Стандарт поширюється на електроди з чистого вольфраму та вольфраму з активуючими присадками (двоокиси торію, оксидів лантану та ітрію), призначені для дугового зварювання неплавким електродом у середовищі інертних газів (аргон, гелій), а також для плахменних процесів

Позначення:	ГОСТ 23949-80
Назва рос.:	Електроди зварювальні вольфрамові неплавляться. Технічні умови
Статус:	діє
Дата актуалізації тексту:	05.05.2017
Дата додавання до бази:	01.09.2013
Дата введення в дію:	01.01.1981
Затверджено:	18.01.1980 Держстандарт СРСР (USSR Gosstandart 217)
Опубліковано:	Видавництво стандартів (1980 р.) ІПК Видавництво стандартів (2004 р.)
Посилання для скачування:

ГОСТ 23949-80

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ЕЛЕКТРОДИ ВОЛЬФРАМОВІ
ЗВАРЮВАЛЬНІ НЕПЛАВНІ

ТЕХНІЧНІ УМОВИ

ІПК ВИДАВНИЦТВО СТАНДАРТІВ

Москва

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

Постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 18 січня 1980 р. № 217 дату запровадження встановлено

з 01.01.81

Обмеження терміну дії знято за протоколом № 4-93 Міждержавної ради стандартизації, метрології та сертифікації(ІВС 4-94)

Цей стандарт поширюється на електроди з чистого вольфраму та вольфраму з активуючими присадками (двоокиси торію, оксидів лантану та ітрію), призначені для дугового зварювання неплавким електродом у середовищі інертних газів (аргон, гелій), а також для плазм.

1. МАРКИ

1.1. Залежно від хімічного складу електроди повинні виготовлятися з марок вольфраму, зазначених у табл. .

Таблиця 1

	Код ОКП	Матеріал
		Вольфрам чистий
		Вольфрам з присадкою окису лантану



		Вольфрам з присадкою двоокису торію.

2. СОРТАМЕНТ

Номінальний діаметр

Граничне відхилення

Не менше 3000 у мотках

1,0; 1,6; 2,0; 2,5

75±1; 150±1;

3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200±2; 300 ± 2

1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0

75±1; 150±1;

5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200±2; 300 ± 2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0

75±1; 150±1;

200±2; 300 ± 2

75±1; 150±1;

5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200±2; 300 ± 2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0;

75±1; 150±1;

200±2; 300 ± 2

Приклад умовного позначенняелектрода марки ЕВЛ, діаметром 2,0 мм, довжиною 150 мм:

Електрод вольфрамовий ЕВЛ- Æ 2-150 - ГОСТ 23949-80

3. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

3.1. Вольфрамові електроди повинні виготовлятися відповідно до вимог цього стандарту з марок чистого вольфраму і вольфраму з присадками, що активують, хімічний склад яких відповідає зазначеному в табл. .

Таблиця 3

На поверхні електродів, оброблених безцентровим шліфуванням до розмірів, зазначених у таблиці. , Не допускаються поперечні ризики від шліфування глибиною більше половини граничного відхилення на діаметр.

3.3. Поверхня електродів, виготовлених волочінням, повинна бути очищена від оксидів, технологічних мастил та інших забруднень хімічною обробкою (травленням).

На поверхні електродів не допускаються сліди волочіння глибиною більше половини допуску на діаметр.

3.4. Нерівномірність діаметра по довжині електродів та овальність не повинні бути більш граничними відхиленнями на діаметр.

3.5. Електроди мають бути прямими. Непрямолінійність електродів не повинна бути більше 0,25% довжини.

3.6. Торці електродів повинні мати прямий зріз. Не допускаються на торцевому зрізі електродів відколи величиною більш граничного відхилення на діаметр.

4. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

4.1. Електроди приймають партіями. Партія повинна складатися з електродів, виготовлених із шихти одного приготування, та оформлена одним документом про якість.

Документ про якість має містити:

найменування підприємства-виробника та товарний знак підприємства-виробника;

найменування та марку продукту;

номер партії;

результат хімічного аналізу;

дату виготовлення;

масу партії та кількість місць у партії;

позначення стандарту.

Документ про якість вкладають у скриньку №1.

Маса партії не має бути більше 1300 кг.

4.2. Для визначення присадок, що активують, відбирають три-п'ять зварених або спечених штабиків від кожної партії.

Визначення домішок проводить підприємство-виробник на кожній партії порошку вольфрамового на вибірці за ГОСТ 20559-75 .

4.3. Перевірку відповідності електродів пп. , - Проводять на кожному електроді.

4.4. При отриманні незадовільних результатів з хімічного складу щодо нього проводять повторні випробування на подвійній вибірці, взятій від тієї ж партії. Результати повторних випробувань поширюються всю партію.

5. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

5.1. Відбір та підготовка проб

5.1.1. Для визначення присадок, що активують, від вибірки відбирають три-п'ять штабиків, відбивають шматочки масою 30 - 50 г і стирають їх в механічній ступці. Отриманий порошок піддають магнітній сепарації.

5.2. Вміст домішок алюмінію, заліза, кремнію, молібдену, кальцію, нікелю визначають за ГОСТ 14339.5-91.

5.3. Геометричні розміри, рівномірність діаметра за довжиною та овальність електродів перевіряють мікрометром за ГОСТ 6507-90 або штангенциркулем за ГОСТ 166-89, а також лінійкою за ГОСТ 427-75.

5.4. Якість поверхні електродів перевіряють візуально. При розбіжності щодо оцінки якості застосовують оптичні засоби та вимірювальний інструмент.

5.5. Прямолінійність електродів перевіряють за допомогою щупа за ТУ 2-034-225-87 на рівній металевій плиті за ГОСТ 10905-86.

5.6. Перевірку відсутності внутрішніх розшарування та тріщин проводять за допомогою токовихревого дефектоскопа.

6. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

6.1. Кожен електрод має бути маркований відповідно до табл. .

Електроди діаметром 3,0 мм і більше допускається маркувати зняття фасок 1 мм × 45° або рисок.

Маркування має бути нанесене на одному з кінців електрода.

Маркування може бути нанесене на торець у вигляді смуги або точки на поверхні біля торця на довжині 5-10 мм.

Таблиця 4

6.2. Електроди однієї марки, одного діаметра повинні укладатися в коробки з картону з ложементами з пінопласту, гофрованого або пресованого щільного паперу.

6.3. На кожну коробку з електродами наклеюють ярлик, що містить:

найменування підприємства-виробника чи його товарний знак;

Найменування продукту;

умовне позначення продукту;

Кількість, шт.;

номер партії;

дату випуску;

вид маркування;

штамп технічного контролю.

Метод встановлює визначення окису лантану в лантанованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

1.1. Сутність методу

Метод заснований на відділенні лантану від вольфраму розчиненням попередньо окисленого та прожареного зразка до вольфрамового ангідриду ( WO 3 ) у розчині вуглекислого натрію.

