INTRODUCCIÓN

En la industria, además del uso de gases artificiales, se utiliza cada vez más el gas natural. En nuestro país, el gas se suministra a distancias considerables a través de gasoductos de gran diámetro, que constituyen un complejo sistema de estructuras.

El sistema de entrega de productos de yacimientos de gas a los consumidores es una única cadena tecnológica. Desde los campos, el gas se suministra a través de un punto de recolección de gas a través de un colector de campo a una planta de tratamiento de gas, donde el gas se seca y se purifica de impurezas mecánicas, dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. Luego, el gas ingresa a la estación compresora principal y al gasoducto principal.

El gas de los gasoductos principales ingresa a los sistemas de suministro de gas urbano, urbano e industrial a través de las estaciones de distribución de gas, que son las secciones finales del gasoducto principal y son, por así decirlo, la frontera entre los gasoductos urbanos y principales.

Una estación de distribución de gas (GDS) es un conjunto de instalaciones y equipos técnicos, sistemas de medición y auxiliares para la distribución de gas y regulación de su presión. Cada GDS tiene su propio propósito y funciones. El objetivo principal del sistema de distribución de gas es suministrar gas a los consumidores desde los gasoductos principales y de campo. Los principales consumidores de gas son:

Instalaciones de yacimientos de gas y petróleo (necesidades propias);

Instalaciones de estaciones compresoras (necesidades propias);

Objetos de pequeños, medianos y grandes asentamientos, ciudades;

Plantas de energía;

Empresas industriales.

La estación de distribución de gas realiza una serie de funciones específicas. En primer lugar, limpia el gas de impurezas mecánicas y condensación. En segundo lugar, reduce el gas a una presión determinada y la mantiene con una precisión determinada. En tercer lugar, mide y registra el consumo de gas. También en el GDS, el gas se odoriza antes del suministro al consumidor y se suministra gas al consumidor, sin pasar por los bloques principales del GDS, de acuerdo con los requisitos de GOST 5542-2014.

La estación es una instalación energética (tecnológica) compleja y responsable de mayor peligro. El equipo tecnológico del GDS está sujeto a mayores requisitos para la confiabilidad y seguridad del suministro de gas a los consumidores y la seguridad industrial como instalación industrial con riesgo de explosión e incendio.

Dependiendo del rendimiento, el diseño y el número de colectores de salida, las estaciones de distribución de gas se dividen convencionalmente en tres grandes grupos: estaciones de distribución de gas pequeñas (1,0-50,0 mil m3/h), medianas (50,0-160,0 mil m3/h) y altas. productividad (160,0-1000,0 mil m3/h y más).

Los GDS también se clasifican según su diseño (Figura 1). Se dividen en los siguientes tipos: estaciones de diseño individuales, GDS en bloque (BK-GDS) y GDS automático (AGDS).

Figura 1 - Clasificación de estaciones de distribución de gas.

1.1 Estaciones de diseño personalizado

El diseño de GDS lo llevan a cabo organizaciones de diseño especializadas de acuerdo con las normas vigentes, las reglas de diseño de procesos y las secciones de SNiP.

Las estaciones diseñadas individualmente son aquellas que están ubicadas cerca de grandes asentamientos y en edificios permanentes. La ventaja de estas estaciones es la mejora de las condiciones de mantenimiento de los equipos tecnológicos y las condiciones de vida del personal operativo.

1.2 Estaciones de distribución de gas empaquetadas en bloques

BK-GDS puede reducir en gran medida los costos y el tiempo de construcción. El diseño principal del GDS es una caja de bloques hecha de paneles de tres capas fabricados en fábrica.

La masa más grande de la caja de bloques es de 12 toneladas. Grado de resistencia al fuego - Sha. La temperatura exterior estimada es de 40°C, para la versión norte - 45°C. El suministro de todos los elementos de un sistema de distribución de gas de bloque completo lo realiza el fabricante. En el lugar de instalación, los bloques están conectados mediante gasoductos y cables, equipados con equipos auxiliares (pararrayos, vela de purga, proyectores, alarma de seguridad, etc.) y una valla, formando un conjunto completo.

Los BK-GRS están diseñados para suministrar gas a ciudades, pueblos y empresas industriales desde los gasoductos principales con una presión de gas de 12 a 55 kgf/cm2 y manteniendo una presión de salida de 3, 6, 12 kgf/cm2.

Los GDS empaquetados en bloques pueden tener una o dos líneas de salida a los consumidores (Figuras 2 y 3). Los BK-GRS se conocen en seis tamaños estándar. Con una salida al consumidor, tres tamaños estándar: BK-GRS-I-30, BK-GRS-I-80, BK-GRS-I-150. Y también tres tamaños estándar con dos salidas de consumo: BK-GRS-II-70, BK-GRS-II-130 y BK-GRS-II-160.

Figura 2 - Diagrama de bloques de una estación de distribución de gas con un consumidor

Figura 3 - Diagrama de bloques de una estación de distribución de gas con dos consumidores.

En Rusia y los países de la CEI se utilizan BK-GDS de todos los tamaños estándar, pero todos ellos en el lugar de instalación están sujetos a reconstrucción según proyectos individuales, ya que tienen importantes defectos de diseño en las unidades de limpieza, calefacción, reducción de gas y medición. .

1.3 Estaciones automáticas de distribución de gas

Las estaciones automáticas de distribución de gas contienen básicamente las mismas unidades tecnológicas que los sistemas de distribución de gas individuales o en bloque. En el lugar de instalación también están equipados con equipos auxiliares y vallas, como el BK-GRS. AGDS, a diferencia de otros tipos de dispensadores de gas, funciona con tecnología no tripulada.

Estas estaciones están diseñadas para reducir la alta presión (55 kgf/cm2) de gases naturales, asociados al petróleo, artificiales que no contienen impurezas agresivas a una determinada baja presión (3-12 kgf/cm2), manteniéndola con una precisión determinada de ± 10%, así como para la preparación de gas antes del suministro al consumidor de acuerdo con los requisitos de GOST 5542-2014.

Todos los AGRS están destinados al funcionamiento al aire libre en zonas con sismicidad de hasta 7 puntos en la escala de Richter, con un clima templado, a una temperatura ambiente de -40 a 50°C con una humedad relativa del 95% a 35°C.

Durante el funcionamiento del AGDS, se revelan importantes defectos de diseño, que en su mayor parte se reducen a lo siguiente:

Fallo de los reguladores de presión de gas debido a la pérdida de condensado durante la reducción del gas en forma de copos de hielo y su agarrotamiento de la válvula reguladora;

Fallo de los dispositivos de instrumentación en invierno debido a bajas temperaturas en las unidades de instrumentación y alarma calentadas por lámparas de iluminación.

Las estaciones de distribución de gas (GDS) son el objeto final de las líneas principales o ramales de las mismas y las principales de distribución de las redes de gas a los consumidores. Las funciones principales del sistema de distribución de gas son reducir y mantener la presión del gas de salida a un nivel que cumpla con los requisitos (tecnológicos y domésticos) del consumidor, para tener en cuenta y regular el flujo de gas suministrado. Además, el GDS realiza una purificación adicional del gas a partir de impurezas mecánicas y, si el grado de odorización es insuficiente, una introducción adicional de un odorante. La presión del gas en la tubería se proporciona en un amplio rango: de 10 a 55 kgf/cm2, en la salida, de 3 a 12 kgf/cm2, a veces (para consumo industrial y red de distribución de media presión) hasta 25 kgf. /cm2.

