5с стандарты рабочего места. «Управление и Оптимизация Производственного Предприятия

Как организация рабочего места , и рассказать вам, что представляет собой японская система 5S (5С) , позволяющая оптимизировать рабочий процесс и .

Японцы всегда славились высокой эффективностью и производительностью труда. В Японии используются свои подходы к рабочему процессу, свои , одним из которых как раз и является правильная организация рабочего места.

Система 5S была разработана в Японии в послевоенное время, когда требовалось быстро восстановить страну после масштабных потрясений. Она активно используется на многих японских предприятиях и по сегодняшний день, мало того, стала настолько популярной, что успешно “перекочевала” и во многие другие страны мира. Рассмотрим, что такое система 5С, чем она может быть полезна каждому из нас, и как применять ее в повседневной работе для повышения личной эффективности.

Японская система 5S – это грамотный подход к организации рабочего места, включающий в себя 5 компонентов, позволяющих использовать его максимально эффективно, добиваться максимальной производительности труда, экономя при этом время и энергию.

Организацию рабочего места по системе 5S можно схематически представить следующим образом:

Теперь рассмотрю подробнее, что имеется в виду, и что означает каждый элемент предложенной системы 5С.

Организация рабочего места по системе 5S должна соответствовать пяти правилам, каждое из которых начинается с буквы “С” как в оригинале, так и в литературном русском и английском переводе:

1. Сортировка (Сэири, Sort).

2. Соблюдение порядка (Сэитон, Set in order), дословно – “аккуратность”.

4. Стандартизация (Сэикэцу, Standardize), дословно – “поддержание порядка”.

5. Совершенствование (Сицукэ, Sustain), дословно – “воспитание”, “формирование привычки”.

Рассмотрим, какие мероприятия должны включать в себя все 5S японской системы.

Сортировка.

Первый элемент организации рабочего пространства по системе 5С подразумевает разделение всех предметов на нужные и ненужные с целью избавления от последних.

Чтобы применить это правило, внимательно осмотрите свой рабочий стол и все, что на нем находится, после чего разделите все эти предметы на 3 категории:

1. Всегда нужные вещи – то, что используется вами в рабочем процессе ежедневно;

2. Иногда нужные вещи – то, что используется вами в рабочем процессе периодически, но не часто;

3. Ненужные вещи – то, что вообще не используется вами в рабочем процессе.

Все предметы, попавшие в третью категорию, необходимо попросту убрать со своего рабочего стола, а вещи из первых двух категорий правильно разложить. Как именно – узнаете далее.

Соблюдение порядка.

Второе правило системы 5S предполагает распределение нужных для работы предметов на рабочем месте максимально удобным способом с точки зрения их дальнейшего использования. Эти предметы необходимо расположить с соблюдением норм безопасности и с учетом возможности максимально быстрого и удобного пользования ими. Для этого рекомендуется использовать 4 критерия:

1. Видное место. Всегда нужные вещи должны быть расположены на рабочем столе так, чтобы они были на виду.

2. Возможность легко взять предмет. Организация рабочего места должна быть произведена таким образом, чтобы каждый необходимый предмет человек мог легко и без затруднений взять со своего места.

3. Возможность легко использовать предмет. Некоторые нужные вещи необходимо не брать в руки, а просто пользоваться ими (например, монитор). Поэтому они должны быть расположены с учетом удобства использования.

4. Возможность легко вернуть предмет на свое место. Согласно системе 5S, на своем рабочем месте необходимо обеспечить возможность не только быстро взять предмет, но и быстро вернуть его на свое место (например, если вы вытащите нижнюю папку из стопки – возможности быстро вернуть ее обратно уже не будет).

Следуя правилам организации рабочего места по системе 5C, необходимо содержать свою рабочую область в полной чистоте. Для этого рекомендуется выполнить следующие действия:

1. Разбить рабочее место на зоны , каждая из которых будет иметь свое предназначение (например, зона расположения компьютерной техники, зона расположения канцелярских принадлежностей, зона расположения документов и т.д.);

2. Регулярно проводить уборку рабочего места для поддержания его в чистоте. Для этого при следует сразу выделять 5 минут на проведение уборки своего места. Удобнее всего делать это в конце рабочего дня.

Стандартизация.

Как я уже писал, в системе организации рабочего места 5S стандартизация означает поддержание порядка, то есть, регулярное соблюдение всех перечисленных правил системы, принятие их за некий рабочий стандарт, отклонение от которого недопустимо.

На предприятиях внедрение стандартизации означает закрепление правил системы 5S в каком-либо внутреннем нормативном документе, обязательном для исполнения всеми работниками, ну а в личном плане здесь придется проявить самодисциплину и нести ответственность за выполнение стандартов перед собой.

Совершенствование.

В оригинальном переводе последнее правило системы 5S означает “воспитание” и “выработку привычки”. То есть, оно говорит о том, что все эти действия должны постепенно стать полезной привычкой, и тогда далее они будут совершаться автоматически, повышай эффективность рабочего процесса на постоянной основе.

