сушат в пещ.

3.4. Извършване на анализ

Проба с тегло 1 - 2 g се поставя в платинена чаша с вместимост 100 cm 3, добавят се 25 - 30 cm 3 флуороводородна киселина и внимателно се добавя азотна киселина на капки.

След като волфрамът се разтвори напълно и отделянето на азотни оксиди спре, в чашата се добавят 30 cm 3 гореща вода. Разтворът, съдържащ утайката от ториев оксид, се оставя да престои 1 час, след което се филтрува през фуния от гума, винилова пластмаса или платина.

Преди филтриране върху филтъра се поставя малко количество адсорбент.

След като прехвърлите утайката във филтъра, избършете дъното на чашата с парче мокър филтър и изплакнете чашата с гореща вода. Когато утайката от ториев оксид се прехвърли напълно във филтъра, тя се промива няколко пъти с гореща вода, след това пет до шест пъти с горещ разтвор на амоняк и още два до три пъти с гореща вода.

Мокрият филтър се прехвърля в порцеланов или платинен тигел, предварително претеглен до постоянно тегло, опепелен, калциниран при температура 750 - 800 °C и претеглен.

В същото време се провежда контролен експеримент с всички реактиви.

3.5. Обработка на резултатите

Масовата част на ториевия диоксид в проценти се изчислява по формулата

Където м-маса на ThO 2 утайка, g;

м 1 - маса на утайката в контролния опит, g;

м 2 - тегло на пробата, g.

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

ВОЛФРАМОВИ ЕЛЕКТРОДИ
ЗАВАРЯВАНЕ НЕПРЕДПАЛЕН

ТЕХНИЧЕСКИ УСЛОВИЯ

ГОСТ 23949-80

ДЪРЖАВЕН КОМИТЕТ ПО СТАНДАРТИ НА СССР

Москва

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

С постановление на Държавния комитет по стандартите на СССР от 18 януари 1980 г. № 217 е установена датата на въвеждане

от 01.01.81г

С Указ на Държавния стандарт на СССР от 22 юли 1986 г. № 2200 срокът на валидност е удължен

до 01.01.90г

1. МАРКИ

1.1 . В зависимост от химичния състав, електродите трябва да бъдат изработени от класове волфрам, посочени в табл. .

маса 1

Марка	OKP код	Материал
EHF	1853741000	Чист волфрам
EVL	1853742000	Волфрам с добавка лантанов оксид
EVI-1	1853743000
EVI-2	1853744000	Волфрам с добавка итриев оксид
EVI-3	1853745000	Волфрам с добавка итриев оксид
EVT-15	1853746000	Волфрам с добавка ториев диоксид

2. АСОРТИМЕНТ

2.1 . Размерите на електродите и максималните отклонения трябва да съответстват на посочените в таблицата. .

Таблица 2

мм

Марка	Номинален диаметър	Максимално отклонение	Дължина
EHF		±0,2	Най-малко 3000 на чилета
	1,0; 1,6; 2,0; 2,5	±0,1	75 ± 1; 150 ± 1;
	3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,2	200 ± 2; 300 ± 2
EVL	1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0;	±0,1	75 ± 1; 150 ± 1;
EVL	5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,2	200 ± 2; 300 ± 2
EVI-1	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0	±0,1	75 ± 1; 150 ± 1
EVI-1	8,0; 10,0	±0,2	200 ± 2; 300 ± 2
EVI-2	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,15
EVI-3	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,15
EVT-15	2,0; 3,0; 4,0; 5,0 6,0; 8,0; 10,0	±0,15	75 ± 1; 150 ± 1; 200 ± 2; 300 ± 2

Пример за символмарка електрод EVL, диаметър 2,0 mm, дължина 150 mm:

Волфрамов електрод EVL- Æ 2-150 - ГОСТ 23949-80

3. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

3.1 . Волфрамовите електроди трябва да бъдат произведени в съответствие с изискванията на този стандарт от класове чист волфрам и волфрам с активиращи добавки, чийто химичен състав съответства на посочения в табл. .

3.2 . Повърхността на електродите не трябва да съдържа кухини, разслоения, пукнатини, оксиди, остатъци от технологични смазки, чужди включвания и замърсители.

Таблица 3

Марка електрод	Масова част, %
	Волфрам, не по-малко	Добавки				Примеси, не повече
	Волфрам, не по-малко	Лантанов оксид	Итриев оксид	Ториев диоксид	Тантал	Алуминий, желязо, никел, силиций, калций, молибден (общо)
EHF	99,92					0,08
EVL	99,95	1,1 - 1,4				0,05
EVI-1	99,89		1,5 - 2,3			0,11
EVI-2	99,95		2,0 - 3,0		0,01	0,05
EVI-3	99,95		2,5 - 3,5		0,01	0,05
EVT-15	99,91			1,5 - 2,0		0,09

Бележки:

1 . Масовите фракции на лантанов оксид, итриев оксид, ториев диоксид и тантал, посочени в таблицата, са включени в масовата част на волфрама.

2 . За марката EVL никелът не е включен в количеството примеси.

3.3 . Повърхността на електродите, изработени чрез изтегляне, трябва да бъде почистена от оксиди, технологични смазки и други замърсители чрез химическа обработка (ецване).

3.4 . Неравномерността на диаметъра по дължината на електродите и овалността не трябва да надвишава максималните отклонения на диаметър.