Las estaciones de distribución de gas (GDS) están diseñadas para suministrar gas desde los gasoductos principales y de campo a los siguientes consumidores:

1) para las necesidades propias de las instalaciones de yacimientos de gas y petróleo;

2) para las necesidades propias de las instalaciones de las estaciones compresoras de gas (GKO);

3) objetos de asentamientos pequeños y medianos;

4) centrales eléctricas;

5) empresas industriales, de servicios públicos y asentamientos de grandes ciudades.

Los GDS proporcionan:

1) purificación de gases a partir de impurezas mecánicas y condensados;

2) reducir a una presión determinada y mantenerla con cierta precisión;

3) medición del flujo de gas con registro de varios días;

4) Odorización del gas en proporción a su consumo antes del suministro al consumidor;

5) suministrar gas al consumidor sin pasar por el sistema de distribución de gas de acuerdo con los requisitos de GOST 5542-87.

Por diseño, todos los GDS se dividen en:

1) estaciones de diseño individuales;

2) automático (AGRS): AGRS-1/3, AGRS-1. AGRS-3, AGRS-10, “Energia-1M”, “Energia-2”, “Energia-3”, “Tashkent-1 y -2”.

3) bloque completo (BK-GRS): con una (BK-GRS-1-30, BK-GRS-1-80, BKRS-1-150) y dos salidas de consumo (BK-GRS-P-70. BK -GRS-P-130, BK-GRS-P-160).

Todos los GDS están destinados al funcionamiento en exteriores en áreas con sismicidad de hasta 7 puntos en la escala de Richter, con un clima templado (en condiciones normalizadas para la ejecución V, categoría de colocación I según GOST 15150-69*), con temperaturas ambiente de -40 a 50°C, con humedad relativa 95% a 35°C.

Dependiendo de la productividad, las estaciones de distribución de gas se dividen en dos grupos: el primer grupo está diseñado para pequeños y medianos consumidores de gas con un consumo de gas inferior a 250 mil m 3 /h, el segundo grupo
Diseñado para grandes consumidores de gas con un caudal superior a 250 mil m 3 /h. Como regla general, las estaciones de distribución de gas del primer grupo se construyen según diseños estándar. Los GDS para grandes ciudades y centros industriales, cuyo consumo de gas está determinado por millones de metros cúbicos por día, se crean según proyectos individuales.

Al colocar estaciones de distribución de gas en el suelo, es necesario mantener distancias seguras de áreas pobladas, empresas industriales y edificios y estructuras individuales especificados en SNiP.
II.45-75. Por ejemplo, con diámetros de tuberías de suministro de gas superiores a 800 mm, la distancia del sistema de distribución de gas a zonas pobladas, edificios individuales y empresas industriales debe ser de 250 a 300 m, de instalaciones agrícolas y ferrocarriles - 200 m, de puentes - 225- 300 m La distancia desde el sistema de distribución de gas hasta los operadores domiciliarios para servicios domiciliarios debe ser de al menos 200 m.

El GDS cuenta con los siguientes sistemas de equipamiento:

Unidades para purificar el gas entrante de polvo y líquido, equipadas con filtros de viscina, colectores de polvo de aceite o separadores de gas;

Unidades reductoras, donde la presión del gas se reduce y se mantiene automáticamente en un nivel determinado mediante reguladores de presión RD de varias capacidades;

Unidades de medición de cantidad de gas con membranas de cámara en tuberías de salida de gas y caudalímetros/manómetros diferenciales:

Unidades de conmutación con dispositivos de cierre para dirigir los flujos de gas directamente a los gasoductos de salida a lo largo de las líneas base, sin pasar por el sistema de distribución de gas en situaciones de emergencia o al reparar instalaciones; Se instalan válvulas de seguridad de resorte en las líneas de salida, a través de las cuales, en caso de un aumento inesperado de presión en el sistema, se libera automáticamente gas a la atmósfera;

Unidades de calentamiento de gas para evitar la formación de tapones de hidratos; Por lo general, para este propósito se utilizan calderas de calentamiento de agua "Neris" o VNIISTO con intercambiadores de calor, que sirven simultáneamente para calentar.
cautiverio de GRS;

Plantas de odorización de gases con columnas de odorización y contenedores de odorizantes;

Tuberías externas de entrada y salida: un peine con una gran cantidad de válvulas de cierre;

Dispositivos de instrumentación y automatización;

Equipos eléctricos y dispositivos de control para la protección electroquímica de la parte lineal adyacente del gasoducto.

Todas las estaciones de distribución de gas están equipadas con válvulas de control de funcionamiento automático, completas con reguladores de presión o relés neumáticos, caudalímetros y otras instalaciones.

Las más utilizadas para el consumo medio de gas son las estaciones automatizadas de distribución de gas en diseño de bloque con una capacidad de 100-150 mil m 3 /h, desarrolladas por el Instituto Giprogaz (Fig. 1). Según este proyecto, la estación de distribución de gas se construye a partir de bloques tecnológicos y de construcción fabricados en fábrica, lo que garantiza un alto nivel de industrialización de la construcción.

Dependiendo de las condiciones específicas, el sistema de distribución de gas se puede ensamblar a partir de varias unidades ensambladas en bloques para apagado, limpieza, reducción del primer consumidor y reducción del segundo consumidor.

Los GDS en versión de bloque completo se fabrican en seis tamaños estándar, tres de ellos para un consumidor y tres para dos consumidores. Estos GDS se distinguen por su simplicidad de diseño, confiabilidad operativa, bajo costo de construcción y bajo consumo de metal. Como se indicó, la productividad máxima de este tipo de dispensadores de gas a una presión de salida de gas de 20 kgf/cm 2 es de 100 - 150 mil m 3 / h, al aumentar la presión la productividad se puede aumentar a 200 mil. m3/h. Los bloques transportables tienen un ancho de hasta 3350 mm y una altura de hasta 2800 mm.

El esquema de funcionamiento del GDS en un diseño de bloque completo es el siguiente (Fig. 2.3-2). A través de la unidad de conexión, el gas ingresa a la unidad de purificación, luego a la unidad de reducción y luego a las líneas del medidor de flujo. Al pasar a través de la válvula de cierre, el gas se odoriza según sea necesario y ingresa al gasoducto del consumidor. Si es necesario, las unidades de calefacción se conectan a la línea de entrada después de la purificación del gas.

Los sistemas de instrumentación y distribución automática de gas garantizan la licuefacción de la presión del gas, el mantenimiento automático de la presión del gas en la salida dentro de límites especificados con amplias fluctuaciones en el consumo de gas, protección automática y suministro ininterrumpido de gas a los consumidores.

La depuración del gas se realiza en colectores de polvo ciclónicos alimentados por baterías diseñados por el Instituto Giprogaz, y la reducción se realiza mediante reguladores de acción directa RD. El edificio GDS se ensambla a partir de bloques completos, que incluyen un bloque de instrumentación y automatización, así como un conjunto de elementos constructivos que permiten el montaje de bloques reductores y dispositivos de parada, cimentaciones - preparación de piedra triturada para losas de base, muros y revestimientos. hecho de paneles VNIIST con estructura de acero.

La calefacción de las instalaciones solo del bloque de instrumentación y agua A se realiza desde la instalación AGV-120, y en la versión con calefacción de válvulas reductoras, agua de la caldera gasificada VNIISTO-M.

La ventilación del local de GDS es de impulsión y extracción con impulso natural. Fuente de alimentación - desde redes con voltaje 380/220 con entrada de cable.

