5c standarde la locul de muncă. „Managementul și optimizarea unei întreprinderi de producție

Cum organizarea locului de munca, și să vă spun ce japoneză sistem 5S (5С), permițându-vă să vă optimizați fluxul de lucru și .

Japonezii au fost întotdeauna faimoși pentru eficiența și productivitatea lor ridicată. Japonia folosește propriile abordări ale procesului de muncă, propriile sale, dintre care una este organizarea corectă a locului de muncă.

Sistemul 5S a fost dezvoltat în Japonia în epoca postbelică, când a fost necesară reconstrucția rapidă a țării după răsturnări de mare amploare. Este folosit în mod activ în multe întreprinderi japoneze până în prezent, în plus, a devenit atât de popular încât a „migrat” cu succes în multe alte țări ale lumii. Să luăm în considerare ce este sistemul 5C, cum poate fi util fiecăruia dintre noi și cum să-l aplicăm în munca de zi cu zi pentru a crește eficiența personală.

Sistemul japonez 5S este o abordare competentă în organizarea locului de muncă, care include 5 componente care vă permit să îl utilizați cât mai eficient posibil, să obțineți productivitatea maximă a muncii, economisind în același timp timp și energie.

Organizarea locului de muncă conform sistemului 5S poate fi reprezentată schematic după cum urmează:

Acum voi arunca o privire mai atentă la ceea ce înseamnă și ce înseamnă fiecare element al sistemului 5C propus.

Organizarea unui loc de muncă conform sistemului 5S trebuie să respecte cinci reguli, fiecare dintre acestea începând cu litera „C”, atât în ​​original, cât și în traducerea literară rusă și engleză:

1. Triere(Sairi, Sort).

2. Mentinerea ordinii(Seiton, Set in order), la propriu – „puliție”.

4. Standardizare(Seiketsu, Standardize), literal – „menținerea ordinii”.

5. Îmbunătăţire(Shitsuke, Sustain), la propriu – „educație”, „formarea obișnuinței”.

Să luăm în considerare ce activități ar trebui să includă toate cele 5S ale sistemului japonez.

Triere.

Primul element de organizare a unui spațiu de lucru conform sistemului 5C presupune împărțirea tuturor elementelor în necesare și inutile pentru a scăpa de acestea din urmă.

Pentru a aplica această regulă, examinează-ți cu atenție biroul și tot ce este pe el, apoi împarte toate aceste articole în 3 categorii:

1. Întotdeauna lucrurile potrivite– ce folosești în procesul tău de lucru în fiecare zi;

2. Uneori lucrurile potrivite– ceva pe care îl utilizați în fluxul de lucru periodic, dar nu des;

3. Lucruri inutile– ceva pe care nu îl utilizați deloc în fluxul dvs. de lucru.

Toate elementele care se încadrează în a treia categorie trebuie pur și simplu eliminate de pe desktop, iar lucrurile din primele două categorii trebuie aranjate corect. Cum anume - vei afla mai departe.

Mentinerea ordinii.

A doua regulă a sistemului 5S implică distribuirea articolelor necesare lucrului la locul de muncă în cel mai convenabil mod din punctul de vedere al utilizării lor ulterioare. Aceste articole trebuie amplasate cu respectarea standardelor de siguranță și ținând cont de posibilitatea utilizării lor cât mai rapid și convenabil. Pentru a face acest lucru, se recomandă utilizarea a 4 criterii:

1. Loc proeminent.Întotdeauna lucrurile necesare ar trebui să fie amplasate pe desktop, astfel încât să fie vizibile.

2. Abilitatea de a ridica cu ușurință un articol. Locul de muncă trebuie să fie organizat în așa fel încât o persoană să poată lua cu ușurință și fără dificultate fiecare obiect necesar de la locul său.

3. Capacitatea de a utiliza cu ușurință elementul. Unele lucruri necesare nu trebuie preluate, ci pur și simplu utilizate (de exemplu, un monitor). Prin urmare, ar trebui să fie aranjate având în vedere ușurința de utilizare.

4. Capacitatea de a returna cu ușurință un articol la locul său. Conform sistemului 5S, la locul de muncă este necesar să oferiți capacitatea nu numai de a lua rapid un articol, ci și de a-l returna rapid la locul său (de exemplu, dacă scoateți folderul de jos dintr-o stivă, va nu ai ocazia să-l returnezi rapid înapoi).

Urmând regulile de organizare a locului de muncă conform sistemului 5C, trebuie să vă păstrați zona de lucru complet curată. Pentru a face acest lucru, se recomandă să faceți următoarele:

1. Împărțiți locul de muncă în zone, fiecare dintre acestea va avea propriul scop (de exemplu, o zonă pentru amplasarea echipamentelor informatice, o zonă pentru amplasarea rechizitelor de birou, o zonă pentru amplasarea documentelor etc.);

2. Curățați-vă locul de muncă în mod regulat pentru a-l păstra curat. Pentru a face acest lucru, ar trebui să alocați imediat 5 minute pentru a vă curăța locul. Cel mai convenabil este să faceți acest lucru la sfârșitul zilei de lucru.

Standardizare.

După cum am scris deja, în sistemul de organizare a locului de muncă 5S, standardizarea înseamnă menținerea ordinii, adică respectarea în mod regulat a tuturor regulilor enumerate ale sistemului, acceptându-le ca un anumit standard de lucru, abaterea de la care este inacceptabilă.

În întreprinderi, introducerea standardizării înseamnă consacrarea regulilor sistemului 5S într-un document de reglementare intern care este obligatoriu pentru toți angajații, dar la nivel personal, va trebui să dai dovadă de autodisciplină și să fii responsabil pentru îndeplinirea standardelor față de tine. .

Îmbunătăţire.

În traducerea originală, ultima regulă a sistemului 5S înseamnă „educație” și „dezvoltare obișnuită”. Adică spune că toate aceste acțiuni ar trebui să devină treptat un obicei util, iar apoi vor fi efectuate automat, crescând eficiența procesului de lucru în mod continuu.

Apropo, dezvoltarea unui astfel de obicei util te va ajuta.

Fără îndoială, organizarea locului de muncă conform sistemului 5S va elimina toate tulburările și elementele de haos existente în procesul de muncă și, prin urmare, va eficientiza utilizarea timpului de lucru și, ca urmare, va crește productivitatea muncii.

Desigur, dacă vorbim despre implementarea unui sistem 5C la o întreprindere, atunci cel mai bun rezultat poate fi obținut doar dacă toți angajații sunt implicați simultan în sistem. Ei bine, la nivel personal, organizarea locului de muncă folosind sistemul 5S este mult mai simplă: tot ce ai nevoie este autodisciplină și autocontrol.

Acum știți ce este sistemul 5S și cum ar trebui să fie aplicat. Sper că acest lucru vă va ajuta în procesul dumneavoastră și în auto-îmbunătățire. Rămâneți pe fază pentru mai multe sfaturi utile pentru succesul personal și financiar. Ne vedem din nou!

Deoarece luăm în considerare o metodologie unificată pentru implementarea 5C în mai multe părți, pentru comoditatea dvs., numerotarea titlurilor va continua din articolul precedent.

5. PASUL Nr. 2 al SISTEMULUI 5C: LOCURI PROPRII PENTRU TOT

Scopul etapei a doua 2C:

Amplasarea rațională a articolelor astfel încât să fie ușor de utilizat și returnat în conformitate cu cerințele de siguranță, calitate și productivitate;

Identificarea vizuală a articolelor și a locurilor de depozitare pentru ușurința utilizării și returnării acestor articole;

Managementul vizual de înaltă calitate permite ORICE PERSOANE să stabilească dintr-o privire dacă totul este în ordine în zonă.

