В этой статье представлены теоретические рассуждения на этапе подготовки к созданию . Без этих знаний не стоит приступать к его созданию, поэтому статья рекомендуется к прочтению тем, кто еще только планирует построить свой станок с ЧПУ. Спустя полтора года с момента ее опубликования, я написал следующую статью для тех, у кого уже есть сам станок. Она называется . В ней я расскажу о методике измерения точности и о выводах, которые следуют после измерений.
Начну с того, что для домашнего производства станок с ЧПУ является просто незаменимым оборудованием. Поэтому я и решил собрать фрезерный станок с ЧПУ своими руками. Дело это нелегкое и, надо сказать, крайне затратное. На данный момент потраченная на создание станка сумма уже приближается к стоимости готового станка. Но для меня это не было секретом — об этом везде и часто пишут. Просто когда делаешь фрезерный станок с ЧПУ своими руками, то по неволе будешь досконально знать все тонкости: как он работает, как его настроить, какие шаги предпринять, чтобы повысить его точность, скорость обработки и другие параметры. В общем, с головой окунаешься в технологическую среду станкостроения.
В данной статье на ТехноБлоге Dimanjy пойдет речь о точности станка с ЧПУ в зависимости от выбора типа передачи, шаговых двигателей и режимов их работы.
Совсем немного теории. Если вы уже интересовались фрезерными станками с ЧПУ, то наверняка знаете, что они состоят из режущего/фрезерующего инструмента (шпиндель с установленной фрезой) и системы линейных перемещений инструмента, т.е. системы, обеспечивающей автоматическое перемещение инструмента в пространстве. Именно так станок с ЧПУ сам
выпиливает заданную деталь.
Система линейных перемещений станка строится (обычно) на базе шаговых двигателей. Здесь я буду рассматривать именно станки с ЧПУ, собранные своими руками, а не дорогие промышленные образцы, на которых могут стоять гораздо более дорогие промышленные серво-двигатели. А собирая станок своими руками обычно стараются придерживаться минимального бюджета. Именно бюджетным вариантом является использование шаговых двигателей.
Идем далее. Задача системы линейного перемещения на базе шаговых двигателей состоит в преобразовании вращательного движения ротора двигателя в поступательное (линейное) движение каретки, к которой крепится инструмент. Существует два вида преобразователей: передача винт-гайки (и ее разновидности) и зубчатые передачи (зубчатые ремни или рейки).
Выбирая тип передачи (винтовая или зубчатая), конструктор руководствуется задачами, которые стоят перед станком, требованиями точности и доступности тех или иных материалов. В общем случае, винтовая передача обеспечивает более высокую разрешающую способность станка, чем зубчатая передача, но уступает последней в скорости перемещения инструмента. Если вам нужен станок, способный фрезеровать ювелирные украшения, то он скорее всего должен быть построен на винтовых передачах, но он будет медленный. Если вы хотите выпиливать много и быстро не мелких деталей (относительно ювелирки), то строить его желательно на зубчатых передачах. Но на нем нельзя будет делать что-то очень мелкое, т.к. его разрешающая способность не позволит. Давайте теперь немного посчитаем на конкретных примерах.
Расчеты начинаются с шагового двигателя, у которого есть такой параметр, как число шагов на один полный оборот. Для самодельных станков с ЧПУ обычно применяют шаговые двигатели, имеющие 200 шагов на один оборот (360° / 200 = 1.8°). Шаговые двигатели могут работать в режиме полушага и делать 400 шагов на оборот. Теперь попробуем переложить это число на винтовую и зубчатую передачи, и посмотреть, какой теоретической разрешающей способности можно добиться от них при использовании одного и того же шагового двигателя. Здесь и далее я буду говорить именно о разрешающей способности, а не о точности, хотя нередко люди путают эти понятия и под «точностью станка с ЧПУ» подразумевают именно его разрешающую способность.