Кстати, выработать у себя такую полезную привычку вам поможет .

Несомненно, организация рабочего места по системе 5S позволит устранить все имеющиеся беспорядки и элементы хаоса в рабочем процессе, а потому сделает использование рабочего времени более эффективным и, как следствие, повысит производительность труда.

Конечно же, если речь идет о внедрении системы 5С на предприятии, то наилучшего результат можно достичь лишь при одновременном приобщении к системе всех сотрудников. Ну а в личном плане организовать свое рабочее место по системе 5S гораздо проще: для этого потребуется лишь самодисциплина и самоконтроль.

Теперь вы знаете, что такое система 5S, и как ее следует применять. Надеюсь, что это поможет вам в процессе и самосовершенствования. Оставайтесь на , где вы всегда сможете ознакомиться с другими полезными рекомендациями для достижения успеха в личном и финансовом плане. До новых встреч!

Так как мы рассматриваем в нескольких частях единую методику внедрения 5С, то для Вашего удобства нумерация заголовков будет продолжена с предыдущей статьи.

5. ШАГ №2 СИСТЕМЫ 5С: СВОИ МЕСТА ДЛЯ ВСЕГО

Цель второго этапа 2С:

Рациональное размещение предметов, чтобы их было легко использовать и возвращать обратно в соответствии с требованиями безопасности, качества и производительности труда;

Визуальное обозначение предметов и мест хранения для удобства использования и возвращения этих предметов;

Качественное визуальное управление позволяет ЛЮБОМУ ЧЕЛОВЕКУ с первого взгляда определить, все ли в порядке в зоне.

Проведение второго шага 2С создает предпосылки к стабилизации и стандартизации выполняемых процессов в рабочей зоне, а также к успешному выполнению последующих шагов 5С (содержание в чистоте и стандартизация).

Пошаговая схема проведения 2С представлена в таблице

		Название этапа
	Подготовительный	Разработайте график проведения 2С
		Распределите роли и ответственность между участниками группы
		В составе рабочей группы изучите теоретические и методические материалы. При необходимости для проведения обучения руководитель группы приглашает кайдзен-менеджера.
		Изучите принципы расположения предметов на своих местах, а также принципы визуализации рабочих мест, изложенные в методической рекомендации.
		Сотрудникам участка разъясните цели и задачи 2С и напомните цели системы 5С в целом
	Определение расположения предметов	Составьте план помещения или рабочей зоны, которые необходимо оптимизировать (вид сверху).
		Укажите на плане стрелками направление движения, в котором выполняются операции
		Внимательно изучите получившуюся диаграмму «спагетти», на которой зафиксировано состояние рабочего места в Текущем Состоянии (ТС). Отметьте места, в которых нарушается непрерывность потока
		Определите лучший маршрут при выполнении операций и составьте карту Целевого Состояния
		Проанализируйте эффективность получившегося потока на бумаге на основе принципов 2С
		Определите наилучший способ размещения предмета на том месте, куда вы собираетесь их перемещать.
		Подготовьте зону. После этого выполните расстановку оборудования и перемещение предметов согласно Целевого Состояния, при необходимости корректируйте расположение
	Организация визуального управления	Идентифицируйте и визуализируйте места размещения
		Идентифицируйте и визуализируйте предметы в рабочей зоне
		Визуализируйте количество предметов

6.1. Подготовка к 2С

Перед началом шага группа проводит организационное совещание, на котором:

Разрабатывается график проведения 2С

Распределяются роли и ответственность между участниками группы (Пример см. Приложение 1 по аналогии с шагом 1).

Участниками рабочей группы изучаются теоретические и методические материалы. При необходимости для проведения обучения руководитель группы приглашает кайдзен-менеджера.

Изучаются принципы расположения предметов на своих местах, а также принципы визуализации рабочих мест, изложенные в методической рекомендации.

Также рабочая группа перед началом шага 2С разъясняет сотрудникам участка цели и задачи 2С и напоминает о цели системы 5С в целом

Общие принципы:

Удобное место хранения предметов (устранение перемещений)

Предметы хранятся в соответствии с частотой использования (устранение перемещений):

· Часто используемые – ближе

· Постоянно используемые – в непосредственной близости или с собой

Хранить предметы так, чтобы их было удобно достать и класть обратно (устранение движений)

Безопасность – тяжелое внизу, легкое наверху

При прочих равных условиях – помните об удобстве уборки! Хранение вдоль стен, на полу и навалом затрудняет уборку и не рекомендуется!

6.2. Определение расположения предметов

6.2.1. Составьте план помещения или рабочей зоны, которые необходимо оптимизировать (вид сверху)

Обратите внимание на следующие вопросы:

Где и какие находятся запасы и материалы?

Где и какие транспортные средства находится?