3.5 . Електродите трябва да са прави. Неизправеността на електродите не трябва да бъде повече от 0,25% от дължината.

3.6 . Краищата на електродите трябва да имат прав разрез. Стружки, по-големи от максималното отклонение на диаметър, не се допускат в крайния срез на електродите.

3.7 . Не се допускат вътрешни разслоявания и пукнатини.

4. ПРАВИЛА ЗА ПРИЕМАНЕ

4.1 . Електродите се приемат на партиди. Партидата трябва да се състои от електроди, направени от заряд от същия препарат, и трябва да бъде документирана в един документ за качество.

Документът за качество трябва да съдържа:

име на производителя и търговска марка на производителя;

име и марка на продукта;

партиден номер;

резултат от химичен анализ;

дата на производство;

масата на партията и броя на местата в партията;

обозначение на стандарта.

Документът за качество се поставя в кутия No1.

Теглото на партидата не трябва да надвишава 1300 кг.

4.2 . За да определите активиращите добавки, изберете 3 - 5 заварени или синтеровани пръти от всяка партида.

4.3 . Проверка на съответствието на електродите с параграфи. , - извършва се на всеки електрод.

4.4 . Ако се получат незадоволителни резултати по отношение на химичния състав, се извършват повторни тестове върху двойна проба, взета от една и съща партида. Резултатите от повторните тестове се отнасят за цялата партида.

5. МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ

5.1 . Вземане на проби и подготовка

5.1.1 . За да се определят активиращите добавки, от пробата се вземат 3-5 пръчки, парчета с тегло 30-50 g се отбиват и се смилат в механичен хаван.

Полученият прах се подлага на магнитна сепарация.

5.2 . Съдържанието на примеси от алуминий, желязо, силиций, молибден, калций и никел се определя отГОСТ 14339.5 -82.

5.3 . Геометричните размери, еднаквостта на диаметъра по дължина и овалността на електродите се проверяват с микрометър поГОСТ 6507 -78, или с шублери съглГОСТ 166 -80, както и с линийкаГОСТ 427-75.

5.4 . Качеството на повърхността на електрода се проверява визуално. При несъгласие в оценката на качеството се използват оптични средства и измервателни уреди.

5.5 . Правостта на електродите се проверява с помощта на сонда в съответствие с GOST 882-75 върху плоска метална плоча съгласноГОСТ 10905-86.

5.6 . Отсъствието на вътрешни разслоявания и пукнатини се проверява с помощта на вихровотоков дефектоскоп.

6. ЕТИКЕТИРАНЕ, ОПАКОВКА, ТРАНСПОРТ И СЪХРАНЕНИЕ

6.1 . Всеки електрод трябва да бъде маркиран в съответствие с таблицата. .

Електроди с диаметър 3,0 mm или повече могат да бъдат маркирани чрез скосяване с 1 mm´ 45° или прорез.

Маркировката трябва да се нанесе върху единия край на електрода.

Таблица 4

Марка	Цвят
EHF	Не е отбелязано
EVL	черен
EVI-1	Син
EVI-2	Виолетово
EVI-3	Зелено
EVT-15	червен

6.2 . Електроди с една и съща марка и диаметър трябва да се поставят в картонени кутии с пяна, гофрирана или пресована дебела хартия.

6.3 . Всяка кутия с електроди е залепена с етикет, съдържащ:

име на производителя или негова търговска марка;

Име на продукта;

обозначение на продукта;

количество, бр.;

партиден номер;

дата на излизане;

вид маркировка;

печат за технически контрол.

6.4 . Кутиите с електроди са опаковани в дървени кутии съглГОСТ 2991-85 тип 1 или 2, подплатени отвътре с водоустойчива опаковъчна хартия съглГОСТ 8828 -75. Останалият свободен обем на кутията се запълва плътно с опаковъчна хартия или вата съгл.ГОСТ 5679-85.

Брутното тегло на кутията е не повече от 40 кг.

6.5 . Кутията е маркирана споредГОСТ 14192-77 с допълнителни данни:

имена, марки, размери на електродите;

партидни номера;

дати на опаковане;

нето тегло.

6.6 . Опакованите електроди се транспортират с всички видове транспорт в покрити превозни средства.

По време на транспортирането поставянето на кутиите трябва да предотвратява тяхното движение, механични повреди на опаковката и електродите и проникване на влага.

Условия на транспортиране по отношение на излагане на климатични фактори - съгласно група Zh GOST 15150-69.

6.7 . Електродите трябва да се съхраняват в опаковката, предвидена в параграф. , според групата условия на съхранение LГОСТ 15150-69.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Задължителен

1. МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА СЪДЪРЖАНИЕТО НА ЛАНТАНОВ ОКСИД

Методът установява определянето на лантанов оксид в заварени с лантан волфрамови пръти и електроди.

1.1 . Същност на метода

В този случай лантанът, открит във волфрам под формата La 2 O 3 , се утаява, а разтворимата форма на лантана се утаява с амоняк под формата La(OH)3.

Утайката се филтрира, разтваря се в солна киселина и целият лантан отново се утаява с амоняк под формата La(OH ) 3, който се филтрира, промива и калцинира до La 2 O 3 .

Грешката на метода с масова част на лантанов оксид от 1% до 3% е 0,1%, с масова част на лантанов оксид по-малка от 1% - 0,05%.

1.2 . Реактиви

Натриев карбонат кристален съгласно GOST 84-76, 30% разтвор.

