Рассматривая грузопереработку как важную часть общего логистического процесса на предприятии, менеджер при разработке рекомендаций по повышению эффективности должен учитывать следующие факторы:
движение (грузопереработка всегда связана с движение и перемещением определенного количества материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции внутри определенного инфраструктуры или вне ее);
время (продукция должна быть перемещена внутри производственных подразделений, складов к определенному моменту времени, связанному с производственным расписанием, временем заказа или другим отрезком времени логистического цикла);
количество (грузопереработка связна с определенными размерами отправок или партий грузов);
пространство (склад должен рационально использовать имеющиеся в наличии пространство и грузовместимость).
Указанные факторы должны быть реализованы при управлении грузопереработкой согласно следующим основным целевым установкам.
Повышение эффективности использования складской мощности. Любой склад имеет фиксированные габаритные размеры и объем, которые связаны с определенными логистическими издержками. Использование складского пространства должно рассматриваться в двух аспектах. Один из них заключается в максимально эффективном использовании высоты помещений склада, поэтому фирмами зачатую применяется оборудование, позволяющее складировать партии грузов на максимальную высоту зданий (вертикальное использование пространства). Другой аспект – максимальное использование складских площадей (горизонтальное использование пространства).
Улучшение операционной эффективности. Эта цель заключается в минимизации видов перерабатываемых грузов единиц. Большинство фирм стремиться складировать и формулироваться заказы потребителям даже при большой номенклатуре продукции из небольшого количества унифицированных по размеру и весу отправок (пакетных, контейнеров). Оперирование с такими отправками и грузовыми единицами позволяет осуществлять лучшую загрузку оборудования, экономить на операционных издержках.
Улучшение условий труда рабочего персонала и сокращение ручного труда. Улучшение условий труда имеет многоаспектный характер, включая такие моменты, как повышение безопасности операций грузопереработки, эргономических и экологических характеристик рабочих мест, улучшение охраны труда и техники безопасности и т.д. Важную роль в повышении логистической эффективности грузопереработки играют механизация и автоматизация складских работ, позволяющие существенно повысить производительность за счет максимального сокращения ручных операций (особенно тяжелого ручного труда при выполнении погрузочно-разгрузочных работ).
Улучшение логистического сервиса. Грузопереработка улучшает эффективность обслуживания потребителей за счет более быстрой реакции на их запросы. Внимание логистического менеджмента должно быть направлено на сокращение длительности грузопереработки по сравнению транспортировкой.
Уменьшение логистических издержек. Эта цель является одной из наиболее важных и должна постоянно отслеживаться при применении новых технологий грузопереработки и оборудования.
В складской логистике не существует каких-либо нормативов, соответствие которым обеспечит эффективную работу предприятия. Единственными сравнительными показателями являются показатели работы конкурентных фирм, которые выступают ориентирами при разработке собственной системы складирования.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://allbest.ru
Повышение эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов на примере ООО «Авирон»
ВВЕДЕНИЕ
складирование логистика материальный хранение
В логистической цепи перемещение материальных потоков невозможно без концентрации в определенных местах нужных запасов, для хранения которых предназначены склады.
Составляющие складской системы для каждого конкретного склада значительно отличаются друг от друга, также как и сама структура, базирующаяся на взаимосвязи элементов логистического процесса.
Тема выпускной квалификационной работы: Повышение эффективности операций складирования и хранения материально - технических ресурсов на примере ООО «Авирон».
Актуальность темы: если рассматривать склад, как часть логистической цепи, то необходимо обеспечивать успешное выполнение главных функций склада - складирование и хранение, с минимальными затратами при выполнении складских операций. При формировании складской системы требуется индивидуальный подход с учётом всех сопутствующих факторов, чтобы сделать работу склада и всей логистической цепи рентабельной.
Цель данной выпускной квалификационной работы: на основании проведенного исследования предложить пути повышения эффективности складской логистики на предприятии ООО «Авирон».
В ходе подготовки дипломной работы были поставлены и решались следующие задачи:
Рассмотреть теоретические вопросы логистического процесса и элементов, его составляющих, на примере мелкооптовых складов;
Определить технологию выполнения операций складирования и хранения, характерную для мелкооптовых складов;
Рассмотреть общие проблемы складской логистики и пути их решения;
Дать общую характеристику деятельности ООО «Авирон»;
Изучить среднегодовые финансово-экономические показатели работы склада и сделать выводы об эффективности его работы;
Сделать выводы о стратегии и тактике обеспечения эффективной работы склада;
Произвести прогностические расчёты показателей эффективности внедрения предлагаемой системы складирования и хранения;
Объект исследования - финансово-хозяйственная деятельность коммерческой организации ООО «Авирон» с позиции складской логистики.
Предмет исследования - определение факторов, влияющих на повышение эффективности операционной деятельности на складе предприятия, оценка их места и роли в повышении прибыли коммерческой организации ООО «Авирон».
Методологической основой для данной работы являются законодательные и нормативные акты Российской Федерации, программные документы и решения Правительства РФ по хозяйственным вопросам.
В качестве материала использованы сведения о деятельности предприятия ООО «Авирон», учебники, учебные пособия и научные труды, официальная статистическая информация, нормативно-правовая документация, материалы исследования товародвижения и конъюнктуры оптового рынка (ИТКОР), монографии, брошюры, статьи и материалы в СМИ, практические рекомендации логистов и интернет ресурсы, содержащие информацию по данной проблематике.
Дипломная работа состоит из введения, двух глав, заключения и приложений.
Во введении определена тема выпускной квалификационной работы, её актуальность, поставлены основные цели и задачи.
В первой главе дипломной работы рассматриваются теоретические аспекты операций складирования и хранения материально-технических ресурсов на примере работы мелкооптового склада.
Во второй главе на основании фактических данных произведены расчёты и сделан анализ деятельности предприятия ООО «Авирон», с целью определения основных методов и средств повышения эффективности операционной деятельности на складе фирмы.
В заключении сделаны выводы об эффективности деятельности предприятия и предложены основные пути и способы повышения эффективности складских операций для данного предприятия.
ГЛАВА I. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ РЕАЛИЗАЦИИ ОПЕРАЦИЙ СКЛАДИРОВАНИЯ И ХРАНЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСОВ
1.1 Логистический процесс и основные логистические операции в системе складирования
Современный крупный склад - это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями .
При этом возможно многообразие параметров технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, что позволяет относить склады, как таковые, к сложным системам. В то же время, складская система является всего лишь элементом системы более высокого уровня - логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза .
Рассматривая склад не изолированно, а как интегрированную составную часть логистической цепи, можно обеспечить, успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности, как самого склада, так и всей логистической цепи.
При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать складскую систему рентабельной . Предпосылкой для этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс в реализации возможностей склада необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.
Материальный поток -- это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и др.) и/или технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу . Материальный поток, отнесенный к моменту времени, переходит в запас .
Движение материально-технических ресурсов (МТР) на складе связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает конечную стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи. Увеличение стоимости товара в складском звене логистической цепи связано в основном с технологией операций складирования и хранения запасов.
Основная задача склада -- концентрация запасов, их хранение и формирование бесперебойного и ритмичного обеспечения заказов потребителей.
Логистический процесс на складе представляет собой упорядоченную во времени последовательность логистических операций, интегрирующих функции снабжения запасами, переработки грузов и физического распределения заказа .