Где и какое оборудование, и механизмы?

Где и какие шкафы, стеллажи, мебель находится?

Где и какие бракованные изделия чаще всего скапливаются?

Где и какие инструменты, и приспособления находится?

Где и какие измерительные приборы находится?

Где и какие информационные доски находится?

Где и каковы знаки и разметка?

6.2.2. Укажите на плане стрелками направление движения, в котором выполняются операции

Для каждой операции должна быть хотя бы одна стрелка. Укажите стрелками направление выполняемых операций и пронумеруйте их по ходу часовой стрелки.

6.2.3. Внимательно изучите получившуюся диаграмму «спагетти», на которой зафиксировано состояние рабочего места в Текущем Состоянии (ТС). Отметьте места, в которых нарушается непрерывность потока

6.2.4. Определите лучший маршрут при выполнении операций и составьте карту Целевого Состояния

Снова укажите стрелками направление выполнения операций и пронумеруйте стрелки, чтобы указать направление всего потока.

· Где удобнее располагать запасы и материалы?

· Где использовать транспортные средства на рабочем месте? Где их удобнее расположить в зоне?

· Где удобнее расположить оборудование и механизмы?

· Где и какие шкафы, стеллажи, мебель использовать?

· Где располагать бракованные изделия?

· Где расположить инструменты на рабочем месте?

· Где удобнее располагать измерительные приборы?

· Где вам нужна информация на рабочих местах?

· Где необходимы знаки и разметка?

6.2.5. Проанализируйте эффективность получившегося потока на бумаге на основе принципов 2С

Лучше выявить крупную ошибку на бумаге, чем потом переделывать.

6.2.6. Определите наилучший способ размещения предмета на том месте, куда вы собираетесь их перемещать.

При определении расположения предмета на месте используйте общие принципы 2С.

Обратите внимание на вопросы:

· Как именно удобнее располагать и обрабатывать запасы и материалы?

· Как использовать транспортные средства на рабочем месте? Как именно их удобнее расположить?

· Как именно удобнее расположить оборудование и механизмы?

· Как именно удобнее расположить шкафы, стеллажи, мебель?

· Как именно удобнее располагать и обрабатывать бракованные изделия?

· Как именно удобнее расположить инструменты на рабочем месте?

· Как именно удобнее расположить измерительные приборы?

· Как именно удобнее разместить информацию на месте?

· Как именно нанести разметку и знаки?

6.2.7. Подготовьте зону. После этого выполните расстановку оборудования и перемещение предметов согласно Целевого Состояния, при необходимости корректируйте расположение

6.3. Организация визуального управления

6.3.1. Идентифицируйте и визуализируйте места размещения.

После того как мы решили, где будет храниться предмет, необходимо однозначно идентифицировать все места хранения. Типичным примером правильной реализации этого шага является адресное хранение товара. Подобным образом каждое место должно иметь свое название, чтобы его можно было легко найти.

Пример адресного хранения на складе.

6.3.2. Идентифицируйте и визуализируйте предметы в рабочей зоне

После идентификации зоны надо указать предметы, которые будут здесь находиться.

Часто случается, что одним и тем же предметы называют по-разному. Следует принять и зафиксировать единственное название.

Можно сразу понять, какой предмет должен быть на месте, и правильно ли он расположен.

На этом же этапе следует визуализировать название предмета (желательно) и его принадлежность к этой зоне (обязательно).

ЛЮБОЙ человек должен легко понять, как называется этот предмет и к какой зоне он принадлежит!

Примечание: товар в ячейках должен быть подписан, его принадлежность к этой ячейке допускается прояснять в системе управления складом (WMS).

Правильная реализация визуального управления позволяет эффективно выявлять и решать проблемы. См. пример плохого и хорошего визуального управления. В данном примере в первом случае нельзя понять, нормально ли припаркована машина. Во втором случае видно, что машина припаркована правильно.

Пример плохой и хорошей визуализации

6.3.3. Визуализируйте количество предметов

Любое место хранения предметов при пополнении имеет риск переполниться или не заполниться до требуемого уровня. Следовательно, должны быть разработаны и применяться простые и эффективные правила пополнения (канбан, точка заказа мин-макс. и пр.).

Для предоставления наглядной информации о нормальном/ненормальном количестве предметов рекомендуется визуализация минимального и максимального уровня запасов.

Пример визуализации минимального и максимального уровней запасов

Пример визуализации минимального и максимального уровней запасов в шкафу.

Примечание:

Для мелких деталей бирка с наименованием может также служить максимальным уровнем для заполнения.

Пример хранения мелких предметов с визуализацией уровня запасов.

Пример визуализации минимальных и максимальных уровней жидкостей.

Подобное обозначение минимального и максимального уровня применяется так же для обозначения нормального диапазона функционирования предметов. Иначе говоря, таким образом обозначают стандарт.

Пример визуального отображения «нормы» и «отклонения»

Пример визуального отображения нормы затяжки креплений.

