Для выбора качественного порошка огромное значение имеет способ его производства. В России осталось всего лишь несколько предприятий использующих этот метод производства, в числе которых Волгодонский химический завод «Кристалл». »Башенный метод» является самым энергозатратным, но при этом обеспечивает однородный состав в каждой порошковой грануле. Это является важным фактором для качественного отстирывания загрязнений.
Особенность технологического процесса состоит в том, что из всех компонентов, входящих в сложный рецептурный состав стирального порошка готовится композиционный раствор и под высоким давлением поступает на распыл в «башню» высотой 18-22 метра, где образуются гранулы, равномерно содержащие все входящие в рецептуру компоненты.
Влага испаряется, и после этапа охлаждения пушистые гранулы готового стирального порошка направляются в фасовочное отделение.
Стиральные порошки, полученные по технологии производства «башенным методом» обладают:
- хорошей сыпучестью;
- отсутствием синтетической пыли, что снижает риск аллергии и астмы;
- быстрым растворением в воде, что облегчат процесс стирки и обеспечивает полное выполаскивание;
- однородный состав и равномерное распределение всех компонентов в гранулах, что влияет на качество отстирывания;
При производстве стиральных порошков собственной торговой марки «ФЭНСИ» мы используем только «Башенный метод».
Порошки, изготовленные «Башенным методом» всегда можно отличить визуально от порошков изготовленных методом сухого смешения:
первые — отличаются своей легкостью, поэтому стандартные картонные пачки наполнены практически на 100% пространства.
вторые – тяжелые и картонная пачка наполнена на 1/3 пространства. Стиральный порошок, произведенный методом сухого смешения конечно всегда дешевле. Компоненты смешиваются между собой в барабане-смесителе и получается тяжелый неоднородный продукт, напоминающий соду, который никогда не обеспечит высокий результат стирки.
Теперь, зная, как выбрать эффективное средство для стирки – выбор за Вами!
На этой странице размещена информация о методах производства стиральных порошков, ОАО «ВОЛГОДОНСКИЙ ХИМИЧЕСКИЙ ЗАВОД «КРИСТАЛЛ».
- башенный метод
- ОАО ВХЗ «Кристалл»
- выбрать стиральный порошок
Теги / Tags:
В зависимости от объемной плотности продукта существует три вида производственных комплексов для производства стирального порошка.
- Завод по производству стирального порошка с распылительной сушильной башней: конечный продукт - стиральный порошок с объемной плотностью от 0.25 до 0.35
- Завод по производству стирального порошка с методом спекания: конечный продукт - высокоплотный стиральный порошок с объемной плотностью от 0.45 до 0.80
- Завод по производству стирального порошка и с распылительной сушильной башней и с методом спекания.
Возможность производства стирального порошка, как с высокой, так и с низкой плотностью, на одном заводе.
По желанию заказчика на заводах устанавливается ручная либо полностью автоматическая системауправления.
Производительность заводов от 3000 до 200000 тон/год.
Область оказываемых услуг от реконструкции существующих заводов до строительства новых заводов под ключ.
Нулевое воздействие на окружающую среду: нет сбросов в сточные воды.
Данный завод может производить порошок как высокой, так и с низкой плотностью. Диапазон объемной плотности от 0,28 до 0,7 кг / л. Высокая экономия энергии благодаря тому, что 70% сырья поступает в систему гранулирования.
Множество моделей сушильных башен на выбор заказчика.
Порошкообразное сырье или сырье в виде суспензии дозируются с высокой точностью, затем направляются на нейтрализацию и выдерживание. Технологический поток в форме суспензии проходит черезфрезерно — гомогенизирующийнасос,делая массу однородной. После чего однородная масса подается в сушильную башню, где она превращается в полые шарики с объемной плотностью от 0,20 до 0,35 кг / л, и размером гранул от 0,5 до 1,5 мм.
После чего массу просеивают и кондиционируют в воздушной системе. Получается основа для порошка с низкой объемной плотностью. По желанию клиента поставляется Отделения пост — смешивания и добавления дополнительных ингредиентов, где такие добавки как ароматизаторы, ферменты, перборат, добавляются к основе порошка среднего или высокого качества.
Твердое сырье в виде порошка просеивают и смешивают и затем ссыпают в соответствующие бункера.
Твердые тела тщательно взвешиваются в соответствии с рецептурой стирального порошкаи подаются на гранулятор.В это же время жидкое сырье также тщательновзвешивается с помощью дозирующего насоса и подается на гранулятор путем распыления. Гранулированный продукт со дна подается на псевдоожиженный слой для удаления избыточной влаги с поверхности частиц и формирования кристаллов в порошке, чтобы увеличить его объем. Ароматизаторы ферменты и другие ингредиенты добавляются в порошковую массу в Отделении дополнительных добавок. На выходе получается порошок высокого качества с объемной плотностью от 0,45 до 0,8 кг / л, готовый к упаковке.
Помещение центрально компьютерного управления:
- Завод имеет автоматическое управление Программируемым логическим контроллером PLC.
- Запуск и завершение работы завода контролируется программами компьютера.
- Между критическими узлами оборудования существует блокировка, а так же мониторинг операционных данных.