Воден разтвор на амоняк съгласно GOST 3760-79, 25% разтвор.

Солна киселина съгласно GOST 3118-77, плътност 1,12 g / cm 3.

Дестилирана вода съгласно GOST 6709-72.

1.3 . приготвяне на пробата

Волфрамовият анхидрид се калцинира предварително в муфелна пещ при 700 - 750 °C за 1,5 - 2 часа.

За да се осигури равномерно окисляване на волфрама, тигелът се изважда от пещта 2-3 пъти и пробата се смесва.

1.4 . Извършване на анализ

2 - 3 g волфрамов анхидрид се поставят в чаша от 150-200 ml, добавят се 50-70 ml разтвор на натриев карбонат и се разтварят при нагряване.

След разтваряне на волфрамовия анхидрид разтворът се разрежда с дестилирана вода до обем ~ 100 ml, добавят се 20 - 30 ml разтвор на амоняк, стъклото се поставя в електрическа баня и утайката се оставя да коагулира. Утайката се филтрира през филтър "бяла лента" с адсорбент, промит с топъл 5% разтвор на амоняк; филтърът с утайката се поставя в чашата, в която е извършено утаяването, добавят се 15 - 20 ml солна киселина и съдържанието на чашата се нагрява до пълното разтваряне на утайката и филтърът се моцерира.

Филтратът се неутрализира с амонячен разтвор с помощта на лакмус, след което се добавят още 15 - 20 ml амоняк.

Утайка La(OH ) 3 се оставя да коагулира, след което се филтрира през филтър „бяла лента“ с адсорбент. Утайката се промива с гореща вода, към която се добавят няколко капки разтвор на амоняк до отрицателна реакция. Cl (проба с AgNO3 и HNO3).

1.5 . Обработка на резултатите

Масовата част на лантановия оксид в проценти се изчислява по формулата

Където T- маса на утайката, g;

т 1- маса на пробата от волфрамов анхидрид ( WO3), g;

0 .7931 е коефициентът на преобразуване от волфрамов анхидрид във волфрам.

Забележка . Калцинираната утайка от лантанов оксид съдържа железен оксид, чието количество е много малко в сравнение с количеството на лантановия оксид, така че масата на железния оксид може да бъде пренебрегната.

2. МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА СЪДЪРЖАНИЕТО НА ИТРИЕВ ОКСИД

Методът установява определянето на итриев оксид в многократно заварени волфрамови пръти и електроди.

2.1 . Същност на метода

При масова част на итриевия оксид от 1 до 3% грешката на метода е 4 - 5%.

2.2 . Оборудване, реактиви и разтвори

Сушилен шкаф, осигуряващ нагряване до температура (150 ± 50) °C. Муфелна пещ с термодвойка, осигуряваща нагряване до температура (1100 ± 50) °C.

Платинени чаши и тигли - GOST 6563-75.

Пробите от итриран волфрам се почистват от възможни замърсявания чрез неколкократно измиване със спирт и последващо сушене в пещ при температура 50 - 70° C за 10 минути.

Приготвените проби се съхраняват в стъклени бутилки или епруветки с шлифовани запушалки.

2.4 . Извършване на анализ

Проба с тегло 1 g се поставя в платинова чаша с вместимост 100 ml, добавят се 25 - 30 ml флуороводородна киселина и на капки внимателно се добавя азотна киселина до разтваряне на метала.

След като волфрамът се разтвори напълно и отделянето на азотни оксиди спре, в чашата се добавят 30 ml вода, загрята до температура 80 - 90 ° C.

Разтворът с утайката се оставя да престои 1 час, след което се филтрира през полиетиленова фуния.

След прехвърляне на утайката във филтъра, дъното на чашата се избърсва с парче мокър филтър и цялото съдържание върху него се излива върху филтъра с гореща вода. След това утайката се промива 5 - 6 пъти с горещ разтвор на амоняк (60 - 70 ° C) и още 2 - 3 пъти с гореща вода.

2.5 . Обработка на резултатите

Масовата част на итриевия оксид в проценти се изчислява по формулата

където m - маса на калцинирания остатък, g;

m 1 - тегло на пробата, g.

3. МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ СЪДЪРЖАНИЕТО НА ТОРИЕВ ДИОКСИД

Методът установява определянето на ториев диоксид в торирани заварени волфрамови пръти и електроди.

3.1 . Същност на метода

Методът се основава на образуването на утайка Т hF 4 × 4 H 2 O, когато пробата е разтворена в смес от флуороводородна и азотна киселина.

Грешката на метода при масова част на ториев диоксид от 1,5% до 2% е 0,1%.

3.2 . Реактиви

Флуороводородна киселина (флуорна киселина) - GOST 10484-78.

Азотна киселина съгласно GOST 4461-77.

Воден разтвор на амоняк съгласно GOST 3760-79, разреден 1:1.

Дестилирана вода съгласно GOST 6709-72.

3.3 . приготвяне на пробата

3.4 . Извършване на анализ

Проба с тегло 1 - 2 g се поставя в платинена чаша с вместимост 100 ml, добавят се 25 - 30 ml флуороводородна киселина и на капки внимателно се добавя азотна киселина.

След като волфрамът се разтвори напълно и отделянето на азотни оксиди спре, в чашата се добавят 30 ml гореща вода. Разтвор с утайка от ториев оксидоставя се да престои 1 час, след което се филтрира през гумена, винилова пластмаса или платинена фуния.

