Благодарим редакцию газеты "Тутаевский моторостроитель" за предоставление данного материала.

В чём особенность SFM?

Визуализация процессов управления через систему информационных центров - это отличительный признак SFM, или Shopfloor Management, что в переводе означает «управление из места создания ценности». Shopfloor - это «гемба», цех или просто то место, где создаётся ценность на предприятии. Management означает систему управления.

Каждая организация выбирает себе наиболее подходящую систему управления и подстраивает ее под свою специфику и свой стиль руководства: проектное управление, процессный подход, управление по целям и так далее. Каждая система управления по-разному расставляет приоритеты, организует планирование, делает акцент на различные аспекты деятельности предприятия, формирует различные группы показателей и в целом, по-разному достигает результатов. В чём же особенность SFM?

Это не набор инструментов, не комплекс рекомендаций, это - новая философия управления предприятием. Цель SFM можно сформулировать как постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь, достижения должного состояния предприятия по стандартизованным показателям (безопасности, качества, ритмичности процесса, затратам, корпоративной культуре, вовлеченности персонала и так далее).

Отличие от традиционных систем управления

Основное отличие SFM от традиционных систем управления состоит в том, что бо льшую часть времени каждый руководитель проводит там, где создается ценность - в основном производстве. Это позволяет быстро принимать обоснованные и эффективные решения. Обладая актуальной информацией о ходе основного процесса, легко можно прогнозировать развитие событий, предупреждать проблемы и не допускать их появления, заранее устранять причины возможных сбоев. К тому же, при таком стиле работы облегчается контроль исполнения поручений: результат виден наглядно и не требует дополнительной отчетности.

Система SFM предполагает полную стандартизацию ролей и ответственности каждого участника процесса, ритмичные замеры параметров процессов: объема производства, качества продукции, состояния подготовки персонала и других, постоянное сравнение результатов работы с целями предприятия и оперативные корректирующие воздействия. Чем точнее стандартизованы роли и ответственность, тем лучше каждый работник знает что, когда, как и в какой ситуации, он должен выполнять. Более того, ответственность передается снизу вверх, а одна из основных ролей руководителя - помощь подчиненным в решении проблем, то есть чем ближе работник находится к месту создания ценности, тем более ценным становится его время и тем проще должна быть его ответственность.

Для поддержания стандартных ролей и ответственности предприятие использует единый рабочий распорядок, который включает в себя все повторяющиеся в течение недели действия руководителей на всех уровнях управления: совещания, обходы, отчеты, работу в специализированных группах, проектную деятельность, контроль исполнения поручений и так далее. Преимущество организации работы по единому распорядку в рамках SFM состоит в том, что каждый руководитель всегда получает самую актуальную информацию, а каждый работник в течение смены узнает о принятых руководителем решениях и приступает к их выполнению.

Визуализация процесса управления

Неотъемлемой частью SFM является визуализация процесса управления через систему информационных центров, размещенных непосредственно в производстве. Порой больше времени затрачивается на принятие и оформление решений, чем на их выполнение: нужно не только понятно изложить информацию, но еще и согласовать ее со всеми заинтересованными сторонами - это всегда требует времени. В SFM максимально широко применяются возможности визуализации: информация оформляется в виде графиков и схем, набор информации тщательно стандартизован, объем - ограничен необходимым. Благодаря этому обеспечивается возможность быстро понять и оценить состояние процессов, выявить проблемы и устранить причины их возникновения. Показатели работы подразделения становятся прозрачными, содержание совещаний стандартизуется: поиск отклонений и решение проблем, реализация принципа «Иди и смотри» в управлении процессами - участники совещаний обсуждают достоверную информацию в режиме реального времени.

Доступность актуальной информации сплачивает коллектив, руководитель получает возможность наделить исполнителей обязанностями, полномочиями и ответственностью. Для ускорения принятия решений цели предприятия выражаются через ключевые показатели эффективности процессов - KPI, визуализируя которые, в любой момент можно оценить, насколько близко предприятие подошло к поставленной цели.

Потенциал для улучшений

Делая прозрачными показатели деятельности, SFM дает руководителю возможность быстро реагировать на возникшие проблемы (нельзя забывать, что проблемы - это колоссальный потенциал для улучшений, и чем раньше мы их увидим, тем скорее реализуем этот потенциал), установить постоянно действующую обратную связь с работниками, без искажения оперативно передавать и принимать актуальную информацию. Открытость управления сама по себе уже делает персонал предприятия причастным к принятию решений, мотивирует его и вовлекает в работу по улучшению процессов. SFM, концентрируя внимание персонала на месте и процессе создания ценности, избавляет и руководителей, и работников от ненужных и неэффективных действий.