- Система имеет такие функции как корректировка рецептуры стирального порошка,распечатка отчетов, вывод на экран и запись операционных данных.
- На большом экране отображена вся работа завода. Есть учет сигналов тревог и рекомендации для оператора.
- Оператор может включать как автоматический, так и ручной режим работы.
- Компьютер автоматический регулирует процесс дозирования как твердого так жидкого сырья в соответствии с рецептурой.
От чего зависит химический состав стирального порошка
Подавляющее большинство современных стиральных порошков и других моющих средств имеет сложный состав и представляет собой многокомпонентные композиции химических веществ. Химический состав порошка зависит от его назначения и специфики применения.
Стиральные порошки бывают:
- универсальные;
- для машинной стирки;
- для ручной стирки;
- для стирки вещей с высоким уровнем загрязнения;
- для деликатной стирки;
- для стирки с дезинфекцией;
- для удаления пятен;
- для цветного белья;
- для стирки с отбеливанием;
- для детской одежды;
- для стирки в жесткой воде;
- для стирки в холодной воде и т. д.
Химический состав стиральных порошков
В состав стирального порошка могут входить:
- поверхностно-активные вещества, ионогенные и неионогенные ПАВ, мыло;
- фосфаты, сульфаты;
- оптические отбеливатели и пероксиды и хлор;
- антиресорбенты, антикоррозийные вещества;
- энзимы, амилазы, липолазы и протеазы;
- электролиты и комплексообразователи;
- ароматизаторы, отдушки, фталаты;
- консерванты, антиоксиданты, растворители;
- балластные вещества.
ПАВ в стиральных порошках
Стиральные порошки обычно имеют в своем составе поверхностно-активные вещества. Они имеют моющий и антистатический эффект. ПАВ подразделяются на ионогенные и неионогенные. Они отличаются своим действием на разные типы загрязнения. Также они различаются по степени вреда для здоровья людей. Производители разных стиральных порошков пытаются путем сочетания различных видов ПАВ достичь наиболее высокой моющей способности. ПАВ также снижают электростатический заряд, смягчают жесткую воду. В состав стирального порошка может входить до 35% ПАВ.
Электролиты и комплексообразователи в порошках
Различные электролиты вводят в состав стиральных порошков для усиления действия ПАВ. Чаще всего в качестве электролитов применяются сульфат или гидрокарбонат натрия.
Большинство стиральных порошков содержат фосфаты. Общим свойством всех фосфатов является способность смягчать воду путем связывания ионов. Чем больше в воде кальция и магния, тем более жесткой будет вода. При добавлении фосфатов жесткость воды уменьшается, ПАВ лучше достигают волокон ткани.
Комплексоны - соли натрия - могут заменять фосфаты в порошках. Иногда для уменьшения доли фосфатов в состав стиральных порошков вводят алюмосиликаты натрия, называемые цеолитами. Моющие свойства цеолитов хуже, чем у фосфатов, они плохо вымываются из тканей, делая их жесткими. В порошки с цеолитами вместо фосфатов приходится вводить больше ПАВ. Общая массовая доля электролитов и комплексообразователей, таких как фосфаты, комплексоны, цеолиты, может достигать в стиральных порошках 40%.
Антиресорбенты в стиральных порошках
Эти вещества включают в состав стиральных порошков, чтобы частицы грязи повторно не прилипали к волокнам ткани в процессе стирки. Чаще всего применяются силикат натрия или карбометилцеллюлоза. Доля этих веществ в стиральных порошках - около 2% массы.
Энзимы
Энзимы - это органические вещества, которые ускоряют процесс отстирывания белково-жировых загрязнений. Обычно в состав стиральных порошков входят энзиматические смеси ферментов: амилазы, липолазы и протеазы. Массовая доля в порошках - до 2% от общей массы.
Оптические отбеливатели в составе стиральных порошков
Оптические отбеливатели визуально осветляют пожелтевшую ткань.
Оптические отбеливатели представляют собой сложный продукт органической химии.
На самом деле, оптические отбеливатели являются люминесцентными красителями. Глубоко проникая в волокна ткани, они поглощают коротковолновый ультрафиолетовый свет и отражают видимый голубой цвет. После окрашивания люминесцентными красителями ткань приобретает способность лучше отражать видимый свет и воспринимается как более белая или яркая.
Так как оптические отбеливатели являются по сути красящими пигментами, они не устраняют загрязнения на вещах и не участвуют непосредственно в процессе отстирывания грязи.
Обычно применяются производные кумарина, бензимидазола или стильбена. Массовая доля в составе стирального порошка - до 1%.
Пероксидные отбеливатели и активаторы отбеливания
Пероксидные отбеливатели включают в состав многих стиральных порошков. При высоких температурах в качестве отбеливателей эффективны перборат и перкарбонат натрия. Эти вещества в щелочной среде образуют сильный окислитель, который разрушает грязь на ткани. Отбеливатели обладают также дезинфицирующим действием благодаря окисляющим свойствам. Некоторые стиральные порошки содержат до 30% пероксидных отбеливателей.
Активаторы отбеливания усиливают свойства отбеливателей при более низкой температуре. Наиболее распространенный активатор отбеливания - тетраацетилэтилендиамин. В присутствии этого вещества происходят сложные химические реакции и пероксидные отбеливатели начинают действовать при температуре 20°С.
