Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой «популярности» этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

ППР по календарным периодам
ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
ППР по наработке
ППР с регламентированным контролем
ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию :

ППР по допустимому уровню параметра
ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
ППР с контролем уровня надежности
ППР с прогнозом уровня надежности

На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
анализ причин поломки оборудования
расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
трудоемкость расчетов трудозатрат
трудоемкость учета параметра-индикатора
сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 — 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ . Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного

Введение
1 Общая часть
2 Сущность и содержание системы ППР
3 Уход, надзор и осмотры оборудования
4 Виды ремонтов
5 Периодичность и продолжительность ремонтов
6 Планирование и выполнение ремонтов
7 Передача оборудования в ремонт и приемка его после ремонта
8 Организация ремонтов
9 Методы проведения ремонтов
10 Учет и отчетность о проведенных ремонтах
11 Технология и механизация ремонтных работ
12 Совмещение профессий и расширение функций ремонтного и эксплуатационного персонала
13 Обеспечение оборудования запасными деталями и узлами. Организация их хранения
14 Унификация деталей и узлов оборудования
15 Сроки службы деталей и повышение их долговечности
Приложение 1. Основные понятия о ремонтных нормативах и терминах
Приложение 2 Формы технической документации и инструкции по их заполнению
Форма 1. Журнал приемки и сдачи смен бригадирами дежурного персонала механослужбы
Форма 2. Журнал приемки и сдачи смен машинистами грузоподъемного крана
Форма 3. Агрегатный журнал
Форма 4. Годовой график ППР
Форма 5. Месячный график ППР
Форма 6. Ремонтная ведомость
Форма 7. Оперативный (линейный или сетевой) график выполнения ремонта
Форма 8. Наряд-допуск
Форма 9. Акт приемки оборудования после проведения текущего ремонта
Форма 10. Отчет цеха о проведенных ремонтах
Форма 11. Отчет ремонтного цеха о проведенных ремонтах
Форма 12. Отчет предприятия о проведенных ремонтах
Форма 13. Перечень узлов оборудования и сроков их службы
Приложение 3. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования горнорудистых и рудообогатительных предприятий черной металлургии
А. Горношахтное оборудование
Б. Карьерное горнорудное оборудование
В. Оборудование обогатительных фабрик
Приложение 4. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования агломерационных цехов
Приложение 5. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования по производству окатышей
Приложение 6. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования коксохимического производства
Приложение 7. Периодичность п продолжительность ремонтов оборудования доменных цехов
Приложения 8. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования мартеновских цехов
Приложение 9. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования конвертерных цехов
Приложение 10. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования электросталеплавильных цехов
Приложение 11. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования установок непрерывной разливки стали (УНРС)
Приложение 12. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования прокатных цехов
Сляминги
Блюминги
Непрерывно-заготовительные станы
Заготовочные станы
Трубозаготовочные станы
Рельсобалочные станы
Крупносортные станы
Среднесортные станы
Мелкосортные станы
Проволочные станы
Сутуночные станы
Листовые станы горячей прокатки
Штрипсовые станы
Колесопрокатные станы
Бандажепрокатные станы
Шаропрокатные станы
Станы проката периодических профилей
Станы холодной прокатки листа
Приложение 13. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования термокалибровочных цехов
Приложение 14. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования цехов рельсовых скреплений
Приложение 15. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования трубных цехов
Приложение 16. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования труболитейных цехов
Приложение 17. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования баллонных цехов
Приложение 18. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования ферросплавного производства
Приложение 19. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования огнеупорной промышленности
Приложение 20. Периодичность и продолжительность ремонтов грузоподъемных машин предприятий черной металлургии
Приложение 21. Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования заводов и цехов по подготовке и разделке лома черных металлов
Приложение 22. Периодичность в продолжительность ремонтов оборудования метизных заводов и цехов
Изготовление проволоки
Изготовление канатов
Изготовление крепежа
Изготовление калиброванного металла
Изготовление холоднокатаной ленты
Изготовление электродов и порошковой проволоки
Изготовление сеток
Изготовление цепей

Таблица 2

Количество ремонтов на единицу оборудования за год рассчитывается по формулам с точностью до 0,1:

количество капитальных ремонтов К1к

К1к = Тк

Тк – календарный период = 24 час. * 365 дн.= 8760 час.

Мк – продолжительность межремонтного цикла.