Логистической операцией (logistical operation) называется любое элементарное действие или их совокупность, приводящие к преобразованию параметров материальных и/или сопутствующих им информационных, финансовых, сервисных потоков, не подлежащие дальнейшей декомпозиции в рамках поставленной задачи администрирования или проектирования логистической системы Источник: http://www.forks.ru/article_info.php/articles_id/25 .
К логистическим операциям на складе, связанным с материальным потоком, как правило, относятся:
Погрузка и разгрузка;
Затаривание и упаковка;
Приемка и отпуск со склада,
Внутри складская перевозка;
Хранение товара;
Перегрузка с одного вида транспорта (оборудования) на другой;
Коммерческие операции: комплектация, сортировка, консолидация, разукрупнение и т.п.
Логистическими операциями, связанными с информационными и финансовыми потоками, сопутствующими материальному потоку, могут быть:
Идентификация товара
Сбор, хранение и передача информации о материальном потоке;
Прием и передача заказа по информационным каналам;
Расчеты с поставщиками, покупателями товаров и логистическими посредниками,
Страхование груза,
Операции таможенного оформления грузов и т.п.
Логистическая операция может рассматриваться как самостоятельная часть логистического процесса в рамках предусмотренной технологии складских операций и процессов. Она выполняется в ключевых точках логистического процесса с соответствующим режимом использования складского оборудования, транспортных и погрузочно-разгрузочных механизмов. Таким образом, логистическая операция - это обособленная совокупность действий, направленных на преобразование материального и/или информационного потоков .
К логистическим операциям следует отнести не только погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские операции, которые обычно исчисляются бухгалтерским методом, но и коммерческие операции по формированию хозяйственных связей, подбору деловых партнеров, процесс принятия предпринимательских решений, исчисленных на основе экономического метода с учетом возможной альтернативной стоимости указанных составляющих .
Логистические операции подразделяются на внешние, направленные на реализацию логистических функций снабжения и сбыта, и внутренние -- для реализации логистических функций фирмы.
Транзакционная природа логистики предопределяет разделение логистических операций на одно и двухсторонние, связанные с переходом права собственности на товар и страховых рисков с одного юридического лица на другое, с добавленной стоимостью или без таковой.
Степень детализации логистических операций зависит от следующих основных факторов:
Вида логистической системы (микро-, мезо или макроуровень);
Характеристик окружающей экономической среды;
Видов и параметров основных и сопутствующих потоков;
Целей логистических стратегий, концепций, технологий и базовых систем;
Комплексных показателей эффективности логистики;
Системы учета (имеющейся или проектируемой);
Контроля и мониторинга показателей логистического плана (системы логистического контроллинга);
Корпоративной информационной системы, поддерживающей логистику;
Технологии и техники моделирования логистических бизнес-процессов и т.д.
Определение логистического процесса как определенный набор логистических операций -- сложная и трудоемкая задача. Она решается обычно на уровне фирмы в рамках построения информационно-управляющей модели предприятия, выбора соответствующей корпоративной информационной системы и моделирования логистических процессов.
Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов.
Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, но является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами.
Условно весь процесс можно разделить на три части:
Операции, направленные на координацию службы закупки;
Операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией;
Операции, направленные на координацию службы продаж.
Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада.
Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление запасами. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).
Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.
Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:
Складируемая грузовая единица;
Вид складирования;
Оборудование по обслуживанию склада;
Система комплектации;
Управление перемещением груза;
Обработка информации;
Конструктивные особенности зданий и сооружений.
Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Таким образом, альтернативный выбор всех конкурентоспособных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.
Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:
Определяется место склада в логистической цепи и его функции;
Определяется общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
Определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
Выбираются элементы каждой складской подсистемы;
Создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
Осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных;
Проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентоспособного варианта,
Осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.
Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склад встречается в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной). Поскольку в данной работе речь идет о фирме ООО «Авирон», которая осуществляет снабжение розничной сети и мелких потребителей товарами хозяйственно-бытового назначения, остановимся подробнее на технической оснащенности небольших складов оптовой торговли товарами.
Склады оптовой торговли товарами повседневного спроса в основном обеспечивают широкий ассортимент товаров, поставляемых в розничные сети и мелким потребителям. Такие склады в силу своего назначения концентрируют запасы с очень широкой номенклатурой груза и неравномерной оборачиваемостью, то есть сила и мощность материального потока иногда носит сезонный характер.
Товар реализуется различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и, возможно, даже с ручной комплектацией.
Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована в любом случае . Еще лучше, когда современные логистические системы (или цепочки) имеют единую информационную систему для всех ее участников.
Независимо от специфики деятельности складов существуют определенные правила и принципы размещения складируемых товаров (рис.1.1).
Рисунок 1.1 - Принципы и правила размещения товаров на складе
Правило рациональной эксплуатации складов основывается на принципах совместимости, безопасности и эффективности (рисунок 1.1), при этом имеется в виду экономическая и социальная эффективность.
Экономическая эффективность определяется затратами на хранение (расход электроэнергии, амортизация складов и оборудования, аренда помещений, затраты труда и пр.), а также потерями при хранении и стоимостью реализованной продукции.
Социальная эффективность складирования и хранения обусловлена сохранностью товаров, так как снижение потерь складской системы способствует рациональному использованию природных и трудовых ресурсов.
Принципы безопасности и эффективности положены в основу правила обеспечения механизации погрузочно-разгрузочных работ (рисунок 1.1), позволяющие снизить нерациональные затраты тяжелого ручного труда, заменив его механизированным трудом. Следовательно, уменьшаются затраты на погрузку и разгрузку товаров, которые являются частью общих затрат на хранение. Соблюдение правил охраны труда, при погрузочно-разгрузочных работах и эксплуатации хранилищ, позволяет обеспечить в полной мере реализацию принципа безопасности для людей и товаров.
Экономическая эффективность хранения -- способность выбранных методов складирования и хранения обеспечить логистический процесс с наименьшими потерями и рациональными затратами.
Защита от неблагоприятных внешних воздействий -- предохранение товаров от воздействий климатических и других неблагоприятных условий при транспортировке и хранении. Реализация этого принципа достигается соблюдением оптимальных параметров санитарно-гигиенического и климатического режимов, требований предельной высоты загрузки товаров в местах хранения, а также бережным обращением с товаром при погрузочно-разгрузочных работах и текущем уходе при хранении.
Информационное обеспечение -- доведение до заинтересованных субъектов необходимых сведений об условиях и сроках хранения товаров. Это достигается путем проведения инструктажа работающих о нормативных и технических документах и установленных в них требованиях к климатическому и санитарно-гигиеническому режиму, правилам размещения товаров при транспортировании и хранении.
Размещение товаров на складе более эффективно, если проводится еще на первом этапе приемки идентификация товарных партий. Далее при тарном размещении, товары укладывают так, чтобы маркировка транспортной тары была на внешней части штабеля. Каждые штабель и товарная партия должны снабжаться паспортами или этикетками, облегчающими идентификацию товаров. Отдельными штабелями размещают одноименные товары определенного сорта, марки, класса, соблюдая правила товарного соседства (рисунок 1.1).
Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимально использовать имеющийся объем склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и, тем самым, увеличить оборот склада.
Систематичность контроля -- проведение периодического контроля на всех этапах технологического цикла грузопереработки на складе, а при длительном хранении -- через определенные промежутки времени.
Товарные потери и затраты на хранение относятся к важнейшим критериям выбора метода и сроков хранения. Потери можно снизить за счет сокращения сроков хранения до минимального, либо за счет применения дорогостоящих методов.