Efectuarea celui de-al doilea pas din 2C creează premisele pentru stabilizarea și standardizarea proceselor efectuate în zona de lucru, precum și pentru implementarea cu succes a etapelor ulterioare ale 5C (curațenie și standardizare).

Schema pas cu pas pentru realizarea 2C este prezentată în tabel

		Nume de scenă
	pregătitoare	Elaborați un program pentru 2C
		Distribuiți rolurile și responsabilitățile între membrii grupului
		În cadrul unui grup de lucru, studiați materiale teoretice și metodologice. Dacă este necesar, liderul grupului invită un manager kaizen să efectueze antrenament.
		Studiați principiile de aranjare a obiectelor în locurile lor, precum și principiile de vizualizare a locurilor de muncă stabilite în ghiduri.
		Explicați angajaților șantierului scopurile și obiectivele 2C și amintiți-le de obiectivele sistemului 5C în ansamblu.
	Determinarea locației obiectelor	Faceți un plan al camerei sau al zonei de lucru care trebuie optimizat (vedere de sus).
		Indicați pe plan cu săgeți direcția de mișcare în care se efectuează operațiunile
		Studiați cu atenție diagrama de spaghete rezultată, care înregistrează starea locului de muncă în starea curentă (TS). Marcați locurile în care este întreruptă continuitatea fluxului
		Determinați cea mai bună rută pentru operațiuni și mapați starea țintă
		Analizați eficiența fluxului rezultat pe hârtie pe baza principiilor 2C
		Determinați cea mai bună modalitate de a plasa elementul în zona în care le veți muta.
		Pregătiți zona. După aceasta, aranjați echipamentul și mutați obiectele în funcție de starea țintă, ajustați locația dacă este necesar
	Organizarea managementului vizual	Identificați și vizualizați destinațiile de plasare
		Identificați și vizualizați obiectele din zona de lucru
		Vizualizați numărul de articole

6.1. Pregătirea pentru 2C

Înainte de a începe un pas, grupul ține o ședință organizatorică la care:

Se elaborează un program pentru 2C

Rolurile și responsabilitățile sunt distribuite între membrii grupului (de exemplu, vezi Anexa 1, similar cu pasul 1).

Participanții grupului de lucru studiază materiale teoretice și metodologice. Dacă este necesar, liderul grupului invită un manager kaizen să efectueze antrenament.

Sunt studiate principiile de aranjare a obiectelor în locurile lor, precum și principiile de vizualizare a locurilor de muncă stabilite în ghid.

De asemenea, înainte de a începe pasul 2C, grupul de lucru explică angajaților șantierului scopurile și obiectivele 2C și le reamintește scopul sistemului 5C în ansamblu.

Principii generale:

Loc convenabil pentru depozitarea articolelor (elimină mișcarea)

Articolele sunt stocate în funcție de frecvența de utilizare (eliminând mișcarea):

Folosit frecvent - mai aproape

Folosit constant - în imediata apropiere sau cu tine

Depozitați articolele astfel încât să fie ușor de scos și pus la loc (eliminați mișcarea)

Siguranță – greu dedesubt, ușor deasupra

Toate celelalte lucruri fiind egale, amintiți-vă de comoditatea curățeniei! Depozitarea de-a lungul pereților, pe podea și în vrac face curățarea dificilă și nu este recomandată!

6.2. Determinarea locației obiectelor

6.2.1. Faceți un plan al camerei sau al zonei de lucru care trebuie optimizat (vedere de sus)

Vă rugăm să acordați atenție următoarelor întrebări:

Unde și care sunt materialele și consumabilele?

Unde și ce vehicule sunt amplasate?

Unde și ce echipamente și mecanisme?

Unde și ce fel de dulapuri, rafturi, mobilier se află?

Unde și ce fel de produse defecte se acumulează cel mai adesea?

Unde și ce instrumente și dispozitive se află?

Unde și ce instrumente de măsură sunt amplasate?

Unde și ce fel de panouri informative există?

Unde și care sunt semnele și marcajele?

6.2.2. Indicați pe plan cu săgeți direcția de mișcare în care se efectuează operațiunile

Trebuie să existe cel puțin o săgeată pentru fiecare operație. Indicați cu săgeți direcția operațiunilor care se efectuează și numerotați-le în sensul acelor de ceasornic.

6.2.3. Studiați cu atenție diagrama de spaghete rezultată, care înregistrează starea locului de muncă în starea curentă (TS). Marcați locurile în care este întreruptă continuitatea fluxului

6.2.4. Determinați cea mai bună rută pentru operațiuni și mapați starea țintă

Din nou, utilizați săgețile pentru a indica direcția operațiunilor și numerotați săgețile pentru a indica direcția fluxului general.

· Unde este mai convenabil să găsiți consumabile și materiale?

· Unde să folosiți vehiculele la locul de muncă? Unde este mai convenabil să le plasezi în zonă?

· Unde este mai convenabil să amplasăm echipamentele și mecanismele?

· Unde și ce dulapuri, rafturi, mobilier să folosiți?

· Unde să plasați produsele defecte?

· Unde să plasați uneltele la locul de muncă?

· Unde este mai convenabil să amplasezi instrumentele de măsură?

· Unde aveți nevoie de informații la locul de muncă?

· Unde sunt necesare semne și marcaje?

6.2.5. Analizați eficiența fluxului rezultat pe hârtie pe baza principiilor 2C

Este mai bine să identificați o greșeală majoră pe hârtie decât să o refaceți mai târziu.

6.2.6. Determinați cea mai bună modalitate de a plasa elementul în zona în care le veți muta.

Atunci când determinați plasarea unui articol pe un site, utilizați principiile generale ale 2C.

Acordați atenție întrebărilor:

· Care este cel mai convenabil mod de a aranja și procesa consumabile și materiale?

· Cum se utilizează vehiculele la locul de muncă? Care este cel mai convenabil mod de a le aranja?

· Care este cel mai convenabil mod de a aranja echipamentele și mecanismele?

· Care este cel mai convenabil mod de a aranja dulapuri, rafturi și mobilier?

· Care este cel mai convenabil mod de a aranja și procesa produsele defecte?

· Care este cel mai convenabil mod de a aranja instrumentele la locul de muncă?

· Care este cel mai convenabil mod de a aranja instrumentele de măsurare?

· Care este cel mai convenabil mod de a plasa informații pe site?

· Cum se aplică exact marcajele și semnele?

6.2.7. Pregătiți zona. După aceasta, aranjați echipamentul și mutați obiectele în funcție de starea țintă, ajustați locația dacă este necesar

6.3. Organizarea managementului vizual

6.3.1. Identificați și vizualizați destinațiile de plasare.

Odată ce am decis unde va fi depozitat un articol, este necesar să identificăm în mod clar toate locațiile de depozitare. Un exemplu tipic de implementare corectă a acestui pas este depozitarea adresei de mărfuri. La fel, fiecare loc ar trebui să aibă propriul nume, astfel încât să poată fi găsit cu ușurință.

Un exemplu de depozitare direcționată într-un depozit.

6.3.2. Identificați și vizualizați obiectele din zona de lucru

După identificarea zonei, trebuie să indicați obiectele care vor fi amplasate aici.

Se întâmplă adesea ca aceleași obiecte să fie numite diferit. Un singur nume trebuie adoptat și înregistrat.

Puteți înțelege imediat ce element ar trebui să fie la locul său și dacă este amplasat corect.

În aceeași etapă, ar trebui să vizualizați numele obiectului (de preferință) și apartenența acestuia la această zonă (obligatoriu).

Oricine ar trebui să înțeleagă cu ușurință cum se numește acest articol și cărei zone îi aparține!

Notă: mărfurile din celule trebuie să fie semnate, apartenența acesteia la această celulă poate fi clarificată în sistemul de management al depozitului (WMS).