У цьому лантан, що у вольфрамі як La 2 O 3 , випадає в осад, а розчинну форму лантану доосаживают аміаком у вигляді La(OH) 3 .

Осад відфільтровують, розчиняють у соляній кислоті і знову осаджують весь лантан аміаком у вигляді La(OH) 3 , який відфільтровують, промивають і прожарюють до La 2 O 3 .

Похибка методу при масовій частці окису лантану від 1 до 3% становить 0,1% при масовій частці окису лантану менше 1%-0,05%.

1.2. Реактиви

Натрій вуглекислий кристалічний за ГОСТ 84-76, 30% розчин.

Аміак водний за ГОСТ 3760-79, 25%-ний розчин.

Кислота соляна за ГОСТ 3118-77 щільність 1,12 г/см 3 .

1.3. Підготовка проб

Вольфрамовий ангідрид попередньо прожарюють в печі муфельної при 700 - 750 °С протягом 1,5 - 2 год.

Вольфрамовий порошок, пробу від штабика або електрода окислюють до ангідриду прожарюванням в печі муфельної при температурі 700 - 750 °С. При цьому зразок насипають у фарфоровий тигель на 1/3 його висоти і ставлять у муфель при 400 - 500 °С на 1,5 - 2 год, а потім підвищують температуру до 700 - 750 °С і тигель витримують до повного окислення порошку (~ 3 год).

Для рівномірного окислення вольфраму тигель двічі-тричі виймають з печі і зразок перемішують.

1.4. Проведення аналізу

2 - 3 г вольфрамового ангідриду поміщають у склянку на 150 - 200 см 3 приливають 50 - 70 см 3 розчину вуглекислого натрію і розчиняють при нагріванні.

Після розчинення вольфрамового ангідриду розчин розбавляють дистильованою водою до об'єму ~100 см 3 додають 20 - 30 см розчину аміаку, склянку поміщають на електричну баню і дають осаду скоагулировать. Осад фільтрують через фільтр - «біла стрічка» з адсорбентом, промивають теплим 5% розчином аміаку; фільтр з осадом поміщають у склянку, в якій велося осадження, додають 15 - 20 см 3 соляної кислоти та нагрівають вміст склянки до повного розчинення осаду та моцерації фільтра.

Фільтрат нейтралізують розчином аміаку по лакмусу, після чого доливають ще 15 - 20 см 3 аміаку.

Осад La(OH) 3 дають скоагулировать, потім його фільтрують через фільтр - "біла стрічка" з адсорбентом. Осад промивають гарячою водою, до якої додано кілька крапель розчину аміаку до негативної реакції на Cl (проба з AgNO 3 та HNO 3 ).

Промитий осад з фільтром поміщають в попередньо прожарений і зважений порцеляновий тигель, озолюють і прожарюють в печі муфельної при температурі 700 - 750 °С до постійної маси.

1.5. Обробка результатів

Масову частку окису лантану у відсотках обчислюють за формулою

де т -маса осаду, г;

m 1 - маса навішування вольфрамового ангідриду (WO 3), г;

0,7931 - коефіцієнт перерахунку з вольфрамового ангідриду на вольфрам.

Примітка. Прожарений осад окису лантану містить окис заліза, кількість якого дуже мало порівняно з кількістю окису лантану, тому масою окису заліза можна знехтувати.

Якщо ж потрібне визначення чистого окису лантату, то прожарений осад розчиняють у соляній кислоті, колориметрують залізо і по різниці визначають масу окису лантану.

2. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ЗМІСТ ОКИСУ ІТТРІЮ

Метод встановлює визначення окису ітрію в иттрованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

2.1. Сутність методу

Метод заснований на відділенні ітрію від вольфраму розчиненням випробуваного зразка у фтористоводневій кислоті з додаванням азотної кислоти.

При масовій частці окису ітрію від 1 до 3% похибка методу становить 4-5%.

2.2. Апаратура, реактиви та розчини

Шафа сушильна, що забезпечує нагрівання до температури (150 ± 50) °С.

Пекти муфельна з термопарою, що забезпечує нагрівання до температури (1100 ± 50)°С.

Чашки та тиглі платинові - ГОСТ 6563-75.

Посуд лабораторний фарфоровий - ГОСТ 9147-80.

Кислота фтористоводнева (плавикова кислота) - за ГОСТ 10484-78.

Кислота азотна - ГОСТ 4461-77.

Аміак водний - ГОСТ 3760-79, розбавлений 1:1.

Вирви поліетиленові.

Вода дистильована - ГОСТ 6709-72.

Спирт етиловий ректифікований - ГОСТ 5962-67*.

* На території Російської Федерації діє ГОСТ Р 51652-2000.

Папір фільтрувальний лабораторний - ГОСТ 12026-76.

2.3. Підготовка проб

Зразки иттрированного вольфраму очищають від можливого забруднення промиванням їх кілька разів спиртом і подальшим сушінням в сушильній шафі при температурі 50 - 70 ° С протягом 10 хв. Підготовлені зразки зберігають у скляних бюксах чи пробірках із притертими пробками.

2.4. Проведення аналізу

Наважку масою 1 г поміщають у платинову чашку місткістю 100 см 3 додають 25 - 30 см 3 плавикової кислоти і обережно по краплях додають азотну кислоту до розчинення металу.

Після повного розчинення вольфраму і припинення виділення оксидів азоту чашку додають 30 см 3 води, нагрітої до температури 80 - 90 °С.

Розчину з осадом дають відстоятись протягом 1 год, після чого фільтрують через поліетиленову вирву.

Після перенесення осаду на фільтр дно чашки обтирають шматочком мокрого фільтра та весь вміст на ньому зливають на фільтр гарячою водою. Потім осад промивають п'ять-шість разів гарячим розчином аміаку (60 - 70 ° С) і ще двічі-тричі гарячою водою.

Промитий осад переносять у попередньо зважений фарфоровий тигель, висушують у сушильній шафі при температурі 100 - 150 °С, а потім прожарюють у муфельній печі при температурі 650 - 700 °С до постійної маси і зважують у вигляді окису ітрію.

2.5. Обробка результатів

Масову частку окису ітрію у відсотках обчислюють за формулою

де m- Маса прожареного залишку, г;

т 1 - маса навішування зразка, р.

3. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ЗМІСТ ДВООКІСУ ТОРІЮ

Метод встановлює визначення двоокису торію в торованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

3.1. Сутність методу

Метод заснований на утворенні осаду ThF 4 ·4H 2 O при розчиненні зразка в суміші фтористоводневої та азотної кислот.

Похибка методу при масовій частці двоокиси торію від 1,5% до 2% становить 0,1%.

3.2. Реактиви

Кислота фтористоводнева (плавикова) - ГОСТ 10484-78.

Кислота азотна за ГОСТ 4461-77.

Аміак водний за ГОСТ 3760-79, розведений 1:1.

Вода дистильована за ГОСТ 6709-72.