Метод хранения -- совокупность технологических операций, обеспечивающих сохранность товаров, путем создания и поддержания заданных условий хранения (климатических и санитарно-гигиенических), а также способов их размещения и обработки.
Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.
Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада.
В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:
Высокая степень эффективности использования площади и объема склада;
Свободный доступ к товару;
Чувствительность к структурным изменениям запасов;
Возможность высотного складирования;
Легкость обслуживания;
Возможность автоматизированного управления;
Выполнение принципа «ФИФО» (груз «первый пришел - первый ушел»);
Низкие капиталовложения и строительные затраты;
Низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание.
На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности, на складах оптовой торговли распределительной логистики.
На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит уровень обслуживания. Успешно осуществляемое логистическое обслуживание покупателей, может легко стать важнейшим, к тому же стратегическим признаком, выгодно отличающим данную фирму от конкурентов.
Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с технологией логистического процесса и зависит от характеристик самих технических средств.
На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах, такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры.
Эффективность планирования и принятия решений в логистических системах во многом определяется правильно построенной корпоративной базой данных по логистическим операциям, являющейся частью общей базы данных корпоративной информационной системы. При этом на каждую логистическую операцию должны быть отнесены затраты финансов, времени и труда, что является основой для нормирования затрат ресурсов в компании, и позволяет эффективно контролировать показатели логистического плана.
Укрупненная группа (совокупность) операций, однородных с точки зрения их цели и направленных на реализацию корпоративных целей логистической системы, представляет собой логистическую функцию. В данном случае логистическая функция склада - это складирование и хранение товаров.
1.2 Технология выполнения логистических операций на складе
В зависимости от назначения склада, его цели и функций, а также его требуемой мощности и производительности, выбираются варианты технологии логистического процесса на складе.
Под складскими технологиями понимается совокупность последовательно выполненных операций связанных с подготовкой к приемке продукции, поступлением, перемещением, распаковкой, приемкой продукции по количеству и качеству, размещением на хранение, укладкой, отборкой, комплектацией, подготовкой к отпуску продукции потребителю .
Процессы товарообработки на складе могут проводиться по ручной, механизированной либо автоматизированной технологии.
Ее отличительная особенность - минимальное использование оборудования при обработке и хранении товара. В качестве подъемно-транспортного оборудования используются простейшие механизмы (ручные гидравлические тележки, платформенные тележки, ручные гидравлические штабелеры и т. п.), см. рисунок 1.2. Такая техника практически не позволяет перемещать товар вертикально, поэтому он хранится на полу, в штабелях, либо на низкоуровневых полочных стеллажах.
Механизированная технология отличается тем, что все операции по перемещению товара осуществляются с помощью самоходного подъемно-транспортного оборудования, имеющего электрический, дизельный, бензиновый или газовый двигатель (рисунок 1.3).
Управление подъемно-транспортным оборудованием осуществляется персональными операторами, находящимися в либо кабине ПТО, либо идущими рядом.
Рисунок 1.2 - Ручные технологии операций на складе
Основные достоинства ручной технологии:
Универсальное использование складских площадей, операционные зоны могут иметь «плавающие» границы в зависимости от потребностей товарообработки.
Возможность использования персонала низкой квалификации для осуществления погрузочно-разгрузочных работ и внутрискладских перемещений.
Минимальная стоимость оснащения склада, особенно на начальном этапе формирования складской системы.
Минимальные требования к высотности здания и качеству полов.
Основные недостатки:
Потребность в значительных площадях, обусловленная невозможностью рационального использования высоты здания.
Низкая производительность при товарообработке. Как следствие - большое количество персонала.
Большой процент ошибок при товарообработке в связи с выполнением операций рабочим персоналом.
Высота складирования товара с использованием такого оборудования достигает 14 м. Хранение товара осуществляется преимущественно на стеллажных конструкциях (рисунок 1.3).
Рисунок 1.3 - Механизация складских операций
Основные достоинства механизированной технологии:
Оптимальное использование высоты здания для размещения товара. В результате, потребность в площадях уменьшается по сравнению с ручной технологией товарообработки.
Возможность наращивания пропускной способности склада за счет увеличения людских и технических ресурсов.
Высокая производительность при выполнении операций, поэтому возникает возможность сокращения численности персонала.
Основные недостатки:
Имеются ограничения по допустимой высоте хранения товаров, как правило, до 14 м.
Повышенные требования к качеству полов в технологических зонах склада.
Повышенные требования к квалификации персонала (операторов подъемно-транспортного оборудования), участвующего в перемещении и грузопереработке товара.
Необходимость наличия дополнительных помещений, зон, оборудования, персонала для обслуживания и ремонта техники.
Автоматизированная технология в данном случае не рассматривается, так как фирма «Авирон» владеет мелкооптовым складом, где применение автоматизированной технологии нецелесообразно.
Особую роль в выборе технологии складирования играет зонирование склада.
Рисунок 1.4 - Схема размещения основных складских зон и помещений
Любой склад предполагает наличие трех основных видов помещений (рисунок 1.4):
Административно - бытовые;
Технологические;
Подсобные.
Наличие тех или иных административно-бытовых и подсобных помещений обычно продиктовано размером склада, его мощностью и специализацией.
Зонирование технологических помещений склада классифицируют по следующим критериям:
По назначению. Например, зоны обработки потока МТР, зоны размещения товара, комбинированные зоны и т.д.
По принципам совмещения и поглощения. Например, раздельные зоны, совмещенные зоны, зоны, разбитые на сектора.
По специальным требованиям к условиям хранения, обработки и товарного соседства. Например, общие зоны, зоны, обеспечивающие специальные условия хранения (климатические и санитарно-гигиенические) и обработки товара (перегрузка, хранение).
По направлению движения товаропотоков через зоны. Например, зоны с прямоточной, реверсивной или верификационной схемой движения.
Задачами проектирования складских зон является определение их параметров, обеспечивающих рациональное выполнение соответствующего процесса (или операции) при минимальных затратах на единицу продукции (или тонну груза, один условный поддон) . При этом необходимо учитывать технико-экономическое обоснование принимаемых технологических и объемно-планировочных решений
Склад может включать в себя самые разные технологические зоны (рисунок 1.4). Многие параметры складских зон одновременно являются параметрами всего склада, что делает их особенно значимыми.
Необходимо также учитывать взаимосвязь и взаимовлияние складских зон в процессе грузопереработки. Влияние зон друг на друга выражается в возможности передачи модели грузопотока с одной складской зоны в другую в том виде, в котором он был получен при моделировании предыдущей зоны.
Случайное воздействие внешних грузопотоков испытывают на себе только разгрузочный фронт и погрузочный фронт склада. Однако опосредованно случайные воздействия внешней среды влияют и на деятельность остальных складских зон, поскольку взаимосвязь всех зон через проходящий грузопоток очевидна.
В логистических процессах складской системы можно выделить три основные группы функций:
Временное размещение и хранение материальных запасов;
Преобразование материальных потоков;
Обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания
Любой склад обрабатывает три материальных потока: входной, выходной, внутренний. В соответствии с грузообработкой каждого потока на любом складе можно выделить следующие основные зоны грузообработки (рисунок 1.5).
Рисунок 1.5 - Основные технологические зоны на складе с прямоточной схемой движение материального потока
При грузообработке материальных потоков (входного, внутреннего и выходного) выполняется целый ряд логистических и, связанных с ними, технологических операций (рисунок 1.6), на складе.
