Ce tipuri de îmbrăcăminte? Uzura pieselor de echipamente industriale

În timpul funcționării mecanismelor de producție, apar procese care se referă la o scădere treptată a proprietăților lor de funcționare și la modificări ale caracteristicilor componentelor și pieselor. Faptul este că, după o anumită perioadă de timp, pot duce la avarii grave sau la oprirea completă a echipamentului. Pentru a evita consecințe negative de natură economică, întreprinderile, de regulă, organizează separat procesul de gestionare competentă a amortizarii și a tipurilor de amortizare și, de asemenea, își actualizează prompt activele fixe.

Conceptul de purtare

Astăzi, uzura (îmbătrânirea) este de obicei înțeleasă ca o scădere treptată a proprietăților operaționale ale componentelor, produselor și mecanismelor de producție ca urmare a modificărilor dimensiunilor, formelor sau caracteristicilor fizico-chimice ale acestora. Trebuie remarcat faptul că uzura și tipurile de uzură care există astăzi apar și se acumulează în timpul funcționării. Există o serie de factori care determină rata de îmbătrânire a echipamentului. Deci, de regulă, următoarele puncte au un impact negativ:

Frecare.
Condiții de temperatură (extreme – mai ales).
Încărcări periodice, pulsate sau statice de impact mecanic și așa mai departe.

Trebuie remarcat faptul că aproape toate tipurile de uzură a echipamentelor pot fi încetinite. Pentru a face acest lucru, este recomandabil să vă bazați pe următorii factori:

Soluții constructive.
Respectarea regulilor de funcționare.
Utilizarea lubrifianților moderni și de înaltă calitate.
Reparații preventive și întreținere programate la timp.

Din cauza tuturor tipurilor de uzură a mijloacelor fixe și a scăderii performanței, scade și valoarea de consum a echipamentelor sau a mecanismelor de producție. Este important de adăugat că gradul și rata de uzură sunt determinate de condițiile de frecare, sarcini și caracteristicile materialului. În plus, se joacă un rol important caracteristici de proiectare echipamente.

Tipuri de uzură

Clasificarea uzurii astăzi este destul de extinsă. Așadar, pentru o înțelegere completă, este recomandabil să revizuiți inițial informațiile pe scurt, apoi să vă aprofundați în detalii. Categoria de îmbătrânire este împărțită în uzură reală, care este însoțită de o modificare a caracteristicilor obiectului; uzura funcțională, care este cauzată de dezvoltarea noilor tehnologii; uzura externă cauzată de factori externi. Primele două tipuri de amortizare a mijloacelor fixe sunt clasificate în amovibile și ireparabile. În plus, primul grup este împărțit în funcție de motivele care au determinat îmbătrânirea echipamentului în uzură de primul tip (acumulată ca urmare a funcționării la ritmuri normale) și uzură de al doilea tip (acumulată ca urmare a accidentelor, dezastrelor naturale). și alți factori negativi). Judecând după momentul apariției, atunci în același grup se obișnuiește să se facă distincția între continuu (indicatorii tehnici și economici scad treptat) și urgență (instantanee în timpul implementării, de exemplu, ca urmare a unei defecțiuni a cablului sau a unui accident industrial). ) purta.

A doua grupă, adică acest tip de amortizare a mijloacelor fixe ca funcționale, este clasificată în morală (motivul principal în acest caz este modificarea caracteristicilor produselor similare cu acesta, precum și reducerea costului producția lor) și tehnologice (motivul cheie este schimbarea ciclului în care, conform tradiției, Acest obiect este inclus în termeni tehnologici) uzură. La rândul său, învechirea, bazată pe elemente de cost, modificări ale structurii cărora au dus la uzură, se împarte în îmbătrânire din cauza cheltuielilor de capital în exces; uzura din cauza costurilor de operare extrem de mari; îmbătrânirea cauzată de nivelurile scăzute de ergonomie și ecologie.

Este important de reținut că uzura exterioară este doar ireparabilă. Deci, să trecem la analiza anumitor tipuri de uzură a echipamentelor cărora ar trebui să li se acorde o atenție deosebită.

Prin natura influențelor externe

În funcție de caracteristicile influențelor externe asupra materialelor echipamentelor, se obișnuiește să se distingă următoarele tipuri de îmbătrânire:

Tip abraziv de uzură a obiectelor. Este vorba despre despre deteriorarea suprafeței mecanismelor sau produselor de către particule mici de materiale de la alte echipamente. Acest soi este deosebit de caracteristic în condițiile de praf sporit a mecanismelor de producție. De exemplu, atunci când se lucrează la munte, pe un șantier, la producția de materiale sau la efectuarea de operațiuni agricole.
Cavitația, care este cauzată de prăbușirea explozivă a bulelor de gaz într-un mediu lichid.
Tip adeziv de uzură fizică.
Îmbătrânirea oxidativă. Apare de obicei ca rezultat al reacțiilor chimice.
Uzura termica.
Tipul de uzură este oboseala. Apare de obicei atunci când structura materialului se modifică.

Tipuri de uzură și depreciere

Ne-am dat seama ce tipuri de îmbrăcăminte sunt cunoscute în prezent. Este de remarcat faptul că clasificarea tipurilor de îmbătrânire în funcție de cauzele care o cauzează fenomene fiziceîn microcosmos este în orice caz completată de sistematizarea asociată cu consecinţe macroscopice asupra vieţii economice. Deci, în analitice financiareși contabilitate, conceptul de uzură, care reflectă aspectul fizic al fenomenelor, este strâns legat de termenul economic de amortizare a echipamentelor. Amortizarea trebuie înțeleasă atât ca o reducere a costului mecanismelor de producție pe măsură ce îmbătrânesc, cât și ca o parte din această reducere atribuită costului produsului fabricat. Scopul principal aici este acumularea de fonduri în conturi speciale de amortizare pentru achiziționarea de noi echipamente de producție sau îmbunătățirea parțială a echipamentelor vechi.

Uzură fizică

Tipurile de uzură, în funcție de cauze și consecințe, se împart în economice, funcționale și fizice. În cazul acestuia din urmă, vorbim despre pierderea directă a caracteristicilor de proiectare și a proprietăților unui echipament în timpul funcționării sale. Este demn de remarcat faptul că o astfel de pierdere poate fi parțială sau completă. În primul caz, mecanismele de producție sunt supuse restaurării și reparațiilor, ceea ce returnează caracteristicile originale ale produselor. Dacă echipamentul este complet uzat, acesta trebuie anulat. În plus față de clasificarea puterii, uzura fizică are o clasificare generică:

Primul tip: mecanismele de producție se uzează în timpul utilizării planificate, în conformitate cu toate standardele și regulile stabilite de producător.
Al doilea tip: modificări ale caracteristicilor echipamentului din cauza funcționării necorespunzătoare sau a expunerii la factori de forță majoră.
Uzura de urgență: o schimbare ascunsă a caracteristicilor unui obiect duce la defecțiunea de urgență a acestuia, care se întâmplă brusc. În acest sens, se poate produce un dezastru la o întreprindere, de exemplu.

Este necesar să adăugăm că tipurile enumerate se aplică nu numai echipamentului în ansamblu, ci și componentelor sale individuale (ansambluri, piese).

Purtare funcțională

Este important de știut că îmbătrânirea funcțională reflectă procesul de învechire a mijloacelor fixe. Vorbim despre apariția pe piață a echipamentelor de același tip, dar mai economice, productive și sigure de utilizat. Din punct de vedere fizic, o mașină de producție poate fi destul de funcțională. Produce produse, cu toate acestea, folosirea noilor tehnologii sau a modelelor moderne care apar periodic pe piata face ca utilizarea unor facilitati invechite sa fie neprofitabila din punct de vedere economic. Trebuie avut în vedere faptul că uzura funcțională are propria sa clasificare:

Îmbătrânire parțială: mașina este neprofitabilă pentru finit ciclu de producție, cu toate acestea, destul de potrivit pentru implementarea unui număr limitat de operațiuni.
Învechire completă: orice utilizare a mașinii duce la deteriorare. În acest caz, echipamentul trebuie demontat și anulat.

Există, de asemenea, o clasificare cunoscută în funcție de factorii care au cauzat uzura funcțională:

Perimarea (astăzi există trei tipuri de uzură în funcție de motivele care au determinat-o, discutate în capitolele precedente) presupune disponibilitatea unor modele identice, dar mai avansate, moderne din punct de vedere tehnologic.
Uzura tehnologică implică dezvoltarea unor tehnologii fundamental diferite pentru producerea unui produs similar. Este important de adăugat că acest tip de uzură duce într-un fel sau altul la necesitatea schimbării întregului lanț tehnologic, sub rezerva unei reînnoiri complete sau parțiale a compoziției mijloacelor fixe.

Este de remarcat faptul că din cauza apariției tehnologie nouă Compoziția echipamentului, de regulă, este redusă, iar intensitatea muncii scade.

Uzură economică

Pe lângă factorii temporari, fizici și naturali, următorii factori economici influențează indirect conservarea proprietăților originale ale echipamentului:

Scăderea cererii pentru produse comerciale.
Procesele inflaționiste. Preturi pt resurselor de muncă, materiile prime și componentele echipamentelor utilizate în scopuri de producție sunt în creștere, dar nu există o creștere proporțională a prețurilor pentru produsul final.
Presiunea prețurilor din partea concurenților.
Fluctuațiile prețurilor pe piața mărfurilor nu sunt legate de inflație.
O creștere a costului serviciilor de creditare care sunt utilizate pentru lucrări operaționale sau în scopul actualizării mijloacelor fixe.
Restricții legale privind utilizarea echipamentelor care nu respectă standardele de mediu.