3.3. Підготовка проб

Зразки кип'ятять протягом декількох хвилин у розчині лугу до повного зняття оксидів з поверхні, промивають у дистильованій воді та сушать у сушильній шафі.

3.4. Проведення аналізу

Наважку масою 1 - 2 г поміщають у платинову чашку місткістю 100 см 3 додають 25 - 30 см 3 плавикової кислоти і обережно по краплях додають азотну кислоту.

Після повного розчинення вольфраму і припинення виділення оксидів азоту чашку додають 30 см 3 гарячої води. Розчину з осадом оксиду дають відстоятися протягом 1 год, після чого фільтрують через каучукову, вініпластову або платинову лійку.

Перед фільтруванням на фільтр поміщають невелику кількість адсорбенту.

Після перенесення осаду на фільтр дно чашки обтирають шматочком мокрого фільтра і чашку обмивають гарячою водою. Коли осад окислу торію повністю перенесений на фільтр, його кілька разів промивають гарячою водою, а потім п'ять-шість разів гарячим розчином аміаку і ще два-три рази гарячою водою.

Вологий фільтр переносять попередньо зважений до постійної маси порцеляновий або платиновий тигель, озолюють, прожарюють при температурі 750 - 800 °С і зважують.

Одночасно проводять контрольний досвід із усіма реактивами.

3.5. Обробка результатів

Масову частку двоокису торію у відсотках обчислюють за формулою

де m -маса осаду ThO 2 г;

m 1 - маса осаду у контрольному досвіді, г;

m 2 - Маса навішування зразка, р.

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

ЕЛЕКТРОДИ ВОЛЬФРАМОВІ
ЗВАРЮВАЛЬНІ НЕПЛАВНІ

ТЕХНІЧНІ УМОВИ

ГОСТ 23949-80

ДЕРЖАВНИЙ КОМІТЕТ СРСР ЗА СТАНДАРТАМИ

Москва

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

Постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 18 січня 1980 р. № 217 термін запровадження встановлено

з 01.01.81

Постановою Держстандарту СРСР від 22.07.86 № 2200 термін дії продовжено

до 01.01.90

Даний стандарт поширюється на електроди з чистого вольфраму та вольфраму з активуючими присадками (двоокиси торію, оксидів лантану та ітрію), призначені для дугового зварювання електродом, що не плавиться, в середовищі інертних газів (аргон, гелій), а також для плазмових та напилення.

1. МАРКИ

1.1 . Залежно від хімічного складу електроди повинні виготовлятися з марок вольфраму, зазначених у табл. .

Таблиця 1

Марка	Код ОКП	Матеріал
ЕВЧ	1853741000	Вольфрам чистий
ЕВЛ	1853742000	Вольфрам з присадкою окису лантану
ЕВІ-1	1853743000
ЕВІ-2	1853744000	Вольфрам з присадкою окису ітрію
ЕВІ-3	1853745000	Вольфрам з присадкою окису ітрію
ЕВТ-15	1853746000	Вольфрам з присадкою двоокису торію.

2. СОРТАМЕНТ

2.1 . Розміри електродів та граничні відхилення повинні відповідати зазначеним у табл. .

Таблиця 2

мм

Марка	Номінальний діаметр	Граничне відхилення	Довжина
ЕВЧ		±0,2	Не менше 3000 у мотках
	1,0; 1,6; 2,0; 2,5	±0,1	75±1; 150±1;
	3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,2	200±2; 300 ± 2
ЕВЛ	1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0;	±0,1	75±1; 150±1;
ЕВЛ	5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,2	200±2; 300 ± 2
ЕВІ-1	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0	±0,1	75±1; 150 ± 1
ЕВІ-1	8,0; 10,0	±0,2	200±2; 300 ± 2
ЕВІ-2	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	± 0,15
ЕВІ-3	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	± 0,15
ЕВТ-15	2,0; 3,0; 4,0; 5,0 6,0; 8,0; 10,0	± 0,15	75±1; 150±1; 200±2; 300 ± 2

Приклад умовного позначенняелектрода марки ЕВЛ, діаметром 2,0 мм, довжиною 150 мм:

Електрод вольфрамовий ЕВЛ- Æ 2-150 - ГОСТ 23949-80

3. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

3.1 . Вольфрамові електроди повинні виготовлятися відповідно до вимог цього стандарту з марок чистого вольфраму і вольфраму з присадками, що активують, хімічний склад яких відповідає зазначеному в табл. .

3.2 . На поверхні електродів не повинно бути раковин, розшарування, тріщин, оксидів, залишків технологічних мастил, сторонніх включень та забруднень.

На поверхні електродів, оброблених безцентровим шліфуванням до розмірів, зазначених у таблиці. , не допускаються поперечні ризики від шліфування глибиною більш як половини граничного відхилення на діаметр.

Таблиця 3

Марка електрода	Масова частка, %
	Вольфрам, не менше	Присадки				Домішки, не більше
	Вольфрам, не менше	Окис лантану	Окис ітрію	Двоокис торію	Тантал	Алюміній, залізо, нікель, кремній, кальцій, молібден (сума)
ЕВЧ	99,92					0,08
ЕВЛ	99,95	1,1 - 1,4				0,05
ЕВІ-1	99,89		1,5 - 2,3			0,11
ЕВІ-2	99,95		2,0 - 3,0		0,01	0,05
ЕВІ-3	99,95		2,5 - 3,5		0,01	0,05
ЕВТ-15	99,91			1,5 - 2,0		0,09

Примітки:

1 . Вказані в таблиці масові частки окису лантану, окису ітрію, двоокису торію і танталу входять до масової частки вольфраму.

2 . Для марки ЕВЛ нікель у сумі домішок не входить.

3.3 . Поверхня електродів, виготовлених волочінням, повинна бути очищена від оксидів, технологічних мастил та інших забруднень хімічною обробкою (травленням).

На поверхні електродів не допускаються сліди волочіння глибиною більше половини допуску на діаметр.

3.4 . Нерівномірність діаметра по довжині електродів та овальність не повинні бути більш граничними відхиленнями на діаметр.

3.5 . Електроди мають бути прямими. Непрямолинейность електродів має бути більше 0,25 % довжини.

3.6 . Торці електродів повинні мати прямий зріз. Не допускаються на торцевому зрізі електродів відколи величиною більш граничного відхилення на діаметр.

3.7 . Внутрішні розшарування та тріщини не допускаються.

4. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

4.1 . Електроди приймають партіями. Партія повинна складатися з електродів, виготовлених із шихти одного приготування, та оформлена одним документом про якість.

Документ про якість має містити:

найменування підприємства-виробника та товарний знак підприємства-виробника;

найменування та марку продукту;

номер партії;

результат хімічного аналізу;

дату виготовлення;

масу партії та кількість місць у партії;

позначення стандарту.

Документ про якість вкладають у скриньку №1.

Маса партії не має бути більше 1300 кг.

4.2 . Для визначення присадок, що активують, відбирають 3 - 5 зварених чи спечених штабиків від кожної партії.

4.3 . Перевірку відповідності електродів пп. , - проводять на кожному електроді.