Implementarea corectă a managementului vizual vă permite să identificați și să rezolvați eficient problemele. Vedeți un exemplu de management vizual rău și bun. În acest exemplu, în primul caz, este imposibil de înțeles dacă mașina este parcata normal. În al doilea caz, puteți vedea că mașina este parcata corect.

Exemplu de vizualizare proastă și bună

6.3.3. Vizualizați numărul de articole

Orice zonă de depozitare a articolelor care este reaprovizionată riscă să se umple excesiv sau să nu fie umplută la nivelul necesar. Prin urmare, trebuie dezvoltate și aplicate reguli simple și eficiente de reaprovizionare (kanban, punct de comandă min-max etc.).

Pentru a oferi informații vizuale despre cantitatea normală/anormală de articole, se recomandă vizualizarea nivelurilor minime și maxime de stoc.

Exemplu de vizualizare a nivelurilor minime și maxime de stoc

Un exemplu de vizualizare a nivelurilor minime și maxime de stoc într-un dulap.

Nota:

Pentru piesele mici, eticheta cu numele poate servi și ca nivel maxim de umplere.

Un exemplu de stocare a articolelor mici cu vizualizarea nivelurilor de inventar.

Exemplu de vizualizare a nivelurilor minime și maxime de lichide.

O desemnare similară a nivelurilor minime și maxime este, de asemenea, utilizată pentru a indica intervalul normal de funcționare a obiectelor. Cu alte cuvinte, așa este desemnat standardul.

Un exemplu de afișare vizuală a „normă” și „abatere”

Un exemplu de afișare vizuală a standardelor de strângere a elementelor de fixare.

6.4.1. Rezerve

6.4.1.1. Ordinea de plasare și ordinea de utilizare

Odată ce începe depozitarea, articolele încep să fie plasate în grămezi și grămezi. Dacă există produse diferite într-o stivă, trebuie să le rearanjați complet pentru a obține cel potrivit. Este extrem de important să ne gândim în avans la principiile stocării.

Inventar în stive și grămezi

Pentru mărfurile care nu au termen de expirare, dar a căror calitate depinde direct de timpul scurs din momentul producției, se recomandă organizarea depozitării și selecției după principiul FPFO (în engleză: First Product First Out).

Pentru mărfuri mari sau grele (articole lungi), în timpul procesării cărora este imposibil să se selecteze din lotul care a ajuns mai întâi la depozit fără costuri suplimentare cu forța de muncă, este posibil să se organizeze munca conform principiului LIFO (engleză: Last In , First Out, „ultimul intrat, primul ieşit”).

Pentru toate celelalte mărfuri procesate în depozit, se recomandă organizarea depozitării și selecției conform principiului FIFO (în engleză: First In, First Out). Opțiunea ideală de depozitare recomandată pentru astfel de bunuri este să le așezi pe rafturi orizontale în ordinea în care au fost primite. În plus, acolo unde este posibil, ar trebui să fie utilizate rafturi gravitaționale înclinate.

Un exemplu de implementare a principiului FIFO în stocarea stocurilor.

6.4.1.2. Plasarea funcțională și a proceselor

Când proviziile intră într-o zonă, acestea sunt plasate în zone de depozitare. Atunci când aceste articole sunt necesare, ele sunt luate din zonele de depozitare. Orice rezerve sunt întotdeauna „plasate” și „retrase”.

Prin urmare, există două metode de control:

Plasare usoara - metoda functionala

Retragere ușoară - metoda procesului

Cu metoda funcțională, bunurile sunt mai ușor de plasat, iar zonele sunt mai ușor de gestionat. Cu toate acestea, necesită mișcare între zone și mișcări mai adânci în zonă.

Metoda de plasare funcțională.

Cu o abordare prin proces, este mai ușor să selectați bunurile, deoarece tot ceea ce este necesar pentru un anumit produs se află într-o zonă. Această metodă facilitează colectarea de articole similare în timp. Cu toate acestea, astfel de zone sunt mai greu de gestionat.

Pentru a stabiliza procesul de cules cu ajutorul pitch-urilor, se recomandă plasarea folosind metoda procesului.

Metoda procesului

6.4.2. Instrumente și cele cinci etape de dezvoltare a comenzii sculelor

Diferența dintre unelte și consumabile este că uneltele și alte articole trebuie returnate după utilizare, dar consumabilele nu.

Orice comandă realizată se va prăbuși mai devreme sau mai târziu dacă nu vă gândiți la modalități de a returna cu ușurință instrumentele.

Există 5 etape în dezvoltarea instrumentelor de organizare.

6.4.2.1. Nu există ordine

Instrumentele pot fi oriunde. Lucrătorii petrec mult timp căutând instrumente, utilizându-le și lăsându-le acolo unde le este cel mai convenabil. Uneori, angajații își formează propriile „rezerve personale”

6.4.2.2. Instrumentele sunt grupate și stocate împreună

Uneltele, materialele de ambalare și chiar gunoiul sunt colectate în locuri separate. Acest lucru facilitează găsirea și returnarea articolelor.

6.4.2.3. Puteți înțelege vizual unde să returnați instrumentele

Pentru a ști mai ușor unde să returnezi articolele, se folosesc următoarele metode:

Indicatori

Autocolante, marcaje și alte exemple sunt exemple bune de unde să returnați articolele. Pentru cerințe de etichetare mai detaliate, consultați cerințele de vizualizare de mai sus.

Indicatorul arată unde să returnați unealta.

Codarea culorilor

Codarea culorilor este o modalitate bună de a indica cărei zone îi aparține un articol. De exemplu, dacă o unealtă este utilizată în anumite zone sau la întreținerea echipamentelor, stivuitoarelor etc., atunci ar trebui să fie codificată cu culori în același mod ca zona/echipamentul respectiv.

Culoarea tăvii se potrivește cu culoarea zonei

Umbre și contururi

Dacă locul specific în care ar trebui să fie depozitat un articol este vag și nu specific, atunci este dificil să mențineți ordinea în zonă. Metoda „Outlining” este potrivită pentru identificarea vizuală a unei locații specifice.

Esența metodei este că conturul unui obiect este desenat pe un substrat cu vopsea sau film (de obicei galben). Conturul obiectului nu trebuie să iasă cu mai mult de 1-2 mm dincolo de dimensiunile obiectului. Când plasați un articol în locația sa de depozitare, umbra ar trebui să se suprapună cu 90 - 100%.

Contur obiect

Opțiune de implementare pentru metoda „Outlining”.

Uneori, pentru a securiza obiectele, se fac șabloane în care sunt plasate unelte.

Notă: O combinație de tehnici de conturare și codare de culori este deosebit de eficientă.

6.4.2.4. Ordinea se menține fără să se uite

Oamenii prin natura lor fac adesea multe lucruri fără să se uite sau să acorde prea multă atenție. Următoarele principii profită de această calitate umană.

Uneltele sunt situate la distanță de braț

Zone disponibile pentru plasarea sculelor.

Când un angajat este ocupat cu munca sa principală, nu se gândește la faptul că trebuie să returneze articolul la locul corect, dacă acest loc este undeva departe. Prin urmare, cel mai bun mod este să plasați articolele în imediata apropiere a locului în care angajatul le va folosi.

Dacă sunt utilizate mai multe instrumente, acestea trebuie sortate în ordinea utilizării.

Depozitarea unealta în imediata apropiere a locului de utilizare și în ordinea necesară.

Spațiu crescut

Toată lumea știe cât de dificil este să introduci fir în urechiul acului. Ti-e dor de cateva ori si incepi sa devii nervos. Același lucru se întâmplă la locul de muncă. Dacă un lucrător se confruntă cu o situație nervoasă similară atunci când returnează un articol, ordinea se transformă rapid în dezordine.