Como regla general, en el GDS se instala un punto de despacho intermedio para la comunicación selectiva con una llamada de tono. El plano general del GDS en diseño de bloques completos se muestra en la Fig. 8.3.

Para reducir el consumo de gas en el suministro de gas a grandes instalaciones industriales, domésticas y agrícolas, se utilizan estaciones automáticas de distribución de gas AGRS en diseño de gabinete, fabricadas íntegramente en fábrica. AGDS proporciona suministro de gas desde el gasoducto principal al consumidor a una presión determinada y con odorización normal. Están equipados con sensores de monitorización con salida eléctrica, permitiendo el seguimiento remoto de su funcionamiento desde el centro de control. El peso del AGRS 1/3 montado en armario es de poco más de 2 toneladas.

La industria ha desarrollado varios tamaños estándar de bloques AGDS, producidos con piezas completas de componentes de equipos, estructuras de soporte, sistemas de calefacción, ventilación, instrumentación y automatización. Por ejemplo, AGRS-3 y AGRS-10 (Instituto VNIPIGazdobycha) se distinguen por su transportabilidad, facilidad de instalación sobre losas de hormigón armado y confiabilidad operativa.

Fig.8.3. Plano general de la estación de distribución de gas del bloque:

1 - recipiente para condensado; 2 - surtidor de gasolina; 3 - recipiente para odorante; 4 - pararrayos; 5 - bloque de construcción GDS; 6 - soportes para tuberías, 7 - unidad de limpieza; 5 - bloque de construcción de dispositivos de desconexión; 9 - valla; 10 - vela

Para suministrar gas a pequeños consumidores domésticos y tecnológicos asociados, en particular calentadores termoeléctricos de puntos de retransmisión radioeléctrica y estaciones de protección catódica, se utilizan puntos reductores automáticos montados en armarios RP, desarrollados por el Instituto VNIPIGazdobycha.

Al reducir el gas húmedo en la estación de distribución de gas, puede ocurrir la formación de hidratos y la congelación de los reguladores y válvulas de control. Para evitar estos fenómenos indeseables, actualmente se utiliza ampliamente la calefacción general de gas delante de las unidades reductoras en las estaciones de distribución de gas mediante intercambiadores de calor de carcasa y tubos.

Según la forma de servicio, los GDS se dividen en:

1) con servicio rotativo: estaciones de distribución de gas con una capacidad de más de 250 mil m 3 /h y estaciones de distribución de gas que abastecen a empresas donde el gas es una materia prima tecnológica;

2) con servicio a domicilio y cluster por parte de operadores - GDS con una capacidad de hasta 250 mil m 3 /h.

El servicio de turnos, que en la práctica se utiliza muy raramente, implica la presencia constante de personal de servicio de 5 a 9 personas en la gasolinera. Las responsabilidades del personal de mantenimiento, además de garantizar el suministro de gas especificado a los consumidores, incluyen reparaciones de rutina de equipos de proceso, participación directa en reparaciones medianas y mayores de equipos de distribución de gas y comunicaciones, así como el mantenimiento de instrumentación e instrumentos de control y purificación de gas. y plantas de odorización.

El servicio desatendido o, como se suele llamar, a domicilio, se brinda en estaciones de distribución de gas automatizadas, que aseguran, sin la presencia constante de personal, un suministro ininterrumpido de gas a los consumidores con parámetros de presión específicos y con el grado de odorización requerido. Estos sistemas de distribución de gas son atendidos por dos operadores de servicio en casa. En caso de avería, se transmiten señales luminosas y sonoras no descifradas a los apartamentos de los operadores, tras recibirlas el operador de turno debe acudir a la estación de distribución de gas y solucionar el problema. En los últimos años se ha generalizado el servicio de cluster, en el que dos operadores dan servicio a 5-6 estaciones de distribución de gas cercanas.

Las condiciones para la creación y número de unidades estructurales de la rama EO responsable de la operación del sistema de distribución de gas se establecen de acuerdo con los documentos reglamentarios y metodológicos previstos en la Lista de documentos reglamentarios y metodológicos para estandarizar el trabajo de los empleados de PJSC Gazprom.

La forma de servicio del GDS se establece en base a los siguientes factores:

Rendimiento de la estación;

Nivel de automatización y telemecanización;

Hora de llegada de la tripulación para dar servicio al sistema de distribución de gas por transporte motorizado desde los sitios industriales del ramal EO hasta el sistema de distribución de gas;

La necesidad de suministrar gas a consumidores de gas no conmutables.

6.2.2 Al operar el GDS, se utilizan las siguientes formas de mantenimiento:

Centralizado;

Periódico;

Basado en casa;

Sala de vigilancia.

6.2.3 Forma centralizada de mantenimiento: mantenimiento sin la presencia constante de personal de mantenimiento, cuando el mantenimiento y las reparaciones programadas son realizadas al menos una vez cada 10 días por personal de las unidades estructurales de la sucursal de EO. En caso de mantenimiento centralizado, el sistema de distribución de gas debe cumplir los siguientes requisitos: - capacidad de diseño no superior a 30 mil m 3 /h; - disponibilidad de dispositivos para la eliminación automática del condensado de la unidad de purificación de gas; - presencia de una unidad de odorización automática; - disponibilidad de sistemas de control autopropulsados para estaciones de distribución de gas, telemecánica, control automático de contaminación de gas, ITSO, sistemas de alarma contra incendios con la capacidad de transmitir automáticamente señales de advertencia y emergencia a través de canales de comunicación tecnológicos al DP de la sucursal de EO y recibir control órdenes de él; - disponibilidad de registro y transmisión automática a través de canales de comunicación tecnológicos de los principales parámetros de funcionamiento del gas (presión y temperatura del gas en la entrada y en cada salida del sistema de distribución de gas, flujo de gas en cada salida); - presencia de accesorios controlados remotamente en la línea de bypass; - disponibilidad de fuentes de suministro de energía de respaldo automatizadas; - el tiempo de llegada de la tripulación para realizar el mantenimiento del sistema de distribución de gas mediante transporte motorizado no superó las dos horas (para zonas equiparadas a las regiones del Extremo Norte, tres horas). Notas 1 El alcance de automatización recomendado y la lista de funciones típicas que realiza el ACS del GDS se determinan de acuerdo con los requisitos del RD, que definen los requisitos técnicos generales para el GDS. 2 Para las estaciones de distribución de gas que no cumplan plenamente con los requisitos anteriores, se permite una forma de mantenimiento centralizado con una capacidad de diseño no superior a 15 mil m 3 /h.

6.2.4 Para el mantenimiento periódico, el GDS debe cumplir con los siguientes requisitos:

Capacidad de diseño no más de 50 mil m 3 /h;

Disponibilidad de dispositivos para la eliminación automática de condensado de la unidad de purificación de gas;

Disponibilidad de unidad de odorización automática;

Disponibilidad de sistemas de control autopropulsados para estaciones de distribución de gas, telemecánica, control automático de contaminación de gas, alarmas de seguridad y contra incendios con la capacidad de transmitir automáticamente señales de alerta y emergencia a través de canales de comunicación tecnológicos al DP del ramal EO y recibir comandos de control de él;

Disponibilidad de registro y transmisión automática a través de canales de comunicación tecnológicos de los principales parámetros de operación del gas (presión y temperatura del gas en la entrada y en cada salida del sistema de distribución de gas, flujo de gas en cada salida);

Disponibilidad de accesorios controlados remotamente en la línea de bypass;

Disponibilidad de fuentes de suministro de energía de respaldo automatizadas.