4.4 . При отриманні незадовільних результатів з хімічного складу щодо нього проводять повторні випробування на подвійній вибірці, взятій від тієї ж партії. Результати повторних випробувань поширюються всю партію.

5. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

5.1 . Відбір та підготовка проб

5.1.1 . Для визначення присадок, що активують, від вибірки відбирають 3 - 5 штабиків, відбивають шматочки масою 30 - 50 г і стирають їх в механічній ступці.

Отриманий порошок піддають магнітній сепарації.

5.2 . Вміст домішок алюмінію, заліза, кремнію, молібдену, кальцію, нікелю визначаютьГОСТ 14339.5-82.

5.3 . Геометричні розміри, рівномірність діаметра по довжині та овальність електродів перевіряють мікрометром поГОСТ 6507 -78, або штангенциркулем поГОСТ 166 -80, а також лінійкою поГОСТ 427-75.

5.4 . Якість поверхні електродів перевіряють візуально. При розбіжності в оцінці якості застосовують оптичні засоби та міряльний інструмент.

5.5 . Прямолінійність електродів перевіряють за допомогою щупа за ГОСТ 882-75 на рівній металевій плитіГОСТ 10905-86.

5.6 . Перевірку відсутності внутрішніх розшарування та тріщин проводять за допомогою токовихревого дефектоскопа.

6. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

6.1 . Кожен електрод має бути маркований відповідно до табл. .

Електроди діаметром 3,0 мм та більше допускається маркувати зняттям фасок 1 мм.´ 45 ° або рисок.

Маркування має бути нанесене на одному з кінців електрода.

Маркування може бути нанесене на торець у вигляді смуги або точки на поверхні біля торця на довжині 5-10 мм.

Таблиця 4

Марка	Колір
ЕВЧ	Не маркується
ЕВЛ	Чорний
ЕВІ-1	Синій
ЕВІ-2	Фіолетовий
ЕВІ-3	Зелений
ЕВТ-15	червоний

6.2 . Електроди однієї марки, одного діаметра повинні укладатися в коробки з картону з ложементами з пінопласту, гофрованого або пресованого щільного паперу.

6.3 . На кожну коробку з електродами наклеюють ярлик, що містить:

найменування підприємства-виробника чи його товарний знак;

Найменування продукту;

умовне позначення продукту;

Кількість, шт.;

номер партії;

дату випуску;

вид маркування;

штамп технічного контролю.

6.4 . Коробки з електродами упаковують у дощаті ящикиГОСТ 2991-85 тип 1 або 2, викладені всередині пакувальним водонепроникним паперомГОСТ 8828 -75. Вільний об'єм ящика, що залишився, щільно заповнюють пакувальним папером або ватою поГОСТ 5679-85.

Маса ящика брутто – не більше 40 кг.

6.5 . Маркування ящика проводять поГОСТ 14192-77 з нанесенням додаткових даних:

найменування, марки, розмірів електродів;

номери партії;

дати упаковки;

маси нетто.

6.6 . Упаковані електроди транспортують усіма видами транспорту у критих транспортних засобах.

При транспортуванні укладання ящиків повинне попереджати їх переміщення, механічні пошкодження упаковки та електродів, попадання вологи.

Умови транспортування щодо впливу кліматичних факторів - за групою Ж ГОСТ 15150-69.

6.7 . Зберігати електроди слід в упаковці, передбаченій п. , за групою умов зберігання ЛГОСТ 15150-69.

ДОДАТОК

Обов'язкове

1. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ЗМІСТ ОКИСУ ЛАНТАНУ

Метод встановлює визначення окису лантану в лантанованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

1.1 . Сутність методу

У цьому лантан, що у вольфрамі як La 2 O 3 , випадає в осад, а розчинну форму лантану доосаждают аміаком у вигляді La (OH) 3 .

Осад відфільтровують, розчиняють у соляній кислоті і знову беруть в облогу весь лантан аміаком у вигляді La (OH ) 3 , який відфільтровують, промивають і прожарюють до La 2 O 3 .

Похибка методу при масовій частці окису лантану від 1 до 3% становить 0,1%, при масовій частці окису лантану менше 1% - 0,05%.

1.2 . Реактиви

Натрій вуглекислий кристалічний за ГОСТ 84-76, 30% розчин.

Аміак водний за ГОСТ 3760-79, 25% розчин.

Кислота соляна за ГОСТ 3118-77, густина 1,12 г/см 3 .

Вода дистильована за ГОСТ 6709-72.

1.3 . Підготовка проб

Вольфрамовий ангідрид попередньо прожарюють в печі муфельної при 700 - 750 °С протягом 1,5 - 2 год.

Для рівномірного окислення вольфраму тигель 2 - 3 рази виймають із печі та зразок перемішують.

1.4 . Проведення аналізу

2 - 3 г вольфрамового ангідриду поміщають у склянку на 150-200 мл, доливають 50-70 мл розчину вуглекислого натрію і розчиняють при нагріванні.

Після розчинення вольфрамового ангідриду розчин розбавляють дистильованою водою до об'єму ~ 100 мл, додають 20 - 30 мл розчину аміаку, склянку поміщають на електричну баню і дають осаду скоагулировать. Осад фільтрують через фільтр - «біла стрічка» з адсорбентом, промивають теплим 5% розчином аміаку; фільтр з осадом поміщають у склянку, в якій велося осадження, додають 15 - 20 мл соляної кислоти та нагрівають вміст склянки до повного розчинення осаду та моцерації фільтра.

Фільтрат нейтралізують розчином аміаку лакмусом, після чого доливають ще 15 - 20 мл аміаку.

Осад La (OH ) 3 дають скоагулировать, потім його фільтрують через фільтр - «біла стрічка» з адсорбентом. Осад промивають гарячою водою, в яку додано кілька крапель розчину аміаку до негативної реакції на Cl (проба з AgNO 3 і Н О 3).

1.5 . Обробка результатів

Масову частку окису лантану у відсотках обчислюють за формулою

де т- Маса осаду, г;

т 1- маса навішування вольфрамового ангідриду ( WO 3), г;

0 ,7931 - коефіцієнт перерахунку з вольфрамового ангідриду на вольфрам

Примітка . Прожарений осад окису лантану містить окис заліза, кількість якого дуже мало порівняно з кількістю окису лантану, тому масою окису заліза можна знехтувати.

Якщо ж потрібне визначення чистого окису лантану, то прожарений осад розчиняють у соляній кислоті, колориметрують залізо та по різниці визначають масу окису лантану.

2. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ЗМІСТ ОКИСУ ІТТРІЮ

Метод встановлює визначення окису ітрію в ітерованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

2.1 . Сутність методу

При масовій частці окису ітрію від 1 до 3% похибка методу становить 4-5%.

2.2 . Апаратура, реактиви та розчини

Шафа сушильна, що забезпечує нагрівання до температури (150 ± 50) °С. Пекти муфельна з термопарою, що забезпечує нагрівання до температури (1100 ± 50) °С.