6.4.1. Запасы

6.4.1.1. Порядок размещения и порядок использования

Как только начинается складирование, предметы начинают складывать в стопки и штабели. Если в стопке разный товар, то приходятся его полностью перекладывать, чтобы достать нужный. Крайне важно заранее продумать принципы складирования запасов.

Запасы в штабелях и стопках

Для товаров, не имеющих срока годности, но качество которых напрямую зависит от времени прошедшего с момента производства, рекомендуется организовать хранение и отбор по принципу FPFO - (англ. First Product First Out - первый произведен - первый выходит).

Для товаров больших габаритов или тяжелых (длинномер), при обработке которых невозможно произвести отбор с партии поступившей на склад первой без дополнительных трудозатрат, допускается организовать работу по принципу LIFO (англ. Last In, First Out, «последним пришёл - первым ушёл»).

Для всего остального товара, обрабатываемого на складе, рекомендуется организовать хранение и отбор по принципу FIFO - (англ. First In, First Out - «первым пришёл - первым ушёл»). Идеальный рекомендуемый вариант хранения такого товара – расположение его на горизонтальных полках в порядке поступления. Также дополнительно, где это возможно, следует использовать наклонные гравитационные стеллажи.

Пример реализации принципа FIFO в хранении запасов.

6.4.1.2. Функциональное и процессное размещение

Когда запасы входят в зону, они расставляются на места хранения. Когда эти предметы требуются, они отбираются с зон хранения. Любые запасы всегда «размещаются» и «изымаются».

Следовательно, есть два способа управления:

Легкое размещение – функциональный метод

Легкое изъятие - процессный метод

При функциональном методе товар легче размещать, легче управлять зонами. Однако, он требует перемещений между зонами и перемещений вглубь зоны.

Функциональный метод размещения.

При процессном подходе товар легче отбирать, так как все необходимое для конкретного продукта есть внутри одной зоны. Такой способ облегчает сбор одинаковых товаров в течение времени. Однако, такими зонами сложнее управлять.

Для стабилизации процесса комплектации с помощью питчей рекомендуется размещение по процессному методу.

Процессный метод

6.4.2. Инструменты и пять стадий развития упорядочивания инструментов

Отличие инструментов от запасов в том, что инструменты и прочие предметы после использования нужно возвращать обратно, а запасы не нужно.

Любой достигнутый порядок рано или поздно разрушится, если не продумать способы легкого возвращения инструментов.

Можно выделить 5 стадий развития упорядочивания инструментов.

6.4.2.1. Нет никакого порядка

Инструменты могут находиться где угодно. Работники тратят много времени на поиск инструментов, используют их и оставляют их там, где им кажется удобнее. Иногда работники формируют свои «личные запасы»

6.4.2.2. Инструменты собраны в группы, хранятся вместе

Инструменты, упаковочный материал и даже мусор собраны в отдельные места. Это делает поиск и возвращение предметов чуть легче.

6.4.2.3. Визуально можно понять, куда возвращать инструменты

Чтобы было проще узнать, куда возвращать предметы, используются следующие методы

Индикаторы

Стикеры, маркировка и другие примеры хорошо показывают, куда возвращать предметы. Подробнее требования к маркировке см. выше требования к визуализации.

Индикатор показывает, куда вернуть инструмент.

Цветовая кодировка

Цветовая кодировка хорошо обозначает, к какой зоне принадлежит предмет. Например, если инструмент используется в определенных зонах или при обслуживании оборудования, погрузчиков и т.п., то он должен иметь маркировку цветом такую же, как у этой зоны/оборудования.

Цвет лотка соответствует цвету зоны

Тени и контуры

Если конкретное место, где должен храниться предмет, определено размыто и не конкретно, то в зоне сложно поддерживать порядок. Для визуального определения конкретного места хорошо подходит метод «Оконтуривания».

Суть метода в том, что на подложке краской или пленкой (обычно желтого цвета) рисуется контур предмета. Контур предмета не должен выступать более чем на 1-2 мм за габариты предмета. При установке предмета на место хранения, тень должна перекрываться на 90 – 100%.

Контур предмета

Вариант реализации метода «Оконтуривание»

Иногда для закрепления предметов изготавливают трафареты, в которые вкладываются инструменты.

Примечание: особенно эффективно сочетание методов оконтуривания и цветовой кодировки

6.4.2.4. Порядок поддерживается не глядя

Люди по природе своей часто делают многие дела не глядя и не затрачивая много внимания. Следующие принципы используют это свойство человека.

Инструменты располагаются на расстоянии вытянутой руки

Доступные зоны для размещения инструмента.

Когда работник занят выполнением основной работы, он не задумывается о том, что ему надо вернуть предмет на правильное место, если это место где-то далеко. Поэтому лучший способ расположить предметы в непосредственной близости от места использования работником.