Сульфаты в составе стиральных порошков
Сульфаты - это соли серной кислоты. Для добавления в стиральные порошки обычно используют сульфат натрия. Иногда в моющих и косметических средствах присутствует сульфат аммония, но из-за доказанных канцерогенных свойств производители все больше отказываются от этого наполнителя.
Для чего же в стиральные порошки кладут сульфат натрия?
По сути, это просто нейтральная добавка, удешевляющая стиральный порошок. Сульфат натрия сам по себе не обладает отстирывающей способностью, но некоторое влияние на стирку он оказывает как активатор поверхностно-активных веществ благодаря свойствам электролита. ПАВ лучше проникают в наиболее загрязненные волокна при взаимодействии с положительными ионами натрия, которые образуются при растворении сульфата в воде.
Ароматизаторы и фталаты в порошках
Почти все стиральные порошки имеют в своем составе ароматизаторы, которые подразделяются на натуральные, искусственные и идентичные натуральным. Чтобы запах ароматизаторов сохранялся дольше, в порошок добавляют фталаты. Фталат - эфир фталевой кислоты, получаемый путем окисления нафталина.
Другие ингредиенты стиральных порошков
Кроме того, в состав стиральных порошков могут входить хлор, различные растворители, гидротропы, антикоррозийные вещества, консерванты, красители, вещества, снижающие пенообразовние, антиоксиданты и многое другое.
Многие из веществ, входящих в состав стиральных порошков, вредны для здоровья, другие - нейтральны, действие некоторых на организм человека еще недостаточно изучено.
Максимально обезопасить себя от воздействия химических веществ возможно, если отдать предпочтение полностью безопасным стиральным порошкам на основе натурального мыла.
Порошки – твердая ЛФ для внутреннего и наружного применения, состоящая из одного или нескольких измельчённых веществ и обладающая свойством сыпучести.
Выделяют порошки простые (борной кислоты, калия перманганата, магния сульфата) и сложные(лакричный порошок, карловарская искусственная соль, присыпки – детская, амиказола, гальманин).
Классификация:
1. для внутреннего применения (ЛФ из твердых отдельных сухих частиц различной степени измельчения, обладающих свойством сыпучести):
· м. б. красители, ароматизаторы;
2. для наружного применения (ЛФ из твердых отдельных сухих частиц различной степени измельчения, обладающих свойством сыпучести):
· м. б. одно- и многодозовыми;
3. шипучие:
· м. б. одно- и многодозовыми;
· для растворения в воде;
4. для ингаляций:
· м. б. одно- и многодозовыми;
· для более эффективного их использования ДВ д. б. в смеси с носителем;
· используются с ингалятором;
5. для приготовления инъекционныхЛС и инфузий (твердые стерильные вещества, помещённые в соответствующие контейнеры и при добавлении соответствующей стерильной жидкости образующие прозрачный и свободный от частиц раствор или однородную суспензию) (часто лиофилизированные порошки);
6. назальные (для введения в носовую полость посредством подходящего приспособления);
7. порошки и гранулы для приготовления сиропов, растворов, суспензий.
Требования:
Измельченность ДВ и вспомогательных;
Сыпучесть;
Стабильность;
Однородность содержания ДВ(для однодозовых порошков для внутреннего применения с содержанием ДВ менее 2 мг или 2℅ от общей массы;
Однородность массы(для однодозовых порошков для внутреннего применения; если ОСДВ проводили, то не используется).
Схема производства порошков
ВР1.2. Подготовка персонала
ТП1. Измельчение→потери
ТП2. Просеивание→потери
ТП3. Смешивание→потери
ТП4. Просеивание→потери
ТП5. Дозирование→потери
ТП6. Стандартизация
Измельчение – процесс механического деления твердых тел на части, в результате чего увеличивается площадь поверхности, степень дисперсности, что в конечном итоге приводит к увеличению биологических эффектов.
Цели измельчения:
· для достижения однородности смешивания всех компонентов;
· для устранения крупных агрегатов, комкующихся и склеивающихся материалов;
· для увеличения биологических и технологических эффектов.
Способы измельчения (в зависимости от физико-химических свойств измельчаемого материала):
· раздавливание (механическая сила прилагается сверху);
· удар (сверху рывком);
· истирание (сверху и со стороны прогрессивно);
· раскалывание (сверху и снизу внезапно);
· распиливание (зубьями под углом прогрессивно);
· резание (сверху рывком);
· разламывание.
Если материал твёрдый и хрупкий , то используют способы раздавливания и удара; твердый и вязкий – раздавливания и распиливания; для хрупкого и средней твердости – удар, раскалывание, истирание; для вязкого и средней твердости – истирание, распиливание, истирание и удар.
Измельчают исходные ЛВ до оптимальной степени измельчения в зависимости от назначения готового продукта (кристаллические вещества для изготавления растворов – 0,2-0,3 мм, присыпки – 0,09-0,093 мм, если степень измельчения не указана – не более 0,160 мм). Некоторые материалы (воски, смолы, камеди, твердые жиры) измельчают с охлаждением – для увеличения хрупкости материала, некоторые (камфора, борная кислота) – с добавлением спирта или эфира.