Итак, какое же разрешение можно получить на винтовой передаче, имея шаговый двигатель с 400 полушагами на один оборот? Винтовая передача имеет такой параметр, как шаг резьбы. Пусть шаг резьбы у винтовой передачи будет 2 мм (именно такой шаг делают на обыкновенных строительных шпильках). Т.е. гайка, накрученная на этот винт за полный оборот переместится на 2 мм. Если приделать к винту шаговый двигатель и покрутить им винт, то получится, что за один полушаг двигателя винт переместит гайку на 2мм/400 = 0.005 мм! или 5 микрон! Невероятно! С таким разрешением тульский Левша не только подковал бы блоху, но и набил бы ей татуху!
Однако представьте, теперь, что при помощи такой винтовой передачи нам нужно переместить инструмент на 20 см. Это 100 оборотов винта или 100 х 400 = 40.000 полушагов. Скорости шаговых двигателей обычно относительно небольшие — 50 оборотов в минуту это уже достаточно быстро для шаговика. Значит чтобы переместить инструмент на 20 см, сделав 100 оборотов, надо ждать целых 2 минуты! Катастрофа!
Посмотрим теперь на точность зубчатого ремня. Точнее, разрешающую способность, которой можно добиться используя передачу на зубчатом ремне. В самодельных станках с ЧПУ часто применяют зубчатые ремни с шагом зубьев 5.08 мм. На ротор шагового двигателя одевается шкив, который также имеет определенное число зубьев, входящих в зацепление с зубчатым ремнем. Для примера расчетов возьмем шкив на 12 зубьев. Получается, что за полный оборот шагового двигателя (400 полушагов) зубчатый ремень пройдет 12 х 5.08 = 61 мм. Значит на один полушаг приходится 61 / 400 = 0.15 мм.
Да уж! Тут микронами и не пахнет, и даже в «десятку» (одну десятую миллиметра) не укладываемся. Но задайте себе вопрос, будете ли вы создавать детали, у которых элементы (например, соседние отверстия) будут располагаться друг к другу ближе чем на 1 мм? И теперь представьте, как быстро будет перемещаться инструмент вашего станка с ЧПУ: при 50 оборотах в минуту передача на зубчатом ремне передвинет инструмент на 61 х 50 = 3000 мм или 3 метра! за минуту. Это вам не 10 см в минуту на винтовой передаче!
Здесь вы бы могли мне возразить, особенно если изучаете вопрос создания станков с ЧПУ своими руками достаточно длительное время, потому как в сети есть умельцы, которые разгоняют шаговые двигатели до космических скоростей. Я встречал упоминания чуть ли не о 500 оборотах в минуту! С такой скоростью можно и винтовую передачу крутить достаточно быстро. Теоретически, да… Но на практике шаговый двигатель очень сильно теряет свой момент при увеличении скорости вращения. Он вообще не предназначен для быстрого вращения — для этого существуют другие типы двигателей.
С самого начала, когда я только приступил к изготовлению станка с ЧПУ своими руками и начал описывать этот процесс в своем ТехноБлоге Dimanjy, я также решил использовать винтовую передачу. Набрал в ближайшем магазине строительных шпилек по 100 рублей, заказал для них гайки из капролона, купил на базаре подшипники, выточил на них держатели… Но когда я все это хозяйство собрал в единую конструкцию, то провернуть руками винт передачи просто не смог! Строительные шпильки все кривые — дают биение до 2мм на 1 метре длины. Подшипники отцентровать в домашних условиях просто нереально, поэтому ни о какой соосности речи быть не могло. Спрашивается, как это все будет вращать бедный шаговый двигатель? А никак!
После первого неудачного эксперимента я решил-таки обратить внимание на промышленные элементы передач для станков. Начал сравнивать их и прикидывать стоимость.
Винтовая передача требует высокоточные винты, подшипники на каждый винт с двух сторон, держатели для подшипников и гайку передачи на каждый винт. Но винты надо как-то вращать, поэтому на шаговые двигатели нужны еще специальные муфты, а еще лучше — те же зубчатые ремни и два шкива: один на двигатель, один на ходовой винт. В общем — уйма деталей, да еще и большой головняк при настройке, не говоря о изначально повышенных требованиях к станине будущего станка для соблюдения соосности при установке держателей винтов. Двойной ценник с заведомо непредсказуемым результатом. Нафик-нафик!
