Glodanje je najčešći, produktivniji i najpopularniji način izrade ravnih, ravnih površina, iako tehnološke mogućnosti procesa glodanja nisu ograničene samo na njih.
Proširene ravne površine se obrađuju pomoću krajnjih glodala. U ovom slučaju poželjno je ispuniti sljedeći uvjet: dužina obrađene površine je manja od promjera rezača.
Za obradu različitih vrsta izbočina (obično ne širokih), koriste se cilindrični dvostrani rezači. Žljebovi i otvoreni utori se dobijaju pomoću disk rezača. Poluotvoreni žljebovi se obrađuju sa diskom i čeonim glodalima. Zatvoreni žljeb je najzahtjevniji za izvođenje i zahtijeva upotrebu posebnih glodala za ključeve na poluautomatskim strojevima koji koriste metodu klatna. Završno glodalo se u ovom slučaju ne koristi jer nema mogućnost vertikalnog rezanja. Jedna od opcija za obradu zatvorenog žlijeba sa završnom glodalicom je da se prethodno izbuši rupa promjera jednakog širini žlijeba i odatle počne obrada.
Pomoću posebnog seta rezača obrađuju se žljebovi u obliku slova T za pričvršćivanje mašinskih vijaka: prvi prolaz je obrada običnog vertikalnog utora sa krajnjim ili disk rezačem, drugi prolaz se izvodi posebnim rezačem za utore u obliku slova T , izvodeći donji široki korak.
Obrada ravnih površina koje se nalaze pod različitim uglovima jedna u odnosu na drugu može se izvesti sa setom standardnih rezača: recimo, setom od dva disk rezača, disk i cilindrični, nekoliko kutnih rezača i tako dalje.
Sekači specijalnog oblika omogućavaju dobijanje površina složenih profila: zaobljeni žljeb, bačvasti žljeb itd. Bajonetni (vijčani) žljebovi na osovinama također se obrađuju krajnjim glodalima uz striktno kombiniranje rotacije radnog komada s kretanjem alata (koristi se poseban uređaj ili univerzalna razdjelna glava). Veliki navoji sa velikim nagibom i složenim profilima mogu se rezati i pomoću opreme za glodanje.
Za bilo koju vrstu glodanja, moguće su dvije šeme obrade: gore i dolje glodanje.
Glodanje naviše karakterizira promjena debljine reza od nule do maksimuma. U ovom slučaju, jedna od komponenti sila rezanja teži da otkine radni komad sa stola, što narušava ukupnu krutost tehnološki sistem. Ali djelovanje rezanja, koje se javlja progresivno, smanjuje opterećenje i habanje. alat za rezanje.
Glodanje uz uspon dinamički seče dodatak od maksimuma do nule. Vertikalna komponenta sile rezanja pritiska radni predmet na sto, dok horizontalna komponenta djeluje na par vijak-matica u mehanizmu za pomicanje stola mašine. Dodavanje može biti trzavo ako je razmak u zupčaniku stola dovoljno velik. Alat radi od udarca do poniranja, što negativno utječe na njegovo stanje. Hrapavost je povećana u odnosu na dodatno glodanje.
Gore navedeno vrijedi i za cilindrične i za disk rezače. Čeono glodalo koristi oba uzorka, ovisno o tome kako je alat pozicioniran u odnosu na površinu prije obrade.
Grubo glodanje vam omogućava da dobijete 12. stepen tačnosti i hrapavost od Ra 6,3 mikrometra, završnu obradu - 9. stepen tačnosti i hrapavost Ra od 3,2 mikrometra, fino glodanje će obezbediti tačnost do 6. razreda i parametar završne obrade od Ra 1,25 ..0,63 mikrometara.
OBRADA RAVNIH POVRŠINA
PREDAVANJE br. 18
Proces glodanja temelji se na kombinaciji glavnog pokreta - rotacije rezača i kretanje naprijed- kretanje radnog komada. Prilikom glodanja koristiti specijalna oprema i tehnološke opreme.
Prema klasifikaciji opreme za rezanje metala, glodalice spadaju u šestu grupu, koja se dijeli na deset tipova. Nulti tip je rezervni tip; prvi tip uključuje vertikalno glodanje konzolne mašine, do drugog tipa - kopiranje i graviranje, do petog - vertikalno glodanje nekonzolno, do šestog - uzdužno, do sedmog - konzola široko-univerzalno, do osmog - horizontalna glodala konzola, do devete - različita.
Tipično, glodanje uključuje relativno velike sile rezanja koje se naglo mijenjaju po veličini, tako da se postavljaju povećani zahtjevi za krutost opreme.