Cauzele uzurii

Trebuie înțeles că tipurile și cauzele uzurii pieselor sunt interconectate. În continuare, vom lua în considerare principalele motive, precum și metodele de determinare a uzurii echipamentelor, mecanismelor de producție și produselor. De remarcat faptul că pentru a identifica cauzele și gradul de îmbătrânire se formează și funcționează la fiecare întreprindere un comision pentru mijloace fixe. Astăzi, uzura mecanismelor de producție este determinată de una dintre următoarele metode:

Prin observație, care include inspecția vizuală, precum și o serie de teste și măsurători.
În funcție de perioada de funcționare. Merită să luați în considerare faptul că se calculează ca raport dintre perioada reală de utilizare și cea standard. Sens această relațieși este rata de uzură ca procent.
Printr-o evaluare cuprinzătoare a stării unității de producție, care se realizează folosind scale și metrici speciale.
Prin măsurare directă în termeni monetari. În acest caz, costul unei noi unități de sistem similare este comparat cu costurile de reparație asociate cu restaurarea celei vechi.
Cu ajutorul profitabilității aplicării ulterioare. Vorbim despre evaluarea reducerii veniturilor, luând în considerare costurile reale asociate refacerii caracteristicilor, comparativ cu veniturile în teorie.

Este necesar să adăugăm că alegerea finală cu privire la o anumită metodologie se face de către o comisie bazată pe fondurile fondului principal. În același timp, este ghidat de documentația de reglementare, precum și de disponibilitatea informațiilor surse.

Metode de contabilizare a uzurii echipamentului

În continuare, este recomandabil să trecem la aspectul final al unui subiect atât de amplu precum uzura mecanismelor de producție, echipamentelor, produselor și componentelor lor individuale. Taxele de amortizare, care sunt menite să compenseze procesele de îmbătrânire ale echipamentelor, pot fi acum determinate și folosind o serie de metode:

Calcul proporțional sau liniar.
Metoda echilibrului reducător.
Calcul efectuat în funcție de perioada de utilizare a producției.
Calcul efectuat în funcție de volumul produsului eliberat.

Este important de știut că alegerea unei tehnici specifice este implementată în timpul formării sau reorganizării profunde a structurii. Este neapărat fixat în politica contabilaîntreprinderilor. Funcționarea mecanismelor de producție, a echipamentelor și a produselor diverse în conformitate cu regulile general acceptate și documente de reglementare, precum și contribuțiile suficiente și oportune la fondurile de amortizare, într-un fel sau altul, permit organizațiilor să mențină eficiența economică și tehnologică la un nivel competitiv. Drept urmare, structurile pot aduce bucurie în mod continuu consumatorilor lor cu produse comerciale de înaltă calitate la prețuri rezonabile.

Concluzie

Deci, am examinat o categorie destul de largă de costuri în ceea ce privește clasificarea, conținutul și principalele caracteristici ale acesteia. În plus, am examinat cauzele uzurii și cum să o evaluăm și să luăm în considerare. După cum se dovedește, există destul de multe metode de contabilitate și toate sunt fundamental diferite și au propriile avantaje și dezavantaje. În concluzie, merită adăugat că astăzi în teritoriu Federația Rusă dezvoltarea economiei reale devine una dintre cele mai multe sarcini importante. Cu toate acestea, trebuie abordată într-un moment dificil. Uzura echipamentelor industriale ajunge astăzi la 78%, iar fondurile împrumutate sunt extrem de scumpe. De aceea corespunzătoare agentii guvernamentale lucrează din greu pentru a dezvolta resurse care pot ajuta la restabilirea și modernizarea în continuare a sectorului industrial din țară.

1. Esența fenomenului de uzură

Durata de viață a echipamentelor industriale este determinată de uzura pieselor sale - o modificare a dimensiunii, formei, masei sau stării suprafețelor acestora din cauza uzurii, adică deformarea reziduală de la sarcinile care acționează constant sau din cauza distrugerii stratului de suprafață în timpul frecării.

Cantitatea de uzură este caracterizată de unități stabilite de lungime, volum, masă etc. Uzura este determinată de modificările golurilor dintre suprafețele de împerechere ale pieselor, apariția scurgerilor în etanșări, o scădere a preciziei de prelucrare a produsului etc. Purtarea poate fi normală și de urgență. Normală sau naturală este uzura care apare în timpul funcționării corecte, dar pe termen lung, a mașinii, adică ca urmare a utilizării unei anumite resurse a funcționării acesteia.

Se numește uzură de urgență (sau progresivă)., care apare într-un timp scurt și atinge o astfel de dimensiune încât operarea ulterioară a mașinii devine imposibilă.

2. Tipuri și natura uzurii pieselor.

Tipurile de uzură se disting în funcție de specii existente purta:

Mecanic;

Abraziv;

Oboseală;

Corozive, etc.

Uzura mecanica este rezultatul acțiunii forțelor de frecare atunci când o piesă alunecă peste alta. La acest tip de uzură se produce abraziunea (tăierea) stratului superficial al metalului și deformarea dimensiunilor geometrice ale pieselor care lucrează în comun. Uzura de acest tip apare cel mai adesea în timpul funcționării unor astfel de interfețe comune ale pieselor precum arbore - rulment, cadru - masă, piston - cilindru etc.

Gradul și natura uzurii mecanice a pieselor depind de mulți factori:

Proprietățile fizice și mecanice ale straturilor superioare de metal;

Condițiile de lucru și natura interacțiunii suprafețelor de împerechere;

Presiune;

Viteza relativă de mișcare;

Condiții de lubrifiere; gradul de rugozitate etc.

Efectul cel mai distructiv asupra pieselor este uzura abrazivă, care se observă în cazurile în care suprafețele de frecare sunt contaminate cu particule mici de abraziv și metal. De obicei, astfel de particule cad pe suprafețele de frecare atunci când se prelucrează piese turnate pe o mașină.

Uzura mecanică poate fi cauzată și de întreținerea defectuoasă a echipamentelor, de exemplu, nereguli în furnizarea de lubrifiere, reparații de proastă calitate și nerespectarea termenelor, suprasarcina de putere etc.

Uzura de oboseala este rezultatul acțiunii unor sarcini variabile asupra piesei, provocând oboseala materialului piesei și distrugerea acestuia. Arborii, arcurile și alte părți sunt distruse din cauza oboselii materialului din secțiunea transversală. Pentru a preveni defecțiunea prin oboseală, este important să selectați corect forma secțiunii transversale a piesei nou fabricate sau reparate: nu ar trebui să aibă tranziții ascuțite de la o dimensiune la alta. Suprafața de lucru elimină prezența urmelor și zgârieturilor, care sunt concentrate de stres.

Uzură corozivă este rezultatul uzurii pieselor și instalațiilor mașinii care se află sub influența directă a apei, aerului, substanțelor chimice și a fluctuațiilor de temperatură.

Sub influența coroziunii, se formează coroziune profundă în părți, suprafața devine spongioasă și își pierde rezistența mecanică.

De obicei uzura coroziva este însoțită și de uzura mecanică din cauza împerecherii unei piese cu alta. În acest caz, are loc așa-numitul proces mecanic de coroziune, adică. uzura complexa.

Uzura prin lipire apare ca urmare a lipirii unei suprafețe („blocare”) de alta. Acest fenomen se observă cu o lubrifiere insuficientă, precum și cu o presiune semnificativă, la care cele două suprafețe de împerechere se unesc atât de strâns încât forțele moleculare încep să acționeze între ele, ducând la sechestrarea lor.

Natura uzurii mecanice a pieselor. Uzura mecanică a pieselor echipamentului poate fi completă dacă toate

suprafața piesei sau local dacă vreo parte a acesteia este deteriorată (Fig. 1).

Ca urmare a uzurii ghidajelor mașinilor-unelte, planeitatea, rectitudinea și paralelismul acestora sunt perturbate din cauza acțiunii sarcinilor inegale pe suprafața de alunecare. De exemplu, ghidajele drepte 2 ale mașinii (Fig. 1, a) sub influența unor sarcini locale mari devin concave în partea din mijloc (uzură locală), iar ghidajele scurte 1 ale mesei cuplate cu acestea devin convexe.

În rulmenți din diverse motive (Fig. 2, a-d)

Suprafețele de lucru sunt supuse uzurii - pe ele apar urme, se observă decojirea suprafețelor benzilor de alergare și a mingilor. Sub influența sarcinilor dinamice, se produce defectarea lor prin oboseală; sub influența ajustărilor excesiv de strânse ale rulmenților pe arbore și în carcasă, bilele și rolele sunt prinse între inele, drept urmare sunt posibile distorsiuni ale inelelor în timpul instalării și alte consecințe nedorite.

Diferite suprafețe de alunecare sunt, de asemenea, supuse unor tipuri de uzură caracteristice (Fig. 3).

În timpul funcționării angrenajelor, din cauza oboselii de contact a materialului suprafețelor de lucru ale dinților și sub influența tensiunilor tangențiale, are loc ciobirea suprafețelor de lucru, ducând la formarea de gropi pe suprafața de frecare (Fig. 3, o).

Distrugerea suprafețelor de lucru ale dinților din cauza ciobirii intense (Fig. 3, b) este adesea numită descuamare (materialul sub formă de fulgi este separat de suprafața de frecare).

3. Semne de uzură.

Uzura pieselor unei mașini sau mașini poate fi judecată după natura muncii lor. La mașinile care au arbori cotiți cu biele (motoare cu ardere internă și cu abur, compresoare, prese excentrice, pompe etc.), aspectul uzurii este determinat de o lovitură surdă la îmbinările pieselor (cu cât uzura este mai mare, cu atât este mai puternică). este).