На нашем предприятии мы еще только начинаем осваивать эту систему управления. Основная задача - применить инструменты и методы SFM на каждом производственном участке.

Японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.

Существует несколько вариантов КАНБАН в зависимости от применения: запускающий предыдущий процесс, двухбункерный (однокарточный), многокарточный, канбан однократного использования и др.

КАНБАН позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».

Система КАНБАН разработана и впервые в мире реализована компанией «Toyota».

Система 5С - технология создания эффективного рабочего места

Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5 С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык - сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

1. СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем чтобы убрать последние.

2. РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.

3. УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.

4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

Быстрая переналадка (SMED - Single Minute Exchange of Die)

SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. - 30%

закрепление и снятие штампов и инструментов - 5%

центрирование и размещение инструмента - 15%

пробная обработка и регулировка - 50%

В результате были сформулированы следующие принципы , позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

разделение внутренних и внешних операций наладки,

преобразование внутренних действий во внешние,

применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,

использование дополнительных приспособлений.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием

TPM - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования , которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ - составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

Система JIT (Just-In-Time - точно вовремя)

JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя - система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.

Бережливое производство (lean)

Концепция Бережливого производства базируется на производственной системе компании Toyota, известной под аббревиатурой TPS (Toyota Production System).После Второй Мировой войны компания Toyota использовала предложенный еще Генри Фордом принцип «поточного производства» и дополнила его множеством идей, инструментов и методов из области качества, логистики, производственного планирования, мотивации и лидерства. В результате, несмотря на дефицит трудовых и финансовых ресурсов, компания Toyota смогла предложить продукцию более высокого качества с меньшей стоимостью, чем у ее конкурентов.1. Потери Муда. Для увеличения стоимости, добавляемой в процессе производства, выделяются следующие виды потерь. Муда -- «потери» -- все то, что затрачивает ресурсы, но не добавляет при этом ценности. Бережливое производство выделяет семь видов муда:

· Перепроизводство (производство изделий, которые никому не нужны; производство продукции в большем объеме раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса).
· Запасы (любое избыточное поступление продукции в производственный процесс, будь то сырье, полуфабрикат или готовый продукт)
· Избыточная обработка (усилие, не добавляющее с точки зрения потребителя к изделию/услуге ценности)
· Лишние движения (любое перемещение людей, инструмента или оборудования, которое не добавляет ценность конечному продукту или услуге)
· Дефекты и брак (продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта).
· Ожидание (перерывы в работе, связанные с ожиданием людей, материалов, оборудования или информации)
· Транспортировка (транспортировка частей или материалов внутри предприятия)
2. Вытягивающее поточное производство. Вытягивающее производство (англ. pull production) -- схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге -- потребностями заказчика). Идеалом является «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей. Подобный способ организации работы тесно связан также с балансировкой линий и синхронизацией потоков.3. КАНБАН -- японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Эта система использует в основе систему «Точно в срок» - поставка необходимой продукции в требуемом количестве в требуемый срок - служит для оперативного управления производством. Сущность системы - на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигнал ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используются карточки отбора и карточка производственного заказа.
4. Система 5С -- технология создания эффективного рабочего места Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык -- сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование. Принципы:
1. СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы -- инструменты, детали, материалы, документы -- от ненужных, с тем чтобы убрать последние.
2. РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.
3. УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.
4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.
5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование. (в оглавление)
5. Быстрая переналадка (SMED -- Single Minute Exchange of Die) SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» -- «One Touch Exchange of Dies»). В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. -- 30%закрепление и снятие штампов и инструментов -- 5%центрирование и размещение инструмента -- 15%пробная обработка и регулировка -- 50%.В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:разделение внутренних и внешних операций наладки, преобразование внутренних действий во внешние, применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа, использование дополнительных приспособлений..
6. Система TPM (Total Productive Maintenance) -- Всеобщий уход за оборудованием, в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания. Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам. В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ -- составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).
7. Система JIT (Just-In-Time -- точно вовремя). Это система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах. Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.8. Визуализация -- это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы -- норма или отклонение. Наиболее часто используемые методы визуализации:
- · Оконтуривание
- · Цветовая маркировка
- · Метод дорожных знаков
- · Маркировка краской
- · «было - стало»
- · Графические рабочие инструкции

Оконтуривание -- это хороший способ показать, где должны храниться инструменты и сборочные приспособления. Оконтурить -- значит обвести контуром сборочные приспособления и инструменты там, где они должны постоянно храниться. Когда вы захотите вернуть инструмент на место, контур укажет вам место хранения этого инструмента.