Na mašinama za glodanje možete obraditi plohe i tijela okretanja, navoje, oblikovane zakrivljene, spiralne površine, prorezati, odrezati obradke, obrezati krajeve i izvoditi razne druge operacije različite složenosti.
Postoje koncepti rezanja, rezanja, rezanja i obrezivanja radnih komada. Valjani čelik se obično reže (abrazivnim točkovima, nožnim pilama) na mašinama za glodanje i rezanje; rezanje se vrši kružnim pilama opremljenim karbidnim pločama.
Zatim se iz komada rezanog valjanog materijala na univerzalnim glodalicama izrezuju praznine potrebne veličine za određene dijelove. U te otvore se izrezuju žljebovi, žljebovi itd.
Za ove operacije glodanja koriste se glodala za urezivanje i rezanje. Ramena, žljebovi i ušice se obrađuju diskovnim ili prstenastim rezačima.
Rezanje krajeva izradaka (osovina) obično je praćeno njihovim poravnavanjem na mašinama za glodanje i centriranje, što omogućava obradu krajeva i centriranje u jednoj postavci.
Mašine za uzdužno glodanje i bušenje su namenjene za glodanje, bušenje, bušenje, narezivanje navoja i druge radove. Mašine za glodanje omogućavaju, posebno, sekvencijalnu obradu rupa, navojnih profila, krajnjih površina i žljebova.
Postoje konzolne i nekonzolne mašine.
Kod konzolnih mašina, sto se nalazi na podiznom nosaču (konzoli), dok se kod mašina bez konzole sto pomera na fiksnom okviru.
Kontinuirana oprema uključuje rotacijske i bubanj mašine.
| a B C |
Rice. 18.1. Šeme za obradu obradaka na uzdužnim glodalicama
Vertikalne, horizontalne i uzdužne glodalice se mogu svrstati u univerzalnu opremu; glodanje utora, rotaciono glodanje, kopirno glodanje – za specijalizovanu opremu.
CNC glodalice su obično opremljene diskretnim sistemom koji postavlja koordinatne dimenzije unutar 0,01 mm i magacinom alata sa 6-24 alata.
CNC mašine se proizvode sa vertikalnim i horizontalnim rasporedom vretena, konzolnim i nekonzolnim - uz istovremeno upravljanje po tri koordinate.
Na CNC mašinama za glodanje, obrada se može izvoditi i sa nizvodnim i sa kontrafeedom. Automatska izmjena alata i promjena brzine rotacije vretena, dostupnost mogućnosti, uz glodanje, izvođenja bušenja, upuštanja, razvrtanja i bušenja značajno proširuju tehnološke mogućnosti ovakvih strojeva.
Osnova tehnološke opreme je alat.
Rezač je alat s oštricom s rotirajućim glavnim reznim pokretom bez promjene polumjera putanje tog kretanja i s najmanje jednim pomakom, čiji se smjer poklapa s osom rotacije.
Prema tehnološkim kriterijima, glodala se dijele na obradne ravnine, klinove, ključeve, nazubljene, navojne, oblikovane površine, tijela okretanja itd.
Rezači se prema svojim konstrukcijskim karakteristikama razlikuju po rasporedu zuba (krajnji, disk, ugaoni, itd.), odnosno rezni zubi se mogu nalaziti na cilindričnoj ili krajnjoj površini rezača; pravac zuba (ravni, kosi, vijčani, itd.); dizajn zuba (naoštreni, podložni); dizajn karoserije (puni, montažni, itd.); način pričvršćivanja (pričvrsni, kraj i sl.) i materijal reznog dijela rezača.
Završne glodalice sa širokim tehnološkim mogućnostima postale su široko rasprostranjene. Mogu imati složen oblik radnog profila, što im omogućava obradu različitih površina.
(Sl. 18.2). Oblik radne površine krajnjih neravnina može biti cilindričan (sl. 18.2, a, b, c), zaobljeni cilindrični (slika 18.2, d), sferni (sl. 18.2, e), konusni (sl. 18.2, f , g, h) , zaobljen u obliku baklje (sl. 18.2, i), u obliku baklje oštar (sl. 18.2, j) i ovalni (sl. 18.2, l, m).
Ovi sekači se izrađuju sa i bez lomaca strugotine. Ugao vrha konusnih rezača u većini slučajeva je 14°, 25°, 30°, 45°, 60° ili 90°.