Nu putem intra cu ușurință în urechiul acului, deoarece dimensiunea acestuia este foarte mică.

Când turnăm lichid în gâtul îngust al unei sticle, folosim o pâlnie deoarece distanța de lucru a pâlniei este mai mare decât gâtul.

Cum să preveniți scurgerea lichidului?

Acest principiu se aplică și în zonele de lucru. Cu cât este mai mare distanța la care trebuie să ajungem, cu atât este mai ușor să menținem ordinea

Patru etape ale evoluției ordinii

6.4.2.5. Nu returnăm articole, acestea sunt returnate pe cont propriu.

Chiar dacă articolele sunt la îndemână, adesea unii lucrători consideră că este problematic să le returneze la locul lor. Modul de a rezolva această problemă este să atârnați unealta, să adăugați arcuri etc.

Muncitorul eliberează șurubelnița și aceasta atârnă peste zona de asamblare.

6.4.2.6. Articolele nu sunt folosite deloc

Întrebarea cheie în această etapă este: „Putem abandona acest articol cu ​​totul?”

Combinarea funcțiilor obiectelor și instrumentelor

Eliminarea unei funcții care necesită acest articol

Pentru a elimina necesitatea unui articol, trebuie să puneți trei întrebări simple pentru fiecare articol:

De ce ar trebui să folosesc instrumentul?

Care este funcția principală a instrumentului?

Există o altă modalitate de a efectua această funcție fără acest instrument?

Cum pot face această treabă fără un instrument?

6.4.3 Lichide, lubrifianți, uleiuri

Dacă o întreprindere efectuează întreținerea de rutină a echipamentelor, realimentare etc., pot exista diferite tipuri de lichide în zonele de lucru și există proceduri diferite pentru utilizarea acestor lichide. Cea mai bună modalitate de a gestiona aceste elemente este utilizarea codurilor de culori.

Utilizarea lichidelor cu coduri de culoare

6.4.4.Cablare

Dispunerea rațională a firelor facilitează curățarea și inspecția ulterioară. Firele trebuie adunate împreună (în canale de cabluri sau suporturi) și asigurate în locuri care să împiedice deteriorarea lor.

Este interzisă plasarea cablurilor pe podea!

Fixarea firelor deasupra podelei, într-un mănunchi.

Amplasarea incorectă a firelor.

6.4.5 Marcarea pasajelor, limitele de deschidere a ușilor

Aleele ar trebui să fie cât mai drepte posibil și suficient de largi pentru a permite mișcarea sigură și lină;

Liniile de marcare care indică zona de depozitare pentru echipamente, rafturi, dulapuri, cărucioare, stivuitoare și alte articole trebuie să aibă o lățime de 50-100 mm, aplicate la o distanță de 50-100 mm de articolele în sine. În locurile în care această cerință nu poate fi îndeplinită și unde este necesar să se arate locația exactă a articolelor depozitate, distanța se stabilește în funcție de circumstanțe.

Marcarea distanței față de obiecte

Marcaje pe podea

Culoarea vopselei trebuie să îndeplinească anumite standarde. În acest caz, este de preferat o culoare atrăgătoare. Un exemplu ar fi următorul:

zone de lucru (persoane care lucrează) - verde;

pasaje, alei - gri;

linii de separare - galbene

Exemplu de marcare a pasajelor și a căilor de acces

6.4.6.Triguri de informare

Când plasați rațional materialele informative, ar trebui să:

Folosiți casete și panouri informative separate și nu postați anunțuri nicăieri. Desemnează-le locuri speciale și respectă cu strictețe regula de a le agăța doar acolo.

Specificați cât timp trebuie afișat un anumit anunț. Nicio notificare nu trebuie postată fără a indica momentul în care urmează să fie demontat. (reclamele învechite nu sunt doar o risipă de spațiu. Ideea este că ele stau atât de mult încât toată lumea încetează să le acorde atenție și, prin analogie, oamenii se obișnuiesc să nu acorde atenție niciunei reclame, chiar și celor noi).

Folia adeziva (banda adeziva) trebuie indepartata in asa fel incat dupa ea peretele sa nu ramana inestetic.

Anunțurile, afișele și semnele trebuie plasate în linie dreaptă, cu alinierea în sus, pentru a asigura un aspect îngrijit.

Hârtie pentru aviz și fixarea acestora:

ar trebui să existe trei sau patru dimensiuni standard;

Dimensiunile reclamelor suspendate trebuie bine calculate. În primul rând, nu ar trebui să deranjeze pe nimeni sau să se întrerupă;

Anunțurile trebuie să fie atașate ferm, astfel încât să nu bată sau să cadă de vânt atunci când ferestrele sunt deschise sau când oamenii trec pe lângă.

Fonturi publicitare. Reclamele pot fi scrise de mână, dar trebuie să fie scrise îngrijit și clar. Anunțurile importante nu ar trebui să arate ca „graffiti” (pictură pe piatră).

6.5. Monitorizarea eficacității celui de-al doilea pas al sistemului 5C

Monitorizarea eficacității celui de-al doilea pas al sistemului 5C se realizează folosind „Lista de verificare pentru verificarea eficienței implementării sistemului 5C” (Anexa 6).

Lista de verificare ar trebui să reflecte criteriile pentru o locație eficientă dezvoltate în a doua etapă.

În articolul următor, . Toate materialele în formă electronică vor fi atașate articolului cu ultima parte!

5S (sistem 5s) este o metodă de organizare a unui spațiu de lucru (birou), al cărei scop este crearea condițiilor optime pentru efectuarea operațiunilor, menținerea ordinii, curățeniei, curățenia, economisirea de timp și energie. 5S este un instrument de producție slabă.

Ordinea și curățenia la locul de muncă, nu „haosul ordonat”, sunt baza tuturor îmbunătățirilor, productivității și calității în producția industrială și în alte sectoare. Numai într-un mediu curat și ordonat pot fi produse produse și servicii fără defecte, conforme cu clienții și pot fi atinse performanța necesară a proceselor implementate. Condițiile preliminare necesare pentru realizarea acestui lucru sunt metodologia 5S sau 5 pași. Puteți găsi instrucțiuni standard, șabloane și cele mai bune practici ale întreprinderilor în ghid practic pentru implementarea 5S .

5 pași ai metodologiei 5S

Pasul 1 - SEIRI - Sortarea, eliminarea lucrurilor inutile.

La locul de muncă, toate articolele sunt împărțite în necesare și inutile. Elementele inutile sunt eliminate. Aceste acțiuni la locul de muncă duc la îmbunătățirea culturii și a siguranței la locul de muncă. Toți angajații sunt implicați în sortarea și identificarea articolelor care trebuie: a) imediat îndepărtate și eliminate; b) transferat într-un loc de depozitare; c) lăsat în măsura în care este necesar pentru efectuarea muncii. Este necesar să se stabilească reguli cu privire la modul de sortare a elementelor inutile.

Pasul 2 - SEITON - Autoorganizare, menținerea ordinii, determinând pentru fiecare lucru locul său.

Organizați elementele necesare. Articolele necesare sunt amplasate în anumite locuri, astfel încât să fie ușor accesibile tuturor celor care le folosesc! De asemenea, ar trebui să le etichetați pentru o recuperare rapidă.

Pasul 3 - SEISO - Mentinerea curateniei, curatare sistematica.

Se creează un sistem în care nimic nu mai este poluat. Asigurați-vă că totul este la locul său. Zonele de lucru pentru posturile de lucru trebuie să fie delimitate și marcate. Curățați regulat și des, astfel încât atunci când aveți nevoie de ceva, acesta să fie acolo și în stare de funcționare. Curățarea temeinică a echipamentelor asigură prevenirea și identificarea potențialelor probleme operaționale.