Машины для измельчения (измельчители) классифицируют на:
1) Мельницы (тонкое и сверхтонкое измельчение) и дробилки (крупное, среднее и мелкое измельчение).
2) Машины для предварительного измельчения и ашины для окончательного измельчения.
3) По способу измельчения:
Изрезывающего и распиливающего действия (траво-, корнерезки, машины с дисковыми ножами);
Раскалывающего и раздавливающего действия (щековые дробилки);
Раздавливающего действия (валковые дробилки);
Истирающе-раздавливающего действия (дисковые мельницы, «Эксцельсиор»);
Ударного типа (молотковые, струйные мельницы, дезинтеграторы, дисмембранаторы);
Ударно-истирающего действия (шаровые и барабанные мельницы);
Коллоидные измельчители (вибро- и струйные мельницы).
Просеивание имеет целью разделение измельченного материала на фракции с одинаковым диаметром частиц.
Просеивающие машины разделяют на:
Плетеные сита и штампованные;
Качающие, барабанные и вибрационные (инерционные, гиграционные, электровибрационные) сита.
Смешивание – механический процесс, обеспечивающий распределение частиц одного твердого материала среди частиц другого или других материалов.
В заводской технологии порошков используют следующие принципы:
Если вещества списков А или Б входят в порошок в малом количестве, то их измельчают предварительно
Вещества списков А или Б смешивают со вспомогательными веществами (лактозы моногидрат)
Вещество, прописанное в очень малом количестве предварительно растворяют, порошковую массу обрызгивают, перемешивают, сушат
Смешивание начинается с компонента, прописанного в наименьшем количестве
Смесители : лопастные, шнековые, «пьяная бочка».
Дозирование осуществляется по заданному объему, соответствующему определенной массе порошка дозаторами различной конструкции: шнековый, камерный вакуумный.
Для упаковки многодозовых порошков используют полимерные контейнеры, однодозовых – бумажные пакеты.
Сбор – смесь нескольких видов измельченного, реже цельного ЛРС, иногда с примесями солей, эфирных масел и др.
Классификация:
1) Простые и сложные
2) Не- и дозированные
3) Не- и прессованные
4) По способу применения: для внутреннего, наружного, ингаляционного применения
Схема производства сборов
ВР1→ВР1.1. Подготовка помещений
ВР1.2. Подготовка персонала
ВР1.3. Подготовка оборудования
ВР1.4. Подготовка фарм. субстанций, вспомогат. веществ
ТП1. Измельчение→потери
ТП2. Просеивание→потери
ТП3. Смешивание→потери
ТП4. Добавление эфирных масел и солей (не всегда)
ТП5. Дозирование (не всегда)→потери
ТП6. Стандартизация
При измельчении ЛРС необходимо учитывать локализацию ДВ и орфолого-анатомическое строение (напр., жилки листа красавки порошкуются плохо, отбрасывать их нельзя, а нужно добиваться максимального измельчения, т.к. там больше всего алкалоидов). ЛРС должно измельчаться без остатка, т.к. распределение ДВ в тканях растения неравномерно. Обычно ЛРС ещё и просушивают до остаточной влажности 6-8%.
В сборах для приготовления настоев и отваров устанавливается степень измельчения: листья, цветы, травы не более 5 мм (толокнянка не более 1 мм); стебли, кора, корни, корневища не более 3 мм; плоды и семена не более 0,5 мм. В сборах для ванн, припарок и в мягчительных сборах степень измельчения составляет 2 мм.
Для измельчения используют щековые и молотковые дробилки ДМ-400, дисмембранаторы и дезинтеграторы с использованием раскалывания, размалывания, ударного действия(корни ревеня, мыльнянки, элеутерококка, чага,кора калины, корневище заманихи, папоротника), траво- и корнерезки(лист подорожника, корневища валерианы).
При введении солей их растворяют в минимальном объеме воды, полученным насыщенным раствором опрыскивают сбор из пульверизатора, затем высушивают в сушильном шкафу при 40-60°С. Если в сбор входит значительная масса соли, то выбирают один из растительных ингридиентов сбора (лучше со слизистыми веществами), его смачивают водой, обсыпают порошком соли, сушат. Гигроскопическое сырье добавляют к сбору в последнюю очередь, после опрыскивания и высушивания. Эфирные масла растворяют в спирте 1:10, опрыскивают сбор, подсушивают. После высушивания масса сбора д.б. равна массе всех ингридиентов без учета растворителя.
Сборы упаковывают в коробки, выложенные пергаментной бумагой, или в двойном бумажном пакете по 50, 100, 150, 200 г. На упаковке указывают состав и способ приготовления.
9. Характеристика таблеток. Виды таблеток, технологические требования к ним. Оценка качества. Характеристика вспомогательных в-в
Таблетка – твёрдая дозированная ЛФ, содержащая в своём составе 1 дозу или более действующих в- в, получающаяся путём непосредственного таблетирования вспомогательных и действующих в-в или с использованием гранулирования.
Т. Бывают различной формы (плоские, плоско-циллиндрические, двояко выпуклые и др.), различного диаметра (4-25мм, если диаметр больше 9 – на поверхности имеется риска(насечка), высота д.б. 30-40% от диаметра).