Završni brusi se obično koriste za obradu ravnih površina, ugaonica, nelinearnih zavarenih spojeva, ukošenih, složenih profila i zakrivljenih profila u teško dostupnim područjima.
Rice. 18.2. Oblici radnih profila krajnjih glodala
Prilikom uklanjanja velikih zaliha i, posljedično, povećanja opterećenja na alatu, upotreba oštrica je neprikladna; u ovom slučaju koristite
Postoje čvrste ili montažne glodalice. Završna glodala mogu biti izrađena u potpunosti od brzoreznog čelika ili karbida, sa lemljenim spiralnim ili zaobljenim umetcima. Takvi rezači mogu raditi s posmakom u radijalnom ili aksijalnom i radijalnom smjeru. Završne glodalice s mehaničkim pričvršćivanjem nebrušenih umetaka se široko koriste, na primjer, za skošenje. Čvrsto-
Neoštrene ploče od legure na krajnjim glodalima mogu imati različite oblike, na primjer okrugle ili zaobljene; preporučljivo je koristiti takve glodalice za rad na kopirnom stroju.
Rezni elementi disk rezača nalaze se na vanjskoj cilindričnoj površini ili krajnjim površinama. Namijenjeni su za obradu žljebova, žljebova i drugih udubljenja (sl. 18.3).
Rice. 18.3. Šeme trostranih disk rezača:
a – ravni rezač; b- rezač sa višesmjernim zubima;
c - obrada utora glodalicom sa višesmjernim zubima
Izrađuju se jednostrani, dvostrani i trostrani disk rezači, odnosno rezne ivice na njima nalaze se, respektivno, samo na cilindričnom dijelu (jednostrano), na cilindričnom dijelu i na jednom od krajeva (dva -strano), na cilindričnom dijelu i na oba kraja (trostrano). Rezni elementi od tvrdog metala se mehanički učvršćuju u tijelo rezača.
Površinska obrada glodanjem vrši se ne samo na specijalnim glodalicama, već i na drugim vrstama opreme.
Čeono glodanje uglavnom obezbeđuje višestranu obradu ravni obradaka tela. U krajnjim mlinovima odnos radnog prečnika i njegove dužine je 4:6. Standardni rezači imaju promjer od 60 do 600 mm, što omogućava obradu predmeta značajne širine u jednom prolazu.
Glave za čeono glodanje izrađuju se sa susjednim reznim elementima od brzoreznog čelika, karbida ili mineralne keramike. Pričvršćivanje reznih elemenata vrši se na različite načine. Najjednostavnije i najpouzdanije pričvršćivanje je osigurano prilikom ugradnje ploča koje se ne oštre. Osnovnom razlikom između metoda pričvršćivanja može se smatrati prisustvo ili odsustvo sistema za regulaciju položaja reznih elemenata na tijelu alata (slika 18.4, a). Nepodesivi sistemi reznih elemenata izrađuju se po modularnom principu (Sl. 18.4, b).
Moderna inženjerska proizvodnja zahtijeva visoku produktivnost i dobra kvaliteta obrada uz smanjenje broja operacija. To se može postići korištenjem kombiniranog alata (na primjer, glodalo - upuštač).
Istovremeno, potrebno je smanjiti vrijeme postavljanja alata, što se postiže obradom izradaka setom glodala, a omogućava toleranciju za zadatu širinu obrade unutar ±0,025 mm.
Dizajn mehaničkog pričvršćivanja ploča mora osigurati visoka tačnost i izdržljivost kućišta, kruto pričvršćivanje ploča bez zazora, stvaranje uslova za nesmetan protok strugotine, te laku i brzu zamjenu.
Rice. 18.4. Sheme za pričvršćivanje ploča koje se ne bruse na montiranom završnom mlinu:
a - dijagram podesive strukture; b - modularni dizajn
Pri ocjeni procesa glodanja potrebno je uzeti u obzir smjer rotacije rezača i pomaka, raspodjelu sila rezanja i načine obrade. Čeoni glodali sa spiralnim karbidnim mehanički čvrsto fiksiranim tetraedarskim nebrusnim pločama omogućavaju glodanje livenog gvožđa brzinom od 1 ... 2 m/s i protokom od 1 do 0,6 mm/zubu.
IN U poslednje vreme Sve se više koristi proces vrtložnog glodanja osovina i navoja. Kod vrtložnog glodanja alat se ugrađuje u prstenasti držač, koji je fiksiran u poseban rotacijski uređaj i vrši rotacijski pokret. Rezne ivice alata su usmjerene u držač. Dodavanje se može vršiti paralelno s osi rotacije vrtložnog kruga, u radijalnom smjeru i duž obima. Tipično se dovod vrši u radijalnom smjeru.