На продолжительность и характер складских операций оказывают влияние следующие факторы:
Объем поступления и отпуска грузов;
Величина оборота товарных запасов;
Условия транспортировки (вид транспорта, вид тары и/или упаковки, опасность и хрупкость груза и т.д.);
Ассортиментная структура товарооборота и способ упаковки товаров;
Габариты, вес товаров, тарных (грузовых) мест;
Условия и порядок хранения (открытый или закрытый склад, температурный режим, особые условия хранения и т.п.);
Площадь склада, состав помещений, их планировка, размеры конструктивных элементов, ширина проходов;
Габариты складских помещений;
Наличие технологического оборудования, его виды и возможности (стеллажи, настилы, крепежи и т.д.);
Транспортно-грузовое оборудование: его габариты и возможности (краны, лифты, погрузчики и т.д.);
Наличие квалифицированных трудовых кадров;
Уровень организации и управления технологическими процессами на складе.
Рисунок 1.6 - Схема порядка проведения логистических и технологических операций на складе
Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полу поддоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.
Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:
Вид и размеры упаковки и транспортной тары;
Система комплектации заказа;
Оборачиваемость товара;
Применяемое технологическое оборудование для складирования груза;
Особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.
Основной критерий правильности выбора товароносителя - отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.
Рассмотрим основной перечень технологических операций по грузопереработке в каждой из технологических зон склада (рисунки 1.5 и 1.6).
При осуществлении операций разгрузки и приемки товаров в зоне приемки необходимо ориентироваться на условия поставки в соответствующем договоре. Согласно этим условиям подготавливаются места разгрузки под указанное транспортное средство и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование.
Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем, сокращаются простои транспортных средств, а, следовательно, и снижаются издержки обращения.
Выполняются следующие операции при разгрузке:
Подача автотранспорта;
Проверка сохранности пломб, осмотр груза (товара) внутри кузова на предмет выявления повреждения товара;
Разгрузка транспортных средств средствами транспортно-грузовой техники склада;
Контроль документального и физического соответствия заказов поставки, идентификация товаров;
Документальное оформление прибывшего груза через информационную систему склада;
Формирование складской грузовой единицы (паллеты, коробки, тюки и т.д.).
В зоне приемки выполняются следующие операции:
Размещение товара для приемки:
Идентификация товара;
Проверка единиц товара в грузовых местах;
Проверка качества товара и сохранности грузовых единиц и тары
Площадь зоны приемки зависит от двух параметров:
Объем товара, поступающего за определенный период.
Скорость обработки приемки этого товара, то есть от скорости поступления товара из зоны приемки в зону хранения.
Внутри складская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения и комплектации, а затем и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов.
Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования или транспортного средства на другое) должно быть минимальным.
Процесс складирования в зоне хранения заключается в оптимальном размещении и укладке товара. Основной принцип рационального складирования - эффективное использование площади и объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования.
Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов.
Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования .
Процесс складирования и хранения включает следующие операции:
Закладка груза на хранение;
Хранение груза с эффективным использованием площадей и объемов зоны хранения;
Обеспечение соответствующих условий хранения, обусловленных физико-техническими свойствами товара и условиями договора по грузопереработке на складе;
Контроль за наличностью и сохранностью запасов на складе, осуществляемый через информационную систему силами сотрудников склада.
Площадь зоны хранения зависит от специфики склада, выбранной технологией переработки товаров, а также методов и способов хранения.
Процесс комплектации может проходить в любой из технологических зон склада, так как сводится к подготовке товара в соответствии с заказами потребителей. Однако, как показывает практика, большинство складских систем для этого используют зону хранения или устраивают отдельную зону комплектации на выходном потоке (в зоне отгрузки).
Комплектация и отгрузка заказов происходит в следующей последовательности:
Получение заказа клиента (отборочный лист);
Отбор товара каждого наименования по заказу клиента;
Комплектация и упаковка отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом;
Подготовка товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель);
Документальное оформление подготовленного заказа и контроль за подготовкой заказа;
Объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных;
Отгрузка товаров (грузовых единиц) в транспортное средство.
Подготовка и оформление документации осуществляется через информационную систему. Адресная система хранения позволяет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада.
При комплектации отправки, благодаря информационной системе, облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (требование к проведению эффективной отгрузки аналогичны требованиям к разгрузке в зоне приемки).
Площадь зоны отгрузки определяется объемом товара, отгружаемого со склада за определенный период, и частоту, с которой товар покидает склад.
Транспортировка и экспедиция заказов могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, равными вместимости транспортного средства, и при этом запасы потребителя не увеличиваются.
Наиболее распространена и экономически оправданна централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря утилизации грузов и оптимальным маршрутам доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.
Операции, предусмотренные в данном случае (рисунок 1.6):
Проверка соответствия отобранного товара документам на отгрузку;
Консолидация грузовых единиц по маршрутам доставки;
Хранение заказов до момента отгрузки;
Подача транспорта;
Пересчёт грузовых мест и сверка сопроводительных документов;
Все технологические зоны соединяются между собой проходами и широкими проездами.
Сбор и доставка порожних товароносителей играет существенную роль в статье расходов. Товароносители (поддоны, контейнеры, тара-оборудование) при внутригородских перевозках чаще всего бывают многооборотные, а потому требуют их возврата отправителю (поставщику).
Эффективный обмен товароносителей возможен лишь в тех случаях, когда достоверно определено их оптимальное количество, и четко выполняется график обмена ими с потребителями.
Информационная логистика на складе предполагает управление информационными потоками и является связующим стержнем функционирования всех служб склада. Управление информационными потоками на механизированных складах является самостоятельной системой.
Информационное обслуживание охватывает такие операции информацию, как:
Обработка входящей документации;
Идентификация товаров или грузовых единиц;
Предложения по заказам поставщиков;
Оформление заказов поставщиков;
Управление приемом и отправкой;
Контроль и управление запасами на складе;
Прием заказов потребителей;
Оформление документации отправки;
Диспетчерская помощь, включая оптимальный выбор партий отгрузки и маршруты доставки;
Обработка результатов взаиморасчётов с клиентами;
Обмен информацией с оперативным персоналом и её передача в более высокий иерархический уровень;
Обработка статистической информации по складу.
Перечень услуг слада обеспечивает соответствующий набор логистических и технологических операций, выполняемых на складе.
Рациональное осуществление логистического процесса на складе - залог его рентабельности . Следовательно, при организации логистического процесса необходимо добиваться:
Рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, что будет способствовать снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки товаропотока;
Эффективного использования пространства при расстановке и использовании складского оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;
Использования универсальной техники, выполняющей различные технологические операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин и способствует повышению производительности склада;
Оптимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;
Осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;
Максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информации, и т.д.
1.3 Анализ проблем и тенденций развития складской логистики
Современный логистический рынок РФ имеет множество проблем, которые препятствуют нормальному развитию данной отрасли.
Главная стратегическая проблема в логистике складирования - формирование складской системы, которая, с одной стороны, должна обеспечить минимальные затраты, связанные с продвижением грузопотока до конечного потребителя, а с другой - гарантированное обслуживание каждого клиента на необходимом для него уровне .
Складская логистика предполагает оптимизацию операций на складе, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов, с координацией между службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.
При анализе роли и места складов целесообразно рассматривать их на разных уровнях иерархии: общегосударственном, региональном, локальном и производственном.
В данном случае рассматриваются проблемы складской логистики на производственном уровне, то есть на уровне складской системы, как таковой.