Классификация: А) по назначению.
1. Для перорального применения: ДВ высвобождаются в ротовой полости (подъязычные Т, Т для сосания, защёчные, для раскусывания, для разжевывания, для зубной лунки); Т для глотания (ДВ высвобождаются в желудке; в тонком кишечнике; Т с модифицированной скоростью высвобождения); шипучие Т и Т для диагностических целей.
2. Для введения в полость тела (вагинальные, ректальные)
3. Для внекишечного применения: Т для приготовления РДИ, Т для имплантаций.
Б) В зависимости от наличия оболочки: покрытые и непокрытые оболочкой.
В) в зависимости от дозы ДВ: mite-минимальная доза ДВ для минимально выраженного терапевтического эффекта, semi – средняя, forte – максимальная дозировка для большого терапевтического эффекта.
Технологические требования.
1. Сыпучесть – способность порошкообразной массы высыпаться из ёмкости или течь под силой собственной тяжести и обеспечивающая тем самым равномерное заполнение матричного канала.
2. Прессуемость – способность таблетированного порошка под влиянием давления принимать и сохранять определённую форму и размеры таблетки.
3. Насыпная масса – масса единицы объёма свободного насыпного порошкообразного материала.
4. Относительная плотность – характеризует плотность укладывания частиц в порошке и представляет собой отношение плотности порошка к плотности компактного материала и выражается в %.
5. Пористость – объём свободного пространства между частицами порошка. Определяется исходя из значений насыпной и истинной плотности.
Оценка качества.
Однородность содержания ДВ в единице дозированного твёрдого ЛС – для Т с содержанием ДВ 2мг и ниже или менее 2% от массы таблетки. (Содержание ДВ в каждой отобранной единице 85-15% от среднего содержания в-ва)
Распадаемость – время, в течении которого таблетка, погружённая в соответствующую жидкость распаду/растворению, а на ситце со средним диаметром отверстий не остаётся частиц таблеток. (Т без оболочки – не б. 15 минут, Т для сосания 15-60 мин, Т ПО – не б. 30 мин, Т кишечнорастворимые – в кислоте за 120 мин не распадаются, в щёлочи – не б 60 мин)
Растворение (может использоваться для оценки биодоступности) – кол-во ДВ, которое в стандартных условиях за определённый промежуток времени перейдёт в раствор из твёрдой дозированной ЛФ. (В раствор должно перейти 70-115% ДВ от содержания, указанного в разделе «Состав»).
Прочность на истирание (для Т непокрытых оболочкой). Менее 0,65г – 20 таблеток, 0,65 и более – 10 таблеток. Должно остаться не менее 99% от массы после 100 оборотов в аппарате.
Прочность на сжатие - путём измерения силы, необходимой для разрушения таблеток. (зависит от диаметра)
Вспомогательные в-ва.
Кличество д.б. минимально возможным. Д. отвечать назначению ЛФ. Максимально проявлять свои свойства. Д обеспечивать проявление необходимого фармакологического действия ДВ с учётом их фамакокинетики. Д. б. технологичны. Не д. обладать токсическим, раздражающим и аллергическим действием, не д. взаимодействовать с ДВ, с материалами контейнера, с технологическим оборудованием. Д. иметь химическую и бактериологическую чистоту. По возможности быть экономически доступными.
Роль – обеспечить необходимую массу и объём, способствуют успешному проведению технологического процесса, обеспечивают биологическую доступность ДВ.
От выполняемой функции: смазывающий компонент (гидрофобный), гранулирующие, гидрофильный наполнитель и дезинтегрирующие.
От назначения: связывающие (вода очищенная, крахмальный клейстер, сахарный сироп), разрыхляющие (набухающие – крахмал, пектин; газообразующие – карбонат и гидрокарбонат натрия; улучшающие смачиваемость и водопроницаемость – крахмал, лактоза), антифрикционные (скользящие – крахмал, тальк, аэросил; противоприлипающие – к-та стеариновая, тальк), наполнители (разбавители- глюкоза, декстрин, маннит).
10. Сравнительная характеристика таблеточных машин. Машины двойного прессования.
Машины: салазочные, промежуточные (башмачные) и роторные.
Салазочные – сост из загрузочной воронки, которая движется при работе машины на специальных салазках. Осн. эл-ты: матрицы и пуансоны. Матрица крепится к матричному столу и ограничена снизу нижним пуансоном. Прессование осуществляется верхним пуансоном по типу удара.
Башмачные – близки к салазочным по конструкции и принципу работы. Отличаются от них неподвижностью загрузочной воронки. Заполнение – с помощью подвижного башмака. Прессование верхним пуансоном.
Роторные – сост из матричного стола с матрицами. Верхний и нижний пуансон на прессующих роликах. Загрузочная воронка неподвижна. Прессование происходит одновременно и верхним и нижним пуансоном. (РТМ-12; 41; ТП-40М, “Drycota”).
“Drycota” – для получения многослойных таблеток, получения таблеток, покрытых оболочкой методом прессования.
РТМ-24Д - для получения облицовочных таблеток, состоит из двух ротационных машин, связанных между собой транспортирующим устройством (первый ротор для получения сердечника таблетки)
Стиральный порошок - это синтетическое порошкообразное синтетическое средство, предназначенное для стирки. Стиральный порошок относится к средствам бытовой химии.