Upotreba disk rezača opremljenih karbidnim umetcima nema temeljnih razlika u dizajnu od konvencionalnih alata (osim što su rezne ivice alata usmjerene prema unutra). Prilikom izrade radilica, umjesto okretanja prije brušenja, moguće je koristiti vrtložno glodanje matičnih i klipnjačkih rukavaca.
Kod kružnog vanjskog glodanja rezač ima oblik diska promjera 600...1100 mm, na koji se sa vanjske strane postavljaju neoštrene ploče od tvrde legure. Prilikom obrade rukavca radilice, glodalo se, rotirajući, napaja sve dok se ne dostigne zadata veličina, zatim vratilo počinje da se okreće, u jednom obrtaju se glodalo (slika 18.5). Glavni pokret vrši rezač.
U vrtložnom (unutrašnjem, omotajućem) glodanju rezač takođe ima oblik prstena (diska), ali se rezni umeci od tvrdog metala nalaze unutar diska, čiji je vanjski prečnik 800...1000 mm. U ovom slučaju, zubi rezača nalaze se na unutrašnjoj površini njegovog tijela.
Imajte na umu da profil rezača odgovara negativnom obliku rukavca radilice, stoga se ovaj alat može koristiti za određenu veličinu vratila. Kod vrtložnog glodanja osovina nije
Rice. 18.5. Dijagram eksternog glodanja Sl. 18.6 Šema vrtložnog mljevenja
osovina: 1 - obrađena osovina; osovina: 1 – rezač; 2 – obrađen vrat
2 - osovinski rezač
rotira, a glavno (rotaciono) kretanje izvodi alat (Sl. 18.6).
Tokom obrade, rezač se okreće ekscentrično, čineći planetarno kretanje oko stacionarnog rukavca osovine. Vihorno mljevenje prema
U odnosu na eksterne, ima veću produktivnost, osigurava nesmetan rad i vijek trajanja alata.
Glodanje sa cilindričnim glodalima može se izvoditi u uslovima kada se njihova rotacija i smer kretanja poklapaju (glodanje uspona). U ovom slučaju, debljina rezanog sloja postepeno se smanjuje od h max do nule (slika 18.7, a). Ako se rezač rotira u suprotnom smjeru (kontra glodanje), tada se debljina reza povećava od nule do h max (slika 18.7, b).
Prilikom glodanja, sile rezanja imaju veliki uticaj na tačnost obrade. Kada se radi s ravno rezanim cilindričnim rezačem, rezultujuća sila rezanja R može se razložiti na obodnu (tangencijalnu) P i radijalnu P komponente. Obimna sila utiče na efektivnu snagu rezanja. Radijalna komponenta gura rezač od radnog komada.
Rice. 18.7. Obrasci rezanja za cilindrično glodanje:
a - glodanje; b - kontra glodanje
Rezultirajuća sila R se također može razložiti na dvije međusobno okomite komponente - horizontalnu P h i vertikalnu P v.
Horizontalna komponenta sile utječe na mehanizam za pričvršćivanje radnog komada i dovod stola. Prilikom kontra glodanja, naprotiv, teži da pritisne (podiže) radni predmet i sto mašine (Sl. 18.7, b). Tokom glodanja, vertikalna komponenta sile pritiska radni predmet i sto na vođice mašine (Sl. 18.7, a).
Jedna od karakteristika glodanja je da zub rezača apsorbuje udarno opterećenje, odseca neravni sloj strugotine, ostajući u kontaktu sa radnim komadom stoti deo sekunde. Potrebno je stvoriti uslove rezanja tako da nekoliko zuba radi istovremeno, tada ulazak i izlazak zuba neće biti praćen značajnim fluktuacijama sila rezanja, koje poboljšat će kvalitetu obrađene površine i vijek trajanja alata. Zavojni raspored zubaca pomaže da se osigura ujednačen i glatki rad rezača.
Glodanje ravnih površina.
Površina se smatra geometrijski ravnom ako će, spajanjem bilo koje dvije tačke koje pripadaju površini, pravom linijom, sve tačke ove prave linije biti na površini. Kvalitet ravne površine može se lako provjeriti nanošenjem ruba ravne ivice na nju. Što je manji rezultujući razmak, to je veća kvaliteta površine. Kvalitetu obrade površine karakteriziraju sljedeći pokazatelji:
Preciznost dimenzija, ᴛ.ᴇ. podudarnost stvarnih dimenzija dijela naznačenog na crtežu;
Dozvoljena odstupanja od ispravnog geometrijskog oblika rezultirajuće površine ne bi trebalo da prelaze granice tolerancije za proizvodnu nepreciznost (tolerancija ravnosti, tolerancija ravnosti).