Передача на зубчатом ремне оказалась наиболее бюджетным вариантом. Для самодельного станка с ЧПУ нужен только сам зубчатый ремень, шкивы для него на шаговые двигатели и по два натяжных ролика в комплект к шкиву. Натяжные ролики я сделал из обычных подшипников. Настройка зубчатого ремня сводится только к его натягу — просто чтобы не болтался.
Итак решено — делаю на зубчатом ремне. Закупил комплектующие, переделал станину, установил шаговые двигатели и ремни. И вуаля — все зашуршало, и довольно бодро! Двигатели не испытывали никаких трудностей при перемещении много-килограммовой станины вместе с увесистым шпинделем. Все недочеты сборки и мелкую кривизну передача на зубчатом ремне сглаживает за счет собственной эластичности. Однако малое разрешение в 0.15 мм никак не давало мне покоя. Конечно всегда хочется большей точности, и я начал поиски путей ее увеличения.
Первое, что приходит на ум — использовать редуктор. Но это влечет к усложнению конструкции, ее удорожанию и, опять-таки, снижению скорости! А можно как-то повысить разрешающую способность самодельного станка с ЧПУ при сохранении прежней скорости перемещений? Оказалось, что теоретически такое возможно. Решение нашлось в способе управления шаговым двигателем.
Все дело в том, что шаговый двигатель может работать не только в полношаговом или полушаговом режиме. Специальным образом управляя током в обмотках двигателя можно добиться так называемого «микрошагового» режима работы двигателя. При этом есть возможность раздробить один полный шаг на множество более мелких шагов, получая 1/4, 1/8, 1/16, 1/32 шага и даже больше! Уже при 1/4 шага разрешение станка с ЧПУ на ременной передаче повышается в 2 раза с 0.15 до 0.075 мм, при 1/8 — до 0.04 мм, при 1/16 — до 0.02 мм. Это уже кое-что!
Однако тут кроется небольшая проблема. Дело в том, что производители не гарантируют работу двигателя в микрошаговом режиме. Кроме того, разные шаговые двигатели ведут себя в режиме микрошага по-разному, и нигде не описывается характеристика конкретного двигателя в микрошаговом режиме. Оно и понятно — этот режим в принципе не предусматривался при разработке шагового двигателя, который по сути является конечным автоматом с четко определенными состояниями, свойственными цифровой технике (1 — шагнули, 0 — стоим на месте). Микрошаговый режим — это попытка аналогового управления двигателем, изначально рассчитанным на «цифровой» сигнал.
В микрошаговом режиме шаговый двигатель раскрывает перед нами всю свою аналоговую нелинейность, свойственную всему сущему в нашем мире. Если ток в одной из обмоток зафиксировать, а во второй плавно поднимать от нуля до того же уровня, то ротор двигателя, вопреки ожиданиям, не станет плавно перемещаться. При величине тока во второй обмотке порядка 50% от тока первой шаговый двигатель вообще не движется. От 50 до 70% ротор оживает и начинает еле заметно проворачиваться, а от 70 до 100% проворачивается уже в три раза быстрее. Т.е. зависимость угла поворота от величины тока в обмотке близка к экспоненциальной. Такая картина характерна для мощных гибридных шаговых двигателей, применяемых в самодельных станках с ЧПУ. Если же взять маломощный шаговый двигатель от старого принтера, то там зависимость уже другая, почти линейная. И так для каждого двигателя. Разные двигатели — разные характеристики для микрошагового режима.
На рынке широко представлены контроллеры шаговых двигателей с поддержкой микрошагового режима, но в них для его реализации применяется обычная таблица синусов, которая совершенно не учитывает нелинейность и индивидуальные особенности каждого конкретного двигателя. Какой прок от такого кривого микрошага? Как ни странно, но прок есть даже от такого. Все дело в том, что в обычном режиме полного шага или полушага шаговые двигатели сильно вибрируют. Наступает механический резонанс, который заставляет вибрировать и громыхать весь станок, что крайне негативно может сказаться на точности. Если же каждый шаг, поступающий из управляющей программы разделить на микрошаги и подать их на двигатель, то перемещение станет значительно плавнее и тише. Но фиксации двигателя в микрошаговом положении такие контроллеры не обеспечивают, потому как положение ротора в этом промежуточном состоянии совершенно не предсказуемо для обычного микрошагового контроллера.