В 2010 году России было выпущено почти 1 млн тонн стиральных порошков. Четверть от этого объёма была экспортирована в Казахстан, Украину и Белоруссию. Экспорт стиральных порошков превышает импорт; потребление порошка россиянами составляет менее 6 кг на душу населения. Доля стиральных порошков для автоматической стирки на рынке превышает долю порошков для ручной стирки и постоянно увеличивается: согласно оценкам АС Нильсен, в 2007 году доля порошков для автоматической стирки составляла в районе 70%, а к концу 2010 года - более 80%.
Стоит учитывать, что начиная с 2010 года в России доля стиральных порошков на рынке средств для стирки постепенно падает, так как все большее распространение получают гели для стирки, при производстве которых потребляется меньше электроэнергии и в состав которых не требуется включать балластовые соли.
Технология производства стиральных порошков
Сырье
Современные стиральные порошки содержат смесь анионных и неионогенных ПАВ, соду, силикат натрия (добавляет щелочность порошку и связывает пыль в гранулы), а также балласт из солей в качестве разбавителя (как правило - сульфат натрия (около 40 % состава неконцентрированного стирального порошка с дозировкой 150 г. на одну стирку в стиральной машине)или, реже, хлорид натрия) в количестве не более 5%-10%.
Также стиральные порошки могут содержать другие компоненты: катионные ПАВ, химические и оптические отбеливатели, отдушки, вещества для связывания ионов кальция и магния: (триполифосфат натрия) цеолиты, цитраты, Трилон Б). Также в состав порошка могут входить энзимы, мыло, цветные добавки для придания красивого цвета самого порошка, вещества препятствующие оседанию загрязнения на поверхность. Для удержания pH раствора стирального порошка в заданных пределах, в его состав могут включать соответствующие добавки, чаще всего лимонную кислоту.
Фосфаты в составе стирального порошка устраняют жесткость воды, усиливая тем самым действие ПАВ и повышая эффективность стирального порошка. Фосфаты запрещены для использования во многих странах начиная с 1983 г. В странах СНГ при производстве стиральных порошков фосфаты пока используются без ограничений. Только на Украине законодательно принята программа ограничения использования фосфатов начиная с 2014 г. Большую популярность в западных странах приобрели бесфосфатные стиральные порошки, как вследствие ограничений на применение фосфатов, так и вследствие добровольной заботы об окружающей среде.
В стиральном порошке, предназначенном для автоматической стирки, присутствуют вещества, подавляющие пенообразование.
Так, как сырье находится в сыпучем состоянии, то из контейнера, предназначенного для перевозки сыпучих веществ, сырье перемещается непосредственно в специальные резервуары. Такие резервуары могут быть огромной вместительности. Их задача хранить сырье так, чтобы оно не потеряло свои физические свойства и сыпучесть. Создаются условия с подходящим процентным содержанием влаги и подходящим температурным режимом.
Описание технологического процесса + видео
Технология производства порошка предусматривает необходимость использования, кроме сыпучего сырья, еще и жидкости. Это серная кислота и щелочные жидкости. Доставка такого сырья производится на завод в специально созданных цистернах. К ним подключаются трубопроводы и при помощи нагнетательного процесса, который обеспечивается насосами, жидкости перемещаются в специальные резервуары. Также есть специальные вспомогательные средства, без которых производство невозможно они подаются непосредственно рабочей силой непосредственно в бункер. Существует на этом этапе специализированный контроль над всем происходящим. Дозировка и отбор необходимых веществ для протекания следующего процесса производства проходит под контролем программного обеспечения.
Отобранные компоненты для рецептуры поступают в резервуар для проведения процесса дозировки. Первыми смешиваются жидкая сода вместе с сульфокислотой. Когда произошел этап смешивания, добавляются другие жидкие, а также, твердые компоненты рецептуры в дозировочный резервуар. В нем происходит необходимое смешивание, чтобы произошло получение необходимой однородной массы. Получается раствор, который должен пропуститься через специальный магнитный фильтр. После этого содержимое попадает в резервуар для выдержки. Раствор находится некоторое время в состоянии спокойствия, а после, он доставляется на этап гомогенизации. Васе еще могут находиться в растворе различного рода до конца не растворившиеся вещества. Важно на этом этапе ликвидировать частицы, которые имеют неоднородную концентрацию. По окончании этого этапа, раствор будет иметь однородность, которая требуется для дальнейшего протекания процесса производства.
Далее вещество проходит на распыление и сушку. Снизу, подается горячий воздух. Формируется он непосредственно в воздухонагревательном оборудовании, которое работает по принципу печи. Он предназначается для просушки Просушенная смесь выходит из сушилки в виде порошка на тянущемся из нее ленточном конвейере. В этом процессе обуславливается образование летучих газов, которые необходимо уловить и отвести. Поэтому сверху имеется сепаратор циклонного типа. Он улавливает газы, которые срочно необходимо отвести. Эти газы уже не понадобятся. Потому что они имеют статус отработанных. Сепаратором собирается порошок и отправляется в башню. Из башни порошок выходит с содержание влажности около семи десяти процентов и направляется в трубопровод. В ней происходит подача порошка пневматическим способом. Далее, полученный порошок накапливается при помощи сжатого воздуха. Происходит процесс осаждения, а также процесс сепарации. На этом этапе получается некое подобие будущего порошка. Пыль, которая возникает, улавливается при помощи циклонного сепаратора. Также порошок выдерживается и происходит снижение температуры. Также вода переходит из ионного состояния в кристаллическое.