Преди филтриране върху филтъра се поставя малко количество адсорбент.

След като прехвърлите утайката във филтъра, избършете дъното на чашата с парче мокър филтър и изплакнете чашата с гореща вода. Когато утайката от ториев оксид е напълно прехвърлена във филтъра, тя се промива няколко пъти с гореща вода, след това 5-6 пъти с горещ разтвор на амоняк и още 2-3 пъти с гореща вода.

В същото време се провежда контролен експеримент с всички реактиви.

3.5 . Обработка на резултатите

Масовата част на ториевия диоксид в проценти се изчислява по формулата

Където T- седиментна маса T hO 2, g;

т 1- маса на утайката в контролния опит, g;

t 2- тегло на пробата, g.

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

ТЕХНИЧЕСКИ УСЛОВИЯ

Официална публикация

IPC ИЗДАТЕЛСТВО ЗА СТАНДАРТИ Москва

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

ВОЛФРАМОВИ ЗАВАРЯВАЩИ ЕЛЕКТРОДИ, БЕЗ КОНСУМАЦИЯ

Спецификации

Заваряване на неконсумируеми волфрамови електроди. Спецификации

ГОСТ

23949-80

MKS 25.160.20 OKP 18 5374 0000

С постановление на Държавния комитет по стандартите на СССР от 18 януари 1980 г. № 217 е определена датата на въвеждане

Срокът на валидност е отменен съгласно Протокол № 4-93 на Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (IUS 4-94)

1.1. В зависимост от химичния състав, електродите трябва да бъдат изработени от класове волфрам, посочени в табл. 1.

маса 1

2. АСОРТИМЕНТ

2.1. Размерите на електродите и максималните отклонения трябва да съответстват на посочените в таблицата. 2.

Официална публикация

Възпроизвеждането е забранено

★

Преиздаване. септември 2004 г

Маса 2 мм

Номинален диаметър	Лимит отклонение
		Най-малко 3000 на чилета
1,0; 1,6; 2,0; 2,5
3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0
1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0
5,0; 6,0; 8,0; 10,0
5,0; 6,0; 8,0; 10,0
2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0



5,0; 6,0; 8,0; 10,0
2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0		75±1; 150±1; 200±2; 300±2

Пример за символ за EVL електрод, 2,0 mm в диаметър, 150 mm дължина:

Волфрамов електрод EVL-0 2-150 - GOST 23949-80

3. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

Таблица 3

Бележки:

1. Масовите фракции на лантанов оксид, итриев оксид, ториев диоксид и тантал, посочени в таблицата, са включени в масовата част на волфрама.

2. За марката EVL никелът не е включен в количеството примеси.

3.2. Повърхността на електродите не трябва да съдържа кухини, разслоения, пукнатини, оксиди, остатъци от технологични смазки, чужди включвания и замърсители.

На повърхността на електродите, обработени чрез безцентрово шлайфане до размерите, посочени в табл. 2 не се допускат напречни рискове от шлайфане с дълбочина повече от половината от максималното отклонение на диаметър.

3.5. Електродите трябва да са прави. Неизправеността на електродите не трябва да бъде повече от 0,25% от дължината.

3.7. Не се допускат вътрешни разслоявания и пукнатини.

4. ПРАВИЛА ЗА ПРИЕМАНЕ

Документът за качество трябва да съдържа:

име на производителя и търговска марка на производителя;

име и марка на продукта;

партиден номер;

резултат от химичен анализ;

дата на производство;

масата на партията и броя на местата в партията;

обозначение на стандарта.

Документът за качество се поставя в кутия No1.

Теглото на партидата не трябва да надвишава 1300 кг.

4.3. Проверка на съответствието на електродите с параграфи. 2.1, 3.2-3.7 се извършват на всеки електрод.

5. МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ

5.1. Вземане на проби и подготовка

5.1.1. За да се определят активиращите добавки, от пробата се избират три до пет пръчки, парчета с тегло 30-50 g се отбиват и се смилат в механичен хаван.

Полученият прах се подлага на магнитна сепарация.

5.3. Геометричните размери, еднородността на диаметъра по дължината и овалността на електродите се проверяват с микрометър в съответствие с GOST 6507-90 или с дебеломер в съответствие с GOST 166-89, както и с линийка в съответствие с GOST 427- 75.

5.6. Отсъствието на вътрешни разслоявания и пукнатини се проверява с помощта на вихровотоков дефектоскоп.

6. ЕТИКЕТИРАНЕ, ОПАКОВКА, ТРАНСПОРТ И СЪХРАНЕНИЕ

6.1. Всеки електрод трябва да бъде маркиран в съответствие с таблицата. 4.

Електроди с диаметър 3,0 mm или повече могат да бъдат маркирани чрез скосяване 1 mm x 45° или резки.

Маркировката трябва да се нанесе върху единия край на електрода.

Маркировката може да се нанесе в края под формата на лента или точка върху повърхността в края на дължина 5-10 мм.

6.3. Върху всяка кутия с електроди се залепва етикет, съдържащ: името на производителя или неговата търговска марка; Име на продукта;

обозначение на продукта;

количество, бр.;

партиден номер;

дата на излизане;

вид маркировка;

печат за технически контрол.

6.4. Кутиите с електроди са опаковани в дървени кутии в съответствие с GOST 2991-85 тип 1 или 2, облицовани отвътре с водоустойчива опаковъчна хартия в съответствие с GOST 8828-89. Останалият свободен обем на кутията се запълва плътно с опаковъчна хартия или памучна вата в съответствие с GOST 5679-91.