К1к = 8 760 = 1 ремонт.

Количество текущих ремонтов К1т

К1т = Тк – К1к – К1с

К1т = 8 760 – 1 = 11 ремонтов.

2. Количество ремонтов на все оборудование определяется умножением количества ремонтов на единицу оборудования на соответствующее количество оборудования:

А – число единиц оборудования.

Тогда количество ремонтов на все оборудование определяется:

Кк = К1к * А = 1 * 5 = 5ремонтов.

Кт = К1т * А = 11 * 5 = 55 ремонтов.

4.3. Расчет трудоемкости ремонтов

Для определения трудозатрат при проведении ремонтных работ и тех. обслуживаний за год, трудоемкость каждого из видов ремонта умножаем на количество каждого ремонта в течение года, определенных при расчете графиков ППР:

трудоемкость капитальных ремонтов:

Тк = 128 * 5 = 640 чел*час.

трудоемкость текущих ремонтов:

Тт = 16 *55 = 880 чел*час.

общая трудоемкость всех ремонтов с учетом прочих затрат, которые учитывают ремонт собственной мастерской, составит:

Тобщ. = (Тк + Тт) * Кпр. затр.

Кпр. затр. – коэффициент прочих затрат = 1,1.

Тобщ. = (640 + 880) * 1,1 = 1 672 чел*час.

Все полученные данные сводим в таблицу:

Объем ремонтных работ.

Таблица 4

Наименование оборудования

Кол-во единиц

Периодичность ремонтов

Кол-во ремонтов на единицу оборудования в год

Кол-во ремонтов на все оборудование в год

Трудоемкость на единицу оборудования в год

Трудоемкость на все оборудование в год

Капитальный

Обозначение

Молотковая дробилка

4.4. Расчет численности рабочих, необходимых для ремонта

1. Для определения количества дней и часов, которое должен отработать один рабочий в течение года, составляется баланс рабочего времени на одного среднесписочного рабочего с учетом различных условий труда, режима работы.

Составление годового графика ППР электрооборудования

Для своевременного проведения очередных ремонтных работ по системе ППР на предприятиях составляется график ремонта оборудования на планируемый год.

График планово - предупредительного ремонта электрооборудования составляется для каждой единицы оборудования в отдельности.

При составлении годового графика необходимо исходить из равномерного распределения всех ремонтных работ по месяцам года. План - график ППР составляется на основании данных о периодичности ремонтов. Продолжительности межремонтного цикла и межремонтных периодов.

График ППР отражён в таблице 4

Расчёт численности персонала ремонтного участка

Структура отдела главного энергетика зависит от количества действующего технологического, теплосилового оборудования и от организации ремонтных работ. На крупных предприятиях в структуре отдела главного энергетика ОГЭ имеются следующие подразделения:

Группы теплосилового оборудования; электротехнического оборудования и автоматики; сантехники и наружных коммуникаций; по вентиляционным установкам; электро.цех; подстанции; телефонная станция; радиоузел.

Группа теплосилового оборудования - обеспечивает технический надзор за соблюдением правил технической эксплуатации котельной, бойлерных, водопроводных, насосных и компрессорных установок, газогенераторных станций и промышленных печей, работающих на жидком, твёрдом, газообразном топливе.

Группа электротехнического оборудования и автоматики - осуществляет технический надзор за работой трансформаторной подстанции, всех вводов электромашин, электропечей, электроаппаратуры, высокочастотных установок, арматуры освещения и ведёт систематический контроль за заземляющей сетью.

Группа сантехники и наружных коммуникаций - осуществляет надзор за правильной эксплуатацией и ремонтом отопительных систем, трубопроводов сжатого воздуха, кислорода, ацетилена и других газов, а также мазуто проводов. Обеспечивает завод всеми видами энергии, кроме электрической. Группа проводит также работу по подготовке завода к работе в зимних условиях.

Группа по вентиляционным установкам - осуществляет технический контроль за правильной эксплуатацией вентиляционных систем. Ведет за ремонтом, реконструкцией и монтажом вентиляционных установок.

Электро.цех - производит ремонт электрооборудования, перемотку двигателей и другие работы, связанные с ремонтом и модернизацией электрооборудования.