Odstupanje položaja pojedinih rubova dijela u odnosu na druge površine mora biti u određenim granicama (odstupanje od paralelizma, okomitosti, nagiba, simetrije itd.)
Prilikom glodanja ploha sa čeonim i cilindričnim glodalima razlikuju se: grubo grubo, grubo, poluzavršno, završno. Gruba obrada– obrada sa velikim i neravnim napustom – više od 8 mm, kao i rad na korama. Roughing– obrada ploha sa relativno ujednačenim dodatkom, bez kore, sa dubinom rezanja od 3 do 8 mm. Poluzavršna obrada – obrada ravne sa ujednačenim dodatkom i dubinom rezanja od 1,5 do 3 mm i visinom mikro hrapavosti obrađene površine ne većom od Rz=40 µm. Završna obrada – obrada ravne sa ujednačenim dodatkom i dubinom rezanja do 1,5 mm i visinom mikroneravnina obrađene površine ne većom od Ra = 20 µm.
Glodanje cilindričnim glodalima. Zubi cilindričnog rezača nalaze se duž zavojne linije s određenim kutom nagiba spiralnog žlijeba ω. Glavne dimenzije cilindričnih glodala su dužina glodala L, prečnik rezača D, prečnik rupe d, broj zubaca z.
Prema smjeru rotacije, rezači se dijele na desno i lijevo. Izbor tipa i veličine rezača ovisi o specifičnim uvjetima obrade. Glodovi sa velikim zupcima koriste se za grubu obradu, sa malim zubima za poluzavršnu i završnu obradu.
Izbor optimalna veličina sekači za date uslove mogu se izvesti prema sledećem nomogramu:
Postupak za korištenje nomograma je sljedeći: prvo se odabire dužina rezača u skladu sa širinom glodanja. U tom slučaju, dužina rezača treba biti 5% veća od širine glodanja. Zatim se, u skladu sa uslovima obrade, određuje prečnik montažne rupe, zatim prečnik glodala i na kraju broj zubaca. Koriste se sljedeće oznake: T – materijali koji se teško obrađuju; C – materijali prosječne težine obrade; L – materijali koji se lako obrađuju. I – gruba obrada; II – završna obrada.
Glodanje krajnjim glodalima ima niz prednosti u odnosu na cilindrične. Čvrsta montaža na sjenicu ili vreteno, lakši rad veliki broj istovremeno radeći zubi. Iz tog razloga, preporučljivo je obrađivati ravne pomoću krajnjih glodala.
Glavne dimenzije krajnjih glodala su prečnik, dužina, prečnik rupe i broj zubaca. Standard predviđa da za krajnje glodalice svaki prečnik glodala odgovara određenoj vrednosti dužine, prečnika rupe i broja zuba. Ovu okolnost treba uzeti u obzir pri odabiru vrste rezača.
Prečnik glodala na osnovu širine glodanja t bira se prema sledećoj formuli:
U ovom slučaju, minimalni mogući prečnik rezača se bira iz omjera:
Rezači manjeg promjera imaju nižu cijenu, pa je stoga izuzetno važno dati im prednost. Također, prednost treba dati rezačima opremljenim umetcima od tvrde legure, minimalnog mogućeg promjera za datu širinu glodanja, jer se time smanjuje glavno vrijeme obrade stroja zbog povećanja minutnog hoda. Da bi se poboljšala čistoća obrade, izuzetno je važno smanjiti pomak po zubu i povećati brzinu rezanja.
Glodanje setom glodala vrši se grupom glodala montiranih na jednom trnu. Ova metoda vam omogućava da istovremeno obrađujete nekoliko površina. Upotreba seta rezača uobičajena je u velikoj i masovnoj proizvodnji.