Давайте теперь представим, что контроллер откуда-то знает о нелинейности характеристики шагового двигателя, и вместо стандартной таблицы синусов, записанной в его памяти, он будет выбирать значения для токов обмоток из специальной индивидуальной таблицы, составленной под конкретный двигатель. Тогда микрошаговый режим можно будет использовать не только для снижения резонанса, но и для реального увеличения разрешающей способности станка с ЧПУ!
Но как же передать в контроллер шагового двигателя эту волшебную таблицу, рассчитываемую индивидуально под каждый двигатель? Решить эту задачу нам поможет предварительная калибровка шагового двигателя и специальный контроллер, поддерживающий работу с этой калибровочной таблицей! Такой я как раз в данный момент и разрабатываю. На моем ТехноБлоге Dimanjy вы можете следить за ходом его разработки и последними обновлениями.
Я решил осуществлять оптическим методом с использованием обычной лазерной указки, жестко установленной на ротор шагового двигателя, но об этом читайте в моей следующей статье на ТехноБлоге Dimanjy.
Также я начинаю цикл статей о том, как создать , потому как у меня уже появились некоторые результаты в этом направлении. Следите за обновлениями!
На этом сложном оборудовании изготовляют всевозможные детали из металла, оргстекла, акрила или пластика, древесины. Их универсальность состоит в том, что они хорошо подходят для поперечного строгания, образования самых сложных поверхностей, в частности, криволинейных; выполняют выборки гребня, шпунта, фальцев, паза, шлицы и калевки.
Описание станка
Стандартная комплектация станка включает:
- тяжелое и мощное основание;
- рабочий стол;
- , с одновременным присутствием шпиндель-вала;
- набор нескольких инструментов для резки материалов;
- передний дисковый тормоз.
В конструкцию станков сегодня включены многие важные устройства, обеспечивающие точность обработки и удобство для пользования. О них важно знать, чтобы выбор фрезерного станка с ЧПУ был осмысленным и правильным.
Не оставьте без внимания шпиндель!
Одно из важных качеств в работе электродвигателя вала шпинделя – способность плавно и равномерно его вращать. При комплектации подбирают подшипники высочайшего (класса точности, а цанга должна иметь повышенные допуски по биению и размеру.
Различают основные типы систем охлаждения шпинделей:
- Жидкостная (в её основе – циркуляция воды или тосола в замкнутом контуре). Одно из преимуществ – надёжное теплоотведение. Среди недостатков – сложная конструкция, ведь охлаждающую жидкость надо разместить в резервуаре.
- Воздушная (такое охлаждение состоит в нагнетании воздуха через щели-воздухозаборники в полости шпинделя). В числе плюсов системы – компактность и простота. Минус тоже есть – фильтры, особенно у техники, обрабатывающей массив дерева, надо часто менять, они загрязняются пылью.
При выборе шпинделя для станка ЧПУ, стоит обратить внимание на указанные в техническом паспорте его показатели (мощность и частота вращения при фрезеровании), зависящие от того, насколько твёрдые обрабатываются материалы. Например, у листовой фанеры требуемая мощность для обработки – 800 Вт; над массивом твёрдой древесины, лёгкими металлами – медью, латунью и алюминием, пластиком трудится более мощный станок – 1500 Вт; а камень обрабатывают при мощности 3000 – 4000 Вт.
Сейчас в оборудовании для фрезерных работ, в основном применяют импортные шпиндели:
- Итальянский – высококачественные, работающие с большой скоростью, при плавном вращении и малом биении, преимущественно, с воздушным охлаждением и высокой ценой.