2 Para las estaciones de distribución de gas que no cumplan plenamente con los requisitos anteriores, se permite el mantenimiento periódico con una capacidad de diseño no mayor a 30 mil m 3 /h.

6.2.5 Para el servicio a domicilio, el GDS debe cumplir con los siguientes requisitos:

Capacidad de diseño no más de 150 mil m 3 /h;

Disponibilidad de un sistema de telemecánica, alarmas de emergencia, seguridad y contra incendios con señal de alerta enviada al DP de la sucursal de EO y filiales;

Disponibilidad de dispositivos para eliminar condensado e impurezas mecánicas de la unidad de purificación de gas;

Disponibilidad de un sistema de preparación de gas por pulsos para dispositivos de regulación, protección y control.

6.2.6 Al realizar servicio en régimen de guardia, el GDS debe cumplir los siguientes requisitos:

Capacidad de diseño mayor a 150 mil m 3 /chile Número de colectores de salida mayor a dos;

Disponibilidad de alarmas de emergencia, seguridad y contra incendios con señal de advertencia enviada a la sala de control, si existe un sistema de telemecánica en la sucursal DP de la sucursal EO;

Disponibilidad de una unidad para prevenir la formación de hidratos en comunicaciones y equipos;

Disponibilidad de registro de parámetros básicos del gas (presión y temperatura del gas en la entrada y en cada salida del sistema de distribución de gas, flujo de gas en cada salida);

Disponibilidad de un sistema de preparación de gas por pulsos para dispositivos de regulación, protección y control.

La Figura 1 muestra un diagrama tecnológico del GDS, donde se indican los principales componentes del GDS, cada uno de los cuales tiene su propia finalidad.

Componentes principales del GDS:

1. unidad de conmutación;
2. unidad de purificación de gases;
3. unidad de prevención de formación de hidratos;
4. unidad reductora;
5. unidad de medición de gas;
6. unidad de odorización de gases.

del VRD 39-1.10-005-2000 “REGLAMENTO PARA LA OPERACIÓN TÉCNICA DE ESTACIONES DE DISTRIBUCIÓN DE GAS DE LOS PRINCIPALES GASODUCTOS”

3. EQUIPOS GDS

La composición del equipo en la estación de distribución de gas debe corresponder al diseño y pasaportes de los fabricantes. Cualquier cambio en la composición del equipo debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la Ley Federal "Sobre Seguridad Industrial de Instalaciones Peligrosas", acordado con la organización de diseño, Gaznadzor de OJSC Gazprom, Gosgortekhnadzor de Rusia con ajuste simultáneo del esquema tecnológico y otra documentación técnica ubicada en la LPUMG y en el GDS. Los accesorios y equipos GDS deben tener números o etiquetas con un número correspondiente a la designación en el diagrama de proceso.

Todo el equipo GDS, incluida la válvula de salida, debe diseñarse para la presión operativa máxima permitida del gasoducto de entrada.

3.1. Bloques, unidades, dispositivos de GDS.

Unidad de conmutación

3.1.1. La unidad de conmutación GDS está diseñada para cambiar el flujo de gas a alta presión de regulación automática a manual de la presión del gas a lo largo de la línea de derivación.

La unidad de conmutación debe ubicarse en una habitación separada con calefacción o debajo de un dosel. La ubicación de la unidad de conmutación la determina la organización de diseño según el tipo de equipo seleccionado.

La unidad de conmutación debe estar equipada con dispositivos de control de presión.

3.1.2. La posición normal de las válvulas de cierre en la línea de derivación está cerrada. Las válvulas de cierre de la línea de derivación deben ser selladas por el Servicio de Distribución del Estado.

La línea de derivación debe conectarse a la tubería de salida de gas antes del odorizador (a lo largo del flujo de gas). Hay dos dispositivos de cierre ubicados en la línea de derivación: el primero es una válvula de cierre (a lo largo del flujo de gas); el segundo, para estrangular, una válvula-regulador (regulador) o válvula.

3.1.3. La posición de funcionamiento de la válvula de tres vías instalada delante de las válvulas de seguridad está abierta. Es posible sustituir la válvula de tres vías por dos válvulas de enclavamiento manual (una abierta y la otra cerrada).
3.1.4. El diagrama de instalación de las válvulas de seguridad debe permitir su prueba y ajuste sin necesidad de retirar las válvulas.
3.1.5. Las válvulas de seguridad deben revisarse y ajustarse al menos dos veces al año según un cronograma. La verificación y ajuste de las válvulas debe documentarse con el documento correspondiente, las válvulas deben estar selladas y provistas de una etiqueta con la fecha de la próxima verificación y los datos de ajuste.
3.1.6. Durante el período de funcionamiento invernal, los pasajes hacia los accesorios, dispositivos y unidades de conmutación deben estar libres de nieve.

Unidad de purificación de gases

3.1.7. La unidad de purificación de gas en la estación de distribución de gas sirve para evitar que impurezas mecánicas y líquidos entren en las tuberías de proceso, equipos, equipos de control y automatización de la estación y los consumidores.
3.1.8. Para purificar el gas en las estaciones de distribución de gas, se deben utilizar dispositivos de recolección de polvo y humedad para garantizar la preparación del gas para el funcionamiento estable de los equipos de las estaciones de distribución de gas.

El funcionamiento de la unidad de limpieza debe realizarse de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios vigentes.

3.1.9. La unidad de depuración de gases debe estar equipada con dispositivos para evacuar líquidos y lodos a contenedores colectores equipados con dispositivos de medición de nivel, así como un sistema mecanizado para su evacuación a contenedores de transporte, de los cuales el líquido, a medida que se acumula, se retira del territorio. de la estación de distribución de gas. Los contenedores deben estar diseñados para la presión máxima de operación permitida del gasoducto de entrada.
3.1.10. Para garantizar el funcionamiento ininterrumpido de los sistemas de protección, regulación y control automáticos, el gas de pulso y de comando debe secarse y purificarse adicionalmente de acuerdo con OST 51.40-93, si el sistema de preparación de gas de pulso está incluido en el diseño del GDS.
3.1.11. Al operar un dispositivo de purificación y secado de gases para sistemas de instrumentación y control, es necesario:

monitorear y limpiar periódicamente las cavidades de instrumentos y equipos mediante soplado. La limpieza de la cavidad de los dispositivos de instrumentación mediante purga la realiza un operador de instrumentación;

proporcionar seguimiento visual del estado de los elementos de filtrado y absorción del dispositivo de tratamiento de gas;

Reemplace periódicamente los elementos filtrantes y de absorción del dispositivo conectando equipos de respaldo y realizando la regeneración de los absorbentes.

Las líneas de drenaje y drenaje, las válvulas de cierre deben estar protegidas contra la congelación.

3.1.12. Los trabajos con riesgo de gas para abrir, inspeccionar y limpiar las paredes internas de los dispositivos deben realizarse de acuerdo con las instrucciones que establecen medidas de seguridad que excluyen la posibilidad de ignición de depósitos pirofóricos.
3.1.13. Para evitar la combustión espontánea de los compuestos pirofóricos del aparato de limpieza, antes de abrirlo se debe llenar con agua o vapor.

Durante la apertura, inspección y limpieza, las superficies internas de las paredes de los dispositivos deben humedecerse abundantemente con agua.