Брутното тегло на кутията е не повече от 40 кг.

6.5. Кутията е маркирана съгласно GOST 14192-96 с допълнителни данни: име, марка, размер на електродите;

партидни номера; дати на опаковане; нето тегло.

6.6. Опакованите електроди се транспортират с всички видове транспорт в покрити превозни средства.

Условия на транспортиране по отношение на излагане на климатични фактори - съгласно група Zh GOST 15150-69.

6.7. Електродите трябва да се съхраняват в предоставената опаковка. 6.4, съгласно групата условия на съхранение L GOST 15150-69.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Задължителен

1. МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА СЪДЪРЖАНИЕТО НА ЛАНТАНОВ ОКСИД

Методът установява определянето на лантанов оксид в заварени с лантан волфрамови пръти и електроди.

1.1. Същност на метода

Методът се основава на отделянето на лантан от волфрам чрез разтваряне на предварително окислена и калцинирана тестова проба до волфрамов анхидрид (WO3) в разтвор на натриев карбонат.

В този случай лантанът, присъстващ във волфрама под формата на La33, се утаява, а разтворимата форма на лантан допълнително се утаява с амоняк под формата на La (OH) 3.

Утайката се филтрира, разтваря се в солна киселина и целият лантан отново се утаява с амоняк под формата на La (OH) 3, който се филтрира, промива и калцинира до La 2 03.

1.2. Реактиви

Натриев карбонат кристален съгласно GOST 84-76, 30% разтвор.

Воден разтвор на амоняк съгласно GOST 3760-79, 25% разтвор.

Солна киселина съгласно GOST 3118-77, плътност 1,12 g / cm 3.

1.3. приготвяне на пробата

Волфрамовият анхидрид се калцинира предварително в муфелна пещ при 700-750 °C за 1,5-2 часа.

Волфрамов прах, проба от прът или електрод, се окислява до анхидрид чрез калциниране в муфелна пещ при температура 700-750 °C. В този случай пробата се излива в порцеланов тигел на 1/3 от височината му и се поставя в муфел при 400-500 °C за 1,5-2 часа, след което температурата се повишава до 700-750 °C и тигелът се държи, докато прахът се окисли напълно (~ 3 часа).

1.4. Извършване на анализ

2-3 g волфрамов анхидрид се поставят в чаша от 150-200 cm 3, добавят се 50-70 cm 3 разтвор на натриев карбонат и се разтварят при нагряване.

След разтваряне на волфрамов анхидрид, разтворът се разрежда с дестилирана вода до обем от -100 cm 3, добавят се 20-30 cm 3 разтвор на амоняк, стъклото се поставя в електрическа баня и утайката се оставя да коагулира. Утайката се филтрира през филтър "бяла лента" с адсорбент, промит с топъл 5% разтвор на амоняк; филтърът с утайката се поставя в чашата, в която е извършено утаяването, добавят се 15-20 cm 3 солна киселина и съдържанието на чашата се нагрява, докато утайката се разтвори напълно и филтърът се раздробява.

Филтратът се неутрализира с разтвор на амоняк с лакмус, след което се добавят още 15-20 cm 3 амоняк.

Утайката от La(OH) 3 се оставя да коагулира, след което се филтрира през филтър с „бяла лента“ с адсорбент. Утайката се промива с гореща вода, към която са добавени няколко капки разтвор на амоняк, докато реакцията на C1 стане отрицателна (проба с AgNO 3 и HNO 3).

Промитата утайка с филтър се поставя в предварително калциниран и претеглен порцеланов тигел, опепелен и калциниран в муфелна пещ при температура 700-750 ° C до постоянно тегло.

1.5. Обработка на резултатите

Масовата част на лантановия оксид в проценти се изчислява по формулата

100,

където m е масата на утайката, g;

t\ е масата на проба от волфрамов анхидрид (WO3), g;

0,7931 - коефициент на преобразуване от волфрамов анхидрид към волфрам.

Забележка. Калцинираната утайка от лантанов оксид съдържа железен оксид, чието количество е много малко в сравнение с количеството на лантановия оксид, така че масата на железния оксид може да бъде пренебрегната.

2. МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА СЪДЪРЖАНИЕТО НА ИТРИЕВ ОКСИД

Методът установява определянето на итриев оксид в итриево заварени волфрамови пръти и електроди.

2.1. Същност на метода

При масова част на итриевия оксид от 1 до 3% грешката на метода е 4-5%.

2.2. Оборудване, реактиви и разтвори

Сушилен шкаф, осигуряващ нагряване до температура (150±50) °C.

Муфелна пещ с термодвойка, осигуряваща нагряване до температура (1100±50) °C.

Платинени чаши и тигли - GOST 6563-75.

Лабораторна порцеланова стъклария - GOST 9147-80.

Флуороводородна киселина (флуороводородна киселина) - съгласно GOST 10484-78.

Азотна киселина - ГОСТ 4461-77.

Воден разтвор на амоняк - ГОСТ 3760-79, разреден 1:1.

Полиетиленови фунии.

Дестилирана вода - ГОСТ 6709-72.

Ректифициран етилов алкохол - ГОСТ 5962-67*.

Лабораторна филтърна хартия - GOST 12026-76.