Если используются несколько инструментов, то они должны быть отсортированы в порядке использования.

Хранение инструмента в непосредственной близости от места использования и в нужном порядке.

Увеличение пространства

Каждый знает, как трудно вставить нитку в игольное ушко. Несколько раз промахнешься, и начинаешь нервничать. Подобным образом происходит и на рабочих местах. Если работник сталкивается с подобной нервной ситуацией при возвращении предмета, то порядок быстро превращается в беспорядок.

Мы не можем легко попасть в игольное ушко, потому что размер его очень мал.

Когда мы наливаем жидкость в узкое горлышко бутылки, мы используем воронку, так как рабочее расстояние воронки больше, чем горлышко.

Как предотвратить проливание жидкости?

Этот принцип применяется и в рабочих зонах. Чем больше расстояние, куда нам нужно попасть, тем легче поддерживать порядок

Четыре стадии эволюции упорядоченности

6.4.2.5. Предметы не возвращаем, они возвращаются сами.

Даже если предметы находятся на расстоянии вытянутой руки, часто некоторые работники все равно находят проблематичным возвращать их на место. Способ решить эту проблему – подвесить инструмент, добавить пружины и т.п.

Работник отпускает шуруповерт, и он висит над местом сборки.

6.4.2.6. Предметы вообще не используются

Ключевой вопрос этого этапа: «Можем ли мы вообще отказаться от этого предмета?»

Объединение функций предметов и инструментов

Устранение функции, для которой нужен этот предмет

Чтобы устранить необходимость в предмете, нужно задать три простых вопроса к каждому предмету:

Почему я должен использовать инструмент?

Какая основная функция инструмента?

Есть ли другой способ выполнить эту функцию без этого инструмента?

Как я могу выполнить эту работу без инструмента?

6.4.3.Жидкости, смазки, масла

Если предприятие выполняет текущее обслуживание оборудования, заправку топливом и т.п., то в рабочих зонах могут находиться жидкости разных типов, существуют различные процедуры использования этих жидкостей. Лучший способ управлять этими предметами это использовать цветовую кодировку.

Цветовая кодировка использования жидкостей

6.4.4.Электропроводка

Рациональное расположение проводов облегчает последующую уборку и проверку. Провода должны быть собраны вместе (в кабель-каналах или держателями), закреплены в местах, исключающих их повреждение.

Нахождение проводов на полу запрещается!

Крепление проводов над полом, в связке.

Неправильное размещение проводов.

6.4.5.Разметка проходов, границы открывания дверей

Проходы должны быть по возможности прямыми и достаточно широкими для безопасного и равномерного перемещения;

Линии разметки, обозначающие зону хранения оборудования, стеллажей, шкафов, тележек, погрузчиков и прочих предметов, должны быть 50-100 мм в ширину, наносятся на расстоянии 50-100 мм от самих предметов. В местах, где невозможно выполнить данное требование, и где необходимо показать точное расположение хранимых предметов, расстояние определяется по обстоятельствам.

Расстояние разметки от предметов

Разметка на полу

Цвет краски должен соответствовать определенным стандартам. При этом предпочтительнее броский цвет. Примером может быть следующий вариант:

рабочие зоны (работают люди) - зеленого цвета;

проходы, проезды - серого;

разделительные линии – желтого

Пример разметки проходов и проездов

6.4.6.Информационные стенды

При рациональном размещении информационных материалов следует:

Применять отдельные ящики и информационные доски и не вывешивать объявления где попало. Выделите для них специальные места и строго следуйте правилу вывешивать их только там.

Указывать, как долго должно висеть то или иное объявление. Ни одно объявление не должно вывешиваться без указания того, когда оно должно быть снято. (устаревшие объявления - это не просто потеря пространства. Дело еще в том, что они висят так долго, что все перестают обращать на них внимание, а по аналогии люди привыкают не обращать внимания на любые объявления, даже новые).

Клеящаяся пленка (скотч) должна сниматься таким образом, чтобы после нее стена не оставалась в неприглядном виде.

Объявления, плакаты и указатели должны располагаться в одну линию с равнением наверх, чтобы они выглядели аккуратно.

Бумага для объявлений и их крепление:

должно быть три или четыре стандартных размера;

должны быть хорошо рассчитаны размеры свисающих объявлений. Прежде всего, они не должны никому мешать, обрываться;

Объявления должны прикрепляться прочно, чтобы они не болтались и не падали от ветра, когда открывают окна или когда мимо проходят люди.

Шрифты объявлений. Объявления можно писать и от руки, но они должны быть написаны аккуратно и четко. Важные объявления не должны выглядеть как "граффити" (наскальная живопись).

6.5. Контроль эффективности второго шага системы 5С

Контроль эффективности второго шага системы 5С осуществляется при помощи «Контрольного листа по проверке эффективности внедрения системы 5С» (Приложение 6).

В контрольном листке должны быть отражены критерии эффективного места, выработанные на втором шаге.