Zgomot înăuntru angrenaje- semn de uzură a profilului dintelui. Șocuri surte și ascuțite sunt resimțite de fiecare dată când direcția de rotație sau mișcarea liniară se schimbă în cazurile de uzură a unor părți ale îmbinărilor cu cheie și caneluri.

Urmele de strivire pe cilindrul de șlefuit instalat în orificiul conic al axului indică o creștere a spațiului dintre pivoturile arborelui și lagărele acestuia din cauza uzurii acestora. Dacă este procesat pe strung piesa de prelucrat se dovedește a fi conică, ceea ce înseamnă că lagărele axului (în principal lagărele din față) și ghidajele patului sunt uzate. O creștere a jocului mânerelor montate pe șuruburi dincolo de nivelul permis este o dovadă de uzură a fileturilor șuruburilor și piulițelor.

Uzura pieselor mașinii este adesea judecată după zgârieturile, canelurile și spărturile care apar pe ele, precum și după modificările formei acestora. În unele cazuri, testul se efectuează cu un ciocan: un zgomot la atingerea unei piese cu un ciocan indică prezența unor fisuri semnificative în ea.

Funcționarea unităților de asamblare cu rulmenți poate fi judecată după natura zgomotului pe care îl produc. Cel mai bine este să efectuați o astfel de verificare cu un dispozitiv special - stetoscop.

Funcționarea rulmentului poate fi verificată și prin încălzire, determinată prin atingere pe partea exterioară a mâinii, care poate rezista în siguranță la temperaturi de până la 60 °C.

Rotirea strânsă a arborelui indică o lipsă de aliniere între acesta și rulment sau o potrivire excesiv de strânsă a rulmentului pe arbore sau în carcasă etc.

4. Metode de depistare a defectelor și refacere a pieselor.

Majoritatea defectelor mecanice mari și medii sunt detectate în timpul inspecției externe. Pentru detectarea fisurilor mici pot fi utilizate diferite metode de detectare a defectelor. Cele mai simple metode capilare. Dacă, de exemplu, scufundați o piesă în kerosen timp de 15-30 de minute, atunci dacă există crăpături, lichidul pătrunde în ele. După o ștergere temeinică, suprafețele piesei sunt acoperite cu un strat subțire de cretă; Creta absoarbe kerosenul din fisuri, determinând apariția unor dungi întunecate la suprafață, indicând locația defectului.

Pentru o detecție mai precisă a fisurilor, se folosesc lichide care strălucesc atunci când sunt iradiate cu raze ultraviolete (metoda luminiscentă capilară). Un astfel de lichid este, de exemplu, un amestec de 5 părți kerosen, 2,5 părți ulei de transformator și 2,5 părți benzină. Piesa este scufundată în lichid timp de 10-15 minute, apoi se spală și se usucă, apoi se iradiază cu raze ultraviolete (lampă cu mercur-cuarț). O strălucire verde deschis apare în locurile cu crăpături.

Fisurile sunt de asemenea detectate folosind metode de detectare a defectelor magnetice. Piesa este magnetizată și umezită cu o suspensie magnetică (pulbere de oxid de fier amestecată în ulei, kerosen sau o soluție de apă și săpun). În locurile cu fisuri se formează acumulări de pulbere (Fig. 4, a).

Fisurile longitudinale sunt detectate atunci când liniile magnetice trec de-a lungul circumferinței piesei (Fig. 4, b), iar fisurile transversale sunt detectate în timpul magnetizării longitudinale (Fig. 4, c).

Defectele localizate în interiorul materialului sunt detectate prin metoda fluoroscopică. Razele X, care trec prin piesa testată, lovesc filmul sensibil, pe care golurile apar ca pete mai întunecate, iar incluziunile străine dense ca pete mai ușoare.

În prezent, metoda cu ultrasunete pentru detectarea fisurilor și a altor defecte ascunse este larg răspândită. Pe piesa examinată se aplică o sondă cu ultrasunete, a cărei parte principală este un generator cristalin de vibrații mecanice de înaltă frecvență (0,5-10 MHz). Aceste vibrații, care trec prin materialul piesei, sunt reflectate de limitele interne (fisuri interne, suprafețe de fractură, cavități etc.) și cad înapoi în sondă. Aparatul înregistrează timpul de întârziere al undelor reflectate în raport cu cele emise. Cu cât acest timp este mai lung, cu atât este mai mare adâncimea la care este localizat defectul.

Restaurarea pieselor și mecanismelor mașinii se realizează folosind următoarele metode. Tăiere - metoda de dimensionare a reparației- folosit pentru a restabili precizia ghidajelor mașinii, găurilor sau gâturilor uzate ale diferitelor piese, filete ale șuruburilor etc.

Se numește dimensiunea reparației, la care se tratează suprafața uzată la refacerea unei piese. Exista marimi gratuite si reglementate.

Sudarea este folosită pentru a fixa piesele cu îndoituri, fisuri sau așchii.

Suprafața este un tip de sudare și implică sudarea unui material de umplutură pe o zonă uzată care este mai rezistentă la uzură decât materialul piesei principale.

O metodă utilizată pe scară largă pentru restaurarea pieselor din fontă este sudarea - lipirea cu sârmă de alamă și tije din aliaje de staniu cupru-zinc. Această metodă nu necesită încălzirea marginilor sudate până la topire, ci doar la temperatura de topire a lipitului.

Metalizarea presupune topirea metalului și pulverizarea acestuia cu un jet de aer comprimat în particule mici, care sunt încorporate în neregularitățile suprafeței, aderând la ele. Metalizarea poate crește stratul de la 0,03 la 10 mm și mai mult.

Instalațiile de metalizare pot fi gaz (metalul se topește în flacăra unui arzător cu gaz) și arc (a căror diagramă este prezentată în Fig. 5).

Cromarea este procesul de refacere a suprafeței uzate a unei piese prin depunerea electrolitică a cromului (Fig. 6), grosimea cromării este de până la 0,1 mm.

Întreaga varietate de metode de reparare este prezentată clar în Fig. 7.

5. Modernizarea utilajelor.

La renovare majoră Este recomandabil să se modernizeze mașinile ținând cont de condițiile de funcționare și de cele mai recente realizări ale științei și tehnologiei.

În curs de modernizare a mașinilorînțelegeți includerea în design modificări parțiale si imbunatatiri in vederea cresterii nivelului tehnic al acestora la nivelul modelelor moderne de scopuri similare (modernizare tehnica generala) sau pentru rezolvarea problemelor tehnologice specifice productiei prin adaptarea echipamentelor pentru a efectua mai bine un anumit tip de munca (modernizare tehnologica). Ca urmare a modernizării, productivitatea echipamentelor crește, costurile de operare sunt reduse, defectele sunt reduse, iar în unele cazuri durata perioadei de revizie crește.

O idee despre principalele direcții de modernizare a mașinilor de tăiat metal este dată de diagrama prezentată în Figura 8.

LICENȚATORUL Nr. 6.

1.Diagnoza tehnică a echipamentelor.

Diagnosticare tehnică (TD)– un element al Sistemului PPR care vă permite să studiați și să stabiliți semne de defecțiune (operabilitate) a echipamentelor, să stabiliți metode și mijloace prin care se face o concluzie (diagnostic) despre prezența (absența) defecțiunilor (defectelor). Acţionând pe baza studierii dinamicii modificărilor indicatorilor stare tehnica echipamentelor, TD rezolvă problemele de prognoză (anticiparea) duratei reziduale și de funcționare fără defecțiuni a echipamentelor pentru o anumită perioadă de timp.

Diagnosticarea tehnică se bazează pe presupunerea că orice echipament sau componentă a acestuia poate fi în două stări - funcțional și defect. Echipamentul reparabil este întotdeauna operațional, îndeplinește toate cerințele specificațiilor stabilite de producător. Echipamentele defectuoase (defecte) pot fi fie operaționale, fie nefuncționale, adică în stare de defecțiune. Defecțiunile sunt o consecință a uzurii sau a ajustării greșite a componentelor.

Diagnosticarea tehnică vizează în principal găsirea și analiza cauzelor interne ale defecțiunilor. Cauzele externe sunt determinate vizual, folosind un instrument de măsurare și dispozitive simple.

Particularitatea TD este că măsoară și determină starea tehnică a echipamentului și a componentelor sale în timpul funcționării și își direcționează eforturile către găsirea defectelor. Cunoscând starea tehnică a pieselor individuale ale echipamentului la momentul diagnosticării și amploarea defectului care perturbă performanța acestuia, este posibil să se prevadă perioada de funcționare fără probleme a echipamentului până la următoarea reparație programată, prevăzută de standardele de frecvență ale Sistemului de întreținere.

Standardele de periodicitate care stau la baza PPR sunt valori medii experimental. Dar orice valoare medie are propriul lor dezavantaj semnificativ: chiar și cu o serie de coeficienți de clarificare, nu oferă o evaluare obiectivă completă a stării tehnice a echipamentului și a necesității reparațiilor programate. Există aproape întotdeauna două opțiuni suplimentare: resursa reziduală a echipamentului este departe de a fi epuizată, resursa rămasă nu asigură o funcționare fără probleme până la următoarea reparație programată. Ambele opțiuni nu oferă cerințele Legea federală Nr. 57-FZ privind stabilirea termenelor utilizare benefică active fixe prin evaluarea obiectivă a necesității de reparare sau retragere de la utilizarea ulterioară.