2.3. приготвяне на пробата

Пробите от итриран волфрам се почистват от възможно замърсяване чрез неколкократно измиване с алкохол и последващо изсушаване в пещ при температура 50-70 °C за 10 минути. Приготвените проби се съхраняват в стъклени бутилки или епруветки с шлифовани запушалки.

2.4. Извършване на анализ

Проба с тегло 1 g се поставя в платинена чаша с вместимост 100 cm 3, добавят се 25-30 cm 3 флуороводородна киселина и внимателно се добавя азотна киселина на капки, докато металът се разтвори.

Разтворът с утайката се оставя да престои 1 час, след което се филтрира през полиетиленова фуния. Преди филтриране върху филтъра се поставя малко количество адсорбент.

След прехвърляне на утайката във филтъра, дъното на чашата се избърсва с парче мокър филтър и цялото съдържание върху него се излива върху филтъра с гореща вода. След това утайката се промива пет до шест пъти с горещ разтвор на амоняк (60-70 °C) и още два до три пъти с гореща вода.

Измитата утайка се прехвърля в предварително претеглен порцеланов тигел, изсушава се в пещ при температура 100-150 °C и след това се калцинира в муфелна пещ при температура 650-700 °C до постоянно тегло и се претегля в под формата на итриев оксид.

2.5. Обработка на резултатите

Масовата част на итриевия оксид в проценти се изчислява по формулата

Y 2 0 3 = - 100, z J m l

където m е масата на калцинирания остатък, g; gp\ е масата на пробата, g.

3. МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ СЪДЪРЖАНИЕТО НА ТОРИЕВ ДИОКСИД

Методът установява определянето на ториев диоксид в торирани заварени волфрамови пръти и електроди.

3.1. Същност на метода

Методът се основава на образуването на утайка ThF 4 -4H 2 0, когато проба се разтваря в смес от флуороводородна и азотна киселини.

Грешката на метода при масова част на ториев диоксид от 1,5% до 2% е 0,1%.

3.2. Реактиви

Флуороводородна киселина (флуорна киселина) - GOST 10484-78.

Азотна киселина съгласно GOST 4461-77.

Воден разтвор на амоняк съгласно GOST 3760-79, разреден 1:1.

Дестилирана вода съгласно GOST 6709-72.

3.3. приготвяне на пробата

* GOST R 51652-2000 е в сила на територията на Руската федерация.

3.4. Извършване на анализ

Проба с тегло 1-2 g се поставя в платинена чаша с вместимост 100 cm 3, добавят се 25-30 cm 3 флуороводородна киселина и внимателно се добавя азотна киселина на капки.

Преди филтриране върху филтъра се поставя малко количество адсорбент.

В същото време се провежда контролен експеримент с всички реактиви.

3.5. Обработка на резултатите

Масовата част на ториевия диоксид в проценти се изчислява по формулата

100,

където m е масата на утайката Tiu 2, g;

mi е масата на утайката в контролния опит, g; w 2 - тегло на пробата, g.

Редактор Р.Г. Goverdovskaya Технически редактор L.A. Гусева Коректор R.A. Ментова Компютърно оформление I.A. Налейкина

Изд. лица № 02354 от 14.07.2000г. Предаден за набиране на 29.09.2004г. Подписано за печат на 15 октомври 2004 г. Уел. печ.л. 0,93. Академик-ред.л. 0,75.

Тираж 90 бр. С 4203. Зак. 908.

Издателство IPK Standards, 107076 Москва, Kolodezny per., 14. e-mail: Набрано в издателството на компютър

Отпечатано в филиала на Издателство за стандарти ИПК – вид. "Московски принтер", 105062 Москва, улица Лялин, 6.

При заваряване чрез стопяване в защитен газ като основен инструмент се използва мощна електрическа дъга. В дъгата електрическата енергия се преобразува в топлинна енергия, чиято плътност е достатъчна за локално топене на основния метал. При атмосферни условия (21% O 2 +78% N 2) зоната на заваряване трябва да бъде надеждно защитена от насищане на заваръчния метал с кислород и азот от въздуха, които като правило влошават неговите свойства. Защитните газове, подавани през дюзата, изместват въздуха и по този начин защитават заваръчната вана и електрода. За да се запълни празнината между съединените ръбове на частите или да се изрежат ръбовете и да се регулира състава на заваръчния метал, в зоната на топене се подава добавъчен метал или електродна тел. Принципът на електродъгово заваряване с неконсумативен волфрамов електрод в защитен газ е показан на (фиг. 3)

Фиг.3
Принципът на електродъгово заваряване с неконсумативен волфрамов електрод в защитен газ

Заваряването с аргон се извършва предимно с волфрамов електрод в инертен газ Ar (TIG) и по-рядко в He, в активни газове N 2 и H 2 или в CO 2 с въглероден електрод. Заваряването може да се извърши без добавка (IN) или с добавка (INp) от твърди и нетвърди флюсови или активирани телове. В зависимост от вида на тока, вида на дъгите, техния брой и външни въздействия върху него могат да се разграничат методите на заваряване: с постоянен, импулсен или променлив ток, с дъга с пряко, непряко и комбинирано действие; повърхностна, потопена и проникваща дъга; свободни и компресирани; без излагане на външно магнитно поле и в магнитно поле; с и без дъгови трептения; при понижено налягане (във вакуум) и при повишено налягане; едно- и многодъгови и др.
Основните типове, структурни елементи и размери на заварени съединения от стомани, както и сплави на желязо-никелова и никелова основа, извършвани чрез дъгова заварка в защитен газ, са посочени в GOST 14771
В зависимост от нивото на механизация и автоматизация на процеса, заваряването се разграничава:
- ръчни, при които всички движения на горелката се извършват ръчно;
- механизирани, при които движенията на горелката се извършват ръчно и подаването на тел е механизирано (ограничено за TIG);
- автоматизирани, при които всички движения на горелката и подаването на тел са механизирани, а процесът на заваряване се контролира от заваръчния оператор;
- автоматични (роботизирани), при които заваръчният процес се управлява без прякото участие на заваръчния оператор.