В следующей статье, . Все материалы в электронном виде, будут приложены к статье с последней частью!

5S (система 5s) - это метод организации рабочего пространства (офиса), целью которого является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. 5S является инструментом бережливого производства.

Порядок и чистота на рабочем месте, а не „упорядоченный хаос“, являются основой всех улучшений, повышения производительности и качества в промышленном производстве и других отраслях. Только в чистой и упорядоченной среде могут производиться бездефектные, соответствующие требованиям клиентов товары и услуги и реализовываться соответствующая требованиям результативность применяемых процессов. Необходимыми предпосылками для достижения этого является методика 5S, или 5 шагов. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

5 шагов методики 5S

Шаг 1 - SEIRI - Сортировка, удаление ненужного.

На рабочем месте все предметы разделяются на необходимые и ненужные. Производится удаление ненужных предметов. Эти действия на рабочем месте приводят к улучшению культуры и безопасности труда. Все сотрудники вовлекаются в отсортировку и определение предметов, которые должны быть: а) немедленно удалены и утилизированы; б) перенесены в место для хранения; в) оставлены, как необходимые и для выполнения работы. Необходимо установить правила, каким образом делать отсортировку ненужного.

Шаг 2 - SEITON - Самоорганизация, соблюдение порядка, определение для каждой вещи своего места.

Навести порядок с необходимыми предметами. Необходимые предметы располагают на определенные места так, чтобы они были легко доступными для каждого, кто пользуется ими! Следует также промаркировать их для быстрого поиска.

Шаг 3 - SEISO - Соблюдение чистоты, систематическая уборка.

Создается система, в которой ничего больше не загрязняется. Убедиться, что всё находится на своих местах. Рабочие зоны для рабочих мест должны быть разграничены и обозначены. Регулярно и часто убирать, чтобы в случае, когда вам что-нибудь понадобится, оно находилось на месте и в рабочем состоянии. Тщательная уборка оборудования обеспечивает предотвращение и идентификацию возможных проблем в работе.

Шаг 4 - SEIKETSU - “Стандартизировать” процесс.

Поддерживать порядок и чистоту посредством регулярного выполнения первых трех шагов. Самые эффективные решения, найденные в ходе реализации первых трех шагов необходимо закрепить письменно, чтобы стать наглядными и легко запоминающимися. Разработать стандарты документов, приемов работы, обслуживания оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.

Шаг 5 - SHITSUKE - Совершенствование порядка и дисциплина.

Для поддержания рабочего места в нормальном состоянии выполнять работу дисциплинированно, в соответствии с установленными стандартами. Осознание системы 5S как общепринятой повседневной деятельности и ее совершенствование. Визуализировать действия по улучшению: выявлять улучшения в оборудовании; записывать предложения для улучшений; внедрять новые улучшенные стандарты.

5S - это методика для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды:

1. 5S - это упорядоченный образ действий для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды. Хорошо структурированные условия работы облегчает труд и являются хорошим мотивирующим средством.
2. 5S улучшает безопасность труда , эффективность работы, которая оказывает помощь в росте результатов и помогает идентифицировать себя с рабочим местом или рабочей системой.
3. 5S помогает организации офиса, рабочего места и рабочей системы в целом через: сокращение потребности в том, что необходимо; установление того, где это необходимо и сколько из этого необходимо.

Для обеспечения постоянства чистоты и порядка оказывают помощь, с одной стороны, стандартизация внедряемых процессов и принимаемых мер, с другой стороны, проведение аудита, возможно, во взаимосвязи с системой вознаграждения. На схеме 1 представлен один из вариантов плана чек-листа (плана) аудита метода 5S, использование которого позволит оценить фактическую ситуацию на рабочем месте, производственном участке, функциональной области и разработать мероприятия по наведению чистоты и порядка.

Схема 1. Чек-лист аудита метода 5S

Руководитель подразделения Аудитор		Фамилия руководителя Фамилия аудитора		Дата:
			Оценка	Комментарии
Шаг 1 - SEIRI	1. Все ненужные вещи удалены или обозначены
	2. Все ненужные вещи перемещены на новое место или утилизированы
	3. Определены места для нахождения материалов, штабелеров и др.
	4. Разработан список отсутствующих предметов.
Шаг 2 - SEITON	1. Все пути и проходы доступны и свободны
	2. Все средства производства чисты и функциональны
	3. Рабочие места содержаться в чистоте
	4. Рабочие места для производственных отходов и их переработки в наличие и функциональны
Шаг 3 - SEISO	1. Графики уборки и обслуживания существуют и соблюдаются
	2. Рабочие зоны для рабочих мест разграничены и обозначены
	3. Пространство для загрузки доступно и свободно
	4. Порядок поддерживается через визуализацию
Шаг 4 - SEIKETSU	1. Все ненужные вещи регулярно удаляются
	2. Места складирования установлены для минимальной потребности и используются в нужных целях
	3. Все маркировки и обозначения актуальны
	4.Сотрудники следуют предписаниям и инструкциям по охране и безопасности труда
Шаг 5 -SHITSUKE	1. Результаты предыдущего аудита вывешены для ознакомления
	2. Планы мероприятий вывешены и реализуются
	3. Корректирующие действия по последнему аудиту выполнены
	4. Проводится внутренний аудит
	Общая оценка в баллах
	Установленный целевой показатель

Пример 5S в офисе (фото)

Изображение ниже помагает наглядно увидеть результаты внедрения системы 5s в офисе: все инструмента упорядочены, категоризированы и находятся в легкой доступности.