Цветовая маркировка указывает, для чего конкретно используются те или иные детали, инструменты, приспособления и пресс-формы. Например, если какие-то детали нужны при производстве определенного изделия, они могут быть окрашены в одинаковый цвет и находиться в месте хранения, окрашенном в такой же цвет.

Метод дорожных знаков -- использует принцип указания на предметы, находящиеся перед вами (ЧТО, ГДЕ и в каком КОЛИЧЕСТВЕ). Есть три основных вида таких знаков: указатели на предметах, обозначающие, где должны находиться предметы; указатели на местах, сообщающие, какие именно предметы должны находиться тут; указатели количества, сообщающие, сколько предметов должно находиться в этом месте.

Маркировка краской -- это метод, который используется для выделения местонахождения чего-либо на полу или в проходах. .Маркировку краской применяют для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.

«Было» -- «Стало». Изображение рабочего места/участка/цеха «до» и «после» изменений наглядно демонстрирует произошедшие изменения, повышает мотивацию работников и поддерживает новый стандарт. Графические рабочие инструкции в максимально простой и визуальной форме описывают рабочие операции и требования по качеству на каждом рабочем месте. Графические рабочие инструкции находятся непосредственно на рабочем месте и стандартизируют оптимальный способ выполнения работ, обеспечивая универсализацию рабочих и соблюдение стандартов. 9. U-образные ячейки. Расположение оборудования в форме латинской буквы «U». В U-образной ячейке станки расставлены подковообразно, согласно последовательности операций. При таком расположении оборудования последняя стадия обработки проходит в непосредственной близости от начальной стадии, поэтому оператору не нужно далеко ходить, чтобы начать выполнение следующего производственного цикла.

Таблица. 3 Общая модель производственной системы, построенной на принципах Lean, показана на рисунке

§ Высокое качество.
§ Низкие затраты.
§ Минимальное время выполнения заказов. Гарантия поставки.
§ Высокий моральный дух и уровень безопасности, благодаря сокращению производственного потока за счет устранения потерь.

управление оборудованием

Автономное обслуживание

Управление потоками

Выравнивание

Вытягивание

Быстрая переналадка

Люди и работа в командах

Отбор и общие цели

Вовлечение персонала и делегирование полномочий

Смежные профессии

Решение проблем непрер. соверш.

«Почему» -первопричины

Управление качеством

Встр. качества на рабочем месте

Автоматическая остановка

Высвоб. человека от машины

Предупр. ошибок («Пока-еке)

Управление сервисными службами

Гибкие рабочие команды

Улучшение Упроцесса

Самоорганизация

Управление производительностью офиса

Утв. и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2016 г. N 232-ст

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 56907-2016

"БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО. ВИЗУАЛИЗАЦИЯ"

Lean Production. Visualization

ОКС 03.120.10

Введен впервые

Переиздание. Май 2017 г.

Предисловие

1 Разработан Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования "Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ)" совместно с рабочей группой в составе: ФГБОУ ВПО "АГУ", АНО "Академия менеджмента", ОАО "Амурский судостроительный завод", ООО "БалтСпецСплав", АО "Вертолеты России", ОАО "Выксунский Металлургический Завод, ООО "Газпромнефть-снабжение", КнАФ ЗАО "Гражданские самолеты Сухого", ОАО "Ил", ОАО "Корпорация "Иркут", "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева-КАИ" (КНИТУ-КАИ), ОАО "КАМАЗ", ООО "ЛинСофт", ПАО "Компания "Сухой", АО "Лада-Имидж", Министерство промышленности и торговли Республики Татарстан, ООО "Национальные системы менеджмента", ОАО "НЛМК", ПАО "Научно-производственная корпорация "Объединенная вагонная компания (ПАО "НПК ОВК"), ОАО "Прибалтийский судостроительный завод "Янтарь", ПАО "ОАК"; ГК "Оргпром", ООО "ПензТИСИЗ", Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом", ОАО "РЖД", АО "РСК "МиГ", МОО "Союз бережливых", ЗАО "Центр "Приоритет", Удмуртский государственный университет, ОАО "Черкизовский МПЗ"

2 Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 076 "Системы менеджмента"

3 Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2016 г. N 232-ст

4 Введен впервые

5 Переиздание. Май 2017 г.