Планирование осуществляется составлением баланса рабочего времени. При установке баланса рассматриваются такие аспекты как: календарный фонд рабочего времени,количество не рабочих дней (в том числе праздничных и выходных),количество календарных рабочих дней,неявка на работу (очередной отпуск, отпуск по учёбе либо по болезни),число рабочих дней в году,средняя продолжительность рабочего дня и действительный годовой фонд рабочего времени. Данный расчёт необходим нам для дальнейшего составления расчёта численности ремонтного участка.

Расчёт производится по формулам:

Количество рабочих дней:

Количество рабочих дней.

- Календарный фонд рабочего времени.
- Количество нерабочих дней.

Число рабочих дней:

nр.д - Число рабочих дней.

Неявки на работу (очередной отпуск, отпуск по учёбе либо по болезни).

Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего:

365 - 116 =249

nр.д=249 - 35 =214

8Ч208) -8 = 1654

Остальные данные ГОСТированны и вносятся в таблицу вместе с расчётами, все расчёты отображены в таблице 5

Таблица 5 Плановый баланс рабочего времени на одного рабочего

	Состав рабочего состава	Показатели
	Календарный фонд рабочего времени
	Количество нерабочих дней, в том числе
Праздничных
Выходных
	Количество рабочих дней(строка1-строка2)
	Неявки на работу
а) Очередные и дополнительные отпуска
б) Отпуска по учебе
в) отпуска в связи с родами
г) Болезней
	Число рабочих дней(строка3-строка4)
	Потеря рабочего времени в связи с сокращением рабочего дня в часах
	Средняя продолжительность рабочего дня в часах
	Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (строка7*строка5)-(строка6)

Планирование численности эксплуатационного персонала. При планировании численности учитываются следующие параметры: Норма обслуживания электрохозяйства в условных единицах ремонтосложности у.е.р. Суммарная ремонтосложность общезаводской части электрохозяйства, в том числе силовых трансформаторов и т.д.

Число смен работы электрооборудования в зависимости от работы эксплуатационного персонала (оно определяется технологическим процессом и начальником либо технологом производства),численность эксплуатационного персонала, явочный состав эксплуатационного персонала.

Формулы нахождения величин указаны в таблице 6

Суммарная ремонтосложности находится из расчётной таблицы 1

Коэффициент использования рабочего времени (число рабочих дней/число календарных рабочих дней находится по формуле:

Крт= 208243 =0.85

Все данные занесены в таблицу 6

Таблица 6 Планирование численности эксплуатационного персонала

Наименование показателей, коэффициентов и норм	Величина показателей
Норма обслуживания электрохозяйства в условных единицах ремонтосложности
Суммарная ремонтосложность общезаводской части электрохозяйства, в том числе силовых трансформаторов и т.д.
Число смен работы электрооборудования в зависимости от режима работы эксплуатационного персонала
Численность эксплуатационного персонала(п2/п1)чел
Явочный состав эксплуатационного персонала (п3*п4),чел
Коэффициент использования рабочего времени (число рабочих дней/число календарных рабочих дней
Списочный состав эксплуатационного состава (п5/п6), чел.

При составлении таблицы распределения численности по разрядам учитывается следующее:

Электрики-ремонтники: 3 разряда =30% от общей численности;

3 разряд =27*30/100=8 чел

Дежурные-электрики: 3 разряда =30% от общей численности;

4 разряда =40% от общей численности;
5 разряда =20% от общей численности;
6 разряда =10% от общей численности.
3 разряд=27*30/100=8 чел

Данные заносятся в таблицу 7

Таблица 7 Распределение явочная численности по разрядам

Расчет списочного состава.

1. Кол-во смен =2;
2. Явочный состав (сутки) =8 чел;

Чтобы определить явочный состав в смену необходимо: явочный состав в сутки/кол-во смен:

Я.с.см.=8/2=4 чел;

Чтобы определить списочный состав необходимо явочный состав в

сутки/коэффициент использования времени(0,85):

Сп.с.=8/0,85= 9,4 чел;

Следующие расчеты рассчитываются аналогично данные заносятся в таблицу 8

Таблица 8 Расчет списочного состава

Директор ООО «ЦИТ «Проекты и Решения» (г. Казань)

На мой взгляд, на многих предприятиях в этом вопросе наблюдается определенная стагнация. А именно: унаследованная из советского периода, в свое время отработанная и отлаженная система ППР, в настоящее время на большинстве предприятий осталась без развития и адаптации под новые условия. Это привело к тому, что на предприятиях большая доля оборудования ремонтируется фактически до отказа или аварийной остановки, а система ППР живет своей отдельной жизнью и носит практически формальный характер - как привычка, унаследованная из прошлого. Опасность такого положения вещей кроется в том, что негативные последствия этой ситуации накапливаются постепенно и на коротком временном интервале могут быть незаметны: увеличение числа аварий и простоя оборудования, повышенный износ оборудования, увеличение затрат на его ремонт и содержание. Многие руководители предприятий и не подозревают о том, какие существенные потери здесь могут скрываться. Одним из регламентирующих документов, определяющим проведение планово-предупредительных ремонтов, является график ППР.