3.1.14. Los depósitos que contengan hierro pirofórico retirados del aparato deben recogerse en un recipiente metálico con agua y, una vez finalizado el trabajo, retirarse inmediatamente del territorio de la estación de distribución de gas y enterrarse en un lugar especialmente designado que sea seguro contra incendios y desde el punto de vista medioambiental.

Unidad de prevención de hidratos

3.1.15. La unidad de prevención de formación de hidratos está diseñada para evitar la congelación de accesorios y la formación de hidratos cristalinos en tuberías y accesorios de gas.
3.1.16. Se utilizan las siguientes medidas para prevenir la formación de hidratos:

calentamiento general o parcial de gas mediante calentadores de gas;

Calentamiento local de carcasas de reguladores de presión.

Cuando se formen tapones de hidratos, utilice la inyección de metanol en los gasoductos.

3.1.17. El funcionamiento de las unidades de calefacción de gas se realiza de acuerdo con las instrucciones del fabricante, "Reglas para el diseño y funcionamiento seguro de calderas de vapor con una presión de vapor no superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2), calderas de agua caliente y calentadores de agua con una temperatura de calentamiento del agua no superior a 388 °K (115 °C)”, “Normas de seguridad en la industria del gas”.

La unidad de calefacción de gas debe garantizar que la temperatura del gas a la salida del sistema de distribución de gas no sea inferior a -10 °C (en suelos agitados, no inferior a 0 °C).

3.1.18. Las tuberías y accesorios en la salida del calentador deben, por regla general, estar protegidos por aislamiento térmico (la necesidad de aislamiento térmico la determina la organización de diseño).
3.1.19. La introducción de metanol en las comunicaciones GDS la realiza el operador y personal del servicio GDS (LES) por orden del despachador de LPUMG.
3.1.20. La operación de las plantas de metanol se realiza de acuerdo con el Instructivo sobre el procedimiento para la recepción de proveedores, transporte, almacenamiento, suministro y uso de metanol en las instalaciones de la industria del gas.

Unidad reductora

3.1.21. La unidad reductora está diseñada para reducir y mantener automáticamente una presión de gas determinada suministrada a los consumidores.

El nivel de ruido en la estación de distribución de gas no debe exceder los valores indicados en el Apéndice 2 de GOST 12.1.003-83.

Si se exceden los valores permitidos, es necesario prever medidas de absorción de ruido determinadas por la solución de diseño.

3.1.22. En la estación de distribución de gas la reducción de gas se realiza:

dos líneas reductoras de la misma capacidad, equipadas con el mismo tipo de válvulas de cierre y control (una línea está en funcionamiento y la otra en reserva);

tres líneas de reducción equipadas con el mismo tipo de válvulas de cierre y control (cada capacidad es del 50%), de las cuales 2 líneas están en funcionamiento y una de reserva (50%);

utilizando una línea de flujo constante con una capacidad del 35 al 40% (del caudal total del sistema de distribución de gas), equipada con un dispositivo de estrangulación no regulado o una válvula reguladora.

Durante el período inicial de funcionamiento, si el GDS no está suficientemente cargado, se permite equiparlo con una línea de bajo flujo de gas.

3.1.23. La unidad de reducción de GDS debe corresponder a la capacidad de diseño de diseño del GDS a la presión de entrada mínima, teniendo en cuenta el número de líneas de reducción de trabajo.
3.1.24. El encendido y apagado del regulador debe realizarse de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento de este tipo de regulador de presión.
3.1.25. Para garantizar el funcionamiento normal de los reguladores de presión, es necesario controlar la presión establecida, la ausencia de ruidos extraños en el regulador y la ausencia de fugas en las líneas de conexión de la tubería del regulador.

Las líneas de reducción deben realizarse según los siguientes esquemas (a lo largo del flujo de gas):

válvula con accionamiento neumático, regulador de presión o válvula de mariposa discreta, válvula manual;

válvula con accionamiento neumático, válvula de corte regulador, válvula con accionamiento neumático;

una válvula con accionamiento neumático, dos reguladores de presión instalados en serie, una válvula manual o con accionamiento neumático;

válvula con accionamiento neumático, válvula-regulador (válvula manual) y válvula con accionamiento neumático;

válvula manual, válvula de corte, regulador, válvula manual.

La transición al trabajo en la línea de reserva debe realizarse de forma automática si existe una desviación (±10%) de la presión operativa de salida establecida por el contrato.

3.1.26. Si existe un sistema de protección automático, cada línea de reducción debe estar equipada con válvulas con actuadores neumáticos utilizados como actuadores.
3.1.27. Las líneas de reducción de gas deben estar equipadas con válvulas de alivio.

Unidad de medición de gas

3.1.28. La unidad de medición de gas está diseñada para medición de gas comercial.
3.1.29. La implementación técnica de las unidades de medición del flujo de gas debe cumplir con los requisitos de la ley federal "Sobre garantizar la uniformidad de las mediciones", la documentación reglamentaria y técnica vigente de la Norma Estatal de Rusia, "Disposiciones básicas para la automatización, la telemecánica y el control automatizado de procesos". sistemas para el transporte de gas (Sección 10, Sistema automático de control de procesos GIS)”, OJSC Gazprom", 1996 y "Disposiciones básicas para la automatización de estaciones de distribución de gas" de 17 de diciembre de 2001.
3.1.30. El mantenimiento de la unidad de medición del flujo de gas deberá realizarse según instrucciones aprobadas por la dirección de la Organización.
3.1.31. Las unidades de medición de gas deben cubrir todo el rango de medición diseñado. La calibración de los instrumentos de medición del flujo de gas debe realizarse de acuerdo con los requisitos del fabricante.
3.1.32. Para GDS con forma de servicio de vigilancia, se permite la instalación entre las instalaciones del operador y el dispositivo de una mampara de vidrio con un sello herméticamente cerrado, teniendo en cuenta los requisitos para instalaciones de diversas categorías en términos de riesgo de explosión e incendio.
3.1.33. Al operar una unidad de medición de flujo de gas, todos los instrumentos de control y medición deben verificarse o calibrarse.

Unidad de odorización de gases

3.1.34. La unidad de odorización está diseñada para agregar un olor al gas suministrado al consumidor con el fin de detectar oportunamente fugas por olor. El gas debe cumplir con GOST 5542-87.
3.1.35. La tasa de olor introducido en el gas (etilmercaptano) debe ser de 16 g (19,1 cm 3) por 1000 nm 3 de gas.
3.1.36. El consumo de odorante debe registrarse diariamente en el registro del operador del GDS, y en caso de forma centralizada de servicio, una vez a la semana en el registro del grupo técnico o de reparación del GDS y al final del mes transferido al LPUMG. despachador.
3.1.37. La descarga de olores en un contenedor subterráneo debe realizarse únicamente en un lugar cerrado por personal especialmente capacitado y certificado, un equipo de al menos tres personas.

Está prohibido utilizar embudos abiertos para transferir olor.

3.1.38. Para evitar la ignición del hierro pirofórico formado durante la fuga de etilmercaptanos, es necesario realizar periódicamente una inspección externa de los equipos, líneas de conexión, grifos y válvulas y garantizar su completo sellado.
3.1.39. Cuando se suministra al GDS gas que contiene un olor en la cantidad requerida, es posible que no se lleve a cabo la odorización del gas en el GDS y la responsabilidad por la desviación de la odorización del gas de los requisitos GOST recae en la organización que opera el GDS.
3.1.40. Está prohibido operar unidades de odorización de gas con la liberación de vapores odorantes del tanque de suministro de odorante a la atmósfera sin su neutralización en desodorantes (trampas alcalinas) especialmente instalados o succión a la red de consumo.
3.1.41. Está prohibido rellenar los tanques subterráneos de almacenamiento de olores sin tomar medidas para evitar la liberación de sus vapores a la atmósfera.