Prilikom glodanja ravnih površina cilindričnim i krajnjim glodalima moguće su sljedeće vrste nedostataka:
Nepoštivanje dimenzija dijela;
Greške u obliku nastaju pri obradi izradaka sa velikim i posebno neujednačenim dodacima, kao i kada je tehnološki sistem nedovoljno krut;
Greške u lokaciji obrađenih aviona. Razlog je nepravilna ugradnja obratka, loše čišćenje potporne površine učvršćenja od strugotina i prisutnost neravnina na montažnoj površini dijela. Prilikom rada sa setom rezača, ovaj nedostatak može nastati zbog pogrešnog postavljanja rezača na trn;
Povećana hrapavost može nastati zbog nepravilnog oštrenja rezača, prekomjernog trošenja reznih rubova, pogrešnog izbora načina rezanja ili nedovoljno krutog AIDS sistema;
Efekat podrezivanja se javlja kada se ubacivanje zaustavi kada radni hod nije završen. U tom slučaju, rezač nastavlja rotirati i urezuje se u radni predmet pod djelovanjem elastičnih sila trna, koji je prethodno (prije isključivanja napajanja) pod djelovanjem sila rezanja bio savijen. Drugi uslov za pojavu efekta podrezivanja je prisustvo velikog zazora u spoju navoj-matica tokom glodanja. U ovom slučaju, proces rezanja se odvija u trzajima. Ako se obrada ne prekine na vrijeme, daljnji rad može dovesti, osim oštećenja tretirane površine, do habanja para vijaka, loma trna ili rezača. U ovom slučaju izuzetno je važno koristiti metodu kontra glodanja. Treba uzeti u obzir da tokom glodanja naviše može doći do efekta podrezivanja ako je pomak po zubu postavljen previsoko.
Vibracije negativno utječu na kvalitetu tretirane površine. Vibracije tokom glodanja nastaju zbog neravnomjernosti procesa rezanja. Za smanjenje vibracija izuzetno je važno nastojati da broj istovremeno radećih zuba glodala bude što veći, da se ispune uslovi glodanja nagore i nadole, kao i uslov ravnomernog glodanja.
Glodanje ravnih površina. - koncept i vrste. Klasifikacija i karakteristike kategorije "Glodanje ravnih površina." 2017, 2018.
Tehnologija za glodanje ravnih površina i kosina
Ravne se obično glodaju čeonim i cilindričnim glodalima. Prečnik završnog glodala D (mm) se bira u zavisnosti od širine B (mm) glodanja, uzimajući u obzir odnos D=(1,3...1,8)B. Kod glodanja krajnjim glodalima prednost treba dati asimetričnom uzorku rezanja. Veličina pomaka (mm) k = (0,03...0,06)D (Slika - 5.18).
Glodanje ravnina se izvodi u sljedećem redoslijedu: podnesite radni komad ispod rotirajućeg rezača dok se lagano ne dodirne, zatim ga odmaknite ispod rezača, isključite vreteno stroja, postavite kotačić za vertikalni pomak (prilikom glodanja ravne površine) ili poprečni pomak (kod glodanja ravne krajnje površine) na dubinu glodanja, uključite vreteno stroja i ručno pomičite sto sa izratkom dok ne dodirne rezač, nakon čega se uključuje uzdužni pomak stola. glodalica rezanje
Kod obrade cilindričnim rezačima, dužina rezača treba da preklapa potrebnu širinu obrade za 10...15 mm. Prečnik rezača se bira u zavisnosti od širine glodanja i dubine rezanja t (mm).
Prilikom grubog glodanja obično se postiže tačnost dimenzija koja odgovara 11. i 12. razredu, a pri završnom glodanju tačnost dimenzija odgovara 8. i 9. razredu. U nekim slučajevima, uz fino mljevenje, moguće je postići točnost dimenzija koja odgovara 6. i 7. kvalifikaciji. Hrapavost obrađene površine kreće se od Rz 80 µm do Ra 0,63 µm. Najniži parametri hrapavosti (Ra 1,25...0,63 µm) dobijaju se finim mlevenjem. Druga metoda postizanja niskih parametara hrapavosti za ravne površine na radnim komadima je upotreba složenih glodala, u čija su tijela pričvršćena glodala za grubu i završnu obradu. Završna glodala se ugrađuju ispod grubih u količini koja je jednaka dubini završnog glodanja. Jedan ili više završnih rezača može se ugraditi u tijelo rezača. Sa posmakom Sz = 1,5...2,5 mm/zub i brzinom rezanja v = 240...250 m/min, postiže se hrapavost površine Rz od 5...2,5 µm.
Kod obrade površina čeonim glodalima, zbog dizajna montaže alata, proces rezanja je tiši nego kod glodanja cilindričnim glodalom.
Završne glodalice se mogu koristiti za glodanje vertikalnih i malih horizontalnih ravnina. Korištenje setova rezača prilikom glodanja ravnina omogućuje vam povećanje produktivnosti procesa obrade i procesa oblikovane površine. Set je grupa rezača instaliranih i pričvršćenih na jednom trnu.