Говоря о графике ППР, не обойтись без чисто символического экскурса в историю. Первые упоминания о ППР встречаются еще в середине 30-х годов прошлого века. С тех самых пор и до начала 90-х годов, в советскую эпоху, был сформирован обширный объем технической документации, необходимой для регламентного ремонта и обслуживания самого разнообразного оборудования. График ППР, как один из основных документов технической службы, выполнял не только организационную и техническую функцию, но и служил основой для расчета финансовых средств, необходимых для обеспечения материальными и трудовыми ресурсами всей годовой и месячной программы ТОиР.

А что происходит сейчас? Как показывает наш опыт и многочисленные встречи с техническим персоналом различных предприятий, в большинстве случаев график ППР утратил свое первоначальное назначение. Процесс подготовки годового графика ППР во многих случаях приобрел больше символический, ритуальный характер. Причин сложившегося положения несколько, как объективных, так и субъективных, но все они главным образом связаны с тем, что за последние 10-15 лет ситуация как внутри, так и за пределами предприятий радикально изменилась. Попробуем разобраться с некоторыми из причин сложившегося положения и предложить свое видение того, как изменить ситуацию в лучшую сторону.

Для начала опишем типовую схему подготовки графика ППР: как она выглядит на многих предприятиях. К концу года финансовое подразделение предприятия готовит проект бюджета предприятия на следующий год и согласует его с другими службами. Техническая служба должна подготовить свою часть бюджета, а именно: суммы расходов на материалы, комплектующие, оплату труда ремонтного персонала и услуг сторонних подрядных организаций. В качестве основы для подготовки бюджета ТОиР на следующий год должен выступать рассчитанный на год график ППР. Однако при подготовке годового графика ППР на следующий год он фактически без изменений формируется на основе графика ППР текущего года, т.е. список оборудования, виды и перечень регламентных работ, а также их периодичность остаются без каких-либо изменений. В свою очередь, график ППР на текущий год был получен аналогичным способом - на основе прошлогоднего. Мы встречались с ситуацией, когда такое копирование производилось в течение многих лет, и персонал предприятия не мог вспомнить происхождение первоисточника. Конечно, некоторые поправки в бюджет все-таки вносятся, но не на основе будущего графика ППР, а на основе бюджета текущего года. Как правило, все изменения исчерпываются корректировкой сумм бюджета на инфляционную составляющую стоимости материалов и работ. Что же касается собственно плановых сроков, перечня и объема ППР, то эти данные практически не корректируются, оставаясь неизменным из года в год, и они никак не учитывают ни реальное техническое состояние оборудования, ни остаточный ресурс и наработку, ни историю поломок оборудования и многое другое. Таким образом, график ППР, как документ, выполняет формальную бюрократическую функцию и не является продуктом инженерного расчета.

Следующий этап - согласование бюджета расходов - является следствием того, как этот график сформирован. А именно, на предприятии все службы, смежные с технической, знают и понимают, что график ППР составлен «в общем» и «укрупненно». Поэтому, составленный на его основе бюджет можно смело урезать: процентов на 10- 15%, что, собственно, финансовая служба и делает. Техническая служба, как правило, вынуждена согласиться. Почему? Во-первых, обосновать представленные цифры реальной статистикой техническая служба не может: данных, которым можно было бы доверять, просто нет. Во-вторых, в прошлом году финансовый отдел урезал бюджет также, и получал нужный результат: деньги сэкономили и вроде все нормально. «Нормально» чаще всего обозначает, что оборудование ломалось, как обычно. В-третьих, в «скопированном» графике ППР всегда можно будет найти резерв: что-то из ППР не будет выполняться или будет выполнено в сокращенном объеме,ведь график составлен формально, а на местах специалисты знают, что именно можно выполнить, а что - необязательно. Повторим еще раз, никакой связи такой «скопированный» график ППР с реально необходимым объемом и сроками технических мероприятий не имеет. В-четвертых, если что-то внезапно сломается и производство остановится, то деньги на очередную срочную закупку все равно выделят, даже если они сверх лимита. Кто же позволит простаивать производству?