Pasul 4 - SEIKETSU - „Standardizează” procesul.

Menține ordinea și curățenia efectuând în mod regulat primii trei pași. Cele mai eficiente soluții găsite în timpul implementării primilor trei pași trebuie consemnate în scris pentru a deveni clare și ușor de reținut. Elaborați standarde pentru documente, metode de lucru, întreținere a echipamentelor, măsuri de siguranță cu ajutorul controlului vizual.

Pasul 5 - SHITSUKE - Îmbunătățirea ordinii și disciplinei.

Pentru a menține locul de muncă în stare bună, efectuați munca în mod disciplinat, în conformitate cu standardele stabilite. Conștientizarea sistemului 5S ca activitate zilnică general acceptată și îmbunătățirea acestuia. Vizualizați acțiunile de îmbunătățire: identificați îmbunătățiri ale echipamentelor; notează sugestii de îmbunătățire; implementează standarde noi și îmbunătățite.

5S este o metodologie pentru proiectarea, organizarea și standardizarea mediului de lucru:

1. 5S este un mod disciplinat de a face lucrurile pentru a proiecta, organiza și standardiza mediul de lucru. Condițiile de lucru bine structurate facilitează munca și sunt un bun motivator.
2. 5S îmbunătățește siguranța la locul de muncă, eficienta muncii care ajuta la cresterea rezultatelor si ajuta la identificarea cu locul de munca sau sistemul de munca.
3. 5S ajută la organizarea biroului, locul de muncă și sistemul de muncă în ansamblu prin: reducerea nevoii de ceea ce este necesar; stabilirea unde este necesar și cât de mult este necesar.

Pentru a asigura consecvența curățeniei și ordinii, asistența este oferită, pe de o parte, prin standardizarea proceselor în curs de implementare și a măsurilor luate, iar pe de altă parte, prin efectuarea unui audit, eventual în coroborare cu un sistem de remunerare. Diagrama 1 prezintă una dintre opțiunile pentru lista de verificare a auditului metodei 5S (plan), a cărei utilizare vă va permite să evaluați situația reală la locul de muncă, locul de producție, zona funcțională și să dezvoltați măsuri pentru restabilirea curățeniei și ordinii.

Schema 1. Lista de verificare pentru auditarea metodei 5S

Șef de departament Auditor		Numele de familie al managerului Numele auditorului		Data:
			Nota	Comentarii
Pasul 1 - SEIRI	1. Toate lucrurile inutile au fost eliminate sau marcate
	2. Toate lucrurile inutile au fost mutate într-o locație nouă sau eliminate
	3. Au fost stabilite locații pentru materiale, stivuitoare etc.
	4. A fost elaborată o listă cu articolele lipsă.
Pasul 2 - SEITON	1. Toate potecile și pasajele sunt accesibile și gratuite
	2. Toate mijloacele de producție sunt curate și funcționale
	3. Locurile de muncă sunt păstrate curate
	4. Locurile de muncă pentru deșeurile industriale și procesarea acestora sunt disponibile și funcționale
Pasul 3 - SEISO	1. Programele de curățare și întreținere există și sunt respectate.
	2. Zonele de lucru pentru locurile de muncă sunt delimitate și marcate
	3. Spațiul de încărcare este disponibil și gratuit
	4. Ordinea este menținută prin vizualizare
Pasul 4 - SEIKETSU	1. Toate lucrurile inutile sunt șterse în mod regulat
	2. Zonele de depozitare sunt stabilite la cerințe minime și sunt utilizate în scopurile potrivite.
	3. Toate marcajele și denumirile sunt actuale
	4.Angajații respectă reglementările și instrucțiunile privind sănătatea și securitatea în muncă
Pasul 5 -SHITSUKE	1. Rezultatele auditului anterior sunt publicate pentru revizuire
	2. Planurile de evenimente sunt postate și implementate
	3. Acțiunile corective pentru ultimul audit au fost finalizate
	4. Se efectuează audit intern
	Scorul general în puncte
	Stabiliți ținta

Exemplu de 5S la birou (foto)

Imaginea de mai jos ajută la vizualizarea rezultatelor implementării sistemului 5s în birou: toate instrumentele sunt organizate, clasificate și sunt ușor accesibile.

Mai multe articole pe acest subiect poate fi găsit în Secțiunea Lean Manufacturing biblioteci portal.

Sistemul 5C a fost dezvoltat în Japonia și este considerat conceptul „fundamental” al sistemului lean.

DEFINIŢIE:

Sistemul 5C este un sistem de organizare a locului de muncă care vizează crearea condițiilor optime pentru efectuarea operațiunilor, menținerea ordinii, curățeniei, curățenia, economisirea timpului, energiei și cuprinde cinci etape succesive care încep cu litera „C”: („sortare”, „sistematizare” , „păstrarea curatei”;

Cinci reguli simple ale sistemului 5C indică ce trebuie să facă angajații la locul de muncă!

Etapa 1 Sortare (seiri)- eliberarea locului de munca de tot ceea ce nu este necesar pentru realizarea proceselor curente de productie sau de birou.

Scopul primei etape este de a elibera locul de muncă de elemente inutile (materiale, unelte, piese) care nu sunt utilizate direct sau indirect pentru a efectua procese de producție sau de birou.

Etapa 2 Sistematizare (seiton)- aranjarea obiectelor in asa fel incat sa fie usor de folosit, gasit si revenit la locul lor, i.e. reduce pierderile datorate deplasării obiectelor și lucrătorilor. Acest lucru vă permite să reduceți timpul procesului și să creșteți eficiența acestuia.

Scopul celei de-a doua etape este eliminarea oricăror manifestări de haos în timpul depozitării materialelor, pieselor, uneltelor, echipamentelor, produselor și execuției procesului. Aceste. În această etapă, este necesar să se elimine sau să minimizeze pierderile cauzate de mișcare, așteptare, eliminarea stocului în exces și, de asemenea, îmbunătățirea ergonomiei locului de muncă.

Scopul celei de-a treia etape este de a elimina contaminarea locului de muncă care este o sursă potențială de probleme sau ascunde problemele existente.

Etapa 4 Standardizare (seiketsu)- elaborarea de instrucțiuni, metode, standarde pentru înregistrarea și menținerea rezultatelor implementării primelor trei etape ale sistemului. Asigură prezența informațiilor vizuale (diagrame, desene, semne etc.) pe RM.

Scopul celei de-a patra etape este de a elabora standarde pentru controlul și menținerea ordinii.

Etapa 5 Îmbunătățire (shitsuke)- dezvoltarea obiceiului de îngrijire a locului de muncă în conformitate cu procedurile stabilite pentru cele patru etape ale sistemului enumerate mai sus. Regulile trebuie implementate și îmbunătățite în mod constant. Așa se dezvoltă inițiativa și dorința de îmbunătățire a angajaților. Ideile noi care vizează îmbunătățirea procesului duc la o revizuire a tot ceea ce s-a făcut în primele patru etape.

Scopul etapei a cincea este să se concentreze pe îmbunătățiri continue!

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI 5C la SA TVZ

Din noiembrie 2010 JSC TVZ a început implementarea sistemului 5C în toate diviziunile structurale ale producției principale și auxiliare.

Pentru implementarea cu succes a sistemului 5C au fost organizate grupuri de lucru, care au inclus șefi de departamente, specialiști și lucrători de șantier. Toate problemele actuale privind implementarea sistemului 5C au fost rezolvate în comun în cadrul ședințelor grupurilor de lucru, ținând cont de opiniile tuturor categoriilor de angajați.

În prezent, sistemul 5C a acoperit 165 de site-uri, ceea ce reprezintă 97% din numărul total de site-uri.