Планирование в логистике складирования начинается с решения стратегических задач, касающихся структуры складской системы, необходимой для достижения целей фирмы, и придания большей гибкости в обслуживании клиентов. Фактически формирование складской системы должно помочь фирме максимально охватить рынок продаж, приспособиться к изменениям окружающей экономической среды с минимальными потерями от упущенных продаж.
На уровне локальном и производственном складская система и её структура влияют на технологию и организацию реализации продукции, на размещение и работу транспорта, объем и ритм поставок необходимой продукции, и, главное, на её себестоимость. Соответственно, повышение эффективности работы склада способствует снижению себестоимости продукции, обеспечению своевременной (например, по сезонам) доставки товаров в нужном количестве и качестве, расширению сферы услуг, оказываемых потребителю, что дает преимущества фирме в конкурентной борьбе в данном сегменте рынка.
Специалисты и эксперты в области логистики сходятся во мнении, что из наиболее значимых проблем в складской логистике в России следует отметить следующие:
Отсутствие квалифицированных кадров;
Слабо развитая логистическая инфраструктура;
Использование устаревших технологий;
Непонимание важности складской логистики в реализации успешной деятельности предприятия;
Отсутствие специальных знаний в области управления складами.
Низкий уровень менеджмента в вопросах управления логистическими цепями и звеньями - одна из самых серьезных проблем складской логистики. Зачастую управление складом, рассматривается в отрыве от управления закупками, а они, в свою очередь, - отдельно от прогнозирования спроса. В этом случае происходит изначально неверное построение логистической системы, что приводит к необоснованному росту затрат и увеличению неявных потерь, как на складе, так и во всей логистической цепи. Сюда можно отнести и неквалифицированное управление складом, когда руководитель фирмы (склада) рассматривает складскую технологию и логистический процесс в отрыве от логистической цепи системы.
Сказывается и отсутствие квалифицированных кадров непосредственно в логистическом процессе склада при выполнении логистических и технологических операций. Например, планирование операций приемки/отгрузки, погрузочно-разгрузочных работ, зоны хранения и выбор технологии складских операций требуют глубоких специализированных знаний и умений в области складской логистики, чего, порой, очень не хватает в практической деятельности складов.
Кадровая политика влияет и на организацию труда склада. Так, с целью экономии, многие руководители нагружают сотрудника целым рядом функций, которые не предусмотрены занимаемой им должности. В результате сотрудник выполняет больший объем задач, при этом страдает качество его работы и, соответственно, качество услуг склада.
Отсутствие структуризации логистического процесса, не позволяет конкретному сотруднику нести прямую ответственность за выполнение узкого круга задач, поэтому трудно найти виновника в случае сбоя или невыполнения определенной операции на складе. Некоторые предприятия и производители, не обладая необходимыми знаниями в области складской логистики, допускают ошибки, которые могут привести к большим издержкам и потерям, и порой оборачиваются катастрофой для предприятия. Например, некоторые производители не обеспечивают каждую единицу товара уникальным кодом, что многократно усложняет процесс идентификации необходимой продукции и замедляет процедуру доставки, а это может привести к потере времени и финансов, а иногда и самой партии товаров, и, как следствие, к потере заказчика (покупателя).
В настоящий момент многие компании (особенно мелкие и средние) не могут выделить реальные убытки, которые они несут из-за слабой организации складской логистики. Например, неправильное планирование времени поставки заказа приводит к тому, что товар несвоевременно обрабатывается складом. В результате, скоропортящаяся продукция списывается в брак, или приходится проводить её уценку и/или возвращать поставщику, что в дальнейшем отражается на цене товара.
В числе других причин, тормозящих эффективность работы склада, можно назвать отсутствие или недостаточное внедрение современных технологий. Новые складские технологии позволяют лучше удовлетворить потребности складских операторов. Эффективность этих технологий напрямую зависит от способности персонала к их освоению и готовности структурировать складскую деятельность. Следовательно, требуется и новый подход к подготовке кадров, и совершенно иной уровень ответственности, точности выполнения операций и безупречный расчет эффективности таких решений. Чем выше уровень потребления в стране, тем больше приходится специализироваться торговым компаниям, дистрибьюторам, производителям и торговым сетям в сфере своей деятельности. Тем больше возникает потребность в привлечении для организации цепи поставок товаров и услуг квалифицированных логистических операторов и передачи им части операций на логистический аутсорсинг (приобретение логистических услуг у третьей стороны). Особенности регионального логистического аутсорсинга в том, что он более рискован и менее доходен из-за слабости региональных рынков. Сегодня проникновение логистического аутсорсинга в России отстает в 2,5 - 3 раза от аналогичных показателей в европейских государствах и США
Для оптимизации сроков и методов исполнения складских операций применяют моделирование при помощи различных методов. Моделирование процессов на складе служит для определения маршрутов товарных потоков, выбора стандартов документооборота, формирования организационно-штатной структуры и алгоритмов функционирования. По результатам моделирования определяют содержание операций на каждом рабочем месте, составляют технологические карты процессов и должностные инструкции и выбирают оборудование для оснащения склада.
Моделирование логистических процессов на складе начинается со стандартизации складских процессов. Стандартизация предполагает разработку и использование стандартов на технологические операции, включая погрузочно-разгрузочные работы, приемку грузов по количеству и по качеству, комплектацию, хранение, а также многие другие складские операции.
Высокое качество процесса возможно лишь в случае, если каждый его участник четко представляет свою роль в нем, а также действия, которые он должен осуществлять в той или иной ситуации. Следовательно, возникает необходимость формализации процессов, четкого описания их алгоритма в специальных документах. При этом важно, чтобы все документы имели единую структуру, описания должны быть последовательными, легко читаемыми, не допускающими разночтений.
Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда .
Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, времени обработки грузов).
Для работающего склада стандартизацию следует начинать с анализа технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание имеющихся процедур и контроль их выполнения дает сокращение времени на выполнение операций от 2 до 5%.
Стандартизация помогает проводить на складе сетевое планирование складских процессов.
Сетевая модель отображает процесс выполнения комплекса работ, направленного на достижение конечной цели. Конечной целью логистического процесса на складе, рассматриваемого от момента поступления до момента отпуска груза, является погрузка товаров на транспортное средство для доставки его грузополучателю.
Сетевая модель представляет собой графическое изображение процессов, выполнение которых необходимо для достижения одной или нескольких целей, с указанием взаимосвязей между этими процессами. Она может иметь вид сетевого графика, т.е. графика производства определенных работ с указанием установленных сроков их выполнения. За основу графиков берется логическая последовательность складской обработки грузов. Таким образом, сетевая модель устанавливает логическую взаимообусловленность и технологическую взаимосвязь всех складских операций.
Представление логистического процесса на складе в виде сетевой модели позволяет определить структуру процесса, состав технологических участков и подразделений, их функции, трудоемкость выполняемых работ, место выполнения отдельных работ, установить взаимосвязь всех комплексов работ, провести общий анализ логистического процесса, что создает возможность эффективного управления отдельными операциями.
Сетевая модель логистического процесса на складе составляется с терминированной структурой и с использованием вероятностных методов оценки параметров работ. Работы оцениваются во времени выражаются в человеко-часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо путем хронометража.
Сетевые графики обладают важным свойством - наглядностью. Отражение в них логической последовательности работ, четкости их взаимосвязей позволяют руководителям и исполнителям анализировать состав и порядок проведения комплекса работ, уже этим оказывая управляющее воздействие на их ход. Графическое изображение сетевой модели значительно упрощает ее составление, расчет, анализ и изучение. Вариации структур технологических процессов ведут к изменению затрат труда.