Влиянието на защитните газове върху технологичните свойства на дъгата.

Технологичните свойства на дъгата значително зависят от физичните и химичните свойства на защитните газове, състава на електрода и заварените метали, параметрите и други условия на заваряване.
При електродъгово заваряване се използва следното:
- инертни газове Ar и He и техните смеси Ar + He,
- активен CO 2, N 2, H 2,
- смеси от инертни и активни Ar + O 2, Ar + CO 2, Ar + O 2 + CO 2,
- смеси от активни газове CO 2 + O 2.
Физическите свойства на защитните газове (Таблица 1) и металът на електродите имат различен ефект върху свойствата на дъгата с неконсумативен „горещ“ катод (W-дъга) и дъгата с консумативен „студен“ катод ( Аз-дъга).

маса 1

Технологични свойства на дъгата

в защитните газове се определят следните критерии:
- електрически свойства на дъгата (падове на напрежението в близост до електродите, напрежение в стълба на дъгата, емисия на електрони, йонизация и др.);
- стабилност на дъгата;
- формата на дъговата колона, нейната пространствена стабилност;
- разтопяване на електродния метал и вида на пренасянето му;
- разпръскване на електроден метал и заваряемост на пръски;
- разтопяване на основния метал и образуване на заварка (дълбочина и форма на проваряване, височина и форма на ръба, чистота на повърхността му);
- ефективност на защита на зоната на заваряване (съдържание на кислород и азот в заваръчния шев, загуба на легиращи елементи);
- устойчивост на шева срещу образуване на порьозност. Нека разгледаме влиянието на физичните свойства на газовете и заварените метали (Таблица 1) върху технологичните свойства на дъгата.

оборудване за заваряване

Според предназначението си заваръчната техника се разделя на универсална, специална и специализирана. Нека разгледаме накратко принципите на оформлението на универсално заваръчно оборудване с общо предназначение, което се произвежда серийно.
Заваръчното оборудване включва източник на заваръчен ток и заваръчна машина. Неговите компоненти и техните функции се определят главно от нивото на механизация и автоматизация на процеса, параметрите на режима на заваряване, необходимостта от тяхното инсталиране и настройка в режим на настройка и заваряване.
Параметрите могат да бъдат разделени на електрически (lc, Uc) и механични (d3H, Lд.у., Vc, dnn, Vnn, qr).
Основните параметри на автоматизираното дъгово заваряване с волфрамов електрод в инертни газове Ar или He (TIG) са:
1. Заваръчен ток Ic (~10...600 A);
2. Заваръчно напрежение 1)s (-10...30 V);
3. Скорост на заваряване Vc (-1,5...15 mm/s), (-5,4...54 m/h);
4. Диаметър на неконсумируем електрод d3H(~0,5...6,5 mm);
5. Дължина на монтажната дъга LDN (~1...5 mm);
6. Диаметър на телта за пълнене dnn (-2...6 mm);
7. Скорост на подаване на тел за пълнене Vnn (-1,5...30 mm/s), (-5,4...108 m/h);
8. Дебит на защитен газ qr (~ 1... 12 l/min).
Въз основа на принципа на заваряване с аргон и параметрите на процеса могат да се определят основните функции на оборудването:
- подаване на електрическа енергия към дъгата и нейното регулиране (lc, Uc);
- движение на горелката при скоростта на заваряване (Vc) и нейното регулиране;
- подаване на присадна тел (Vnn) към заваръчната зона и регулиране на нейната скорост;
- подаване на защитен газ (qr) в зоната на заваряване и регулиране на неговия поток;
- настройка на дължината на дъгата (Ld.u.) и коригиращи движения на горелката;
-запалване на дъгата и запълване на кратер;
- автоматично проследяване по линията на заваряване и др.
При стартиране на заваръчната машина управляващата верига трябва да осигури следната последователност на включване на части и механизми на оборудването:
1) подаване на защитен газ (qr), предварително продухване на газоснабдителната система;
2) включване на източника на захранване с дъга (Uxx.);
3) възбуждане на дъгата (lc, Uc);
4) преместване на машината при скорост на заваряване (Vc)
В края на заваряването последователността на изключване на системите и механизмите трябва да осигури заваряване на кратера и защита на охлаждащия шев:
Заваряването с аргон се извършва най-често в производствено помещение на специално оборудвано работно място (заваръчна станция, инсталация, машина, RTK) и по-рядко извън него. Заваръчната станция е оборудвана с локална вентилация и е оградена с щитове или екрани, за да предпази другите от радиация на дъгата.
Заваръчната станция за ръчно заваряване с волфрамова дъга в аргон (TIG) разполага с:
- източник на заваръчен ток на постоянен и/или променлив ток;
- горелка или комплект горелки за различни токове;
- устройство за първоначално запалване на дъга или за стабилизиране на дъга с променлив ток;
- апаратура за управление на заваръчния цикъл и газова защита;
устройство за компенсиране или регулиране на DC компонента на заваръчния ток;