O metodă obiectivă de evaluare a necesității reparației echipamentelor este monitorizarea constantă sau periodică a stării tehnice a unui obiect cu reparații efectuate numai în cazurile în care uzura pieselor și ansamblurilor a atins o valoare limită care nu garantează siguranța, lipsa de probleme. și funcționarea economică a echipamentului. Un astfel de control poate fi realizat prin intermediul TD, iar metoda în sine devine o parte integrantă a sistemului PPR (control).

O altă sarcină a TD este să prezică durata de viață reziduală a echipamentului și să stabilească perioada de funcționare fără probleme fără reparații (în special cele majore), adică ajustarea structurii ciclului de reparații.

Diagnosticarea tehnică rezolvă cu succes aceste probleme pentru orice strategie de reparație, în special strategia pentru starea tehnică a echipamentelor.

Principiul principal al diagnosticului este compararea valorii reglementate parametru de funcționare sau parametrul de stare tehnică a echipamentului cu utilizarea efectivă a instrumentelor de diagnosticare. Aici și mai jos, conform GOST 19919-74, un parametru este înțeles ca o caracteristică a echipamentului care reflectă valoarea fizică a funcționării sau a stării sale tehnice.

Obiectivele TD sunt:

Monitorizarea parametrilor de funcționare, adică a progresului procesului tehnologic, în vederea optimizării acestuia;

Monitorizarea parametrilor stării tehnice a echipamentelor care se modifică în timpul funcționării, comparând valorile efective ale acestora cu valorile limită și determinând necesitatea întreținerii și reparațiilor;

Prognoza resurselor (durata de viata) a echipamentelor, unitatilor si componentelor in scopul inlocuirii sau scoaterii lor pentru reparatii.

2. Cerințe pentru echipamentele transferate pentru diagnosticare tehnică.

În conformitate cu GOST 26656-85 și GOST 2.103-68, atunci când se transferă echipamentul la o strategie de reparație bazată pe condiția tehnică, se decide mai întâi problema adecvării acestuia pentru instalarea echipamentului TD pe acesta.

Adecvarea echipamentelor în funcțiune pentru TD este apreciată de conformitatea cu indicatorii de fiabilitate și de disponibilitatea locurilor pentru instalarea echipamentelor de diagnosticare (senzori, instrumente, diagrame de cablare).

În continuare, se determină o listă de echipamente supuse TD în funcție de gradul de influență a acestora asupra indicatorilor de capacitate (producție) de producție, precum și pe baza rezultatelor identificării „blocurilor” în fiabilitate în procesele tehnologice. De regulă, acest echipament este supus unor cerințe de fiabilitate sporite.

În conformitate cu GOST 27518-87, designul echipamentului trebuie adaptat pentru TD.

Pentru a asigura adaptabilitatea echipamentului la TD, proiectarea acestuia trebuie să includă:

Posibilitate de acces la punctele de control prin deschiderea capacelor si trapelor tehnologice;

Disponibilitatea bazelor de instalare (platforme) pentru instalarea contoarelor de vibrații;

Posibilitatea de conectare si amplasare a echipamentelor TD (manometre, debitmetre, testere hidraulice in sisteme lichide) in sisteme lichide inchise si conectarea acestora la punctele de control;

Posibilitatea de conectare și deconectare multiplă a dispozitivelor TD fără deteriorarea dispozitivelor de interfață și a echipamentului în sine ca urmare a defecțiunii etanșării, a contaminării, a obiectelor străine care pătrund în cavitățile interne etc.

Lista lucrărilor de asigurare a adaptabilității echipamentelor la TD este dată în specificațiile tehnice de modernizare a echipamentelor transferate la TD.

După stabilirea listei echipamentelor ce urmează a fi transferate pentru reparații în funcție de starea tehnică, se întocmește documentația tehnică conform construcției pentru dezvoltarea și implementarea instrumentelor TD și modernizarea necesară a echipamentelor. Lista și prioritatea dezvoltării documentatie executiva sunt date în tabel. 1.

3. Selectarea parametrilor de diagnosticare și a metodelor tehnice de diagnosticare.

În primul rând, se determină parametrii care fac obiectul unei monitorizări constante sau periodice pentru verificarea algoritmului de funcționare și asigurarea unor moduri de funcționare optime (starea tehnică) a echipamentului.

Se întocmește o listă pentru toate unitățile și unitățile de echipamente posibile eșecuri. Datele privind defecțiunile echipamentelor echipate cu mijloace TD sau analogii acestuia sunt colectate preliminar. Se analizează mecanismul de apariție și de dezvoltare a fiecărei defecțiuni și se schițează parametrii de diagnostic, al căror control, întreținerea planificată și reparațiile de rutină pot preveni defecțiunea. Se recomandă ca analiza eșecurilor să fie efectuată în forma prezentată în tabel. 2.

Pentru toate defecțiunile, sunt subliniați parametrii de diagnostic, a căror monitorizare va ajuta la găsirea rapidă a cauzei defecțiunii și a metodei TD (a se vedea tabelul 3).

Se determină gama de piese a căror uzură duce la defecțiune.

În practică, semnele de diagnostic (parametrii) au devenit larg răspândite, care pot fi împărțite în trei grupuri:

1) Opțiuni de flux de lucru

(dinamica modificărilor de presiune, forță, energie), care caracterizează direct starea tehnică a echipamentului;

2) Parametrii proceselor sau fenomenelor conexe

(câmp termic, zgomot, vibrații etc.), care caracterizează indirect starea tehnică;

3) Parametri structurali

(goluri în îmbinări, uzură a pieselor etc.), care caracterizează direct starea elementelor structurale ale echipamentului.

Se explorează posibilitatea reducerii numărului de parametri controlați prin utilizarea unor parametri generalizați (complexi).

Pentru comoditatea și claritatea metodelor și instrumentelor TD, sunt dezvoltate diagrame funcționale pentru parametrii de monitorizare. procese tehnologiceși starea tehnică a echipamentului.

La alegerea metodelor TD, se iau în considerare următoarele criterii principale pentru evaluarea calității acesteia:

Eficiența economică a procesului de TD;

Fiabilitatea TD;

Disponibilitatea senzorilor și dispozitivelor fabricate;

Universalitatea metodelor și instrumentelor TD.

Pe baza rezultatelor analizei defecțiunilor echipamentelor, se dezvoltă măsuri pentru îmbunătățirea fiabilității echipamentelor, inclusiv dezvoltarea instrumentelor TD.

4. Instrumente tehnice de diagnosticare.

În funcție de execuție, fondurile sunt împărțite în:

- extern- nefiind parte integrantă a obiectului de diagnostic;

- încorporat- cu un sistem de traductoare de masura (senzori) a semnalelor de intrare, realizate in design general cu echipament de diagnosticare ca componentă.

Mijloacele externe de TD sunt împărțite în: staţionar, mobilŞi portabil.

Dacă se ia decizia de a diagnostica echipamentul prin mijloace externe, atunci acesta trebuie să ofere puncte de control, iar manualul de operare pentru echipamentele TD trebuie să indice locația acestora și să descrie tehnologia de monitorizare.

Instrumentele TD încorporate controlează parametrii ale căror valori depășesc valorile standard (limită). situație de urgențăși adesea nu pot fi anticipate în timpul perioadelor de întreținere.

În funcție de gradul de automatizare a procesului de control, mijloacele TD sunt împărțite în automate, controlate manual (neautomate) și controlate automat-manual.

Posibilitățile de automatizare a diagnosticului sunt extinse semnificativ cu utilizarea tehnologiei computerizate moderne.

La crearea instrumentelor TD pentru echipamente tehnologice Pot fi utilizate diverse convertoare (senzori) de mărimi neelectrice în semnale electrice, convertoare analog-digitale ale semnalelor analogice în valori de cod digital echivalente și subsisteme de senzori de viziune tehnică.

Se recomandă îndeplinirea următoarelor cerințe pentru modelele și tipurile de convertoare utilizate pentru dispozitivele TD:

Dimensiuni mici și simplitate a designului;

Adaptabilitate pentru amplasare în locuri cu spațiu limitat pentru echipamente;

Posibilitate de instalare și demontare repetată a senzorilor cu intensitate minimă de muncă și fără instalarea de echipamente;

Corespondența caracteristicilor metrologice ale senzorilor cu caracteristicile informaționale ale parametrilor de diagnosticare;

Fiabilitate ridicată și imunitate la zgomot, inclusiv capacitatea de a funcționa în condiții de interferență electromagnetică, fluctuații ale tensiunii și frecvenței puterii;

Rezistenta la influente mecanice (socuri, vibratii) si la modificari ale parametrilor de mediu (temperatura, presiune, umiditate);

Ușor de reglat și întreținut.

Etapa finală a creării și implementării instrumentelor TD este dezvoltarea documentației.

Documentație de proiectare operațională;

Documentatie tehnologica;

Documentatie pentru organizarea diagnosticelor.

Pe lângă documentația operațională, tehnologică și organizatorică pentru fiecare obiect transferat, sunt dezvoltate programe de prognoză a resursei reziduale și prognozate.

PRELEGERE Nr. 7.

1. Principiile serviciului modern.

Există o serie de standarde general acceptate, a căror respectare previne greșelile:
· Oferta obligatorie. La scară globală, companiile care produc produse de înaltă calitate, dar oferă servicii de sprijin slabe, se pun într-un dezavantaj serios.
· Utilizare opțională. O companie nu ar trebui să impună un serviciu unui client.
· Elasticitatea serviciului. Pachetul de activități de servicii al companiei poate fi destul de larg: de la minim necesar până la cel mai potrivit.
· Comoditatea serviciilor. Serviciul trebuie prestat într-un loc, la un moment și într-o formă care îi convine cumpărătorului.

Adecvarea tehnică a serviciului.