Введение

Настоящий стандарт разработан для применения в любых организациях, принявших решение повышать эффективность деятельности за счет применения метода визуализации.

Настоящий стандарт разработан с использованием нормативной базы ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407.

1 Область применения

Настоящий стандарт является руководством по использованию метода визуализации на основе рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 56020-2014 Бережливое производство. Основные положения и словарь

ГОСТ Р 56407-2015 Бережливое производство. Основные методы и инструменты

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики

ГОСТ Р 56906-2016 Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407, а также следующий термин с соответствующим определением:

3.3 метод визуализации (visualization method): Систематизированная совокупность действий по визуализации объектов.

4 Основные положения

4.1 Цель и задачи визуализации

Метод визуализации применяется в организации с целью представления информации в наглядной форме (рисунок, фотография, график, диаграмма, схема, таблица, карта и т.п.) и доведение ее до сведения персонала в режиме реального времени для анализа текущего состояния и принятия обоснованных и объективных решений.

Задачами метода визуализации являются:

1) наглядное представление информации для анализа текущего состояния производственных процессов;

2) обеспечение требуемого уровня безопасности;

3) создание условий для принятия обоснованных и оперативных решений;

4) создание условий для быстрого реагирования на проблемы;

5) быстрый поиск и обнаружение отклонений при выполнении операций или процессов производства продукции.

4.2 Объекты применения

Межорганизационный уровень;

Уровень организации;

Уровень процессов;

Уровень операций.

Объектами применения метода визуализации могут быть:

1) персонал;

2) рабочее место;

3) рабочее пространство;

4) процессы организации;

5) инфраструктура;

6) информационные потоки;

7) поток создания ценности;

8) и другие.

4.3 Ответственность

Высшее руководство несет ответственность за результативность и эффективность применения метода визуализации, и обеспечивает его реализацию на всех уровнях в организации.

4.3.1 Высшее руководство должно назначить ответственных за обеспечение результативности и эффективности применения метода визуализации.

4.4 Ресурсы

Организация должна обеспечить реализацию метода визуализации необходимыми временными, трудовыми, финансовыми и материальными ресурсами.

4.5 Компетенции персонала

Организация должна определить компетенции персонала реализующего метод визуализации, в том числе:

1) знание метода визуализации и его графических инструментов, основных документов в организации по реализации метода визуализации, возможностей применения данного метода, передового опыта в области визуализации;

2) умение осуществлять визуализацию объектов и информации в соответствии с требованиями, применять эффективные способы контроля и улучшения метода;

3) владеть навыками самостоятельной работы в части реализации метода визуализации и навыками обучения его применения.

5 Требования к методу визуализации

Для снижения риска недостоверности информации организация должна определить:

Формат и способы представления.

5.1 Объекты метода визуализации

В качестве объектов метода визуализации необходимо рассматривать для:

1) персонала: профессию, квалификацию, компетенции, технологическую и фактическую расстановку, фактическую явку, мотивацию, безопасность труда и другие;

2) рабочего места: оборудование, инструменты, оснастку, документацию, материалы, комплектующие, незавершенное производство, готовую продукцию, несоответствующую продукцию, сырье, тару и т.д. в соответствии с ГОСТ Р 56906;

3) рабочего пространства: здания и сооружения, производственные участки, офисные и специализированные помещения, территории, проезды, проходы и другие;

4) процессов организации: операции процесса, организационные процедуры, распорядки, регламенты, внешние и внутренние взаимодействия и т.д.;

5) инфраструктуры: инженерные коммуникации, средства механизации и автоматизации, транспортные средства и другие;

6) информационных потоков: средства и способы передачи информации, документация, аналитические данные и другие;

7) потока создания ценности: составные элементы, этапы и характеристики потока.

5.2 Способы и инструменты метода визуализации

Организация должна определить и применять способы и инструменты метода визуализации для всех объектов там, где это целесообразно.

В качестве способов и инструментов метода визуализации необходимо применять:

Маркировку;

Оконтуривание;

Разметку;

Цветовое кодирование;

Информационный стенд.

5.2.1 маркировка: Способ визуального обозначения, позволяющий идентифицировать назначение, местоположение, применение и принадлежность объектов (документов, предметов, зданий, территорий и т.д.).

Маркировка может быть цветовой, буквенной, символьной и т.д.

Цветовая маркировка - это инструмент, с помощью которого объекты выделяются (обозначаются) цветом для идентификации их по назначению, местоположению, применению и принадлежности.