Заваръчни материали

Инертните газове аргон и хелий се използват в комбинация с волфрамови електроди. Когато волфрамът е изложен на кислород, последният интензивно се окислява и разрушава. Аргонът се използва предимно, защото е по-евтин от хелия (аргонът се получава от въздух), защитава по-добре зоната на заваряване (по-тежък от въздуха) и поддържа дълга (еластична) дъга. W-дъга в хелий има по-висока температура от дъга в аргон, което прави възможно заваряването на тънък алуминий (фолио) с помощта на постоянен ток с прав поляритет. Според GOST 10157-79 газът аргон се произвежда в най-висок и първи клас. Хелият се доставя съгласно TU 51-689-75 класове A, B и C.
Волфрамовите електроди за електродъгово заваряване се произвеждат съгласно GOST 23949-80 под формата на пръти с дължина 75-300 mm и диаметър 0,5-10 mm. За да се увеличи пространствената стабилност на дъгата и допустимия ток (фиг. 4), активиращи добавки от итриеви оксиди (класове EVI-1, EVI-2, EVI-3), лантанови оксиди (клас EVL) и по-рядко торий ( EVT-15) се въвеждат във волфрам. Пръчките от чист волфрам се произвеждат под марката EHF.

Фиг.4

TIG заваряването се извършва на челни, ъглови, T и препокрити фуги в различни позиции на заваряване. Видовете подготовка на ръбове и шевове за дъгова заварка на стомани и сплави на основата на никел с неконсумируеми и консумативни електроди в защитни газове се регулират от GOST 14771-76. TIG заваряването според стандарта се препоръчва за дебелини до 20 mm, което се дължи на ниската дълбочина на проникване на метала в едно минаване (до 4 mm) и ниската производителност на разтопяване на добавката и, следователно, запълване на празнината или режещи ръбове. Челните съединения от стомана с дебелина до 3-4 mm и алуминий с дебелина до 5-6 mm се заваряват без скосяване на ръбовете. TIG заваряването често се използва, когато се правят коренови проходи на тръби с малък диаметър "в тегло".
Ниско топимите метали Mg, A1, Cu се препоръчват да се заваряват в долно положение. При заваряване на огнеупорни метали Mo, Nb, Zr, W дебелината се ограничава до 2-3 mm. Препоръчва се сплави на базата на Mg, Al и Be да се заваряват с променлив ток, така че по време на полупериоди на обратна полярност да настъпи катодно почистване на заваръчната вана от огнеупорни оксидни филми. Препоръчително е да се заваряват други метали и сплави с помощта на постоянен ток с постоянна полярност, тъй като в този случай има минимално нагряване на волфрамовия електрод и максимално проникване на основния метал.
Основните режими на заваряване за различни дебелини на метала и диаметри на телта са дадени в таблица 1.

Таб.1

Специални методи за заваряване

За разширяване на технологичните възможности на TIG заваряването са разработени специални тесноцелеви методи за заваряване, за да се преодолеят недостатъците на стандартния метод: ниска производителност, твърде широки шевове, прогаряне и повишено изкривяване при заваряване на тънка ламарина и др.
Заваряване на AI, 77, легирани стомани с използване на флуориден потокви позволява да увеличите дълбочината на проникване и да намалите ширината на шева, освен това подобрява образуването на кореновия проход, елиминира порьозността и замърсяването с оксидни филми.
Заваряване под флюспри токове до 650 A ви позволява да заварявате метал с дебелина до 10-14 mm в един проход (високолегирани стомани, алуминий, титан).
Заваряване с трифазна дъгана променлив ток (две фази се подават към волфрамовите електроди, една към продукта) осигурява висока стабилност на дъгата без осцилатор, увеличава мощността и капацитета на топене на трифазна дъга (до 20 mm при едно преминаване на AI ).
Пулс-дъгазаваряването осигурява концентрация на топлинния ефект на дъгата във времето, което намалява HAZ и деформацията и има благоприятен ефект върху кристализацията и образуването на заваръчен шев върху тънък метал (дебелина 0,4-2 mm).
Заваряване с горещ пълнител(текущо нагряване на добавката) съчетава високото качество на ВИГ заваряването и производителността на МИГ заваряването. Използва се за заваряване на устойчиви на корозия стомани с дебелина до 50 mm.
Орбитално заваряване на неподвижни тръбни съединенияИзвършва се с и без добавка, с и без електродни вибрации. Цикълът на заваряване е програмируем. Поддържащите пръстени се използват за оформяне на връщаща ролка и ако дебелината на стената на тръбата е повече от 3 мм, се вдухва аргон с формовъчно налягане.
Дъгово заваряване с контролирано магнитно поле, ви позволява да увеличите скоростта на заваряване, да намалите HAZ и да постигнете висококачествено заваряване. Ефективно е да се използва дъга, въртяща се от магнитно поле, когато се заваряват тръби една към друга и към фланци, когато се заваряват тръби към тръбни листове и други съединения в затворена верига. Използват се волфрамови или медни електроди с водно охлаждане. Движението на дъгата предизвиква магнитно поле, напречно на посоката на заваряване. Магнитно поле, надлъжно на оста на електрода, причинява пространствена стабилизация на стълба на дъгата и нейното въртене.