Întreprinderi moderne sunt din ce în ce mai echipate cea mai recentă tehnologie, complicând brusc tehnologia reală de fabricație a produselor. Și dacă nivelul tehnic al echipamentelor și al tehnologiei de servicii nu este adecvat nivelului de producție, atunci este greu de contat calitati necesare serviciu.
· Returnarea informațiilor despre serviciu. Conducerea companiei ar trebui să asculte informațiile pe care departamentul de service le poate furniza cu privire la funcționarea mărfurilor, evaluările și opiniile clienților, comportamentul și metodele de service ale concurenților etc.
· Rezonabil politica de preturi. Serviciul ar trebui să fie nu atât o sursă de profit suplimentar, cât un stimulent pentru achiziționarea bunurilor companiei și un instrument de întărire a încrederii clienților.
· Conformitatea garantată a producției cu serviciul. Un producător care tratează consumatorii cu conștiință își va măsura strict și strict capacitatea de producție cu capacități de servicii și nu va pune niciodată clientul într-o situație de „servire-ți singur”.

2. Principalele sarcini ale sistemului de servicii.

În general, principalele sarcini ale serviciului sunt:

Consultanta potenţiali cumpărătoriînainte de a cumpăra produse de la această companie, permițându-le să facă o alegere în cunoștință de cauză.

Pregătirea personalului cumpărătorului sau el însuși pentru operarea cât mai eficientă și sigură a echipamentului achiziționat.

Transferul necesarului documentatia tehnica.

Pregătirea înainte de vânzare a produsului pentru a evita cea mai mică posibilitate de eșec în funcționarea acestuia în timpul demonstrației către un potențial cumpărător.

Livrarea produsului la locul său de operare astfel încât să se reducă la minimum probabilitatea deteriorării în timpul transportului.

Aducerea echipamentului în stare de funcționare la locul de exploatare (instalare, instalare) și demonstrarea acestuia cumpărătorului în acțiune.

Asigurarea faptului că produsul este complet gata de utilizare pe toată perioada în care se află în posesia consumatorului.

Aprovizionarea promptă cu piese de schimb și întreținerea rețelei de depozite necesare pentru aceasta, contact strâns cu producătorul de piese de schimb.

Colectarea și sistematizarea informațiilor despre modul în care echipamentul este operat de către consumator (condiții, durata, calificarea personalului etc.) și ce plângeri, comentarii și sugestii sunt exprimate.

Participarea la îmbunătățirea și modernizarea produselor consumate pe baza analizei informațiilor primite.

Colectarea și sistematizarea informațiilor despre modul în care concurenții desfășoară activitatea de servicii, ce inovații oferă clienților.

Formarea unei clientele permanente de piata dupa principiul: „Tu cumperi produsul nostru si il folosesti, noi ne ocupam de restul”

Asistarea departamentului de marketing al companiei in analiza si evaluarea pietelor, clientilor si produselor.

3. Tipuri de servicii în funcție de momentul implementării acestuia.

În funcție de parametrii de timp, serviciul este împărțit în pre-vânzare și post-vânzare, iar post-vânzare, la rândul său, în garanție și post-garanție.

1. Serviciu de pre-vânzare

Este întotdeauna gratuit și presupune pregătirea produsului pentru prezentarea unui potențial sau real cumpărător. Serviciul de pre-vânzare, în principiu, include 6 elemente principale:

Examinare;

Conservare;

Completarea documentației tehnice necesare, instrucțiunilor de pornire, operare, întreținere, reparații de bază și alte informații (în limba corespunzătoare);

Deconservare și inspecție înainte de vânzare;

Demonstraţie;

Conservarea și transferul către consumator.

2. Serviciu post-vânzare

Serviciul post-vânzare este împărțit în garanție și post-garanție în funcție de pur semn formal: „gratuit” (în primul caz) sau contra cost (în al doilea) se efectuează lucrarea specificată în lista de servicii. Formalitatea aici este ca costul lucrării, pieselor de schimb și materialelor în perioada de garanție să fie inclus în prețul de vânzare sau alte servicii (post-garanție).

Service-ul în perioada de garanție acoperă tipurile de răspundere acceptate pentru perioada de garanție, în funcție de produs, contractul încheiat și politicile concurenților. Practic, include:

1) deconstrucție în fața consumatorului;

2) instalare și pornire;

3) verificare și reglare;

4) instruirea lucrătorilor pentru funcționarea corectă;

5) formarea specialiştilor consumatori în servicii de suport;

6) observarea funcționării produsului (sistemului);

7) efectuarea întreținerii prescrise;

8) efectuarea (dacă este cazul) reparațiilor;

9) furnizarea de piese de schimb.

Lista de servicii propusă se referă în principal la echipamente industriale complexe și costisitoare.

Service-ul în perioada post-garanție include servicii similare, dintre care cele mai comune sunt:

Monitorizarea produsului in exploatare;

Reformarea clienților;

Asistență tehnică variată;

Furnizare de piese de schimb;

Reparație (dacă este necesar);

Modernizarea produsului (conform acordului cu clientul).

O diferență semnificativă între serviciul post-garanție este că este oferit contra cost, iar volumul și prețurile acestuia sunt determinate de termenii contractului pentru acest tip service, liste de prețuri și alte documente similare.

Astfel, politica de servicii acoperă un sistem de acțiuni și decizii legate de formarea convingerii consumatorului că, odată cu achiziționarea unui anumit produs sau complex, acesta își garantează un spate de încredere și se poate concentra asupra principalelor sale responsabilități.

Cu toate acestea, trebuie subliniat că pentru a forma o politică competitivă a serviciilor de marketing, chiar și în stadiul de dezvoltare a produsului, este necesar să se realizeze următoarele acțiuni:

a) studiul cererea consumatorilor pe piețele din acea parte care are legătură cu formele, metodele și condițiile de serviciu adoptate de concurenți pentru produse similare;

b) sistematizarea, analiza si evaluarea informatiilor colectate pentru selectarea unei solutii de organizare a serviciului; dezvoltarea opțiunilor de soluție ținând cont de caracteristicile produsului, ale pieței și ale obiectivelor organizaționale;

V) analiză comparativă opțiuni;

d) participarea specialiștilor de service la activități de proiectare și inginerie pentru îmbunătățirea produsului, ținând cont de întreținerea ulterioară.

În cazul celei mai complete implementări, un serviciu de marcă include o serie de elemente reflectorizante ciclu de viață produse din momentul fabricării lor până la eliminare (Fig. 1).

4. Tipuri de servicii în funcție de conținutul lucrării.

Deși observăm tendințele recente, trebuie remarcat că nu pur munca tehnica, dar diverse (inclusiv indirecte) servicii intelectuale. Și nu contează deloc sub ce formă sunt furnizate aceste servicii: un set special de rețete pentru cuptoarele cu microunde sau un set de consultații individuale pentru un fermier dat cu privire la prelucrarea parcelei sale particulare.

Din acest motiv, serviciul este împărțit în funcție de conținutul lucrării:

- serviciu dur include toate serviciile legate de menținerea funcționalității, fiabilității și parametrilor specificați ai produsului;

- serviciu soft include întreaga gamă de servicii intelectuale legate de individualizare, adică o funcționare mai eficientă a produsului în condițiile specifice de lucru ale unui anumit consumator, precum și pur și simplu extinderea sferei de utilitate a produsului pentru acesta.

Un producător competent se străduiește să facă maximum posibil pentru cumpărător în orice situație. Atunci când producătorul oferă fermierului o evaluare calificată a celor mai eficiente moduri de cultivare a solului pe tractorul achiziționat, acesta este un serviciu direct. Iar dacă, pentru a menține o relație bună cu clientul, dealerul o invită pe soția fermierului la cursuri gratuite de „Contabil acasă”, organizate special pentru soțiile clienților companiei, atunci aici putem vorbi despre serviciul indirect. Acest lucru, desigur, nu are o legătură directă cu achiziționarea unui tractor, dar este util și plăcut pentru client. Astfel, serviciul indirect, deși în moduri complexe, contribuie la succesul companiei.

5. Abordări de bază ale implementării serviciului.

Pe baza practicii care s-a dezvoltat în țările dezvoltate, o serie de autori occidentali au propus următoarea clasificare a abordărilor pentru furnizarea de servicii:

1) Abordare negativă.

Cu această abordare, producătorul consideră defectele manifestate ale produsului drept erori aleatorii. Serviciul nu este văzut ca o activitate care adaugă valoare clientului unui produs, ci mai degrabă ca o cheltuială inutilă care trebuie menținută cât mai scăzută posibil.

2) Abordarea cercetării.

ÎN organizatoricîn multe privințe asemănătoare cu cea anterioară. Dar, în contrast, se pune accent pe colectarea și prelucrarea atentă a informațiilor despre defecte, care sunt utilizate în viitor pentru a îmbunătăți calitatea produsului. Această abordare se bazează mai mult pe aflarea cauzei defectului decât pe repararea produsului în sine.

3) Serviciul ca activitate economică.

Serviciul poate fi o sursă serioasă de profit pentru o organizație, mai ales dacă este vândută număr mare produse și sisteme care se află deja în perioada postgaranție. Orice îmbunătățire a produsului în direcția creșterii fiabilității limitează veniturile din serviciu; dar, pe de altă parte, creează premisele succesului în competiție.

4) Serviciul este responsabilitatea furnizorului.