Сетевой график позволяет увидеть каждый этап технологического процесса, в том числе определить количество грузов, проходящих данный этап, структуру этапа, уровень разделения труда, а следовательно, загруженность и специализацию исполнителей.
Сетевые модели позволяют значительно повысить эффективность управления операциями технологического процесса за счет :
- -сокращения длительности технологических процессов на основе рационального выбора оптимальных вариантов структур этапов;
- -устранения дублирования операций;
- -снижения трудоемкости операций;
- -устранения непроизводительных операций на основе их совмещения и рационализации;
- -определения мест сосредоточения ручного труда с целью нахождения путей и способов его сокращения или полного устранения;
- -рационального учета материальных ценностей и своевременного оформления необходимых документов;
- -применения поддонов и контейнеров.
Помимо сетевых графиков на складе в соответствии с принципиальной схемой технологического процесса и в целях четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада.
Карты технологического процесса представляют собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе.
Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций. Например, технологические карты для склада предприятия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию об исходных условиях для выполнения работ; о месте их выполнения; об исполнителях; о содержании работ с материальным потоком; о содержании работ с информационным потоком, т.е. о том, какая информация используется или формируется (какие документы составляются либо используются) в процессе выполнения работ; о механизмах, применяемых в ходе выполнения работ.
В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполнителей тех или иных операций. Технологическая карта позволяет установить ряд существенных показателей, характеризующих организацию работ на складе.
В основу технологического процесса должно быть положено разделение товаров на группы, имеющие специфические особенности складской обработки. Соответственно по некоторым операциям технологического процесса (размещение товаров на хранение, комплектация заказов и др.) целесообразно разрабатывать несколько технологических карт, отражающих специфические особенности складской переработки конкретной группы товаров. Их составляют также применительно к функциям отдельных специалистов или групп (бригад) специалистов - водителей подъемно-транспортных машин, отборщиков, упаковщиков и других.
Технологические карты, разработанные как для всего технологического процесса, так и для отдельных его этапов, целесообразно использовать вместе с сетевыми графиками. Подобно сетевому графику технологическая карта показывает логику всего складского процесса, однако не во временном, а в технико-технологическом разрезе.
Представленное в карте единое описание технологического процесса дополняется развернутым описанием отдельных процедур.
Помимо технологических карт рекомендуется ежедневно составлять технологические графики работы склада, которые регулируют выполнение складских операций во времени (в смену, сутки и т.д.). Например, с целью эффективного использования подъемно-транспортного оборудования разрабатываются графики, регулирующие работу погрузочно-разгрузочных механизмов в течение рабочей смены.
Для обеспечения ритмичной работы складов разрабатывают графики приезда покупателей на склад в определенные дни недели и часы для отборки товаров. Такие графики позволяют спланировать равномерную работу склада в течение рабочей недели.
Технологические графики работы экспедиции обеспечивают своевременную доставку грузов потребителям, приемку товаров, поступивших в нерабочее время, планомерную загрузку транспортных средств и своевременное оформление товарно-транспортных документов.
В качестве средств оптимизации сроков технологических процессов на складах используют также компьютерные системы, диспетчеризацию складских потоков, оперативное планирование, системы радиосвязи, внутрискладское телевидение и другие средства оргтехники.
Логистика- наука управления материальными потоками, потоками услуг и связанными с ними информационными, финансовыми и другими потоками. С понятием логистики тесно связано понятие логистическойсистемы илогистического процесса.
Логистический процесс-последовательная смена состояний, стадий развития, совокупность последовательных действий для достижения какого-либо результата (например, производственный процесс - последовательная смена операций и т.п.). Это определенным образом организованная во времени последовательность выполнения логистических операций/функций, реализующая заданные на плановом периоде цели логистической системы или ее сетевых (функциональных) подразделений .
Сложностью и разносторонним влиянием на всю деятельность субъекта характеризуются логистические процессы на предприятии. На предприятиях разных типов сферы материальных и информационных логистических процессов различны. В связи с чем, помимо шаблонных функций и сфер деятельности, таких как закупка, транспортировка, хранение, продажа и т. п., на них выполняются характерные или уникальные функции, что способствует необходимости вырабатывать определенные организационные решения и формировать нужную инфраструктуру. Промышленные и торговые предприятия могут иметь выработанную структуру распределения, а строительные предприятия ее вообще не имеют. Управление логистическими процессами должно учитывать конкретные условия работы определенного предприятия.
Логистические процессы тесно связаны с функционированием предприятия, они не формируют самостоятельную сферу деятельности, но должны подчиняться основным целям предприятия и обеспечивать их достижение.
В идеальных условиях единый логистический процесс компанииестественным образом разбит на отдельные, смежные подпроцессы (закупок и поставок сырья для собственного производства, поставок готовой продукции с производства на накопительные склады, внутрискладские перемещения и предпродажная обработка, комплектация заказов и отгрузка продукции потребителям).Но несмотря на обилие задач и подходов ученые считают, что основным объектом исследования, управления и оптимизации в логистических процессах является материальный поток, а информационные, финансовые, сервисные и другие потоки рассматриваются в подчиненном плане.
Управление материальным потоком на отдельных этапах его прохождения имеет определенную специфику, в соответствии с которой выделяют пять функциональных областей логистики: закупочную, производственную, распределительную, транспортную, информационную.
Несмотря на то, что все области логистики имеют свои специфические методы, не следует забывать, что они взаимосвязаны, а общая концепция логистики осуществляет управление сквозным материальным и информационным потоком. Удачное решение логистических задач возможно только при тесном взаимодействии всех участников логистического процесса.
Решения, которые связаны с логистической деятельностью, для компаний имеют большое значение, так как влияют на эффективность всего бизнеса, а так же повышают конкурентоспособность компании.
Конфликт.
Конфликт в отношениях происходит, когда цели вовлеченных сторон противоположны или неясны. Существует внутренний конфликт интересов, когда оптимальный курс действий для отдельной фирмы в цепи поставок может отличаться от оптимального курса действий для всей цепи. Конфликт также часто возникает из-за конкуренции при распределении прибыли. И даже внутренние, межличностные конфликты между департаментами или отдельными лицами могут помешать производительности. Может происходить и ролевой конфликт, который возникает из-за разногласий по поводу целей, методов, интерпретации договоров.
Безопасность.
Проблемы безопасности связаны с утечкой информации. Потеря товаров и кража груза приводит к остановкам производственных мощностей, некомплектам, а также к излишним затратам при заказе дополнительных партий груза.
Несвоевременность.
Задержки поставок и выбор неэффективного транспортного маршрута могут иметь серьезные последствия и даже приводить к остановке производства в цепях поставок, где используется JIT. К тому же они отрицательно сказываются на удовлетворенности клиентов, так как одним из наиболее важных факторов удовлетворенности является выполнение обязательств по срокам доставки. Если информация поступает уже после того, как она была необходима, если решение уже принято, эта информация становится бесполезной. Задержки могут повлиять на снижение эффективности планирования, привести к несвоевременному контролю.
Колебания спроса.
Неожиданные колебания спроса приводят к излишним или, напротив, недостаточным запасам. На оперативном уровне проблемы возникают в том случае, когда спрос меняется слишком быстро и непредсказуемо для компании, чтобы отреагировать на него. Даже когда производство может реагировать на неожиданные колебания спроса, это может привести к побочным эффектам, таким как увеличение дефектов продукта.