Больше статей на эту тему можно найти в разделе Бережливое производство библиотеки портала.

Система 5С разработана в Японии и считается "основополагающим" понятием системы lean.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ:

Система 5C - это система организации рабочего места, направленная на создание оптимальных условий для выполнения операций, на поддержание порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени, энергии и включающая пять последовательных этапов, которые начинаются с буквы «С»: («сортировка», «систематизация», «содержание в чистоте»; «стандартизация»; «совершенствование»).

Пять простых правил системы «5С» указывают на то, что необходимо делать работникам на рабочем месте!

1 этап Сортировка (сэйри) - освобождение рабочего места от всего, что не требуется для выполнения текущих производственных или офисных процессов.

Цель первого этапа - освободить рабочее место от ненужных предметов (материалов, инструментов, деталей), не используемых непосредственно или косвенно для выполнения производственных или офисных процессов.

2 этап Систематизация (сэйтон) - расположение предметов таким образом, чтобы их было легко использовать, находить и возвращать на место, т.е. сократить потери на перемещение предметов и работников. Это позволяет уменьшить время протекания процесса и повысить его эффективность.

Цель второго этапа - устранить любые проявления хаоса при хранении материалов, деталей, инструмента, оснастки, изделий и выполнении процесса. Т.е. на данном этапе необходимо устранить или минимизировать потери на перемещения, ожидание, удалить излишние запасы, а также улучшить эргономику рабочего места.

Цель третьего этапа - устранение загрязнения рабочего места, которое является потенциальным источником возникновения проблем или скрывает уже существующие проблемы.

4 этап Стандартизация (сэйкэцу) - разработка инструкций, методик, стандартов, для фиксации и поддержания результатов реализации первых трех этапов системы. Предусматривает наличие наглядной информации (схемы, рисунки, указатели и т.п.) на РМ.

Цель четвертого этапа - разработка стандартов контроля и поддержания порядка.

5 этап Совершенствование (сицукэ) - выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с процедурами, установленными по четырем вышеперечисленным этапам системы. Правила должны неуклонно выполняться и совершенствоваться. Так развивается инициативность работников, стремление к улучшениям. Новые идеи, направленные на совершенствование процесса, приводят к пересмотру всего того, что сделано на первых четырех этапах.

Цель пятого этапа - направленность на постоянные улучшения!

ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ 5C в ОАО «ТВЗ»

С ноября 2010г. на ОАО «ТВЗ» было начато внедрение системы 5С во всех структурных подразделениях основного и вспомогательного производства.

Для успешной реализации системы 5С были организованы рабочие группы, в состав которых вошли руководители подразделений, специалисты и работники участков. Все текущие вопросы по внедрению системы 5С решались совместно на совещаниях рабочих групп, с учетом мнения всех категорий работников.

В настоящее время система 5С охватила 165 участков, что составило 97% от общего количества участков.

ПРЕИМУЩЕСТВО ИНСТРУМЕНТА:

• Системный подход к организации рабочего места
• Вовлечение рабочих и линейного руководства в процесс улучшений
• Достижение быстрых, видимых результатов без привлечения дополнительных средств

Перевод - Ольга Гончарова, портал «Управление производством»

Оригинал статьи: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Бережливое производство: система 5S

5S - это один из методов бережливого производства и система улучшения производственного процесса, основными целями которой являются снижение потерь, организация рабочего места и повышение производительности труда. Система 5S подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности. Будучи частью культуры постоянного улучшения, система 5S обычно является первым бережливым методом, который применяют организации, чтобы облегчить внедрение других методов бережливого производства, оптимизирующих организацию рабочих процессов и технологические процессы.

Система включает в себя 5 компонентов: Сортировку (Сэири ), Соблюдение порядка (Сэитон ), Содержание в чистоте (Сэисо ), Стандартизацию (Сэикэцу ) и Совершенствование (Сицукэ ). В совокупности они образуют методологию организации, упорядочения, развития и поддержания продуктивной производственной среды. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

Компоненты системы 5S:

1. Сортировка : избавление от ненужных вещей и очистка рабочего места.
2. Соблюдение порядка : организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
3. Содержание в чистоте : соблюдение рабочего места в чистоте и порядке.
4. Стандартизация : документированное оформление технологических операций, использование стандартных инструментов и внедрение и популяризация лучшего опыта.
5. Совершенствование : поддержание процесса улучшений, контроль за технологическими операциями и внедрение системы 5S в корпоративную культуру.