AVANTAJUL INSTRUMENTULUI:

• Abordare sistematică a organizării locului de muncă
• Implicarea lucrătorilor și a conducerii de linie în procesul de îmbunătățire
• Obținerea de rezultate rapide, vizibile, fără a atrage fonduri suplimentare

Traducere - Olga Goncharova, portal „Managementul producției”

Articolul original: Academia Mondială de Știință, Inginerie și Tehnologie 59 2011

Lean manufacturing: sistem 5S

5S- Aceasta este una dintre metodele de lean manufacturing și un sistem de îmbunătățire a procesului de producție, ale cărui obiective principale sunt reducerea pierderilor, organizarea locului de muncă și creșterea productivității muncii. Sistemul 5S implică organizarea locului de muncă și utilizarea indicațiilor vizuale pentru a obține rezultate mai bune de performanță. Ca parte a unei culturi de îmbunătățire continuă, 5S este de obicei prima metodă lean pe care o adoptă organizațiile pentru a facilita implementarea altor metode lean care optimizează organizarea și procesele muncii.

Sistemul include 5 componente: Sortare ( Seiri), menținerea ordinii ( Saiton), Păstrarea curată ( Seiso), Standardizare ( Seiketsu) și Îmbunătățire ( Shitsuke). Împreună formează o metodologie pentru organizarea, eficientizarea, dezvoltarea și menținerea unui mediu de lucru productiv. Puteți găsi instrucțiuni standard, șabloane și cele mai bune practici ale întreprinderilor înghid practic pentru implementarea 5S .

Componentele sistemului 5S:

1. Triere: scăparea de lucruri inutile și curățarea locului de muncă.
2. Mentinerea ordinii: organizarea depozitării lucrurilor necesare, care vă permite să le găsiți și să le utilizați rapid și ușor.
3. Păstrând-o curată: menținerea locului de muncă curat și ordonat.
4. Standardizare: prelucrarea documentată a operațiunilor tehnologice, utilizarea instrumentelor standard și introducerea și popularizarea celor mai bune practici.
5. Îmbunătăţire: mentinerea procesului de imbunatatire, monitorizarea operatiunilor tehnologice si introducerea sistemului 5S in cultura corporativa.

În activitatea de zi cu zi a companiei, sistemul 5S vă permite să mențineți organizarea și transparența - cele mai importante condiții pentru fluxul continuu și eficient al procesului de producție. Implementarea cu succes a acestei metode lean îmbunătățește, de asemenea, condițiile de muncă și motivează lucrătorii să mărească productivitatea și să reducă risipa, timpul de oprire neplanificat și munca în curs.

Rezultatul implementării cu succes a sistemului 5S este o reducere semnificativă a materialelor și a spațiului necesar pentru realizarea proceselor de producție. Sistemul presupune depozitarea sculelor și materialelor în spații speciale de depozitare, codate pe culori, cum ar fi coșuri și sertare. Astfel de condiții oferă baza pentru implementarea cu succes a altor metode de producție lean: Îngrijirea generală a echipamentului, Fabricare automată flexibilă, producție Exact la timp. De asemenea, sistemul 5S pregătește terenul și optimizează organizarea proceselor pentru implementare tehnici 6 sigma.

Utilizarea acestui sistem asigură o performanță îmbunătățită a producției, și anume:

• Traseul tehnologic transparent
• Loc de muncă curat
• Timp de configurare redus
• Timp de ciclu redus
• Spatiu de lucru sporit
• Reducerea numărului de accidente
• Reducerea timpului de lucru pierdut
• Îmbunătățirea fiabilității echipamentelor

Exemplu de utilizare a sistemului 5S

Acest proiect a fost realizat ca parte a unui program de cercetare a facultății de la Facultatea de Producție a Universității din Iordania. Programul oferă finanțare pentru proiectele implementate de facultatea universitară la întreprinderile locale. Durata proiectului este de 3 luni din perioada de vară. Profesorii facultății, în consultare cu reprezentanții companiei, află ce probleme trebuie rezolvate și ce domenii trebuie îmbunătățite. Un „studiu de diagnostic” detaliat este apoi transmis administrației facultății pentru revizuire, subliniind ideea proiectului, obiectivele, abordarea, rezultatele așteptate și angajamentul întreprinderii față de proiect. Proiectele aprobate sunt finanțate de sponsorii facultății. Autorii proiectului cooperează cu întreprinderea pentru a atinge obiectivele proiectului. Un raport final detaliat care rezumă munca depusă este prezentat administrației facultății și managerilor companiei.

Scopul acestui proiect este o analiză a procesului de producție și a organizării locului de muncă la Fabrica de prefabricare din Amman, care produce structuri precum clădiri modulare, case, birouri și cutii de transformatoare. Figura 1 prezintă un exemplu de produse din fabrică.

Utilizarea structurilor modulare are multe avantaje care le fac mai atractive în comparație cu clădirile tradiționale: pot fi asamblate și dezasamblate rapid și pot fi refolosite în diverse proiecte; sunt durabile, rezistente la cutremure, cu greutate redusă etc.

Orez. 1. Exemplu de proiectare modulară

A. Analiza nevoilor

Ideea acestui proiect a apărut din necesitatea urgentă de schimbări la Fabrica de Structuri Prefabricate pentru a face față cererii tot mai mari și solicitărilor persistente ale muncitorilor de îmbunătățire a condițiilor de muncă. Datorită cererii crescute în ultimul an, fabrica s-a confruntat cu probleme precum rute de proces nesigure, standarde de deșeuri în exces, stații de lucru neorganizate și mediu de lucru nesănătos, ceea ce a dus la creșterea costurilor de producție, deteriorarea disciplinei muncii și întârzierea livrării mărfurilor. Prin urmare, proiectul are ca scop eficientizarea procesului de producție, reducerea deșeurilor, îmbunătățirea mediului de lucru și organizarea locurilor de muncă. Sistemul 5S a fost ales ca metodologie pentru atingerea obiectivelor proiectului.

Fabrica de prefabricate s-a confruntat cu probleme precum producția inconsecventă și schimbări frecvente ale setărilor echipamentului din cauza parametrilor de ieșire variabili și a caracteristicilor echipamentului. Ca urmare, se cheltuie mult timp și efort pentru modificarea și instalarea configurațiilor liniei de producție, precum și dificultățile legate de derularea liniilor de producție, controlul proceselor de lucru, organizarea locului de muncă, curățenia și transparența procesului. Toate acestea au consecințe negative: duc la deteriorarea materialelor, pierderea resurselor și nevoia de eliminare a acestora și, de asemenea, supraîncărcă procesul de producție și crește stresul lucrătorilor. Aceasta înseamnă că este nevoie să analizăm procesele de producție și să reproiectăm instalația astfel încât să îndeplinească cerințele de producere a produselor cu parametri flexibili și de menținere a locurilor de muncă curate și ordonate, precum și pentru a facilita controlul procesului de lucru. Figura 2 prezintă deșeurile de producție și inventarul depozitat în atelier.

Orez. 2. Un exemplu de depozitare a deșeurilor de producție și a inventarului într-un atelier

B. Obiectivele proiectului

Fabrica de prefabricate se străduiește să sporească eficiența producției și instalării prin procese de producție îmbunătățite și design inteligent al spațiului de lucru. Acesta este cel mai important pas pe calea companiei către succes în toate aspectele activităților sale. Astfel, acest proiect își propune să studieze procesul de producție în atelierul Fabricii de Structuri Prefabricate, identificând problemele existente și impactul acestora asupra eficienței sistemului de producție. Din punct de vedere organizatoric, proiectul presupune dezvoltarea unui layout de atelier care ține cont de caracteristicile producției continue, cu modificări minime posibile ale layout-ului existent, precum și reducerea costului de înființare a producției, ceea ce va duce la managementul întreprinderii mai convenabil și controlul proceselor de lucru. Optimizarea parametrilor tehnologici (inventar, amplasarea echipamentelor, succesiunea operațiunilor, timpul ciclului etc.) nu a fost o prioritate pentru conducerea fabricii. Din punct de vedere al organizării spațiului de atelier, scopul proiectului este optimizarea locurilor de muncă și îmbunătățirea condițiilor de lucru pentru lucrătorii de la mașini, ceea ce va contribui la îmbunătățirea disciplinei de producție, a îndeplinirii comenzilor și a comunicării în cadrul echipei.