Получается,что подготовка графика ППР и бюджета расходов на ТОиР больше похожа на формальный процесс, ориентированный исключительно для обоснования бюджета расходов на следующий год. Основным потребителем этого документа является финансовая служба, а не технический персонал. И даже в течение года техническая служба обращается к годовому графику ППР преимущественно для того, чтобы отчитаться о расходах по выделенным лимитам. Является ли описанная выше ситуация чьим-либо злым умыслом? Вряд ли. Приведу обзор некоторых причин, которые привели к описанному положению вещей.

Нормативная документация на отечественное оборудование, оставшееся на предприятиях с советских времен, устарела. Многие из экземпляров оборудования выработали свой ресурс, и предусмотренные для них нормативы не учитывали такой «сверхизнос». А для нового отечественного оборудования справочники того времени не учитывают, что сейчас в оборудовании используются другие комплектующие, нередко импортного производства, с другими характеристиками.

Значительную часть парка оборудования на предприятиях составляет импортная техника, на которую отсутствует документация. В Европе очень высок уровень развития сервисных услуг, и львиная доля европейских предприятий для обслуживания своего оборудования пользуется услугами сторонних организаций: как правило, производителей оборудования. У нас практика сложилась таким образом, что ТОиР традиционно выполнялось силами технических специалистов самого предприятия. Поэтому, отечественные специалисты, привыкшие получать необходимую документацию вместе с оборудованием, оказались в непростой ситуации: документации нет, а использовать недешевый сервис западного производителя они не готовы.

Еще один фактор, оказавший серьезное влияние на деградацию методики ППР, связан с тем, что в советское время в условиях массового серийного производства товаров народного и промышленного назначения, производители обеспечивались серийно выпускаемым оборудованием. Поэтому создавать и обновлять нормативы для массово выпускаемого оборудования в условиях централизованного планирования технически и организационно было намного проще, нежели в настоящее время. Этим занимались отраслевые институты, многих из которых сейчас уже нет.

Следующая причина состоит в том, что производственные мощности отечественных предприятийпредполагали постоянную и равномерную нагрузку оборудования. Под такое производство разрабатывались и нормативы на техническое обслуживание. А именно, ритмично работающий станок или линия гарантированно наработают через четко установленный календарный период свои мото-часы, необходимые для проведения очередного ТО, ТО-1 и т.д. Сейчас совершенно иная ситуация: оборудование загружено неравномерно. Поэтому при календарном подходе ППР очень часто проводятся либо заведомо раньше нормативной наработки, либо с серьезным «перепробегом». В первом случае растут затраты, а во втором - снижается надежность оборудования.

Также следует отметить, что нормативы, разработанные в 60-80-хх годах, были избыточны и включали серьезный страховой запас. Такая страховка была связана с самой методикой разработки нормативов -это во-первых, а во-вторых, в то время средства диагностики были не столь развиты и доступны, как в настоящее время. Поэтому одним из немногих критериев для планирования регламентных работ был календарный период.

Каково же будущее графика ППР? Как быть: оставить все как есть или пытаться получить эффективный инструмент управления? Каждое предприятие решает самостоятельно. Уверен, большинство специалистов согласится со мной: только «живой» график ППР позволит предприятию грамотно планировать и экономно расходовать средства бюджета предприятия. Получение такого графика ППР невозможно без перехода системы ТОиР на современные методы управления, которые включают и внедрение автоматизированной системы управления, необходимой для хранения, обработки и анализа данных о состоянии оборудования, и использование современных методов профилактической диагностики оборудования, например: термографии, вибродиагностики и др. Только с помощью этого сочетания методов (АСУ ТОиР и диагностика) возможно достичь повышения надежности оборудования, а также существенно уменьшить количество аварийных остановок и технически обосновать снижение затрат на содержание и обслуживание оборудования. Как именно, на практике, внедрение современных методов ТОиР снимает обозначенные в этой статье острые вопросы и проблемы - этими мыслями я поделюсь во второй части статьи. Если у Вас, Уважаемый читатель, есть комментарии или дополнения к этой статье, пишите, готов обсудить!