Неточность.
Информационная неточность по своей природе снижает ценность информации, а также целесообразность решений, принимаемых с ее помощью.Логистическая информация должна точно отражать и текущие значения, и динамику функциональных показателей. Более высокая точность информации уменьшает неопределенность и потребность осуществлять дополнительные шаги.
Недостаток ресурсов.
Дефицит товара происходит, если спрос превышает имеющееся предложение. Недостаток информации возникает, если слишком мало данных доступно для оптимизации процесса принятия решений. Это может быть результатом измерения слишком малого количества переменных или плохого обмена данными между организациями и отделами. В этом вопросе очень важны возвратные информационные потоки. Недостаток навыков и знаний, а также низкая квалификация сотрудников приводят к чрезмерным трудозатратам и невысокой производительности труда.
Недоиспользование ресурсов.
Высокий уровень запасов связан с высокой неопределенностью, большим размером партии, колебаниями спроса, сезонностью, высоким уровнем обслуживания. В условиях неопределенности высокий уровень запасов позволяет сгладить случайную неравномерность потребления запасов, а также защищает от двух видов неопределенности: превышение спроса над ожидаемым уровнем в рамках функционального цикла (покупатель заказывает больше, чем планировалось) и колебания продолжительности функционального цикла (вследствие задержек поставок товара, сбоев) Однако высокий уровень запасов может оказывать и отрицательное влияние на деятельность организации, поскольку он включает расходы на хранение, снижает ликвидность и приводит к риску повреждения и морального износа.
Ценообразование.
Проблема ценообразования на продукцию в цепи поставок, как правило, кроется в несовершенных процессах между предприятиями, приводящих к повышению цены конечного продукта, который теряет свое ценовое преимущество по сравнению с продуктом конкурента. Еще одной проблемой является неправильное соотношение затрат и прибыли. Проблема ценообразования может также возникать из-за ценового давления со стороны партнеров. Приходится приступать к поиску новых партнеров, что предполагает новые затраты.
Основными логистическим проблемами являются: низкая логистическая производительность, неэффективное управление логистическими активами, низкое качество производимых товаров, высокие логистические издержки, недостаточно высокий логистический сервис и другие.
На данный момент существует множество моделей и методов, которые решают основные проблемы, возникающие в процессе логистической деятельности. Рассмотрим основные функции логистики, в которых возникают проблемы, а так жеметоды и алгоритмы решения данных проблем.
а) Управление закупками. Основная проблема - неэффективное удовлетворение потребности производства в сырье и материалах. Основные методы решения:
Алгоритмы выбора поставщика;
Методы прогнозирования;
Модель ABC;
Модель «сделать или купить».
б) Управление процедурами заказов. Основные проблемы - неэффективное организации получения заказов, планирования процесса реализации, организации доставки и так далее. Основные модели и методы, применяемые для решения:
Выбор логистических посредников;
Алгоритм выбора оптимального варианта распределения материального потока;
Метод определения координат склада.
в) Организация складских процессов. Основные проблемы - неправильное и неэффективное складирование и хранение, утилизация и транспортировка товаров. Методы решения:
Метод Парето;
Модель выбора оптимального варианта размещения складов;
Методика принятия решения об аренде или строительстве склада.
г) Управление запасами. Основные проблемы: неэффективность создания и поддержания уровня запасов сырья и материалов в логистических каналах снабжения и производства, а так же готовой продукции в дистрибутивных каналах. Основные алгоритмы решения:
Модель EOQ;
Модели контроля и управления запасами;
ABC-XYZ анализ;
Стахостические и нестационарные модели управления запасами.
д) Транспортировка. Основные проблемы: неэффективность созданных транспортных систем, выбранного автопарка, маршрутов доставки, перевозчиков, экспедиторов и так далее. Основные методы решения :
Модели выбора перевозчиков;
Маршрутизация перевозок;
Модель «точно в срок»;
Модель логистических центров - производство - транспорт - потребление;
Экономико-математическая модель макрологистической системы.
е) Поддержка производственных процессов. Основные проблемы - неэффективное планирование выпуска готовой продукции, поставки сырья и материалов, производство некачественного товара, прогнозирование расходов сырья и материалов и другие. Методами решения данных проблем являются:
Концепции «точно в срок»;
Модели и методы «исследования операций»;
Методы теории прогнозирования;
Модель EOQ;
Методы объёмно-календарного и объёмно-динамического планирования хода производства;
Модели управления запасами материальных ресурсов, незавершённого производства и готовой продукции.
Анализ систем, оценка эффективности;
Синтез (проектирование).
Основными моделями являются:
Модели выбора поставщика, посредника, перевозчика и т. д.
Модели прогнозирования;
Модели выявления номенклатурных групп;
Модели управления запасами;
Адаптивные временные модели («точно в срок»).
Модели выбора.
Рассмотрим модели выбора на примере выбора поставщика. Выбор поставщика важен для компании, не только потому, что на рынке функционирует большое количество поставщиков одинаковой продукции, но и тем, что поставщик должен стать для компании надежным партнёром в бизнесе.
Всех новых поставщиков компании нужно оценивать с точки зрения целесообразности, то есть позволяет ли потенциал поставщика рассматривать возможность сотрудничества. Основные методы, которые при этом используется это методы экспертных оценок и аналитический. Аналитический метод при выборе поставщика, основывается на использовании формул, которые включают в себя параметры, характеризующие логистических посредников. Метод экспертных оценок - метод, при котором между собой сравниваются противоречащие по содержанию друг другу параметры. В основу данного метода положены оценки экспертов для параметров, которые характеризуют логистических посредников.
Оценка поставщиков это непрерывный процесс, вследствие этого компании необходимо отслеживать деятельность в настоящий момент существующих поставщиков. Это поможет выявить соответствует ли их деятельность ожиданиям.
Модели прогнозирования.
Часто использование в логистике методов прогнозирования обусловлено тем, что полученные при прогнозе значения являются основой для принятия решений при тактическом, стратегическом и операционном планированиях. Методы прогнозирования базируются на двух основных подходах: математическом и эвристическом.
Эвристические методы включают в себя построение интуитивных прогнозных моделей. Данные модели формируются за счёт целевой установки, а так же опыта, интуиции, имеющейся информации и знаний эксперта. Данные экспертные оценки подразделяются на
Индивидуальные (интервью, генерация идей);
Коллективные (методы задания весовых коэффициентов, простого ранжирования, парных сравнений, последовательных сравнений);
Комбинированные (метод «Дельфи» и его модификации).
Математические методы можно подразделить на:
Простые методы экстраполяции по временным рядам (экспоненциальное сглаживание, метод наименьших квадратов и другие);
Статистические методы (факторный, корреляционный, регрессорный анализы и другие);
Комбинированные методы, представляют собой синтез различных вариантов прогнозов.
Модели выявления номенклатурных групп.
Основными моделями выявления номенклатурных групп являются модели ABC и XYZ. Модель ABC предполагает выделение групп из всей совокупности запасов, а модель XYZ исследует каждую позицию номенклатуры, вне зависимости от принадлежности к группе.
Модель ABC является модификацией «правила Парето» и представляет собой способ формирования и контроля за состоянием запасов. Данный способ представляет собой разделение номенклатуры товаров на три неравномерных множества на основании некоторого алгоритма.
Модель XYZ позволяет анализировать и прогнозировать стабильность тех или иных бизнес-процессов или бизнес объектов. Методика данной модели заключается в присвоении каждой товарной позиции коэффициента вариации.