Uzura pieselor în timpul funcționării este un proces natural. Condițiile dificile de funcționare ale TPS provoacă uzura accelerată a pieselor sale diverse tipuri, care duc la modificări ale parametrilor geometrici ai pieselor, o creștere a golurilor dintre ele, apariția unor rupturi metalice locale și modificări ale suprafeței sau structurii sale interne. Cea mai tipică uzură este cauzată de forțele de frecare (mecanice), precum și de eroziunea termică, electrică și uzura corozivă. Piesele individuale pot fi supuse mai multor tipuri de uzură în același timp.

Uzura mecanica poate apărea din cauza convulsiilor moleculare și, de asemenea, se manifestă sub formă de uzură oxidativă, termică, abrazivă și pockmark.

1. Uzură abrazivă- acesta este rezultatul tăierii metalului de către particule solide care au căzut pe suprafața acestuia. Este tipic pentru suprafețele care sunt lubrifiate, dar nu sunt protejate de influențele externe.

2. Uzura termica apare în timpul frecării de alunecare la viteze mari și presiune mare. În astfel de condiții, temperatura în straturile de suprafață ale pieselor de frecare crește rapid, iar particulele de metal cu rezistență mai mică se stabilesc și se rup.

3. Convulsii moleculare apare în timpul frecării de alunecare la viteze mici sau la presiune care depășește limita de curgere. Asemenea condiții apar în suporturile caroseriei și părțile articulației inter-boghiuri și tijele dispozitivului de cuplare automată.

4. Uzura variolei apare atunci când frecarea la rulare și tensiunile depășesc limita de curgere a metalului și provoacă daune prin oboseală. O astfel de uzură este tipică, de exemplu, a suprafețelor rolelor și inelelor de rulment.

5. Uzură oxidativă apare ca urmare a distrugerii oxizilor metalici de pe suprafetele a doua piese care se misca reciproc, mai ales in conditii de sarcini variabile.

Pe măsură ce timpul de funcționare al pieselor crește, uzura acestora crește continuu, dar cu intensitate variabilă (Fig. 1.1). În zona I, suprafețele sunt uzate și uzura crește rapid. După rodaj, creșterea uzurii încetinește (zona II - funcționare normală). La sfârșitul zonei II, are loc uzura extremă, care crește brusc odată cu funcționarea ulterioară (zona III), ceea ce este inacceptabil. Pentru a prelungi durata de viață a pieselor, este necesar să faceți condițiile de funcționare a acestora cât mai ușoare posibil în perioada de rodare, folosind lubrifiant de înaltă calitate și înlocuindu-l frecvent.

Orez. 1.1. Dependența uzurii mecanice a pieselor de durata de funcționare a acestora

Uzura termica apare ca urmare a depășirii temperaturii admisibile pentru o anumită piesă. În același timp, rezistența mecanică a elementelor purtătoare de curent scade, cuprul este recoacet, staniul este topit și izolația firului arde. O creștere a temperaturii peste valorile admise are un efect negativ asupra proprietăților dielectrice ale izolației. O scădere a proprietăților dielectrice ale izolației (îmbătrânirea acesteia) se explică printr-o modificare a structurii moleculare a materialului izolator ca urmare a expunerii frecvente repetate sau prelungite la acesta. temperaturi ridicate. Scăderea rezistenței mecanice a pieselor purtătoare de curent se datorează faptului că o creștere a temperaturii în conexiunile de contact accelerează procesul de oxidare a suprafețelor lor de lucru. În acest caz, rezistența de tranziție la punctele de contact crește, curentul care trece prin contact crește, ceea ce, la rândul său, duce la o creștere mai intensă a temperaturii și, în consecință, la o activitate și mai mare a procesului de oxidare. În plus, temperaturile ridicate pot provoca așchii, crăpături și arsuri de glazură pe suprafețele ceramice.

Uzură electroerozivă cauzate de îndepărtarea metalului de pe suprafața de lucru arc electric, care apare atunci când contactele purtătoare de curent se întrerup. Puterea și durata acestui arc depind în primul rând de valorile curentului de întrerupere, diferența de potențial dintre contactele la începutul și sfârșitul procesului, tipul și starea dispozitivelor de stingere a arcului. Acest tip de uzură sunt supuse colectoarelor mașinilor electrice, firelor de contact și canalelor colectoarelor de curent, contactele unui număr de dispozitive de protecție a circuitelor de putere etc.

Uzură corozivă apare ca urmare a coroziunii pieselor metalice (în principal din oțel). Acest proces se accelerează odată cu creșterea umidității și a agresivității mediului extern. În metale precum cuprul și aluminiul, pelicula de oxizi rezultată, deși nu provoacă în mod direct uzură, duce la o scădere a conductibilității electrice, ceea ce activează procesul de oxidare și dezvoltarea eroziunii electrice.

Metode de reducere a uzurii. Uzura pieselor și componentelor poate fi redusă metode de proiectare, tehnologice și operaționale.

Metode de construcție Reducerea uzurii are două direcții principale. Prima dintre ele este înlocuirea unităților sau a pieselor cu uzură rapidă cu unități sau piese cu un design diferit care asigură funcționarea acestora cu o uzură mai mică, de exemplu, introducerea de noi suporturi de caroserie sau cabluri de cutie de osie cu unități de balamale din cauciuc care nu necesită lubrifiere, înlocuirea lagărelor de alunecare în cutiile de osie ale perechilor de roți cu rulmenți de rulare, introducerea cuplajelor cu cablu de cauciuc pentru antrenarea trenurilor electrice, utilizarea a două perechi de contacte în dispozitivele de putere sau ocolirea acestora cu un rezistență pentru a reduce densitatea curentului etc. A doua direcție se caracterizează prin utilizarea materialelor care reduc forțele mecanice, de exemplu, garnituri de cauciuc, garnituri și bucșe din materiale polimerice. Uzura poate fi redusă și prin creșterea rezistenței pieselor prin prelucrarea suplimentară a suprafețelor acestora (moletare, călire etc.), folosind materiale rezistente la uzură (de exemplu, oțel mangan, cupru colector cu aditivi de cadmiu și argint), acoperirea metalelor cu folii polimerice și materiale izolante cu folii termorigide .

Metode tehnologice Reducerea uzurii se rezumă la creșterea preciziei de tratare a suprafeței pieselor, utilizarea suprafețelor de rulare cu role, greșaj, carburare, nitrocarburare etc., introducerea unor standarde de toleranță mai stricte pentru dimensiunile de bază și pentru abaterile caracteristicilor mașinilor. și dispozitivele din datele pașapoartelor și îmbunătățirea sistemului de monitorizare a stării pieselor și nodurilor.

Metode operaționale, ca și cele de design, au două direcții. Prima este asigurarea unor moduri raționale de conducere a trenurilor care reduc probabilitatea unei uzuri crescute. Când conduceți un tren, ar trebui să evitați schimbările bruște ale forțelor de tracțiune și frânare, să evitați alunecarea, creșterile bruște de curent sau fluxul prelungit de curent aproape de limită.

A doua direcție este îmbunătățirea calității lubrifianților, utilizarea și depozitarea corectă a acestora. Lubrifiantul trebuie aplicat cu spatule, uleiuri, telecomenzi hidraulice și suflante curățate și șterse în prealabil, cu capetele umezite cu kerosen. Suprafețele lubrifiate trebuie curățate de murdărie, vopsea veche și rugină. Este interzisă amestecarea lubrifianților și uleiurilor de diferite tipuri. Păstrează lubrifianți trebuie să fie în vase închise.

Deteriorarea pieselor. Spre deosebire de uzura, care este inevitabilă, dar controlabilă și previzibilă, daunele sunt imprevizibile, dar evitabile.

Deteriorări mecanice poate apărea ca urmare a abaterilor de la tehnologia stabilită pentru fabricarea și prelucrarea pieselor, instalarea necorespunzătoare sau fixarea slabă. Cauzele deteriorării pot fi prezența bavurilor și zgârieturilor pe piese, obiecte străine care pătrund în componente, cavități ascunse în materialul pieselor și supratensiuni locale în acestea.

Deteriorări în circuitele electrice de cele mai multe ori apar din suprasarcinile curente. Acestea provoacă uscarea izolației și încălzirea excesivă a îmbinărilor, contaminarea sau umezirea suprafeței de izolație, întreruperea fiabilității conexiunii de contact, supratensiune în puncte individuale ale circuitului electric și întreruperea rezistenței firelor, cablurilor, a acestora. vârfuri și izolatori.

Apariția daunelor este prevenită prin efectuarea întreținerii și reparațiilor preventive programate în intervalul de timp adecvat, îmbunătățirea metodelor de reparare și funcționare a TPS și îmbunătățirea designului pieselor și ansamblurilor.

Tendința de uzură este inerentă multor tipuri de proprietăți contabilizate de companie, inclusiv activele fixe. Ce tipuri de amortizare a mijloacelor fixe există și modul de determinare a acesteia vor fi discutate în publicație.

Conceptul și tipurile de amortizare a activelor fixe de producție (FPA)

OPF sunt active concepute pentru a fi utilizate în producție pentru o perioadă lungă de timp (mai mult de 1 an) și se uzează în timpul funcționării.

Uzura este considerată a fi pierderea treptată a calităților de consum ale unui obiect și, în consecință, a valorii acestuia. Se întâmplă în moduri diferite. Unele obiecte se uzează din cauza învechirii și deteriorării materialelor constitutive, uzurii mecanice, oboselii metalice sub influența procesele de productie, fenomene naturale și alți factori și alții - din cauza pierderii fezabilității utilizării și reducerii eficienta economicaîn aplicare. Și pentru că se uzează active de producție complet diverse motive, atunci acest fenomen este clasificat în funcție de acestea.

Pe baza criteriilor enumerate, tipurile de amortizare a mijloacelor fixe includ uzura fizică și morală.