Далее происходит добавление вспомогательных веществ. Они обычно бывают в твердом сыпучем состоянии и жидком. Процесс загрузки в резервуары вспомогательных веществ происходит при помощи физической силы сотрудников завода. Накопление происходит в резервуарах, предназначенных для хранения. Из них берется автоматически, согласно заданным нормативам в программном обеспечении, порция при помощи дозировочных насосов и происходит попадание вспомогательных компонентов в смеситель.
Видео как выглядит производство:
На каждой стадии производства стирального порошка происходит контроль автоматикой. При помощи загруженных параметров рецептуры приготовления стирального порошка в программное обеспечение, удается достигнуть максимально точного выполнения всех важных операций и четкой дозировки компонентов для производства стирального порошка.
Бизнес в сегменте чистящих средств, по мнению экспертов, считается довольно перспективным направлением. Согласно опросам, этот рынок сегодня находится в постоянном развитии, поскольку потребитель старается выбирать продукцию, характеризующуюся отличным качеством и хорошим эффектом от использования. И к данной нише без сомнений можно отнести порошок – стирают все и всегда, невзирая на экономические кризисы. Это отличные предпосылки, позволяющие открыть производство стирального порошка в России.
Решив организовать бизнес по выпуску синтетических моющих средств (СМС), нужно быть готовым к тому, что за первые пару лет начинающему предпринимателю вряд ли удастся «покорить» всю нишу. Дело в том, что львиная доля всех порошков, представленных на полках магазинов, принадлежит зарубежным брендам. Что же касается отечественной продукции, то тут рынок «захвачен» нескольким крупным производителям. С ними соперничать, конечно, вряд ли получится, а потому, поначалу делаем ставку на бюджетную продукцию, которая будет выпускаться мини-цехом и поставляться в небольшие розничные магазины в конкретном регионе.
Запустить мини завод по производству стирального порошка выгодно еще и по следующим причинам:
Технология производства упрощена по максимуму.
Если покупать полуфабрикатное сырье, будет возможно выпускать широкий ассортимент продукции.
Мини-автоматы перенастраиваются таким образом, что в кратчайшие сроки можно перепрофилировать свой цех, начав выпускать совершенно другой вид чистящей продукции.
А чтобы цех по производству стирального порошка в дальнейшем функционировал без сбоев, не помешает проработать его бизнес-план, где будут отражены все предстоящие расходы и продумана схема сбыта.
Документальное оформление бизнеса
Нельзя начинать изготовление стиральных порошков, пока документально не оформлено предприятие. И дело это довольно хлопотное.
Что для этого потребуется?
Пройти проверку представителями Роспотребнадзора.
По результатам проверки получить свидетельство о госрегистрации.
Через санитарный надзор получить декларацию на все применяемое сырье.
Сертифицировать продукцию, которая будет изготовляться в стенах мини-завода.
Чтобы не тратить собственных сил, к делу можно подключить квалифицированного юриста, который соберет весь необходимый пакет документов.
Процесс выпуска стирального порошка
Технология производства стирального порошка сложна только с точки зрения проработки рецептуры. Именно этому требуется уделить особое внимание, поскольку от состава продукта будут зависеть и его моющие и чистящие свойства. Предприятия держат свои рецептуры в строжайшем секрете, а потому, на этом этапе планирования бизнеса не обойтись без услуг квалифицированного технолога.
В качестве сырья в процессе изготовления стирального порошка задействованы различные поверхностно-активные вещества, связующие, моющие и отбеливающие вещества.
Здесь используются следующие основные компоненты:
сульфанол-порошок,
ПАВ,
мыльная стружка.
Сырье довольно дорого по цене, но несмотря на это, вполне доступно. И лучше выбрать того поставщика, который ближе прочих расположен к заводу.
Производство бесфосфатного стирального порошка заключается в следующем:
Все ингредиенты смешиваются.
Полученная паста распыляется через специальные форсунки распылителя.
Высушенные капли жидкости моментально превращаются в сухие гранулы порошка.
В порошок добавляются остальные сухие компоненты.
Готовый продукт упаковывается.
Техническое оснащение цеха
Если купить оборудование для производства стирального порошка, полностью автоматизированное и укомплектованное, то никаких проблем с осуществлением процесса возникнуть не должно. На рынке представлена масса вариантов всевозможного оснащения цеха, которое разнится по производительности и степени автоматизации.
Что особенно радует многих начинающих предпринимателей – относительно невысокая стоимость оборудования. Линия, мощностью до 500 кг/день стоит не дороже 250000 руб. А цена более мощного оборудования (до 1,5 т/день) 500000 руб.
Маломощное оборудование укомплектовано практически одинаково. И «средняя» линия производства стирального порошка состоит из следующих участков:
Участок для хранения жидкого и сухого сырья.