Примечание - Маркировка цветом может применяться для управления уровнем запасов. При этом место хранения запасов делится и окрашивается в различные цвета по принципу уровня пополнения запаса, например:

Требуется срочно восполнить запас (красный);

Требуется восполнить запас (желтый);

Достаточный запас (зеленый).

5.2.2 оконтуривание: Способ обозначения места размещения объекта, выделяя его контур (силуэт) контрастным цветом.

5.2.3 разметка: Способ визуализации объектов с помощью сигнальной цветовой кодировки для повышения эффективности и безопасности их использования. Разметкой обозначаются: границы рабочих пространств, местонахождение предметов и оборудования, транспортные проезды, проходы, траектории и направления перемещения персонала, предметов, транспортных средств и т.д.

Организация должна определять сигнальную цветовую кодировку с учетом ГОСТ Р 12.4.026.

5.2.4 цветовое кодирование: Способ преобразования информации в определенный цвет или комбинацию цветов (цветовой код) для придания отличительного признака объекту, процессу, показателям и т.д. .

Цветовое кодирование используется в различных инструментах и способах метода визуализации от разметки до гистограмм и графиков.

5.2.5 информационный стенд: Доска, экран, плакат, электронное табло и т.д.

Организация должна определить содержание информационных стендов. На информационных стендах отображается:

1) плановая и фактическая информация о состоянии процессов (показатели - качества, количества, затрат, безопасности, отклонения, проблемы, информация о персонале и т.д.);

2) отображение изменений "до и после" ("было - стало").

5.3 Процедура визуализации информации

В организации необходимо определить процедуру:

1) сбора и хранения информации;

2) обработки и подготовки информации к размещению;

3) размещения информации;

4) актуализации (регулярного обновления) информации ответственным лицом.

5.3.1 При использовании механизма сбора и хранения информации необходимо обеспечить сбор исторической справки (накопления информации за период использования инструмента визуализации).

Периодичность сбора и размещения данных;

Ответственность за достоверность;

Формат представления.

Библиография

Синго, С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства/С. Синго; пер. с англ. - М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. - 312 с.

ГОСТ Р 56907-2016

Группа Т59

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Визуализация

Lean Production. Visualization

ОКС 03.120.10
ОКСТУ 0025

Дата введения 2016-10-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования "Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ)" совместно с рабочей группой в составе: ФГБОУ ВПО "АГУ", АНО "Академия менеджмента", ОАО "Амурский судостроительный завод", ООО "БалтСпецСплав", АО "Вертолеты России", ОАО "Выксунский Металлургический Завод", ООО "Газпромнефть-снабжение", КнАФ ЗАО "Гражданские самолеты Сухого", ОАО "Ил", ОАО "Корпорация "Иркут", "Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н.Туполева-КАИ" (КНИТУ-КАИ), ОАО "КАМАЗ", ООО "ЛинСофт", ПАО "Компания "Сухой", АО "Лада-Имидж", Министерство промышленности и торговли Республики Татарстан, ООО "Национальные системы менеджмента", ОАО "НЛМК", ПАО "Научно-производственная корпорация "Объединенная вагонная компания" (ПАО "НПК ОВК"), ОАО "Прибалтийский судостроительный завод "Янтарь", ПАО "ОАК"; ГК "Оргпром", ООО "ПензТИСИЗ", Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом", ОАО "РЖД", АО "РСК "МиГ", МОО "Союз бережливых", ЗАО "Центр "Приоритет", Удмуртский государственный университет, ОАО "Черкизовский МПЗ"

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 076 "Системы менеджмента"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2016 г. N 232-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2017 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации" . Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе передового опыта, накопленного организациями Российской Федерации и с учетом лучшей мировой практики по использованию визуализации - метода бережливого производства (далее - БП).

Настоящий стандарт разработан для применения в любых организациях, принявших решение повышать эффективность деятельности за счет применения метода визуализации.

Настоящий стандарт разработан с использованием нормативной базы ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407 .

1 Область применения

Настоящий стандарт предназначен для использования в системах менеджмента бережливого производства и в других системах менеджмента и применим ко всем организациям независимо от их размера, формы собственности и вида деятельности.

Настоящий стандарт является руководством по использованию метода визуализации на основе рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407 .

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 56020-2014 Бережливое производство. Основные положения и словарь

ГОСТ Р 56407-2015 Бережливое производство. Основные методы и инструменты

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики

ГОСТ Р 56906-2016 Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407 , а также следующий термин* с соответствующим определением:
_______________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

3.3 метод визуализации (visualization method): Систематизированная совокупность действий по визуализации объектов.