Pe baza unei evaluări a stării întreprinderii, proiectul va determina măsurile necesare pentru raționalizarea și reconfigurarea procesului de producție și reorganizarea locului de muncă. Scopul principal al utilizării sistemului 5S este creșterea eficienței procesului de producție în ansamblu.

B. Metodologie

Pentru atingerea obiectivelor proiectului este folosită o metodologie simplă, dar eficientă. Amploarea proiectului este determinată după un studiu amănunțit al întreprinderii și al procesului de producție și discuții detaliate cu conducerea întreprinderii, inginerii, șefii de departament și muncitorii. Toți participanții au considerat proiectul un pas necesar și important pentru întreprindere. Principala dificultate a fost modul de a face modificările necesare în fluxul de lucru. Prin urmare, proiectul a adoptat o abordare simplă, dar practică, pentru a transforma atelierul principal al fabricii, simplificând fluxul de lucru și oferind un impuls pentru îmbunătățirea continuă ulterioară. Principalele prevederi ale metodologiei sunt următoarele:

1. Observați procesul de lucru la întreprindere, evaluați-l și evidențiați principalele probleme din organizarea acesteia.
2. Determinați structura procesului de producție curent.
3. Evaluați gravitatea problemelor legate de organizarea locului de muncă pe baza observațiilor personale, precum și a conversațiilor cu șefii de departament, maiștri de șantier de producție și muncitori.
4. Utilizați sistemul 5S pentru a îmbunătăți procesul de producție și configurația procesului.
5. Discutați măsurile luate cu conducerea întreprinderii.
6. Evaluați rezultatele și prezentați-le conducerii întreprinderii sub forma unui raport.

Scopul principal al proiectului este creșterea eficienței procesului de producție la întreprindere. În plus, este planificată îmbunătățirea organizării locului de muncă și a procesului de producție pentru a moderniza operațiunile tehnologice, a simplifica managementul atelierului și a îmbunătăți comunicarea în cadrul echipei. În ceea ce privește profitul net al Fabricii de Structuri Prefabricate, proiectul își propune să crească eficiența procesului de producție, să minimizeze producția în exces, să reducă timpul și costul amenajării echipamentelor și să optimizeze eliminarea activelor și resurselor costisitoare. Creșterea în continuare a productivității și profitabilității întreprinderii este imposibilă fără introducerea unui program de motivare a lucrătorilor.

În faza inițială a proiectului a fost stabilită diagrama procesului de producție, pentru care întreprinderea a fost împărțită în 10 secțiuni. Acest lucru a fost necesar pentru a întocmi un plan de amplasare a echipamentelor, pentru a identifica zonele de lucru și pentru a se pregăti pentru implementarea sistemului 5S în toate zonele întreprinderii. După aceasta, au fost organizate evenimente de sensibilizare a echipei întreprinderii cu privire la manufacturarea slabă și în special sistemul 5S, cum ar fi întâlniri și seminarii pentru ingineri, meșteri și muncitori. Odată ce toată lumea a fost familiarizată cu obiectivele proiectului, principiile lean, intervalul de timp și etapele proiectului, a început o campanie de curățare, în interior și în exterior. Curățarea spațiilor de producție și a zonelor înconjurătoare a fost necesară pentru a curăța culoarele, a mări spațiul de lucru și a transforma locul de muncă pentru muncitori și vizitatori. Acești trei pași au reprezentat o etapă pregătitoare pentru implementarea sistemului 5S în anumite zone ale întreprinderii. Transformarea semnificativă a fiecărei zone a necesitat în medie o săptămână. Au fost organizate mai multe întâlniri cu conducerea companiei pentru a discuta despre progresul proiectului și pentru a face schimb de idei. Pentru a asigura sustenabilitatea implementării sistemului 5S, au fost elaborate chestionare speciale. Toate activitățile au fost documentate și reflectate în raportul final prezentat conducerii întreprinderii și conducerii facultății.

Folosind sistemul 5S

Este adesea ușor să vorbim despre cum funcționează metodele de fabricație lean și 5S. Cu toate acestea, aplicarea acestor metode în practică nu este atât de ușoară, deoarece sistemul 5S nu este doar o metodologie. Implică o schimbare în întreaga cultură a întreprinderii, în urma căreia întreaga sa echipă este îndreptată să meargă înainte, spre succes și îmbunătățire. Prin urmare, este necesar să explicăm lucrătorilor și conducerii încă de la început de ce este implementat sistemul 5S. În urma unui studiu de diagnostic efectuat la Fabrica de Structuri Prefabricate au fost identificate următoarele probleme, indicând necesitatea implementării sistemului 5S:

• spațiul este aglomerat cu unelte și componente;
• materialele și uneltele neutilizate sunt stivuite între posturile de lucru;
• echipamentele inutile sunt depozitate pe podea;
• instrumentele și mașinile excesive complică procesul de lucru;
• echipamentul este murdar și este un loc pentru depozitarea diverselor echipamente;
• echipamentul necesar, cum ar fi uneltele, este greu de găsit.

Pe baza datelor studiului de diagnosticare, principalele motive pentru utilizarea sistemului 5S în Fabrica de Structuri Prefabricate pentru îmbunătățirea procesului de producție au fost următoarele:

1. sistemul 5S simplifică procesul de producție ca urmare a curățării, sortării și organizării;
2. Sistemul 5S creează infrastructura necesară pentru îmbunătățiri la nivel de întreprindere;
3. sistemul 5S este necesar pentru ajustarea fluxului tehnologic și reproiectarea spațiului de lucru;
4. sistemul 5S este necesar pentru a crește motivația și dedicarea lucrătorilor;
5. Sistemul 5S este cheia pentru un mediu de producție curat;
6. sistemul 5S este necesar pentru implementarea măsurilor de siguranță și reducerea numărului de accidente de muncă;
7. Sistemul 5S este o modalitate de a reduce deșeurile prin:

• minimizarea deșeurilor și reutilizarea acestora;
• minimizarea timpului și efortului petrecut în căutarea echipamentelor sau materialelor necesare;
• eliminarea stocurilor excedentare.

Trebuie menționat că sistem 5S- Aceasta nu este o listă de activități care trebuie efectuate din când în când. Acest sistem trebuie practicat constant. Prin urmare, pentru a obține cele mai bune rezultate, este rațional să folosiți o abordare pas cu pas pentru implementarea sistemului 5S. Iată o scurtă descriere a etapelor proiectului.

1. Determinarea structurii procesului de producție și a amenajării spațiilor.
2. Explicarea principiilor sistemului 5S echipei întreprinderii.
3. Curățenia generală a spațiilor de producție și a zonelor învecinate.
4. Aplicarea sistemului 5S în toate cele 10 domenii ale întreprinderii.
5. Utilizarea unei liste de verificare pentru implementarea sistemului 5S și verificarea funcționării acestuia.
6. Reduceți deșeurile (mai puține deșeuri și reutilizarea materialelor).
7. Eliberarea spațiului (eliberarea culoarului principal, eliberarea spațiului pentru materiale pentru reutilizare, eliberarea spațiului în atelier, asigurarea spațiului pentru depozitarea materialelor).
8. Crearea unui mediu de lucru mai curat și mai sigur.
9. Crearea unei baze pentru motivarea lucrătorilor.
10. Îmbunătățirea mediului de lucru.