Участок дозировки жидких и сухих компонентов.
Участок распыления и высушивания порошка.
К основному станку для выпуска порошкообразных СМС потребуется приобрести и упаковочный автомат. Но это только в том случае, если планируется фасовать готовый продукт по отдельным пакетам. Но чтобы избежать дополнительных трат, многие поступают проще – сбывают порошковую массу на вес. Но найти покупателей на такую продукцию будет нелегко.
Прибыльность планируемого бизнеса
Мини-цех только тогда начнет приносить прибыль, когда выпускаемый порошок завоюет доверие потребителей. И еще неизвестно, сколько для этого потребуется времени. Если имеются средства, можно подумать о рекламе на ТВ, радио и в газетах. Но молодому предприятию вряд ли целесообразно вкладывать деньги в крупномасштабные маркетинговые кампании.
С учетом того, какова цена оборудования, сырья и аренды помещения, на организацию бизнеса уйдет по меньшей мере 1000000 руб. Основные статьи расходов придутся на закупку компонентов, разработку рецептуры и подготовку к работе помещения.
Если говорить о прибыльности бизнеса, то тут все зависит от ценовой политики конкретного региона. Бюджетный порошок поставляется торговым точками по цене минимум 50 руб./кг. При этом, себестоимость продукции меньше продажной стоимости на 30-50%. И это неплохие показатели рентабельности.
Технология производства металлических порошков
Получение металлических порошков является важнейшей операцией технологического процесса изготовления деталей из порошковых материалов, от которой зависят их основные свойства.
В настоящее время существуют различные методы изготовления порошков, каждый из которых обеспечивает определенные их характеристики. При выборе способа получения порошка учитывают достигаемый уровень его свойств и стоимость.
Металлические порошки различаются как по размерам (от долей микрометра до долей миллиметра), так и по форме и состоянию поверхности частиц.
Все известные способы производства порошков условно разделяют на механические и физико-химические.
Механические методы получения порошков - дробление и размол, распыление, грануляция - характеризуются переработкой материалов в порошок практически без изменения их химического состава.
Физико-химические методы -восстановление, термическая диссоциация карбонильных соединений - отличаются тем, что получаемый порошок по химическому составу существенно отличается от исходного материала.
Иногда с целью повышения экономичности процесса или улучшения характеристик материала применяют комбинированные методы получения порошков. Так, при распылении расплавленный металл сначала гранулируют, а затем отжигают в защитной среде водорода. При электролизе получают плотные, но хрупкие продукты, которые затем размалывают.
Механическое измельчение дроблением, размолом или истиранием целесообразно применять при производстве порошков хрупких металлов и сплавов: бериллия, сурьмы, хрома, марганца, ферросплавов и др. Размол пластичных металлов затруднен, так как под действием внешних нагрузок они в основном деформируются, а не размельчаются.
Дробление металлов производят в щековых, валковых, конусных дробилках и бегунах. Продукты дробления- частицы размером 1...10 мм. Они являются исходным материалом для последующего измельчения в шаровых вращающихся, вибрационных или планетарных центробежных, вихревых и молотковых мельницах.
Шаровая мельница состоит из стального барабана 1, в который загружаются размалывающие шары (стальные, чугунные или изготовленные из твердых сплавов) и обрабатываемый материал 2. При вращении барабана шары поднимаются в направлении этого вращения, а затем падают или скатываются вниз и дробят материал. Для облегчения размола его производят при низких температурах с введением поверхностно-активных веществ, создающих расклинивающие усилия в микротрещинах частиц. Частицы порошка, полученные размолом, имеют вид неправильных многогранников, листочков или завитков размером 0,1...3 мм.
Разновидностью шаровых мельниц является так называемое аттриторное устройство. Размалываемые тела загружают в емкость, внутри которой вращается мешалка. Лопасти мешалки обеспечивают циркуляцию размалываемых тел и истирание материала, а наличие рубашки охлаждения позволяет вести процесс непрерывно. В результате размола получают порошки с более равномерным распределением частиц по размерам, чем в обычных шаровых мельницах. Аттриторы весьма эффективны для приготовления ультратонкой порошковой смеси.
Вихревая мельница состоит из кожуха 1, в котором с частотой 3000 об/мин вращаются в противоположных направлениях пропеллеры 2. Материал, загруженный в бункер, захватывается воздушными потоками и дробится при соударении частиц на более мелкие частицы. Процесс протекает более интенсивно, чем в шаровых мельницах. Получающиеся частицы порошка размером 50...200 мкм имеют тарельчатую форму.
Работа вибромельницы основана на воздействии на измельчаемый материал стальных шаров и цилиндров при совершении барабаном круговых колебаний высокой частоты. Процесс отличается большой производительностью и применяется для производства тонких порошков из малопластичных материалов (твердых сплавов, оксидов металлов и др.).
Недостатками механических методов получения порошков является загрязнение последних продуктами истирания шаров и барабана, их высокая стоимость и относительно низкая производительность процессов.
Получение порошка методом распыления связано с распылением расплавленной струи металла в среде воздуха, инертных газов или при ударах лопаток вращающегося диска. Распылением получают порошки алюминия, свинца, цинка, олова, никеля, латуни, чугуна, железа и др.