Чашки та тиглі платинові - ГОСТ 6563-75.

Зразки ітрованого вольфраму очищають від можливого забруднення промиванням їх кілька разів спиртом і подальшим сушінням в сушильній шафі при температурі 50 - 70° C протягом 10 хв.

Підготовлені зразки зберігають у скляних бюксах чи пробірках із притертими пробками.

2.4 . Проведення аналізу

Наважку масою 1 г поміщають платинову чашку місткістю 100 мл, додають 25 - 30 мл плавикової кислоти і обережно по краплях додають азотну кислоту до розчинення металу.

Після повного розчинення вольфраму і припинення виділення оксидів азоту чашку додають 30 мл води, нагрітої до температури 80 - 90 °С.

Розчину з осадом дають відстоятись протягом 1 год, після чого фільтрують через поліетиленову вирву.

Після перенесення осаду на фільтр дно чашки обтирають шматочком мокрого фільтра та весь вміст на ньому зливають на фільтр гарячою водою. Потім осад промивають 5-6 разів гарячим розчином аміаку (60-70 ° С) і ще 2-3 рази гарячою водою.

2.5 . Обробка результатів

Масову частку окису ітрію у відсотках обчислюють за формулою

де m - Маса прожареного залишку, г;

m 1 - Маса навішування зразка, р.

3. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ЗМІСТ ДВООКІСУ ТОРІЮ

Метод встановлює визначення двоокису торію в торованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

3.1 . Сутність методу

Метод заснований на утворенні осаду Т hF 4 × 4 H 2 При розчиненні зразка в суміші фтористоводневої та азотної кислот.

Похибка методу при масовій частці двоокиси торію від 1,5% до 2% становить 0,1%.

3.2 . Реактиви

Кислота фтористоводнева (плавикова) – ГОСТ 10484-78.

Кислота азотна за ГОСТ 4461-77.

Аміак водний за ГОСТ 3760-79, розбавлений 1:1.

Вода дистильована за ГОСТ 6709-72.

3.3 . Підготовка проб

Зразки кип'ятять протягом декількох хвилин у розчині лугу, до повного зняття оксидів з поверхні, промивають у дистильованій воді та сушать у сушильній шафі.

3.4 . Проведення аналізу

Наважку масою 1 - 2 г поміщають платинову чашку місткістю 100 мл, додають 25 - 30 мл плавикової кислоти і обережно по краплях додають азотну кислоту.

Після повного розчинення вольфраму і припинення виділення оксидів азоту чашку додають 30 мл гарячої води. Розчину з осадом окису торіюдають відстоятися протягом 1 години, після чого фільтрують через каучукову, вініпластову або платинову вирву.

Перед фільтруванням на фільтр поміщають невелику кількість адсорбенту.

Після перенесення осаду на фільтр дно чашки обтирають шматочком мокрого фільтра і чашку обмивають гарячою водою. Коли осад окиси торію повністю перенесений на фільтр, його кілька разів промивають гарячою водою, а потім 5-6 разів гарячим розчином аміаку і ще 2-3 рази гарячою водою.

Одночасно проводять контрольний досвід із усіма реактивами.

3.5 . Обробка результатів

Масову частку двоокису торію у відсотках обчислюють за формулою

де т- Маса осаду Т hO 2 г;

т 1- Маса осаду в контрольному досвіді, г;

т 2- Маса навішування зразка, р.

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ТЕХНІЧНІ УМОВИ

Видання офіційне

ІПК ВИДАВНИЦТВО СТАНДАРТІВ Москва

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ЕЛЕКТРОДИ ВОЛЬФРАМОВІ ЗВАРЮВАЛЬНІ НЕПЛАВНІ

Технічні умови

Витиснення невідповідних tungsten electrodes. Specifications

ГОСТ

23949-80

МКС 25.160.20 ОКП 18 5374 0000

Постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 18 січня 1980 р. № 217 дату запровадження встановлено

Обмеження терміну дії знято за протоколом № 4-93 Міждержавної ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІВД 4-94)

1.1. Залежно від хімічного складу електроди повинні виготовлятися з марок вольфраму, зазначених у табл. 1.

Таблиця 1

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Розміри електродів та граничні відхилення повинні відповідати зазначеним у табл. 2.

Видання офіційне

Передрук заборонено

★

Перевидання. Вересень 2004 р.

Таблиця 2 мм

Номінальний діаметр	Граничне відхилення
		Не менше 3000 у мотках
1,0; 1,6; 2,0; 2,5
3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0
1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0
5,0; 6,0; 8,0; 10,0
5,0; 6,0; 8,0; 10,0
2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0



5,0; 6,0; 8,0; 10,0
2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0		75±1; 150±1; 200±2; 300±2

Приклад умовного позначення електрода марки ЕВЛ діаметром 2,0 мм, довжиною 150 мм:

Електрод вольфрамовий ЕВЛ-0 2-150 - ГОСТ 23949-80

3. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

Таблиця 3

Примітки:

1. Вказані в таблиці масові частки окису лантану, окису ітрію, двоокису торію та танталу входять у масову частку вольфраму.

2. Для марки ЕЛЛ нікель у суму домішок не входить.

3.2. На поверхні електродів не повинно бути раковин, розшарування, тріщин, оксидів, залишків технологічних мастил, сторонніх включень та забруднень.

На поверхні електродів, оброблених безцентровим шліфуванням до розмірів, зазначених у таблиці. 2 не допускаються поперечні ризики від шліфування глибиною більше половини граничного відхилення на діаметр.

На поверхні електродів не допускаються сліди волочіння глибиною більше половини допуску на діаметр.

3.5. Електроди мають бути прямими. Непрямолинейность електродів має бути більше 0,25 % довжини.

3.7. Внутрішні розшарування та тріщини не допускаються.

4. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

Документ про якість має містити:

найменування підприємства-виробника та товарний знак підприємства-виробника;

найменування та марку продукту;

номер партії;

результат хімічного аналізу;

дату виготовлення;

масу партії та кількість місць у партії;

позначення стандарту.

Документ про якість вкладають у скриньку №1.

Маса партії не має бути більше 1300 кг.

4.3. Перевірку відповідності електродів пп. 2.1, 3.2-3.7 проводять кожному електроді.

5. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

5.1. Відбір та підготовка проб

5.1.1. Для визначення присадок, що активують, від вибірки відбирають три-п'ять штабиків, відбивають шматочки масою 30-50 г і стирають їх в механічній ступці.

Отриманий порошок піддають магнітній сепарації.

6. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

6.1. Кожен електрод має бути маркований відповідно до табл. 4.

Електроди діаметром 3,0 мм і більше допускається маркувати зняття фасок 1 мм х 45° або рисок.

Маркування має бути нанесене на одному з кінців електрода.

Маркування може бути нанесене на торець у вигляді смуги або точки на поверхні біля торця на довжині 5-10 мм.