- Китайский имеет сплошной корпус цилиндрической формы, который на торцах закрыт крышками, а для удерживания валов применяют подшипниковые узлы. Среди плюсов – конструкция имеет достаточный уровень жёсткости и минимальную вибрацию, нечувствительность к наличию стружки и пыли, доступность по цене. У моделей шпинделей китайского производства, к сожалению, большая вероятность брака, бывает трудно заменить подшипники. А у моделей, имеющих водяное охлаждение, наблюдается слабая антикоррозионная стойкость внутренних деталей.
Типы станков для фрезерования
Выбирая подобное оборудование, надо исходить из того, насколько оно соответствует предназначению. У россиян есть выбор:
- высокоскоростные ЧПУ станки-автоматы, которые режут и выполняют раскрой металлов, обрабатывают детали из картона и древесины, справляются с двухслойным пластиком и акрилом, ПВХ, оргстеклом и гипсом, натуральным камнем – гранитом и мрамором;
- модели (фрезерно-гравировальные), работающие с листами (предельный габарит 2000 х 4000 х 200 мм);
- граверы (от 2D моделирования до 4D);
- узкопрофильные автоматы, работающие с одним каким-то материалом – разновидностями камня, фанерой, древесиной, нержавеющей сталью или алюминием;
- небольшие портативные модели с ЧПУ. Например, модель фрезерного станка с «Настольный 3D» служит для фрезерования печатных плат, МДФ и обрабатывает изделия предельно точно.
В линейке техники серии для профессионалов, можно отдать предпочтение вертикальным и горизонтальным обрабатывающим центрам с программным управлением; большим трех-, четырех- и пятикоординатным фрезерным ЧПУ граверам, которые производят на Тайвани.
Они считаются достаточно надежными и покупаемыми (после Германии и Японии – на третьей позиции). К тому же, их выгодно приобретать и частным лицам, и предприятиям, благодаря наличию в Москве и Туле сервисных центров, занимающихся поставкой оснастки, режущего инструмента, наладкой техники и обучением персонала.
ВНИМАНИЕ: Отличить станок с Тайваня несложно: у него цельнолитая станина (материал изготовления бразильский мелкозернистый чугун). К тому же автомат укомплектован американскими или японскими подшипниками, импортными шпинделями.
А если заказчик ищет высокоточный ювелирный станок, лучшая модель для этого – P 0403 от производителя Vector.
Мебельное оборудование
Деревообрабатывающее и мебельное производство, мастерские, изготавливающие окна, двери и фасады, не смогут функционировать без оборудования широкого функционала, – автоматов по дереву с чпу.
В последние годы стала модной мебель в стиле ретро – с изящными резными подлокотниками, ножками и другими деталями. При этом используется технология автоматизированной резки узора на фрезерном станке, на котором установлено числовое управление. Оно обеспечивает высокую точность и качество, когда выполняется сложная фрезерная обработка древесины и создаётся резной элемент.
При помощи такого оборудования, возможно наладить производство:
- деревянных мебельных фасадов и декоративных консолей;
- бaляcин, фигурных нoжек и прорезных элементов;
- зaклaдных резных деталей;
- символов, статуэток, фигурок и рамок различной формы для картин и зеркал.
Тот, кто ограничен в средствах, возможно, купит недорогой китайский стандартный гравировально-фрезерный станок с ЧПУ – СС-М1, специально для . При изготовлении фасадов, гравировке декора и барельефа – обычно много пыли. Поэтому, выбирайте ту комплектацию, где есть вакуум-аспирация для пылепоглощения. В данной модели она есть.
Какие фрезерные станки лучше? Однозначного ответа не даст никто. Но доверия всё же больше к программному рабочему оборудованию. Подход к выбору нужной техники у каждого мастера – свой.
И хорош тот фрезерный станок с ЧПУ, у которого выше точность, ниже энергопотребление, больше удобства в пользовании, надёжность в любой рабочей ситуации.
Можно сформулировать три совета правильного выбора:
- Уточняйте заранее у менеджеров фирм все данные о модели; материалах, с которыми работает станок. Если есть видео – просмотрите. Это поможет определиться.