Ravna površina dijela koji se nalazi pod određenim uglom u odnosu na horizontalu naziva se nagnuta površina, a mala nagnuta ravnina naziva se kosina.
Za glodanje kosih ravni i kosina koriste se sljedeći alati:
o cilindrična, čeona i krajnja glodala sa radnim komadom zakrenutim pod potrebnim uglom pomoću univerzalne rotacione ploče (Sl. 5.19, a);
- o čeone i krajnje glodalice sa glodalicom zakrenutim do željenog ugla (slika 5.19 - b)
- o specijalni uređaji (Slika 5.19 -c,d) za obradu cilindričnim i krajnjim glodalima;
- o kutne glodalice.
Prilikom glodanja sa rotacijom pod traženim uglom, radni komad se učvršćuje u univerzalni škripac ili na univerzalnu ploču i rotira pod uglom tako da je ravnina koja se obrađuje paralelna sa površinom stola.
Glodanje kosih ravni i kosina sa čeonim i krajnjim glodalima može se obaviti okretanjem vretena alata, a ne radnog komada, pod potrebnim uglom. To se može uraditi na vertikalnim glodalicama, koje glava za glodanje sa vretenom rotira u okomitoj ravni.
Glodanje radnih komada sa kosim ravnima i kosinama u serijskom i masovna proizvodnja preporučljivo je proizvoditi u specijalnih uređaja, što vam omogućava da instalirate i osigurate radne komade bez poravnanja.
Ugaone glodalice obrađuju male nagnute ravnine i kosine. U tom slučaju nema potrebe za rotiranjem dijela i rezača.
Greška ravnosti kod obrade krajnjom glodalicom nastaje ako os rotacije glodala nije okomita na površinu koja se obrađuje ili, inače, na ravan stola mašine. Ispada da je ravnina konkavna (slika 5.20), a što je veći ugao B i manji prečnik D krajnjeg glodala, to je veći.
Prilikom glodanja ravne cilindričnim glodalom (skupom glodala), greška ravnosti može biti uzrokovana takozvanim podrezivanjem, koje se izražava pojavom rupe 1 na obrađenoj površini (slika 5.21) i rezultat je privremeni prestanak kretanja uvlačenja, zbog čega rezač radi neko vrijeme, rotirajući na jednom mjestu. Elastične sile koje djeluju između rezača i obratka imaju tendenciju da ih zbliže, što dovodi do nehotične pojave rupe („vježbanje“), a što je veća, što je manja krutost LED sistema, to je veća sila rezanja. i što je rezač duže na jednom mestu.
Kontrola ravnosti obrađena površina se izrađuje mjernim ravnalom. Neravnost pri obradi krajnjih površina provjerava se ravnim kvadratom ili mjeračem debljine. Neravnost ili odstupanje od ravnosti je najveća udaljenost od stvarne tretirane površine (ravnine) do susjedne površine unutar kontroliranog područja. Susjedna je površina koja je u kontaktu sa stvarnom površinom i nalazi se izvan materijala dijela tako da je odstupanje od nje najudaljenije točke obrađene stvarne površine minimalno unutar kontroliranog područja.
Kose ravni i kosi se kontrolišu pomoću šablona i mjerača debljine.
Instalacije za automatsko zavarivanje uzdužnih šavova školjki - na lageru!
Visoke performanse, praktičnost, lakoća rada i pouzdanost u radu.
Zavarivanje paravana i zaštitnih zavjesa - na lageru!
Zaštita od zračenja pri zavarivanju i rezanju. Veliki izbor.
Dostava po cijeloj Rusiji!
Ravne se obično glodaju čeonim i cilindričnim glodalima. Prečnik završnog glodala D (mm) se bira u zavisnosti od širine B (mm) glodanja, uzimajući u obzir odnos D=(1,3...1,8)B. Kod glodanja krajnjim glodalima prednost treba dati asimetričnom uzorku rezanja. Veličina pomaka (mm) k = (0,03...0,06)D (slika 5.18).
Glodanje ravnina se izvodi u sljedećem redoslijedu: podnesite radni komad ispod rotirajućeg rezača dok se lagano ne dodirne, zatim ga odmaknite ispod rezača, isključite vreteno stroja, postavite kotačić za vertikalni pomak (prilikom glodanja ravne površine) ili poprečni pomak (kod glodanja ravne krajnje površine) na dubinu glodanja, uključite vreteno stroja i ručno pomičite sto sa izratkom dok ne dodirne rezač, nakon čega se uključuje uzdužni pomak stola.