În etapa de determinare a structurii procesului de producție, teritoriul întreprinderii este împărțit în 10 zone/secții în conformitate cu specializarea și traseul tehnologic. Fiecare secțiune este separată de cealaltă prin marcaje speciale și are acces la pasajul principal, ceea ce facilitează procesul de producție și simplifică transportul materialelor. După cum se arată în Figura 3, întreprinderea este împărțită în următoarele domenii.

1. Prelucrarea lemnului
2. Lucrul cu materiale spumante
3. Elemente de fixare pentru sudare
4. Mașini de pliat
5. Prelucrarea tablei
6. Instalarea ușii
7. Prese
8. Realizarea ramelor
9. Prelucrarea metalelor
10. Depozit

Orez. 3. Divizarea Fabricii de Structuri Prefabricate pe sectoare

Inițial, întreprinderea nu avea limite clare între zonele de lucru. Au existat dificultăți în mutarea materialelor de la un loc la altul. Pentru a transporta structuri grele și piesele acestora se folosea o macara. Asamblarea finală a structurilor a fost efectuată în afara atelierului de pe teritoriul întreprinderii. Locurile de muncă au fost caracterizate de poluare și aglomerație cu deșeuri de producție și procesare. Reamenajarea presupune curățarea pasajului principal, eliminarea obstacolelor din procesul de producție, delimitarea sectoarelor și creșterea spațiului pentru lucrul cu unelte și materiale. Aceste zone ale plantei sunt bine organizate, cu pasajul principal eliberat și marcat clar.

După determinarea structurii procesului de producție și eficientizarea acesteia, implementarea sistemului 5S a început în fiecare dintre cele 10 secțiuni ale întreprinderii. A fost conturat un plan de acțiune prin care metodologia și principiile 5S au fost traduse în linii directoare practice pe care lucrătorii trebuiau să le urmeze. Această etapă a proiectului s-a dovedit a fi cea mai dificilă. A fost necesar să se lucreze cu echipa de întreprindere la nivel cultural. Lucrătorii și conducerea au trebuit să înțeleagă importanța activităților desfășurate ca parte a implementării sistemului 5S pentru a realiza schimbări semnificative în bine. S-a decis concentrarea eforturilor de implementare a sistemului 5S într-o zonă a întreprinderii - prelucrarea lemnului - pentru a crește gradul de conștientizare a lucrătorilor cu privire la metodele și principiile de producție lean și pentru a le demonstra rezultatele vizibile ale aplicării sistemului 5S. , ceea ce i-ar înclina și mai mult să coopereze și să contribuie la creșterea încrederii în inovații.

Faza inițială implică curățarea și aranjarea zonelor de lucru în timp ce lucrătorii observă și pun întrebări despre motivul pentru care sunt întreprinse anumite acțiuni și dacă aceasta face parte din programul de evaluare a performanței. Li s-a explicat că este necesară curățarea zonei de lucru, că aceasta nu face parte din programul de certificare al companiei și că eforturile de menținere a zonei de lucru curate și ordonate vor fi răsplătite conform programului de stimulare a lucrătorilor. Drept urmare, lucrătorii au început să ia parte la schimbările în curs în sectorul de prelucrare a lemnului. Operatorii din alte locații au primit instruire practică cu instrucțiuni specifice despre ce trebuie să facă pentru a menține șantierul curat și ordonat. Această procedură a fost înregistrată în protocol, tipărită și plasată în vizibilitate la locații.

Figura 4 prezintă un plan al unei zone de prelucrare a lemnului, iar Figura 3 prezintă o vedere a zonei după curățare conform sistemului 5S. După revizuirea planului și a fotografiei, este clar că sistemul 5S a rezultat într-un loc de muncă curat și organizat. Sunt furnizate fluxuri de intrare și ieșire îmbunătățite și dispunerea celulelor pentru a facilita controlul echipamentului și monitorizarea procesului de producție. Pasajul central este degajat, ceea ce facilitează libera circulație a cărucioarelor care transportă materiale.

Câteva zile mai târziu, întreaga echipă a întreprinderii a observat că zona de prelucrare a lemnului s-a schimbat: devenise mai curată și mai organizată. Productivitatea muncii și disciplina muncii a lucrătorilor din acest domeniu au suferit, de asemenea, schimbări în bine. A sosit momentul să explicăm acest principiu tuturor celorlalți și să începem implementarea treptată a sistemului 5S în alte domenii. Procesul a decurs fără probleme. Un nou aspect este în curs de dezvoltare pentru toate domeniile, iar principiile de producție lean sunt aplicate pe tot parcursul. În combinație cu curățarea completă a spațiilor de producție și a zonelor înconjurătoare, după o lună întreprinderea arată complet diferit. Unii spun că este ca o fabrică complet diferită.

Orez. 4. Amenajare îmbunătățită a zonei de prelucrare a lemnului

Orez. 5. Aplicarea sistemului 5S în zona de prelucrare a lemnului

Pentru a asigura o implementare durabilă și eficientă a sistemului 5S și a verifica funcționarea acestuia în toate zonele Fabricii de Prefabricate, a fost necesară elaborarea unei liste de verificare care să ajute la determinarea cât de bine corespunde situația reală cu planul de implementare a sistemului descris mai sus.

Rezultatele controlului pentru fiecare sit sunt reflectate într-un tabel rezumat (Fig. 6), precum și în tabelele dezvoltate individual pentru fiecare sit. Un astfel de tabel vă ajută să vedeți rezultatul obținut - un traseu tehnologic îmbunătățit, un proces de producție transparent și un mediu de producție mai curat și mai sigur. De asemenea, atelierul a luat măsuri pentru eliberarea spațiului, crearea și etichetarea zonelor de depozitare, marcarea culoarului, îmbunătățirea măsurilor de siguranță și asigurarea desfășurării fluide a procesului de producție.

Orez. 6. Rezultatele testelor

Concluzie

Acest articol oferă un exemplu de aplicare practică a sistemului 5S într-o fabrică de structuri prefabricate. Unele aspecte ale producției au necesitat intervenția operațională și îmbunătățirea procesului de producție (o combinație de producție unitară și operațiuni de asamblare). Procesul de fabricație este complicat și complicat de diversitatea produselor, cererea în creștere, strategiile de producție push și prelucrarea lemnului și a metalelor. Ca urmare, uzina a devenit un depozit de mașini murdare și exces de materiale, resturi de producție și piese destinate reprelucrării, care au fost depozitate pe podeaua atelierului, ocupând spațiu de lucru și creând obstacole în procesul normal de producție. În astfel de condiții, nu a fost posibilă obținerea de îmbunătățiri, utilizarea principiilor kaizen și aplicarea unui sistem care să asigure calitatea și fiabilitatea produselor.

Astfel, obiectivele principale ale proiectului sunt organizarea și simplificarea procesului de producție. Sistemul de producție lean 5S este utilizat pentru a crea o infrastructură pentru îmbunătățirea continuă. În cadrul proiectului, sistemul 5S a fost aplicat timp de trei luni în 10 zone ale Fabricii de Structuri Prefabricate pentru a eficientiza și îmbunătăți procesul de producție la întreprindere. Fiecare site a fost curățat temeinic, a fost dezvoltat un nou aspect, iar principiile de utilizare a sistemului 5S au fost conturate folosind tabele și instrucțiuni clare și accesibile. Ca urmare, se observă schimbări semnificative în spațiul atelierului, o creștere a productivității muncii și a disciplinei muncii. Această abordare poate găsi aplicație în alte industrii, precum și în birouri și sectorul serviciilor.