- Проконсультируйтесь до покупки относительно функционала оборудования и круга выполняемых задач. А лучший вариант – записаться на демонстрацию работы чпу станка и не стесняться по ходу эксплуатации задавать вопросы.
- Когда нужная модель выбрана, будьте внимательны в момент покупки: проверьте купленное оборудование на предмет комплектации узлов. Обязательно должен быть блок программного управления станком; шнуры, имеющие разъемы соответствующей конфигурации, и диски с ПО. Обычно ПО устанавливают специалисты фирмы, продающей станок, во время его наладки.
Заключение
В основном, мы попытались помочь человеку, стоящему перед выбором. Разобрались, как выбрать фрезерный станок (вещь дорогая, и будет работать у владельца не один год – с металлом или деревом). По крайней мере, сейчас выбирать есть из чего. Хочется надеяться, что читатели воспользуются этой информацией для покупки рабочего инструмента.
Точность станков в ненагруженном состоянии называют геометрической. В зависимости от точностной характеристики станки с ЧПУ подразделяют в порядке возрастания точности на четыре класса: нормальной Н ; повышенной П ; высокой В ; особо высокой А .
Станки повышенной точности отличаются от станков нормальной точности в основном более точным выполнением или подбором деталей, а также отдельными особенностями монтажа и эксплуатации у потребителей. Они обеспечивают точность обработки в среднем в пределах 0,6 отклонений, получаемых на станках нормальной точности. Станки с ЧПУ высокой точности класса В обеспечивают точность обработки в пределах 0,4, а станки класса А - в пределах 0,25 отклонений, получаемых на станках нормальной точности. Станки классов В и А получают в результате специального конструктивного исполнения, их узлов и элементов, а также высокой точности изготовления.
При проверке норм точности станков устанавливают* точность геометрических форм и относительного положения опорных поверхностей, базирующих заготовку и инструмент; точность движений по направляющим рабочих органов станка; точность расположения осей вращения и траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно базирующих поверхностей; точность обработанных поверхностей образца; шероховатость обработанных поверхностей образца.
Проверка точности
Точность станков с ЧПУ выявляется дополнительно следующими специфическими проверками: точностью линейного позиционирования рабочих органов; величиной зоны нечувствительности, т. е. отставанием в смещении рабочих органов при смене направления движения; точностью возврата рабочих органов в исходное положение; стабильностью выхода рабочих органов в заданную точку; точностью отработки круга в режиме круговой интерполяции; стабильностью положения инструментов после автоматической смены.
При проверках выявляют как точность, так и стабильность, т. е. многократную повторяемость прихода рабочих органов в одно и то же положение, причем зачастую стабильность важнее для достижения точности обработки на станках с ЧПУ, чем сама точность.
Общая допускаемая ошибка при позиционировании рабочих органов Δ р = Δ + δ.
Исходя из допускаемых отклонений, наибольшая погрешность в отработке перемещения, например, длиной в 300 мм по осям X и Y для станка класса П составит 17,2 мкм, а для станка класса В - 8,6 мкм.
Для сохранения станком точности в течение длительного времени эксплуатации нормы геометрической точности почти на все проверки при изготовлении станка, по сравнению с нормативными, ужесточают на 40 %. Тем самым завод-изготовитель резервирует в новом станке запас на износ.
Обработка металла с высокой (прецизионной) точностью требует особого подхода для изготовления станочного оборудования. Все прецизионные станки делятся на классы по степени предельной точности, с которой они способны обрабатывать детали:
- Станки класса А (особо высокая точность).
- Класс B (оборудование высокой точности).
- Класс C (станки особой точности).
- Станки класс П (повышенная точность обработки).
Прецизионное оборудование обеспечивает обработку деталей идеальной геометрической формы, особо точным пространственным расположением осей вращения. Станки позволяют получить шероховатость поверхности до одиннадцатого класса чистоты. Параметры изготовления, при определенных условиях, достигают значений характерных для первого класса чистоты.