Kod obrade cilindričnim rezačima, dužina rezača treba da preklapa potrebnu širinu obrade za 10...15 mm. Prečnik rezača se bira u zavisnosti od širine glodanja i dubine rezanja t (mm).
Prilikom grubog glodanja obično se postiže tačnost dimenzija koja odgovara 11. i 12. razredu, kod završnog glodanja - 8. i 9. razreda. U nekim slučajevima, uz fino mljevenje, moguće je postići točnost dimenzija koja odgovara 6. i 7. kvalifikaciji. Hrapavost obrađene površine kreće se od Rz 80 µm do Ra 0,63 µm. Najniži parametri hrapavosti (Ra 1,25...0,63 µm) dobijaju se finim mlevenjem. Druga metoda postizanja niskih parametara hrapavosti za ravne površine na radnim komadima je upotreba složenih glodala, u čija su tijela pričvršćena glodala za grubu i završnu obradu. Završna glodala se ugrađuju ispod grubih u količini koja je jednaka dubini završnog glodanja. Jedan ili više završnih rezača može se ugraditi u tijelo rezača. Sa posmakom Sz = 1,5...2,5 mm/zub i brzinom rezanja v = 240...250 m/min, postiže se hrapavost površine Rz od 5...2,5 µm.
Kod obrade površina čeonim glodalima, zbog dizajna montaže alata, proces rezanja je tiši nego kod glodanja cilindričnim glodalom.
Završne glodalice se mogu koristiti za glodanje vertikalnih i malih horizontalnih ravnina. Korištenje setova rezača prilikom glodanja ravnina omogućuje vam povećanje produktivnosti procesa obrade i obrade oblikovanih površina. Set je grupa rezača instaliranih i pričvršćenih na jednom trnu.
Ravna površina dijela koji se nalazi pod određenim uglom u odnosu na horizontalu naziva se nagnuta površina, a mala nagnuta ravnina naziva se kosina.
Za glodanje kosih ravni i kosina koriste se sljedeći alati:
Prilikom glodanja sa rotacijom pod traženim uglom, radni komad se učvršćuje u univerzalni škripac ili na univerzalnu ploču i rotira pod uglom tako da je ravnina koja se obrađuje paralelna sa površinom stola.
Glodanje kosih ravni i kosina sa čeonim i krajnjim glodalima može se obaviti okretanjem vretena alata, a ne radnog komada, pod potrebnim uglom. To se može učiniti na vertikalnim glodalicama, kod kojih se glava za glodanje i vreteno okreću u vertikalnoj ravni.
Preporučljivo je glodati obradke sa kosim ravnima i kosinama u uslovima serijske i masovne proizvodnje uz pomoć posebnih uređaja koji omogućavaju da se obradak ugrađuje i učvršćuje bez poravnanja.
Ugaone glodalice obrađuju male nagnute ravnine i kosine. U tom slučaju nema potrebe za rotiranjem dijela i rezača.
Greška ravnosti kod obrade krajnjom glodalicom nastaje ako os rotacije glodala nije okomita na površinu koja se obrađuje ili, inače, na ravan stola mašine. Ispada da je ravnina konkavna (slika 5.20), a što je veći ugao β i manji prečnik D krajnjeg glodala, to je veći.
Prilikom glodanja ravne cilindričnim glodalom (skupom glodala) greška ravnosti može biti uzrokovana takozvanim podrezivanjem, koje se izražava pojavom rupe 1 na obrađenoj površini (sl. 5.21) i rezultat je privremeni prestanak kretanja uvlačenja, zbog čega rezač radi neko vrijeme, rotirajući na jednom mjestu. Elastične sile koje djeluju između rezača i obratka imaju tendenciju da ih zbliže, što dovodi do nehotične pojave rupe („vježbanje“), a što je veća, što je manja krutost LED sistema, to je veća sila rezanja. i što je rezač duže na jednom mestu.
Kontrola ravnosti obrađena površina se izrađuje mjernim ravnalom. Neravnost pri obradi krajnjih površina provjerava se ravnim kvadratom ili mjeračem debljine. Neravnost ili odstupanje od ravnosti je najveća udaljenost od stvarne tretirane površine (ravnine) do susjedne površine unutar kontroliranog područja. Susjedna je površina koja je u kontaktu sa stvarnom površinom i nalazi se izvan materijala dijela tako da je odstupanje od nje najudaljenije točke obrađene stvarne površine minimalno unutar kontroliranog područja.
Kose ravni i kosi se kontrolišu pomoću šablona i mjerača debljine.