3.1.42. Los dispositivos de instrumentación y automatización están diseñados para determinar y controlar los parámetros del gas transportado y el control operativo del proceso tecnológico.
3.1.43. El conjunto de equipos de automatización y control de la estación de distribución de gas proporciona:

reducir el gas a un valor determinado;

contabilidad del consumo de gas;

protección automática de calentadores de gas, calderas de agua caliente de sistemas de calefacción y calefacción;

automatización de combustión y seguridad de calentadores de gas, calderas de agua caliente de sistemas de calefacción, calefacción y ventilación;

sistema de alarma de presión de gas en la entrada y salida del GDS, temperatura, odorización, comunicaciones, suministro de energía, contaminación del gas, parámetros de funcionamiento del calentador (temperatura del gas, temperatura DEG, presencia de llama), temperatura del refrigerante en el sistema de calefacción del GDS edificio;

descarga automática (manual - periódica o manual - basada en una señal de límite de nivel de líquido) de líquido de las unidades de limpieza;

alarmas de seguridad y contra incendios;

control remoto de válvulas de cierre y conmutación;

protección automática de los consumidores contra el exceso de presión operativa en las tuberías de gas de los sistemas de suministro de gas (cambio a una línea reductora de respaldo, cierre de la válvula de entrada);

control de la cantidad de productos de depuración de gases líquidos acumulados en el tanque de almacenamiento subterráneo;

encendido automático de una fuente de alimentación de respaldo cuando desaparece el voltaje de la fuente de alimentación principal;

Control de la contaminación por gases en las instalaciones de las estaciones de distribución de gas.

3.1.44. Los sistemas para proteger los sistemas de distribución de gas contra el aumento o disminución de presión se realizan sobre la base de paneles de automatización especiales y actuadores con unidades electroneumáticas (neumáticas), utilizando reguladores de presión conectados en serie en cada línea de trabajo y reducción de reserva o un cierre. válvula.
3.1.45. Se permite apagar los dispositivos de automatización y alarma durante el período de trabajos de reparación y ajuste únicamente por orden del responsable de la operación del sistema de distribución de gas, con registro en el diario de operación del sistema de distribución de gas.
3.1.46. Está prohibido operar instrumentos de control y medición cuyo período de verificación o calibración haya expirado.
3.1.47. Los trabajos para eliminar fallas en los circuitos de automatización deben realizarse únicamente de acuerdo con la documentación técnica vigente.
3.1.48. Todos los manómetros deben tener una marca roja que indique la presión de funcionamiento máxima permitida del gas.
3.1.49. Los instrumentos y sistemas de monitoreo, protección, control, regulación y medición de gas deberán ser alimentados desde unidades de secado y purificación de gas.

Válvulas de cierre

3.1.50. Las válvulas de cierre están diseñadas para cerrar tuberías, aparatos y recipientes de proceso.
3.1.51. Durante el funcionamiento, los accesorios deben probarse sistemáticamente para determinar su operatividad y estanqueidad de acuerdo con el cronograma y las instrucciones.
3.1.52. La apertura o cierre de las válvulas de cierre debe realizarse hasta el tope con el esfuerzo normal de una persona.

Está prohibido utilizar palancas, ganchos o palancas para abrir o cerrar válvulas de cierre.

3.1.53. La inspección preventiva de las válvulas de cierre en todas las líneas de reducción, incluidas las de derivación y las bujías, se lleva a cabo durante el funcionamiento del sistema de distribución de gas:

con una forma de servicio centralizada, en cada visita al Servicio de Registro del Estado, y con formas de servicio periódicas, a domicilio y por turnos, una vez por semana.

3.1.54. Todas las válvulas de cierre deben tener:

inscripciones con números según el diagrama tecnológico;

indicadores de dirección de apertura y cierre;

indicadores de la dirección del flujo de gas (líquido).

3.1.55. Para evitar fugas de gas en las válvulas de cierre y seguridad, es necesario llenar periódicamente los grifos con lubricante.
3.1.56. Está estrictamente prohibido el uso de válvulas de cierre con fugas.
3.1.57. Está prohibido el uso de válvulas de cierre como dispositivos de regulación y estrangulación. (Una excepción a este requisito es el uso de válvulas de cierre en líneas de derivación).

El GDS funciona de la siguiente manera. El gas a alta presión del gasoducto principal ingresa a la entrada de la estación a través de la válvula de entrada. En los colectores de polvo (PU) el gas de proceso se purifica de partículas mecánicas y líquidos. El gas, purificado de impurezas mecánicas y condensado, ingresa a un calentador de gas (GHP), donde se calienta para evitar la formación de hidratos durante la reducción. Luego, el gas calentado ingresa a una de las líneas de reducción, donde se reduce a una presión determinada (PP). El gas reducido pasa a través de una unidad de medición de gas (GMU) y entra a la unidad de odorización, donde se odoriza y se suministra al consumidor.

El GDS de cada subdivisión deberá contar con la siguiente documentación técnica:

Ley de adjudicación de tierras;

Certificado de aceptación del gasoducto: conexión a la estación de distribución de gas y documentación técnica conforme a obra;

Esquema de mantenimiento del gasoducto - ramal y plano situacional del área;

Esquemas esquemáticos (tecnológicos, automatización, control y alarma, iluminación eléctrica, calefacción y ventilación, protección contra rayos y puesta a tierra, etc.);

Certificado técnico;

Pasaportes para equipos, dispositivos e instrucciones de fábrica;

instrucciones de funcionamiento del GDS;

Otra documentación reglamentaria y técnica que establezca la asociación.

Se deberá aportar directamente al GDS la siguiente documentación:

Diagrama de flujo esquemático;

instrucciones de funcionamiento del GDS;

Registro del operador;

Otra documentación a criterio del departamento.

Los equipos, estructuras y sistemas, la documentación operativa del sistema de distribución de gas deben ser verificados por la persona responsable de la operación del sistema de distribución de gas y tomar las medidas necesarias para garantizar el nivel adecuado de operación del sistema de distribución de gas, equipos y sistemas de la estación compresora.

Descripción del proceso tecnológico, equipos y

Diagrama tecnológico de producción.

Equipo GDS.

Bloques, unidades, dispositivos de GDS.

La Figura 1 muestra un diagrama tecnológico del GDS, donde se indican los principales componentes del GDS, cada uno de los cuales tiene su propia finalidad.

Componentes principales del GDS:

1. unidad de conmutación;

2. unidad de purificación de gases;

3. unidad de calefacción;

4. unidad reductora;

5. unidad de medición de gas;

6. unidad de odorización de gases.

La unidad de conmutación GDS está diseñada para cambiar el flujo de gas a alta presión de la regulación de presión automática a manual a lo largo de la línea de derivación, así como para evitar un aumento de presión en la línea de suministro de gas al consumidor mediante válvulas de seguridad.

La unidad de purificación de gas GDS está diseñada para evitar la entrada de impurezas mecánicas (sólidas y líquidas) en los equipos de control de procesos y gases y en los medios de control y automatización del GDS y del consumidor.