Для достижения таких показателей необходимо применение станочных узлов и агрегатов, изготовленных по соответствующим стандартам, имеющих минимальные погрешности при их производстве . Особое значение придается используемым подшипникам. На прецизионных станках по металлу используются гидродинамические и аэростатические подшипники высокого класса изготовления.
При работе металлообрабатывающего оборудования происходит большое выделение тепла, воздействующее как на узлы станка, так и на заготовки. При этом и те, и другие испытывают механические деформации, приводящие к снижению точности изготовления. В высокоточных станках реализована функция активного отвода тепла, препятствующая геометрическим отклонениям элементов станка и деталей. Понижение уровня нежелательных вибраций также способствует точности изготовления.
Основы теории высокоточной обработки металла
Современный металлорежущий станок можно рассматривать как некую систему из трех составляющих: измерительной, вычислительной, исполнительной. Ни одна из них несовершенна, каждая вносит погрешности в точность изготовления.
Точность измерительной части зависит от показаний применяемых датчиков. Точность измерения повышается с применением более совершенных датчиков - измерительных устройств. Сегодня подобные устройства способны отслеживать размеры до нескольких нанометров.
Исполнительная точность непосредственно зависит от узлов и агрегатов станка. Чем выше будут параметры составляющих оборудования, тем меньшая сложится окончательная погрешность.
К погрешностям металлообрабатывающих станков относятся:
- Геометрические , зависящие от качества изготовления комплектующих станка и их сборки. От этого зависит точность расположения относительно друг друга рабочего инструмента и заготовки в процессе обработки.
- Кинематические погрешности зависят от соответствия передаточных чисел в механизмах станка. Кинематические цепи особое влияние оказывают на точность изготовления зубчатых элементов, резьбы.
- Упругие погрешности определяются деформациями станка. В процессе резания происходит отклонение, под действием возникающих сил, взаимного расположения инструмента и заготовки. В прецизионных станках, для борьбы с такими проявлениями, создают особо жесткие конструкции.
- Температурные . Неравномерный нагрев узлов станка приводит к потере начальной геометрической точности, снижая качество изготовления.
- Динамические погрешности объясняются относительными колебаниями рабочего инструмента и заготовки.
- Погрешности изготовления и установки режущего инструмента.
Двигатели, редукторы содержат подвижные части, имеющие люфты, поверхности скольжения со временем претерпевают износ - все это непосредственно влияет на качество обработки. Такое понятие,
как точность позиционирования системы «станок - деталь», напрямую зависит от исполнительной точности.
Некоторые способны обрабатывать детали с точностью до 0,0002 мм, при частоте вращения шпинделя 15000 об/мин. Такие показатели имеют и оборотную сторону. Стоимость оборудования значительно выше по сравнению с обычными станками. Это является следствием применения новейших наукоемких технологий при изготовлении станков. В качестве примера можно указать использование аэростатических направляющих, где суппорт с рабочим инструментом скользит на расстоянии в несколько микрон от поверхности. То есть фактически находится в «воздухе».
Современный прецизионный шлифовальный станок - это автоматизированный комплекс, позволяющий обрабатывать детали с точностью до 0,01 мм . Служит для заточки инструментов из алмазов, твердых сплавов, инструментальной стали. Ультрапрецизионные шлифовальные станки способны обрабатывать внутренние и внешние поверхности детали за одну установку. Прецизионный сверлильный станок обладает жесткой конструкцией, оборудован цифровой индикацией, отображающей параметры сверления.
Общим для всех типов прецизионных станков является использование в приводах фрикционных передач. При этом повышается качество изготовления, упрощаются кинематические цепи. Более высокий КПД снижает себестоимость работ.
Сорри, что задержался с ответом. Постараюсь возместить это полнотой описания.
1. Шведский easy laser (D525 и пр.)
Система преднозначена для различных измерений и выверки машин и механизмов от малых до больших. Различные типы измерений: от выверки валов и шкивов до геометрических измерений (плоскостность прямолинейность и пр.). Есть частичная компенсации влияния окружающей среды.
Представляет собой набор различных лазеров и приемников с кронштейнами для их закрепления.
Стоймость от 450 т.р.