4 Основные положения

4.1 Цель и задачи визуализации

1) наглядное представление информации для анализа текущего состояния производственных процессов;

2) обеспечение требуемого уровня безопасности;

3) создание условий для принятие обоснованных и оперативных решений;

4) создание условий для быстрого реагирования на проблемы;

5) быстрый поиск и обнаружение отклонений при выполнении операций или процессов производства продукции.

4.2 Объекты применения

Организация должна определить объекты для применения метода визуализации.

Объекты применения метода визуализации должны рассматриваться на каждом уровне потока создания ценности в соответствии с ГОСТ Р 56020 :

- межорганизационный уровень;

- уровень организации;

- уровень процессов;

- уровень операций.

Объектами применения метода визуализации могут быть:

1) персонал;

2) рабочее место;

3) рабочее пространство;

4) процессы организации;

5) инфраструктура;

6) информационные потоки;

7) поток создания ценности;

8) и другие.

4.3 Ответственность

4.4 Ресурсы

4.5 Компетенции персонала

Организация должна определить компетенции персонала реализующего метод визуализации, в том числе:

5 Требования к методу визуализации

Способы и инструменты метода визуализации должны обеспечить каждому работнику возможность моментально получить объективную информацию, оценить состояние процессов и объектов визуализации в соответствии с ГОСТ Р 56906 .

Для снижения риска недостоверности информации организация должна определить:

- формат и способы представления.

5.1 Объекты метода визуализации

В качестве объектов метода визуализации необходимо рассматривать для:

7) потока создания ценности: составные элементы, этапы и характеристики потока.

5.2 Способы и инструменты метода визуализации

Организация должна определить и применять способы и инструменты метода визуализации для всех объектов там, где это целесообразно.

В качестве способов и инструментов метода визуализации необходимо применять:

- маркировку;

- оконтуривание;

- разметку;

- цветовое кодирование;

- информационный стенд.

5.2.1 маркировка: Способ визуального обозначения, позволяющий идентифицировать назначение, местоположение, применение и принадлежность объектов (документов, предметов, зданий, территорий и т.д.).

Маркировка может быть цветовой, буквенной, символьной и т.д.

Цветовая маркировка - это инструмент, с помощью которого объекты выделяются (обозначаются) цветом для идентификации их по назначению, местоположению, применению и принадлежности.

Примечание - Маркировка цветом может применяться для управления уровнем запасов. При этом место хранения запасов делится и окрашивается в различные цвета по принципу уровня пополнения запаса, например:

- требуется срочно восполнить запас (красный);

- требуется восполнить запас (желтый);

- достаточный запас (зеленый).

5.2.2 оконтуривание: Способ обозначения места размещения объекта, выделяя его контур (силуэт) контрастным цветом.

5.2.3 разметка: Способ визуализации объектов с помощью сигнальной цветовой кодировки для повышения эффективности и безопасности их использования. Разметкой обозначаются: границы рабочих пространств, местонахождение предметов и оборудования, транспортные проезды, проходы, траектории и направления перемещения персонала, предметов, транспортных средств и т.д.

Организация должна определять сигнальную цветовую кодировку с учетом ГОСТ Р 12.4.026 .

5.2.4 цветовое кодирование: Способ преобразования информации в определенный цвет или комбинацию цветов (цветовой код) для придания отличительного признака объекту, процессу, показателям и т.д. .

Цветовое кодирование используется в различных инструментах и способах метода визуализации от разметки до гистограмм и графиков.

5.2.5 информационный стенд: Доска, экран, плакат, электронное табло и т.д.

Организация должна определить содержание информационных стендов. На информационных стендах отображается:

2) отображение изменений "до и после" ("было - стало").

5.3 Процедура визуализации информации

В организации необходимо определить процедуру:

1) сбора и хранения информации;

2) обработки и подготовки информации к размещению;

3) размещения информации;

4) актуализации (регулярного обновления) информации ответственным лицом.

5.3.2 Для снижения риска недостоверности информации для принятия обоснованных решений необходимо разработать и применять процедуру актуализации информации, включающую:

- периодичность сбора и размещения данных;

- ответственность за достоверность;

- формат представления.

Библиография


УДК 685.5.011:006.354	ОКС 03.120.10

Ключевые слова: визуализация, маркировка, оконтуривание, разметка, цветовое кодирование, информационный стенд