La unidad de prevención de formación de hidratos está diseñada para evitar la congelación de accesorios y la formación de hidratos cristalinos en tuberías y accesorios de gas.

La unidad de reducción de gas está diseñada para reducir y mantener automáticamente la presión de gas especificada suministrada al consumidor.

La unidad de medición de gas está diseñada para registrar la cantidad de consumo de gas mediante varios medidores de flujo y contadores.

La unidad de odorización de gas está diseñada para agregar al gas sustancias con un fuerte olor desagradable (odorantes). Esto le permite detectar rápidamente fugas de gas por el olor sin equipo especial.

Bloque de conmutación (nodo).

Bloque de interruptores diseñado para proteger el sistema de gasoductos del consumidor de una posible alta presión de gas y suministrar gas al consumidor, sin pasar por el sistema de distribución de gas, a través de una línea de derivación (bypass) mediante regulación manual de la presión del gas durante los trabajos de reparación y mantenimiento en la estación. El bloque de conmutación consta de: grúas en los gasoductos de entrada y salida, línea de derivación Y válvulas de seguridad.

Línea de derivación – para cambiar el flujo de gas a alta presión de control de presión automático a manual. La posición normal de las válvulas de cierre en la línea de derivación está cerrada. Grúas la línea de derivación debe estar sellada por el Servicio de Registro del Estado. La línea de derivación debe conectarse a la tubería de salida de gas antes del odorizador (a lo largo del flujo de gas). Hay dos dispositivos de cierre ubicados en la línea de derivación: el primero a lo largo del flujo de gas - la válvula de cierre; segundo – para estrangular, regulador de grifo.

Válvulas de seguridad. Una válvula de seguridad es un dispositivo automático para aliviar la presión, accionado por la presión estática que surge delante de la válvula y que se caracteriza por una elevación rápida y completa del carrete debido a la acción dinámica del chorro del medio liberado que sale de la boquilla.

Las válvulas de seguridad se utilizan con mayor frecuencia para proteger los recipientes de dispositivos, tanques, tuberías y otros equipos tecnológicos en caso de presión excesiva. La válvula de seguridad garantiza el funcionamiento seguro del equipo en condiciones de alta presión de gas o líquido.

Cuando la presión en el sistema aumenta por encima del nivel permitido, la válvula de seguridad se abre automáticamente y libera el exceso de medio de trabajo requerido, evitando así la posibilidad de un accidente. Una vez completada la liberación, la presión disminuye a un valor menor que cuando la válvula comienza a funcionar, la válvula de seguridad se cierra automáticamente y permanece cerrada hasta que la presión en el sistema vuelve a aumentar por encima del nivel permitido.

La principal característica de las válvulas de seguridad es su rendimiento, determinado por la cantidad de líquido descargado por unidad de tiempo cuando la válvula está abierta.

El número de válvulas de seguridad, sus tamaños y capacidad deben seleccionarse de acuerdo con los cálculos para que el objeto protegido no genere una presión que exceda la presión de funcionamiento más de lo indicado en la Tabla 3.

Tabla 3

Las más utilizadas son las válvulas de seguridad de resorte (PPV).

El GDS utiliza válvulas de seguridad bridadas de elevación total PPK-150-16 y PPK-150-40, diseñadas para medios líquidos y gaseosos no agresivos, a presiones de funcionamiento de hasta 16 y 40 kg/cm 2, respectivamente. El diseño de las válvulas es cerrado y herméticamente sellado. Se instalan en los gasoductos de salida y se ajustan a presiones de respuesta de 3,3 y 13,2 kg/cm 2 .

Se utilizan válvulas del tipo SPPK (válvula de seguridad especial de elevación total) Fig. 1 y PPK (válvula de seguridad de elevación total por resorte) Fig. 2. Entre las válvulas de seguridad se coloca una válvula de tres vías, siempre abierta a una de las válvulas de seguridad. No se deben instalar válvulas de cierre entre el gasoducto y las válvulas.

Durante el funcionamiento, las válvulas deben probarse para su funcionamiento una vez al mes y, en invierno, una vez cada 10 días con una entrada en el registro operativo.

Las válvulas de seguridad se revisan y ajustan dos veces al año y se realiza la entrada correspondiente en el diario.

Cada válvula de seguridad debe contar con una placa (etiqueta) en la que se debe indicar el número de registro, presión de operación (Prab), presión de respuesta (Psrab), fecha de ajuste y fecha del próximo ajuste.

La etiqueta debe ser de aluminio o sobre una base de papel con revestimiento laminado y tener un vástago con un orificio para el alambre de sellado y un pasador para el conector de brida del cuerpo PPK.

Cada válvula de seguridad debe estar sellada. El alambre de sellado debe conectar: la etiqueta, el tapón del tornillo de ajuste y los tornillos de ajuste de la posición del asiento.

La varilla de la válvula de seguridad SPPK4R es accionada por un lado por la presión del gas del gasoducto de salida y por el otro por la fuerza de un resorte comprimido. Si la presión del gas en la salida del sistema de distribución de gas excede el valor especificado, entonces el gas, superando la fuerza del resorte comprimido, levanta la varilla y conecta el gasoducto de salida a la atmósfera. Después de que la presión del gas en el gasoducto de salida disminuye, la varilla vuelve a su posición original bajo la acción del resorte, bloqueando el paso del gas a través de la boquilla de la válvula, desconectando así el gasoducto de salida de la atmósfera. Dependiendo de la presión de ajuste, las válvulas de seguridad están equipadas con resortes reemplazables.

Además de las válvulas del tipo SPPK, se utilizan ampliamente válvulas de seguridad de resorte del tipo PPK-4 para una presión nominal de 16 kgf/cm 2. Las válvulas de este tipo están equipadas con una palanca para forzar la apertura y controlar la purga del gasoducto. El resorte se ajusta con un tornillo de ajuste.

La presión del gas del gasoducto ingresa a la válvula de cierre, que se mantiene en la posición cerrada mediante un resorte a través de una varilla. La tensión del resorte se ajusta con un tornillo. El mecanismo de leva permite controlar el purgado de la válvula: al girar la palanca, la fuerza se transmite a través del rodillo, la leva y el casquillo guía hasta la varilla. Sube, abre la válvula y se produce una purga, lo que indica que la válvula está funcionando y la línea de descarga no está obstruida.

Las válvulas PPK-4, dependiendo del número de resortes instalados, se pueden configurar para funcionar en un rango de presión de 0,5 a 16 kgf/cm 2 .

Para descargar gas a la atmósfera, es necesario utilizar tuberías verticales (columnas, velas) con una altura de al menos 5 m desde el nivel del suelo; que conducen más allá de la valla GDS a una distancia de al menos 10 m. Cada válvula de seguridad debe tener un tubo de escape independiente.

Está permitido combinar tubos de escape en un colector común de varias válvulas de seguridad con las mismas presiones de gas. En este caso, el colector común está diseñado para la descarga simultánea de gas a través de todas las válvulas de seguridad.

3.3. Unidad de purificación de gas (unidad).

Unidad de purificación de gas (unidad) en la estación de distribución de gas le permite evitar que impurezas mecánicas y condensado ingresen a los equipos, tuberías de proceso, dispositivos de control y automatización de la estación y consumidores de gas.

La mayor dificultad en la purificación de gases es la formación de hidratos de gas de hidrocarburos: cristales blancos que se asemejan a una masa cristalina parecida a la nieve. Los hidratos sólidos forman metano y etano, el propano forma hidratos líquidos. Cuando el sulfuro de hidrógeno está presente en un gas, se forman hidratos tanto sólidos como líquidos.