Модели управления запасами.
Управление запасами - одна из важнейших функций в логистике. Процесс управления запасами подразумевает решение двух основных задач:
Определение размеров запаса;
Разработка системы контроля фактического размера запаса и его своевременного пополнения.
Основным методом управления запасами являются методы расчёта текущего и страхового запаса. Данные методы могут быть подразделены на:
Методы, основанные на обработке статистических данных;
Аналитические методы;
Методы имитационного моделирования и обработки результатов.
Адаптивные временные модели («точно в срок»).
Модель «точно в срок» применяется к логистическому циклу компании, который является одним из основных объектов интегрированной логистики. Основная цель модели снизить задержки, обусловленные отклонением фактического времени выполнения логистического цикла от планового.
Существуют два варианта модели точно в срок - аналитическая и имитационная. Формируется модель «точно в срок» по следующим этапам:
а) Сбор и обработка данных о временных параметрах каждого этапа логистического цикла.
б) Расчёт основных статистических параметров всего логистического цикла, таких как среднее значение времени логистического цикла и среднего квадратического отклонения.
в) Определение То (продолжительности логистического цикла), с заданной доверительной вероятностью Р.
г) Определение времени выполнения логистического цикла «точно в срок».
д) Расчет вероятности выполнения данного цикл точно в срок.
е) Предложения по минимизации задержек на этапах логистического цикла.
Каждая компания сама выбирает методы и модели, которые будет применять для оптимизации логистической деятельности, основываясь на анализе основных логистических проблем, а так же показателях логистической эффективности, существующих в компании.
Эффективное функционирование складов в системе логистики, независимо от их назначения и вида деятельности, возможно лишь при решении проблем, с которыми сталкиваются при создании складского хозяйства и рационализации действующих складов. К таким проблемам можно отнести:
выбор между собственным складом и складом общего пользования;
выбор места расположения склада;
определение вида и размера склада;
разработку системы складирования.
Предприятие должно выбирать: иметь собственный склад или воспользоваться услугами склада общего пользования, арендовав в нем требуемые площади. Возможно использование и третьего варианта -- аренда всего склада с обслуживающим складским оборудованием (лизинг) за ежегодную плату. Однако такой вариант близок к приобретению склада, поскольку все затраты на обслуживание склада ложатся на предприятие.
Склады производственной логистики должны являться собственностью предприятия и располагаться в непосредственной близости от производственного процесса. В снабженческой и распределительной логистике решение проблемы направлено на поиск компромиссов. Возможна комбинация использования собственного склада и склада общего пользования. Это становится особенно привлекательным и экономически выгодным решением, обеспечивающим минимальные общие издержки, при условии расширения рынка сбыта в различных регионах, а также в случае сезонного спроса на товар.
Ключевым фактором, влияющим на выбор склада, является объем складского товарооборота. Предпочтение собственному складу отдается при стабильно большом объеме складируемой продукции и высокой оборачиваемости. При этом стабильность имеет первостепенное значение. Другим определяющим фактором выступает рыночное пространство: чем выше концентрация потребителей в регионе сбыта, тем целесообразнее организация собственного склада. Наряду с плотностью рынка сбыта необходимо учитывать постоянный спрос на товар.
Чем выше конкуренция при обслуживании покупателей, тем важнее такие факторы, как обеспечение необходимых (и даже специальных) условий хранения продукции и контроля за ее запасами, гибкая политика в оказании предлагаемых клиенту услуг. Все это достижимо лишь на собственных складах. Располагая складом общего пользования, руководство предприятия может оперативно корректировать стратегию сбыта с целью укрепления своих активных позиций в конкурентной борьбе.
К складам общего пользования следует обращаться при низких объемах товарооборота или при хранении товара сезонного спроса.
В снабженческой и распределительной логистике (в тех случаях, когда на первое место выходят требования частой поставки мелкими партиями при строгой гарантии ее выполнения) многие стремятся воспользоваться услугами складов общего пользования, которые максимально приближены к потребителям. Это приобретает особое значение при работе «поставщик - потребитель» на основе использования системы «точно в срок». Складам общего пользования также отдается предпочтение, когда предприятие внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж либо неизвестен, либо непостоянен.
Многие предприятия в начальной стадии своей деятельности из-за отсутствия финансовых возможностей пользуются мощностями складов общего пользования, которые имеют следующие преимущества:
не требуются частные инвестиции в развитие складского хозяйства;
сокращаются финансовые риски;
увеличивается гибкость складской площади (можно изменить арендованные мощности и сроки их аренды);
отпадает необходимость в подборе квалифицированных
кадров и ответственности по управлению запасами.
Основным моментом оптимизации распределительной системы служит определение необходимого количества складов. В первую очередь нужно учитывать количество потребителей, их расположение, а также объем потребляемого ими материального потока. Приоритетным фактором является минимизация суммарных издержек.
Если сделать число складов небольшим (один или два), то в этом случае транспортные расходы по доставке будут наибольшими. Вариант с большим количеством распределительных центров предполагает наличие пяти-шести распределительных центров, максимально приближенных к местам сосредоточения потребителей материального потока. В этом случае транспортные расходы по товароснабжению будут минимальными. Однако появление в системе распределения дополнительных складов увеличивает эксплуатационные расходы, затраты на доставку товаров на склады, на управление всей распределительной системой. Не исключено, что дополнительные затраты могут значительно превысить экономический эффект, полученный от сокращения пробега транспорта, доставляющего товары потребителям.
Задача размещения распределительных центров может формулироваться как поиск оптимального решения или же как поиск субоптимального (близкого к оптимальному) решения. При таких условиях расширения распределительной сети целесообразно не строить новые склады, так как для этого требуются большие финансовые вливания, а воспользоваться уже существующими с налаженной инфраструктурой, оборудованными подъездными путями и т.д., поэтому рациональнее будет либо приобрести склады, либо снять их в аренду.
На выбор участка под распределительный центр уже после того, как решение о географическом месторасположении центра принято, будут влиять:
размер и конфигурация участка. Большое количество транспортных средств, обслуживающих входные и выходные материальные потоки, требует достаточной площади для парковки, маневрирования и проезда. Отсутствие таких площадей приведет к заторам, потере времени клиентами (возможно, и самих клиентов). Также необходимо принять во внимание требования, предъявляемые службами пожарной охраны (к складам, на случай пожара, должен быть обеспечен свободный проезд пожарной техники);
транспортная доступность местности. Значимой составляющей издержек функционирования любого распределительного центра являются транспортные расходы, поэтому при выборе участка необходимо оценить ведущие к нему транспортные магистрали, ознакомиться с планами местной администрации по расширению сети дорог. Предпочтение необходимо отдавать участкам, расположенным на главных (магистральных) трассах. Кроме того, требует изучения оснащенность территории другими видами транспорта, в том числе и общественного, от которого существенно зависит доступность распределительного центра как для собственного персонала, так и для клиентов;
планы местных властей. Выбирая участок, необходимо ознакомиться с планами местной администрации по использованию прилегающих территорий и убедиться в отсутствии факторов, которые впоследствии могли бы оказать сдерживающее влияние на развитие распределительного центра.
Кроме перечисленных факторов, необходимо ознакомиться с особенностями местного законодательства, проанализировать расходы по облагораживанию территории, оценить уже имеющиеся на участке строения (если они есть), учесть возможность привлечения местных инвестиций, ознакомиться с ситуацией нa местном рынке рабочей силы и др.