6.3. На кожну коробку з електродами наклеюють ярлик, що містить: найменування підприємства-виробника або товарний знак; Найменування продукту;

умовне позначення продукту;

Кількість, шт.;

номер партії;

дату випуску;

вид маркування;

штамп технічного контролю.

6.4. Коробки з електродами пакують у дощаті ящики за ГОСТ 2991-85 тип 1 або 2, викладені всередині пакувальним водонепроникним папером за ГОСТ 8828-89. Об'єм ящика, що залишився, щільно заповнюють пакувальним папером або ватою за ГОСТ 5679-91.

Маса ящика брутто – не більше 40 кг.

6.5. Маркування ящика проводять за ГОСТ 14192-96 із нанесенням додаткових даних: найменування, марки, розмірів електродів;

номери партії; дати упаковки; маси нетто.

6.6. Упаковані електроди транспортують усіма видами транспорту у критих транспортних засобах.

Умови транспортування щодо впливу кліматичних чинників - за групою Ж ГОСТ 15150-69.

6.7. Зберігати електроди слід в упаковці, передбаченій в. 6.4 за групою умов зберігання Л ГОСТ 15150-69.

ДОДАТОК

Обов'язкове

1. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ЗМІСТ ОКИСУ ЛАНТАНУ

Метод встановлює визначення окису лантану в лантанованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

1.1. Сутність методу

Метод заснований на відділенні лантану від вольфраму розчиненням попередньо окисленого та прожареного зразка до вольфрамового ангідриду (WO3) в розчині вуглекислого натрію.

При цьому лантан, що знаходиться у вольфрамі у вигляді ЬазОз, випадає в осад, а розчинну форму лантану доосаждают аміаком у вигляді La(OH) 3 .

Осад відфільтровують, розчиняють у соляній кислоті і знову осаджують весь лантан аміаком у вигляді La(OH) 3 який відфільтровують, промивають і прожарюють до Ьа 2 0з.

1.2. Реактиви

Натрій вуглекислий кристалічний за ГОСТ 84-76, 30% розчин.

Аміак водний за ГОСТ 3760-79, 25% розчин.

Кислота соляна за ГОСТ 3118-77, густина 1,12 г/см 3 .

1.3. Підготовка проб

Вольфрамовий ангідрид попередньо прожарюють в печі муфельної при 700-750 °С протягом 1,5-2 год.

Вольфрамовий порошок пробу від штабика або електрода окислюють до ангідриду прожарюванням в муфельної печі при температурі 700-750 °С. При цьому зразок насипають у фарфоровий тигель на 1/3 його висоти і ставлять у муфель при 400-500 °С на 1,5-2 год, а потім підвищують температуру до 700-750 °С і тигель витримують до повного окислення порошку (~ 3 год).

Для рівномірного окислення вольфраму тигель двічі-тричі виймають з печі і зразок перемішують.

1.4. Проведення аналізу

2-3 г вольфрамового ангідриду поміщають у склянку на 150-200 см 3 приливають 50-70 см 3 розчину вуглекислого натрію і розчиняють при нагріванні.

Після розчинення вольфрамового ангідриду розчин розбавляють дистильованою водою до об'єму -100 см 3 додають 20-30 см 3 розчину аміаку, склянку поміщають на електричну баню і дають осаду скоагулировать. Осад фільтрують через фільтр - «біла стрічка» з адсорбентом, промивають теплим 5% розчином аміаку; фільтр з осадом поміщають у склянку, в якій велося осадження, додають 15-20 см 3 соляної кислоти та нагрівають вміст склянки до повного розчинення осаду та моцерації фільтра.

Фільтрат нейтралізують розчином аміаку по лакмусу, після чого доливають ще 15-20 см 3 аміаку.

Промитий осад з фільтром поміщають у попередньо прожарений і зважений порцеляновий тигель, озолюють і прожарюють у печі муфельної при температурі 700-750 °С до постійної маси.

1.5. Обробка результатів

Масову частку окису лантану у відсотках обчислюють за формулою

100,

де т – маса осаду, г;

т - маса навішування вольфрамового ангідриду (WO3), г;

0,7931 - коефіцієнт перерахунку з вольфрамового ангідриду на вольфрам.

2. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ЗМІСТ ОКИСУ ІТТРІЮ

Метод встановлює визначення окису ітрію в иттрованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

2.1. Сутність методу

При масовій частці окису ітрію від 1 до 3% похибка методу становить 4-5%.

2.2. Апаратура, реактиви та розчини

Шафа сушильна, що забезпечує нагрівання до температури (150±50) °С.

Пекти муфельна з термопарою, що забезпечує нагрівання до температури (1100±50) °С.

Чашки та тиглі платинові - ГОСТ 6563-75.

Посуд лабораторний фарфоровий - ГОСТ 9147-80.

Кислота фтористоводнева (плавикова кислота) – за ГОСТ 10484-78.

Кислота азотна – ГОСТ 4461-77.

Аміак водний – ГОСТ 3760-79, розбавлений 1:1.

Вирви поліетиленові.

Вода дистильована – ГОСТ 6709-72.

Спирт етиловий ректифікований – ГОСТ 5962-67*.

Папір фільтрувальний лабораторний - ГОСТ 12026-76.

2.3. Підготовка проб

Зразки ітрованого вольфраму очищають від можливого забруднення промиванням їх кілька разів спиртом і наступною сушкою в сушильній шафі при температурі 50-70 ° С протягом 10 хв. Підготовлені зразки зберігають у скляних бюксах чи пробірках із притертими пробками.

2.4. Проведення аналізу

Наважку масою 1 г поміщають у платинову чашку місткістю 100 см 3 додають 25-30 см 3 плавикової кислоти і обережно по краплях додають азотну кислоту до розчинення металу.

Розчину з осадом дають відстоятись протягом 1 год, після чого фільтрують через поліетиленову вирву. Перед фільтруванням на фільтр поміщають невелику кількість адсорбенту.

Після перенесення осаду на фільтр дно чашки обтирають шматочком мокрого фільтра та весь вміст на ньому зливають на фільтр гарячою водою. Потім осад промивають п'ять-шість разів гарячим розчином аміаку (60-70 ° С) і ще двічі-тричі гарячою водою.

Промитий осад переносять у попередньо зважений фарфоровий тигель, висушують у сушильній шафі при температурі 100-150 °С, а потім прожарюють у муфельній печі при температурі 650-700 °С до постійної маси і зважують у вигляді окису ітрію.

2.5. Обробка результатів

Масову частку окису ітрію у відсотках обчислюють за формулою

Y 2 0 3 = - 100, z J m l

де m - маса прожареного залишку, г; гп - маса навішування зразка, г.

3. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ЗМІСТ ДВООКІСУ ТОРІЮ

Метод встановлює визначення двоокису торію в торованих зварних вольфрамових штабиках та електродах.

3.1. Сутність методу

Метод заснований на утворенні осаду ThF 4 -4H 2 0 при розчиненні зразка у суміші фтористоводневої та азотної кислот.