2. Американский Excel Precision’s 1100B
Метрологическая система преднозначенная для поверки станков. решаемы задачи вполне стандартные: перпендикуляность, плоскостность, паралельность и пр. Есть частичная компенсация влияния внешней среды.
Стоймость неизвестна (ответа от производителя не получил)
Представляет собой 2 модуля: лазер и приемник.
Точность 0,0005-0,0002 мм/м в зависимости от задач
3. Шведский Fixturlaser Geometry System
Очень похожая по фунциональности и по параметрам с Easy Laser.
Представляет собой набор различных лазеров и приемников с кронштейнами для их закрепления. Есть частичная компенсации влияния окружающей среды.
Стоймость от 600 т.р.
Точность 0,01-0,02 мм/м в зависимости от задач
4. Итальянский OPTODYNE MCV-400 (и пр.)
Система для лазерной калибровки и поверки машин и механизмов. Представляе собой набор лазерных, зеркальных модулей и приемников. Есть компенсации влияния окружающей среды.
Стоймость от 800 т.р.
Точность 0,001-0,002 мм/м в зависимости от задач.
5. Эстонская LSP30
На самом деле является системой для лазерных геометрических измерений. т.е. интерфейс программы управления бедненький. Представляет собой модуль лазерный интерферометра и приспособления для измерения резличных геометрических параметров: плоскостности, паралельности и пр. Нет компенсации влияния окружающей среды.
Стоймость от 500 т.р.
Точность 0,00025-0,0025 мм/м в зависимости от задач.
6. Американская Hamar Laser L-743.
система очень похожая на Renishaw ML10 со всеми вытекающими отсюда последствиями. Рзличные модули для поврота и приема луча.
Есть компенсации влияния окружающей среды.
Стоймость от 1,5 млн. р.
Точность 0,0001-0,0008 мм/м в зависимости от задач.
7. Американская API XD Laser Measurement Systems
Одна из самых мощных по применению и по точности систем. Та же модульная систем, но с 3 лазерами и множеством детекторов и поворотных устройств. Есть компенсации влияния окружающей среды.
Точность 0,00005-0,0025 мм/м в зависимости от задач и исполнения системы.
Стоймость неизвестна.
8. Америкаская PINPINT"s PLS-100
Такой Американский "Лего" для поверки станка. Лезер и различные модули для поворота и приема луча. Нет компенсации влияния окружающей среды.
Точность 0,001-0,01 мм/м в зависимости от задач и исполнения системы.
Стоймость неизвестна.
Каждая система характеризуется максимальным расстоянием работы но даже в самых простых оно не менее 10м. (для моих задач вполне достаточно).
Представитльства есть в России у Easy Laser и по моему у API. Когда общался с эстонцами, то выяснилось что в тот момент самы знающий человек в Китае, но вроде должен был вернуться уже.
Вроде пока все.
P.S. У самого сейчас руководство наконец осознало необходимость в подобной системе и вроде как готово заказать что-то из вышеперичисленного но недорогого.
Доброго времени суток!
Насчет недорого! Стоимость как правило складывается из требований по компректации, минимум Лазерная голова + Оптика для линейных измерений + Софт и выдет около 700 тысяч руб. с ндс., комплект для работы в термоконстантном помещении, или с ручным вводом значений параметров окружающей среды и будет работать до 40 метров. Просто для нормальной эксплуатации нужен блок авто-компенсации, крепеж, тренога и прочее. Вот стоимость выходит на рубеж 1,3 лимона.
А полный комплект выдет на 4 с лишним ляма. Гарантированно могу сказать, что стоимость аналогичного набора не будет сильно отличатся от производителя.
Даже у нас действуют европейские цены, при ввозе из за рубежа другие могут сэкономить только на таможне, что черевато при возникновении гарантийного случая.
Тут проскочили высказывания по поводу плохой работы в Питерском представительстве, просто входящая информация не всегда коректна и часто неоходимо уточнять "что клиет хочет получить в итоге", для правильного предложения. Ну и неприятности, Питерский офис закрыли. :(