Los hidratos son compuestos inestables que, cuando la presión disminuye y la temperatura aumenta, se descomponen fácilmente en gas y agua. Se caen al reducir el gas, envolviendo las válvulas de los reguladores de presión de gas e interrumpiendo su funcionamiento. Los hidratos cristalinos también se depositan en las paredes de las tuberías de medición, especialmente en las zonas donde hay dispositivos de restricción, lo que provoca errores en la medición del flujo de gas. Además, obstruyen los tubos de impulso, inutilizando la instrumentación.

Para purificar el gas en las estaciones de distribución de gas, se deben utilizar dispositivos de recolección de polvo y humedad de varios diseños para garantizar la preparación del gas para el funcionamiento estable de los equipos de las estaciones de distribución de gas.

La unidad de depuración de gases debe estar equipada con dispositivos para evacuar líquidos y lodos a contenedores colectores equipados con dispositivos de medición de nivel, así como un sistema mecanizado para su evacuación a contenedores de transporte, de los cuales el líquido, a medida que se acumula, se retira del territorio. de la estación de distribución de gas. Los contenedores deben estar diseñados para la presión máxima de operación permitida del gasoducto de entrada.

Esta unidad debe proporcionar tal grado de purificación de gas cuando la concentración de partículas sólidas de 10 micrones de tamaño no debe exceder los 0,3 mg/kg, y el contenido de humedad no debe exceder los valores correspondientes al estado de saturación del gas.

El GDS proporciona purificación de gas en una sola etapa. El gas natural se purifica de impurezas mecánicas y condensado mediante separadores de gas según OST 26-02645-72. En el lugar de instalación del GDS se encuentran instalados tres separadores de gas que funcionan en paralelo. La velocidad del movimiento del gas en ellos no debe ser superior a 0,5-0,6 m/s. Los separadores de gas se seleccionan de tal manera que cuando uno de ellos se detiene, la velocidad del gas en funcionamiento no supera 1 m/s. Los separadores de gas deben estar aislados térmicamente e instalados sobre cimientos separados. La distancia entre ellos no es menor que su diámetro desde el aislamiento térmico.

La purificación del gas a partir de impurezas mecánicas y condensado en el separador de gas se produce debido a:

1) cambiar la dirección del movimiento del gas a 180 0 C;

2) reducir la velocidad del gas a 0,5-0,6 m/s (v en< v 0 , где v в – скорость витания механических частиц в газосепараторе; v 0 – скорость оседания механических частиц в газосепараторе);

3) el movimiento del gas en la boquilla, donde se separan (liberan) impurezas mecánicas y gotas de condensado, que caen al fondo cónico del separador de gas. Como muestra la práctica, la menor pérdida de gotas de condensado se produce en los separadores de gas con boquillas de malla.

Para la purificación de gas, se instalan separadores de gas de malla del tipo GS-8.8-1600 en la estación de distribución de gas. Fig. 3

En las estaciones de distribución de gas de baja capacidad, se utilizan filtros de viscina y de malla para purificar el gas de impurezas mecánicas.

Arroz. 4. Filtro de viscosa

1- tubo de entrada; 2 - carcasa del filtro; 3- malla perforada; 4 - trampilla de carga; 5- relleno (pequeños anillos de metal o cerámica de 15x15 mm); 6- montaje; Tubería de 7 salidas: 8 - trampilla de descarga: 9- chapa de defensa.

Estos filtros constan de una carcasa en cuyo interior está montado un casete (boquilla) lleno de anillos Raschig.

Estos anillos vienen en metal y cerámica. Se utiliza principalmente metal de 15×15×0,5 mm. Los anillos Raschig se lubrican con aceite de viscosa (60 % de aceite para cilindros y 40 % de aceite solar).

El principio de funcionamiento del filtro de viscina y de malla es el siguiente: las partículas de impurezas mecánicas que ingresan al filtro con el flujo de gas pasan a través de los anillos Raschig humedecidos con aceite de viscina, cambian de dirección y se adhieren a la superficie de los anillos.

Tan pronto como aumenta la diferencia de presión de gas en la entrada y salida del filtro, lo que indica contaminación de la boquilla, los anillos del filtro se limpian con vapor, se lavan con una solución de soda y luego se lubrican con viscosa pura. aceite. El proceso de limpieza y restauración de la funcionalidad del filtro de malla y viscosa requiere mucha mano de obra, ya que se realiza de forma manual. La limpieza y restauración frecuente del filtro se debe al hecho de que la película de aceite activo de los anillos Raschig se disuelve rápidamente y es eliminada por el condensado que se encuentra en el gas natural.

Los filtros de viscina y de malla están diseñados para purificar el gas únicamente de impurezas mecánicas.

Cuando opere un dispositivo de purificación de gas, asegúrese de monitorear visualmente el estado de los elementos de filtrado y absorción del dispositivo de tratamiento de gas;

Reemplace periódicamente los elementos filtrantes y absorbentes del dispositivo conectando equipos de respaldo.

Las líneas de drenaje y drenaje, las válvulas de cierre deben estar protegidas contra la congelación.

Para evitar la combustión espontánea de los compuestos pirofóricos del aparato de limpieza, antes de abrirlo se debe llenar con agua o vapor.

Durante la apertura, inspección y limpieza, las superficies internas de las paredes de los dispositivos deben humedecerse abundantemente con agua.

Los sedimentos que contienen hierro pirofórico extraídos del aparato deben recogerse en un recipiente metálico con agua y, una vez finalizado el trabajo, retirarse inmediatamente del territorio de GDS y enterrarse en un lugar especialmente designado que sea seguro contra incendios y desde el punto de vista medioambiental.

Unidad de calefacción de gas (unidad).

Unidad de calentamiento de gas (unidad de prevención de formación de hidratos),sirve para el calentamiento general del gas que pasa por el sistema de distribución de gas. Las mayores dificultades para reducir (disminuir la presión) del gas surgen debido a la formación de hidratos, que se depositan en forma de cristales sólidos en las paredes de las tuberías en los lugares de instalación de los dispositivos de restricción, en las válvulas reguladoras de presión del gas y en las líneas de impulso de instrumentación. . Los métodos para prevenir la formación de hidratos incluyen el calentamiento general o parcial del gas, el calentamiento local de las carcasas del regulador de presión y la inyección de metanol en las comunicaciones de los gasoductos. El primer método es el más aplicable, el segundo es menos eficaz y el tercero es caro.

Los calentadores de agua y de fuego se utilizan para calefacción general. Los elementos principales de los calentadores de fuego son: una cámara de fuego, un serpentín por donde pasa el gas calentado, un quemador, una línea de bypass, una chimenea, un dispositivo de control de encendido y un control automático.

Para la calefacción general de gas en la estación de distribución de gas de Nadym, STPS, se utilizan calentadores de agua del tipo PTPG-30; en la estación de distribución de gas-107km, un calentador de agua "SEKOMETAL" de fabricación francesa, ya que sus circuitos son casi idénticos. Consideraremos un calentador basado en PTPG-30.

El calentador de combustible y gas de arranque PTPG-30 es un horno tubular y está diseñado para el calentamiento indirecto antes de estrangular el combustible y el gas de arranque en estaciones compresoras, así como para calentar gas en estaciones de distribución de gas y para otros consumidores de gas.

El calentador mantiene automáticamente la temperatura en el rango de 15 o C a 70 o C.

Datos técnicos básicos y características.