Похибка методу при масовій частці двоокиси торію від 1,5% до 2% становить 0,1%.

3.2. Реактиви

Кислота фтористоводнева (плавикова) – ГОСТ 10484-78.

Кислота азотна за ГОСТ 4461-77.

Аміак водний за ГОСТ 3760-79, розбавлений 1:1.

Вода дистильована за ГОСТ 6709-72.

3.3. Підготовка проб

* На території Російської Федерації діє ГОСТ Р 51652-2000.

3.4. Проведення аналізу

Наважку масою 1-2 г поміщають платинову чашку місткістю 100 см 3 , додають 25-30 см 3 плавикової кислоти і обережно по краплях додають азотну кислоту.

Перед фільтруванням на фільтр поміщають невелику кількість адсорбенту.

Одночасно проводять контрольний досвід із усіма реактивами.

3.5. Обробка результатів

Масову частку двоокису торію у відсотках обчислюють за формулою

100,

де т - маса осаду ТЮ 2 г;

mi - маса осаду в контрольному досліді, г; ш 2 - маса навішування зразка, р.

Редактор Р.Г. Говердівська Технічний редактор Л.А. Гусєва Коректор Р.А. Ментова Комп'ютерна верстка І.А. Налейкіної

Вид. осіб. №02354 від 14.07.2000. Здано до набору 29.09.2004. Підписано до друку 15.10.2004. Уел. печ. 0,93. Уч.-вид.л. 0,75.

Тираж 90 екз. З 4203. Зак. 908.

ІПК Видавництво стандартів, 107076 Москва, Колодязний пров., 14. e-mail: Набрано у Видавництві на ПЕОМ

Надруковано у філії ІПК Видавництво стандартів - тип. "Московський друкар", 105062 Москва, Лялін пров., 6.

При зварюванні плавленням у захисних газах як основний інструмент застосовується потужна електрична дуга. У дузі електрична енергія перетворюється на теплову, щільність якої достатня для локального плавлення основного металу. У разі атмосфери (21 % Про 2 +78 % N 2) зона зварювання має надійно захищатися від насичення металу шва киснем і азотом повітря, які, зазвичай, погіршують його властивості. Захисні гази, що подаються через сопло, витісняють повітря і таким чином захищають зварювальну ванну та електрод. Для заповнення зазору між кромками деталей, що з'єднуються, або оброблення кромок і регулювання складу металу шва в зону плавлення подають при садковий метал або електродний дріт. Принцип дугового зварювання вольфрамовим електродом, що неплавиться, в захисному газі показаний на (рис. 3)

Рис.3
Принцип дугового зварювання вольфрамовим електродом, що не плавиться, в захисному газі.

Аргонне зварювання переважно проводиться вольфрамовим електродом в інертному газі Ar (TIG) і рідше Не, в активних газах N 2 і Н 2 або в СО 2 вугільним електродом. Зварювання може виконуватися без присадки (ІН) або з присадкою (ІНп) із суцільного та несплошного порошкового або активованого дроту. Залежно від роду струму, виду дуг, їх кількості та зовнішніх впливів на неї можна виділити способи зварювання: на постійному, імпульсному або змінному струмі, дугою прямої, непрямої та комбінованої дії; поверхневою, за навантаженою та проникаючою дугою; вільною та стиснутою; без впливу зовнішнього магнітного поля та в магнітному полі; з коливаннями дуги та без них; при зниженому тиску (у вакуумі) та при підвищеному; одно-і багатодугову та ін.
Основні типи, конструктивні елементи та розміри зварних з'єднань із сталей, а також сплавів на залізонікелевій та нікелевій основах, що виконуються дуговим зварюванням у захисному газі, зазначені в ГОСТ 14771
Залежно від рівня механізації та автоматизації процесу розрізняють зварювання:
- ручну, коли всі переміщення пальника виконуються вручну;
- механізовану, при якій переміщення пальника виконуються вручну, а подача дроту механізована (обмежено для TIG);
- автоматизовану, при якій усі переміщення пальника та подача дроту механізовані, а керування процесом зварювання виконується оператором-зварювальником;
- автоматичну (роботизовану), при якій керування процесом зварювання виконується без безпосередньої участі оператора-зварювальника.

Вплив захисних газів на технологічні властивості дуги.

Технологічні властивості дуги суттєво залежать від фізичних та хімічних властивостей захисних газів, складу електродного та зварюваного металів, параметрів та інших умов зварювання.
При дуговому зварюванні застосовують:
- інертні гази Аг і Не та їх суміші Аг+Не,
- Активні СО 2 , N 2 , Н 2 ,
- суміші інертних та активних Аг+О 2 , Аг+СО 2 , Аг+О 2 +СО 2 ,
- суміші активних газів 2 + О 2 .
Фізичні властивості захисних газів (табл. 1) і металу електродів надають різний вплив на властивості дуги з "гарячим" катодом (W-дуга) і дуги з "холодним" катодом (Ме-дуга).

Таблиця 1

Технологічні властивості дуги

у захисних газах визначають такі критерії:
- електричні властивості дуги (приелектродні падіння напруги, напруженість у стовпі дуги, емісія електронів, іонізація та ін.);
- Стабільність дуги;
- Форма стовпа дуги, його просторова стійкість;
- плавлення електродного металу та вид його перенесення;
- розбризкування електродного металу та приварюваність бризок;
- плавлення основного металу та формування шва (глибина та форма провару, висота та форма валика, чистота його поверхні);
- ефективність захисту зони зварювання (вміст кисню та азоту у шві, втрати легуючих елементів);
- Стійкість шва проти утворення пористості. Розглянемо вплив фізичних властивостей газів і металів, що зварюються (табл. 1) на технологічні властивості дуги.