Învechirea mijloacelor fixe

Învechirea sistemului de operare se relevă în deprecierea sistemului de operare ca o consecință a apariției inovațiilor tehnice, uneori cu mult înainte de încheierea proiectului de investiții. Se face o distincție între uzura de ordinul 1 și 2.

Categoria 1 include uzura cauzată de creșterea productivității muncii în industriile producătoare de produse farmaceutice. Acest proces duce la o reducere a costului obiectelor fabricate care au deja o competitivitate sporită datorită prețurilor mai mici.

Învechirea mijloacelor fixe de ordinul 2 apare ca urmare a creării celor mai rentabile mijloace fixe, a apariției unor noi instalații care să asigure o productivitate crescută a producției.

Învechirea poate fi parțială sau completă. Amortizarea este recunoscută ca fiind parțială, reprezentând o pierdere comună a valorii de consum a obiectului. În funcție de specificul producției, învechirea parțială a unui obiect poate fi prevenită prin utilizarea lui în alte operațiuni în care eficiența va fi mai mare.

Învechirea completă este considerată a fi devalorizarea completă a unui obiect. În astfel de cazuri, utilizarea sa în producție devine neprofitabilă.

Uzura fizică a mijloacelor fixe

Uzura fizică a sistemului de operare înseamnă pierderea valorii de utilizare. Faceți diferența între uzura productivă și cea neproductivă. Uzura productivă se caracterizează prin pierderea valorii, care este rezultatul exploatării, uzura neproductivă este un atribut invariabil al obiectelor aflate în conservare din diverse motive, precum imposibilitatea utilizării, îmbătrânirea naturală etc.

Uzura fizică poate fi totală sau parțială. Când sunt finalizate, obiectele OS sunt înlocuite cu noi active, deoarece durata lor de viață a expirat, iar costul OS s-a transferat complet în prețul produselor fabricate. Un exemplu este construcția capitală, când o clădire ridicată o înlocuiește pe una uzată. Uzura fizică parțială presupune posibilitatea exploatării în continuare a obiectului, efectuarea de reparații, reconstrucție, după caz, sau efectuarea unor lucrări de evaluare pentru a determina procentul de uzură a obiectului și a stabili posibilitatea exploatării sau vânzării acestuia.

Metode de calcul al uzurii

Gradul de uzură fizică a mijloacelor fixe depinde de factori precum intensitatea și durata de funcționare, trăsături caracteristice Proiectarea sistemului de operare și condițiile de operare. Ne vom uita la metode de calcul al deteriorării clădirilor, deoarece acestea sunt cele care necesită cel mai adesea o evaluare profesională.

Literatura specială privind evaluarea descrie 5 metode de calcul al deteriorării fizice a clădirilor. Acestea sunt metodele:

rambursarea cheltuielilor;
vârsta cronologică;
vârsta efectivă;
expert;
avarii.

Să ne uităm la caracteristicile fiecăruia dintre ele.

Compensarea costurilor constă în echivalarea cantității de uzură cu costul eliminării acesteia, ceea ce reprezintă o justificare excelentă pentru cantitatea de uzură. Dezavantajul metodei este considerat a fi calculele sale intensive în muncă, în special pentru clădirile mari.
Când se utilizează metoda de calcul cronologic, se utilizează formula:
Și fizic = B x / B ss x 100, unde B x este vârsta reală a obiectului, B ss este durata de viață a clădirii conform standardului.

Să calculăm uzura fizică a clădirii, de exemplu:

Să determinăm uzura unei clădiri care a funcționat timp de 750 de luni cu o durată de viață standard de 1200 de luni.

Și fizic = 750 / 1200 x 100 = 62,5%

Avantajul metodei este simplitatea calculului, dar nu ia în considerare reparațiile și înlocuirile care au avut loc în timpul funcționării, ceea ce se întâmplă adesea în practică. Prin urmare, această metodă este considerată eficientă pentru calcularea uzurii în primii ani de funcționare a sistemului de operare, dacă o clădire are mai mult de 10 ani, nu trebuie utilizată.;
Calculul prin metoda vârstei efective are 3 variante:
Și fizic = V e / V ss x 100%, unde V e este vârsta efectivă a obiectului, adică expertul evaluează structura după aspectul ei.

Și fizic = (În ss - În ost) / În ss x 100%

Și fizic = (1 – V ost / V ss) x 100%, unde V ost este durata de viață rămasă a clădirii.

Înlocuind datele inițiale ale exemplului anterior în formule și adăugând estimarea expertului de 720 de luni, obținem următoarele valori:

Și fizic = 720 / 1200 x 100 = 60%

Și fizic = (1200 – 450) / 1200 x 100 = 62,5%

Și fizic = (1 – 450 / 1200) x 100 = 62,5%

Dezavantajul metodei este imposibilitatea justificării convingătoare a vechimii efective a structurii. Există o mare eroare în calcule (aceasta se poate vedea din prima formulă).
Metoda expertului se bazează pe o scală de evaluare pentru determinarea uzurii, propusă în „Regulile de evaluare a uzurii fizice a clădirilor de locuit” VSN 53-86r. Valoarea sa este determinată de deteriorarea externă a elementelor. Această metodă este folosită de angajații BTI la eliberarea pașapoartelor tehnice. Uzura este determinată de formula:
Și fizic = ∑ (I k x UV k) x 100%, unde I k este cantitatea de uzură a unui anumit element din clădire, calculată conform regulilor VSN 53-86r, UV k - greutate specifică acest element din clădire.

Reglementarea legală specificată descrie în detaliu metodologia expertului, introducem doar principiul calculului. Metoda expertului este cea mai des folosită.
Metoda de defalcare propune stabilirea uzurii fizice în ansamblu prin însumarea valorilor de uzură pentru grupuri individuale, exprimate în:
- Uzură corectabilă (reparații întârziate);
- Uzura iremediabilă a elementelor de scurtă durată (adică înlocuite în mod repetat în timpul funcționării);
- Uzura iremediabilă a elementelor cu durată lungă de viață (a căror recuperare este posibilă numai cu reparații majore ale clădirii).

Tipurile de uzură se disting în funcție de tipurile de uzură existente - mecanică (abrazivă, oboseală), coroziune etc.

Uzura mecanică este rezultatul forțelor de frecare atunci când o piesă alunecă peste alta. La acest tip de uzură se produce abraziunea (tăierea) stratului superficial al metalului și deformarea dimensiunilor geometrice ale pieselor care lucrează în comun. Uzura de acest tip apare cel mai adesea în timpul funcționării unor astfel de interfețe comune ale pieselor precum arbore - rulment, cadru - masă, piston - cilindru etc. Apare și în timpul frecării de rulare a suprafețelor, deoarece acest tip de frecare este însoțit inevitabil. de asemenea, frecarea de alunecare, dar în astfel de cazuri uzura este foarte mică.

Gradul și natura uzurii mecanice a pieselor depind de mulți factori: proprietăți fizice și mecanice straturi superioare de metal; condițiile de funcționare și natura interacțiunii suprafețelor de împerechere; presiune; viteza relativă de mișcare; condiții de lubrifiere a suprafețelor de frecare; gradul de rugozitate al acestora din urmă etc. Efectul cel mai distructiv asupra pieselor este uzura abrazivă, care se observă în cazurile în care suprafețele de frecare sunt contaminate cu mici particule abrazive și metalice. În mod obișnuit, astfel de particule cad pe suprafețele de frecare la prelucrarea pieselor turnate pe o mașină, ca urmare a uzurii suprafețelor în sine, a prafului etc. perioadă lungă de timpîși păstrează proprietățile de tăiere, formează zgârieturi și bavuri pe suprafețele pieselor și, de asemenea, atunci când sunt amestecate cu murdărie, acționează ca o pastă abrazivă, în urma căreia are loc frecare intensă și uzură a suprafețelor de împerechere. Interacțiunea suprafețelor pieselor fără mișcare relativă provoacă prăbușirea metalului, care este tipic pentru conexiuni cu cheie, caneluri, filetate și alte conexiuni.

Uzura mecanică poate fi cauzată și de întreținerea defectuoasă a echipamentului, de exemplu, nereguli în furnizarea de lubrifiere, reparații de proastă calitate și nerespectarea termenelor, suprasarcina de putere etc.

În. În timpul funcționării, multe părți ale mașinii (arbori, dinți angrenaj, biele, arcuri, rulmenți) sunt supuse expunerii prelungite la sarcini dinamice variabile, care au un efect mai negativ asupra proprietăți de rezistență piese decât sarcinile statice. Uzura prin oboseală este rezultatul acțiunii sarcinilor variabile asupra unei piese, provocând oboseala materialului piesei și distrugerea acestuia. Arborii, arcurile și alte părți sunt distruse din cauza oboselii materialului din secțiunea transversală. În acest caz, se obține un tip caracteristic de fractură cu două zone - zona de dezvoltare a fisurilor și zona de-a lungul căreia s-a produs fractura. Suprafața primei zone este netedă, în timp ce a doua are coji și uneori este granulară.

Defectarea prin oboseală a materialului unei piese nu trebuie neapărat să ducă imediat la defectarea acesteia. De asemenea, este posibil să apară fisuri de oboseală, decojirea și alte defecte, care, totuși, sunt periculoase deoarece provoacă uzura accelerată a piesei și a mecanismului. Pentru a preveni defecțiunea prin oboseală, este important să selectați corect forma secțiunii transversale a piesei nou fabricate sau reparate: nu ar trebui să aibă tranziții ascuțite de la o dimensiune la alta. De asemenea, trebuie amintit că o suprafață prelucrată aproximativ, prezența urmelor și a zgârieturilor poate provoca fisuri de oboseală.

Uzura prin gripare apare ca urmare a lipirii unei suprafețe („prinderea”) de alta. Acest fenomen se observă cu o lubrifiere insuficientă, precum și cu o presiune semnificativă, la care cele două suprafețe de împerechere se apropie atât de mult încât forțele moleculare încep să acționeze între ele, ducând la sechestrarea lor.

Uzura corozivă este rezultatul uzurii pieselor și instalațiilor mașinii care se află sub influența directă a apei, aerului, substanțelor chimice și a fluctuațiilor de temperatură. De exemplu, dacă temperatura aerului în spațiile de producție este instabilă, atunci de fiecare dată crește conținutul

Orez. 1.

a - ghidaje ale cadrului și mesei, b - suprafețele interioare ale cilindrului, c - piston, d, e - arbore, f, g - dinții roții, h - filete pentru șuruburi și piulițe și - ambreiaj cu frecare a discului; 1 - masă, 2 - pat, 3 - fustă, 4 - jumper, 5 - fund, 6 - gaură, 7 - rulment, 8 - jurnal arbore, 9 - gol, 10 - șurub , // -- șurub; I - locuri de uzură, P » forțe efective

în aer, vaporii de apă, venind în contact cu părțile metalice mai reci, se depun pe acestea sub formă de condensare, care provoacă coroziune, adică distrugerea metalului din cauza proceselor chimice și electrochimice care se desfășoară pe suprafața acestuia. Sub influența coroziunii, se formează coroziune profundă în părți, suprafața devine spongioasă și își pierde rezistența mecanică. Aceste fenomene se observă, în special, în părțile preselor hidraulice și ciocanelor de abur care funcționează în abur sau în apă.

În mod obișnuit, uzura corozivă este însoțită de uzura mecanică din cauza împerecherii unei piese cu alta. În acest caz, apare așa-numita mecanică a coroziunii, adică o uzură complexă.

Natura uzurii mecanice a pieselor. Uzura mecanică a pieselor echipamentului poate fi completă dacă toate

suprafața piesei sau local dacă vreo parte a acesteia este deteriorată (Fig. 1, a-i).

Ca urmare a uzurii ghidajelor mașinilor-unelte, planeitatea, rectitudinea și paralelismul acestora sunt perturbate din cauza acțiunii sarcinilor inegale pe suprafața de alunecare. De exemplu, ghidajele drepte 2 ale unei mașini (Fig. 1, a) sub influența unor sarcini locale mari devin concave în partea din mijloc (uzură locală), iar ghidajele scurte 1 ale mesei cuplate cu ele devin convexe.

Cilindrii și căptușele pistonului din motoare, compresoare, ciocane și alte mașini se uzează, de asemenea, neuniform (Fig. 1, b). Uzura are loc în zona de mișcare a inelelor pistonului și se manifestă sub formă de uzură pe pereții interiori ai cilindrului sau căptușelii. Forma alezajului cilindrului este distorsionată - se formează abateri de la cilindricitate și rotunjime (în formă de butoi), apar zgârieturi, zgârieturi * și alte defecte. În cilindrii motoarelor cu ardere internă, cea mai mare uzură este experimentată de partea superioară a acestora, care suferă cele mai mari presiuni și cele mai ridicate temperaturi. În echipamentele de forjare și presare, dimpotrivă, cea mai mare uzură apare în partea inferioară a cilindrului - unde se află pistonul în timpul impacturilor. Uzura pistonului (Fig. 1, c) se manifestă prin abraziune și zgârieturi pe fustă

Uzura arborilor (Fig. 1, d, E) se manifestă prin apariția diferitelor defecte: arborii devin îndoiți, răsuciți și, de asemenea, rupti din cauza oboselii materialelor; pe gât se formează bavuri; gâturile cilindrice devin conice sau în formă de butoi. Abateri de la rotunjime apar și din găurile lagărelor și bucșilor. Denivelările datorate uzurii fuselor arborelui și a suprafețelor orificiilor din bucșe atunci când arborele se rotește este rezultatul acțiunii diferitelor sarcini în direcții diferite. Dacă numai forța gravitațională acționează asupra arborelui în timpul rotației, atunci apare uzură în partea inferioară a rulmentului (vezi Fig. 1, d, stânga).

La roți dințate, dinții se uzează cel mai adesea: apar zgârieturi, dinții își schimbă forma, dimensiunea și se rup. Ruperea dinților, apariția crăpăturilor în spițe, janta și butucul roților dințate, uzura orificiilor de montare și a cheilor apare din trei motive principale: 1) suprasarcina trenului de viteze; 2) intrarea corpurilor străine în ea; 3) asamblare incorectă (de exemplu, fixarea angrenajelor la un arbore cu axe nealiniate).

Șuruburile de plumb au filete trapezoidale sau dreptunghiulare. Filetele șurubului și piulița acestuia se uzează, firele devin mai subțiri (Fig. 1, H). Uzura filetului pe șuruburi este de obicei neuniformă

* Punctul reprezintă deteriorarea suprafeței de frecare sub formă de caneluri largi și adânci în direcția de alunecare. dimensional, deoarece marea majoritate a pieselor prelucrate la mașini au o lungime mai mică decât șurubul de plumb. Partea firului care funcționează mai mult se uzează mai mult. Piulițele șuruburilor de plumb se uzează mai repede decât șuruburile. Motivele pentru aceasta sunt următoarele: firele nucilor sunt incomod de curățat de murdărie; nucile în unele cazuri sunt lubrifiate nesatisfăcător; pentru o piuliță cuplată cu un șurub, toate spirele filetului sunt implicate în lucru, în timp ce pentru un șurub doar o mică parte din filetele sale funcționează la un moment dat, egală cu numărul de spire ale piuliței.

La cuplajele cu discuri, ca urmare a acțiunii forțelor de frecare, capetele discurilor sunt supuse la cea mai mare uzură (Fig. 1, i); suprafețele lor se uzează, apar zgârieturi și zgârieturi pe ele, iar planeitatea este perturbată.

În îmbinările filetate, profilul filetului se uzează cel mai adesea, rezultând o creștere a jocului. Acest lucru se observă în

Orez. 2. Uzura rulmenților:

a - din cauza nealinierii, b - la rotirea inelului interior pe arbore, c - din cauza tensiunii excesive, d - din cauza unui simering defect; Și - locuri de purtare

împerecherile nu numai ale pieselor de rulare, ci și ale celor de strângere, de exemplu, șuruburile de strângere ale șuruburilor de fixare deșurubate frecvent. Uzura conexiunilor filetate este rezultatul strângerii insuficiente sau, dimpotrivă, excesive a șuruburilor și piulițelor; Uzura este deosebit de intensă dacă conexiunea de lucru preia sarcini mari sau alternative: șuruburile și șuruburile se întind, pasul filetului și profilul acestuia sunt distorsionate, iar piulița începe să se „prindă”. În aceste cazuri, sunt posibile defecțiuni de urgență ale pieselor de conectare. Marginile capetelor șuruburilor și piulițelor se uzează cel mai adesea deoarece sunt deșurubate cu chei necorespunzătoare.

În îmbinările cu chei, atât cheile, cât și canalele se uzează. Motive posibile pentru acest fenomen sunt potrivirea slăbită a piesei de pe arbore, alinierea incorectă a cheii la priză.

La rulmenți, din diverse motive (Fig. 2, a-d), suprafețele de lucru sunt supuse uzurii - pe ele apar urme, se observă decojirea suprafețelor benzilor de alergare și bile. Sub influența sarcinilor dinamice, se produce defectarea lor prin oboseală; sub influența ajustărilor excesiv de strânse ale rulmenților pe arbore și în carcasă, bilele și rolele sunt prinse între inele, drept urmare sunt posibile distorsiuni ale inelelor în timpul instalării și alte consecințe nedorite.

Diferite suprafețe de alunecare sunt, de asemenea, supuse unor tipuri caracteristice de uzură (Fig. 3). În timpul funcționării angrenajelor, din cauza oboselii de contact a materialului suprafețelor de lucru ale dinților și sub influența tensiunilor tangențiale, are loc ciobirea suprafețelor de lucru, adică separarea particulelor de material.

Fig.3.

a - ciobire, b - descuamare, c - coroziune, d - eroziune, e - zgârieturi, f - zgârieturi, g - aderență, h - ruperea profundă a materialului și transferul acestuia de pe o altă suprafață de frecare, ducând la formarea de gropi pe suprafața de frecare (Fig. 3, a). Distrugerea suprafețelor de lucru ale dinților din cauza ciobirii intense (Fig. 3, b) este adesea numită descuamare (materialul sub formă de fulgi este separat de suprafața de frecare).

În fig. 3, c prezintă o suprafață distrusă de coroziune. Suprafața inelului de pulbere din fontă (Fig. 3, d) este deteriorată din cauza uzurii erozive, care apare atunci când pistonul se mișcă în cilindru în raport cu lichidul; Bulele de gaz din lichid izbucnesc lângă suprafața pistonului, ceea ce creează o creștere locală a presiunii sau a temperaturii și provoacă uzura pieselor. Suprafața tamburului de frână (Fig. 3, e) arată riscurile care apar atunci când un tambur rotativ este expus unui corp solid sau particule solide. Scuffs (Fig. 3, e) se formează ca urmare a gripării suprafețelor în timpul frecării datorită acțiunii forțelor moleculare dintre ele. În fig. 3g arată suprafața de lucru a piesei cu particule străine care aderă la ea, iar în Fig. 3, h - suprafața piesei cu uzură din cauza blocării ca urmare a prizei - ruperea profundă a materialului și transferul acestuia de pe o altă suprafață de frecare.