зварювальне обладнання

За призначенням зварювальне обладнання поділяють на універсальне, спеціальне та спеціалізоване. Розглянемо коротко принципи компонування універсального зварювального обладнання загального призначення, що випускається серійно.
До складу зварювального обладнання входять джерело зварювального струму та зварювальний апарат. Його складові частини та їх функції визначаються в основному рівнем механізації та автоматизації процесу, параметрами режиму зварювання, необхідністю їх встановлення та регулювання в режимі налагодження та зварювання.
Параметри можна розділити на електричні (lc, Uc) та механічні (d3H, Lд.у., Vc, dnn, Vnn, qr).
Основними параметрами автоматизованого дугового зварювання вольфрамовим електродом в інертних газах Аг або Не (TIG) є:
1. Зварювальний струм Iс (~10...600 А);
2. Напруга зварювання 1) з (-10 ... 30 В);
3. Швидкість зварювання Vc (-1.5...15 мм/с), (-5.4...54 м/год);
4. Діаметр електрода, що не плавиться, d3H(~0.5...6.5 мм);
5. Довжина дуги установочна Lду (~1...5 мм);
6. Діаметр присадного дроту dnn (-2...6 мм);
7. Швидкість подачі присадного дроту Vnn (-1.5...30 мм/с), (-5.4...108 м/год);
8. Витрата захисного газу qr (~ 1... 12 л/хв).
Виходячи з принципу аргонного зварювання та параметрів процесу можна визначити основні функції обладнання:
-Підведення до дуги електричної енергії та її регулювання (lc, Uc);
-переміщення пальника зі швидкістю зварювання (Vc) та її регулювання;
-подача присадної (Vnn) дроту в зону зварювання та регулювання її швидкості;
-подача захисного газу (qr) в зону зварювання та регулювання його витрати;
-установка довжини дуги (Lд.у.) та коригувальні переміщення пальника;
-збудження дуги та заварювання кратера;
-автоматичне стеження по лінії зварювання та ін.
При пуску зварювального апарату схема управління повинна забезпечувати таку послідовність включення частин та механізмів обладнання:
1) подачу захисного газу (qr), попереднє продування системи подачі газу;
2) включення джерела живлення дуги (Uxx.);
3) збудження дуги (lc, Uc);
4) переміщення апарату зі швидкістю зварювання (Vc)
При закінченні зварювання послідовність вимикання систем і механізмів повинна забезпечувати заварку кратера та захист остигаючого шва:
Аргонне зварювання найчастіше виконується у виробничому приміщенні на спеціально обладнаному робочому місці (зварювальний пост, установка, верстат, РТК) та рідше за його межами. Зварювальний пост обладнано місцевою вентиляцією та огороджено щитами або екранами для захисту оточуючих від випромінювання дуги.
Зварювальний пост для ручного дугового зварювання вольфрамовим електродом в аргоні (TIG) має:
- джерело зварювального струму постійного та/або змінного струму;
- Пальник або комплект пальників на різні струми;
- пристрій для початкового збудження дуги або для стабілізації дуги змінного струму;
- апаратура управління зварювальним циклом та газовим захистом;
пристрій для компенсації чи регулювання постійної складової зварювального струму;

Зварювальні матеріали

Застосовують інертні гази аргон та гелій у поєднанні з вольфрамовими електродами. При дії кисню на вольфрам останній інтенсивно окислюється і руйнується. Переважне застосування знаходить аргон, так як він дешевше гелію (аргон отримують з повітря), краще захищає зону зварювання (важче повітря), підтримує довгу (еластичну) дугу. W-дуга в гелії має більш високу температуру, ніж дуга в аргоні, що дозволяє зварювати алюміній малої товщини (фольгу) на постійному струмі прямої полярності. За ГОСТ 10157-79 аргон газоподібний виробляється вищого та першого сортів. Гелій поставляється за ТУ 51-689-75 марок А, Б, та В.
Вольфрамові електроди для дугового зварювання виготовляють за ГОСТ 23949-80 у вигляді прутків завдовжки 75-300 мм, діаметром 0.5-10 мм. Для підвищення просторової стабільності дуги та допустимого струму (рис. 4) у вольфрам вводять активуючі добавки оксидів ітрію (марки ЕВІ-1, ЕВІ-2, ЕВІ-3), оксидів лантану (марка ЕВЛ), режиторію (ЕВТ-15). Прутки із чистого вольфраму випускаються марки ЕВЧ.

Рис.4

TIG-зварювання виконується на стикових, кутових, таврових та нахльосткових з'єднаннях у різних положеннях зварювання. Типи підготовки кромок і швів для дугового зварювання сталей і сплавів на нікелевій основі електродом, що не плавиться і плавиться, в захисних газах регламентуються ГОСТ 14771-76. TIG-зварювання за стандартом рекомендується для товщини до 20 мм, що пов'язано з малою глибиною проплавлення металу за один прохід (до 4 мм) і низькою продуктивністю розплавлення присадки і, отже, заповнення зазору або оброблення кромок. Стикові з'єднання стали завтовшки до 3-4 мм, а алюмінію завтовшки до 5-6 мм зварюють без скосу кромок. TIG-зварювання часто застосовується при виконанні кореневого проходу труб малого діаметра «на вазі».
Легкоплавкі метали Mg, A1, Сі рекомендується зварювати у нижньому положенні. При зварюванні тугоплавких металів Mo, Nb, Zr, W обмежується товщина до 2-3 мм. Сплави на основі Mg, Al, Be рекомендується зварювати на змінному струмі, щоб у напівперіоди зворотної полярності відбувалося катодне очищення зварювальної ванни від тугоплавких оксидних плівок. Інші метали та сплави рекомендується зварювати на постійному струмі прямої полярності, тому що в цьому випадку відбувається мінімальне нагрівання вольфрамового електрода та максимальне проплавлення основного металу.
Основні режими зварювання для різних товщин металу та діаметрів дроту наведені в таблиці 1.

Таб.1

Спеціальні способи зварювання

Для розширення технологічних можливостей TIG-зварювання розроблені спеціальні способи зварювання вузького призначення, що дозволяють подолати недоліки типового: низьку продуктивність, надто широкі шви, пропалювання та підвищене жолоблення при зварюванні тонколистового металу та ін.
Зварювання AI, 77, легованих сталей по фторидному флюсудозволяє збільшити глибину провару і зменшити ширину шва, до того ж покращує формування кореневого про ходу, усуває пористість і забруднення оксидними плівками.
Зварювання зануреною дугоюна струмах до 650 А дозволяє виконати зварювання металу завтовшки до 10-14 мм за один прохід (високолеговані сталі, алюміній, титан).
Зварювання трифазною дугоюна змінному струмі (дві фази підводять до вольфрамових електродів, одну - до виробу) забезпечує високу стабільність дуги без осцилятора, збільшує потужність і здатність проплавляти трифазної дуги (до 20 мм за один прохід на AI).
Імпул'сно-дуговазварювання забезпечує концентрацію в часі теплового впливу дуги, що зменшує ЗТВ та деформації, надає сприятливий вплив на кристалізацію та формування шва на тонкому металі (товщина 0.4-2 мм).
Зварювання із застосуванням гарячої присадки(підігрів присадки струмом) поєднує високу якість TIG-зварювання та продуктивність MIG-зварювання. Застосовується для зварювання корозійностійких сталей завтовшки до 50 мм.
Орбітальне зварювання неповоротних стиків трубвиконується як із присадкою так і без неї, з коливаннями електродів і без них. Цикл зварювання програмується. Застосовуються підкладні кільця для формування зворотного валика, а при товщині стінки труби більше 3 мм - піддув аргону з тиском, що формує.
Зварювання дугою, кероване магнітним полем, дозволяє збільшити швидкість зварювання, зменшити ЗТВ і досягти високої якості формування шва. Ефективне застосування дуги, що обертається магнітним полем, при зварюванні труб між собою і з фланцями, при варінні труб до трубних дошок та інших стиків замкнутого контуру. Застосовують вольфрамові або мідні водоохолоджувані електроди. Переміщення дуги викликає поперечне по відношенню до напрямку зварювання магнітне поле. Поздовжнє щодо осі електрода магнітне поле викликає просторову стабілізацію стовпа дуги та її обертання.