В ежедневной работе компании система 5S позволяет поддерживать организованность и прозрачность - важнейшие условия непрерывного и эффективного протекания производственного процесса. Успешное внедрение этого бережливого метода также улучшает условия работы и является стимулом для рабочих к повышению производительности труда и снижению количества потерь, незапланированного простоя и незавершенного производства.

Результатом успешного внедрения системы 5S является значительное сокращение материалов и пространства, необходимых для осуществления производственных процессов. Система подразумевает хранение инструментов и материалов в специальных, помеченных цветом, местах хранения, таких как корзины и ящики. Такие условия обеспечивают основание для успешного внедрения других методов бережливого производства: Всеобщий уход за оборудованием , Гибкое автоматизированное производство, производство Точно в срок . Также система 5S подготавливает почву и оптимизирует организацию процессов для внедрения методики 6 сигм .

Использование данной системы обеспечивает улучшение производственных показателей, а именно:

• Прозрачный технологический маршрут
• Чистое рабочее место
• Сокращение времени наладки оборудования
• Сокращение продолжительности цикла
• Увеличение рабочего пространства
• Сокращение количества несчастных случаев
• Сокращение потерь рабочего времени
• Повышение надежности оборудования

Пример использования системы 5S

Данный проект был осуществлен в рамках исследовательской программы преподавателей производственного факультета университета Иордании. Программа обеспечивает финансирование проектов, реализуемых профессорско-преподавательским составом университета на базе местных предприятий. Длительность проекта - 3 месяца летнего триместра. Преподаватели факультета в ходе консультации с представителями предприятия выясняют, какие проблемы требуют решения и в каких областях необходимо улучшение. Затем администрации факультета представляется на рассмотрение детальное «диагностическое исследование» с указанием идеи проекта, целей, подхода, предполагаемых результатов и обязательств предприятия по проекту. Одобренные проекты финансируются спонсорами факультета. Авторы проекта сотрудничают с предприятием для достижения целей проекта. Подробный итоговый отчет с подведением итогов проделанной работы представляется администрации факультета и руководителям предприятия.

Целью данного проекта является анализ производственного процесса и организация рабочих мест на Фабрике сборных конструкций в Аммане, выпускающей такие конструкции как модульные строения, дома, офисы и трансформаторные будки. На рисунке 1 - пример продукции фабрики.

Использование модульных конструкций имеет множество преимуществ, которые делают их более привлекательными по сравнению с традиционными строениями: их можно быстро собрать и разобрать, а также использовать повторно в различных проектах; они прочны, устойчивы к землетрясениям, имеют малый вес и пр.

Рис. 1. Пример модульной конструкции

А. Анализ потребностей

Идея данного проекта зародилась в связи с острой потребностью в преобразованиях на Фабрике сборных конструкций, которые позволили бы справиться с растущим спросом и настойчивыми требованиями рабочих улучшить условия труда. В связи с возросшим спросом за последний год на фабрике имели место такие проблемы как неопределенный технологический маршрут, превышение нормы отходов, неорганизованные рабочие места и нездоровая рабочая обстановка, что в результате привело к увеличению стоимости производства, ухудшению трудовой дисциплины и задержке доставки товаров. Поэтому проект направлен на упорядочение производственного процесса, сокращение количества отходов, оздоровление рабочей обстановки и организацию рабочих мест. В качестве методики достижения целей проекта избрана система 5S.

Фабрика сборных конструкций столкнулась с такими проблемами как непостоянный объем выпуска продукции и частое изменение настроек оборудования вследствие изменчивых параметров выпускаемой продукции и характеристик оборудования. В результате тратится много времени и усилий на изменение и установку конфигураций поточной линии, а также возникают сложности с откатом поточной линии, контролем за рабочими процессами, организацией рабочего места, чистотой и прозрачностью процесса. Все это имеет негативные последствия: приводит к порче материалов, потере ресурсов и необходимости их утилизации, а также перегружает производственный процесс и увеличивает напряженность рабочих. А значит, существует необходимость в анализе производственных процессов и перепланировке предприятия таким образом, чтобы оно отвечало требованиям производства продукции с гибкими параметрами и содержания рабочих мест в чистоте и порядке, а также, чтобы облегчить контроль за рабочим процессом. На рисунке 2 изображены производственные отходы и товарно-материальные запасы, хранящиеся в цеху.

Рис. 2. Пример хранения отходов производства и товарно-материальных запасов в цеху

Б. Цели проекта

Фабрика сборных конструкций стремится к увеличению эффективности производства и монтажа путем совершенствования производственного процесса и грамотной планировки рабочего пространства. Это является важнейшим шагом на пути предприятия к успеху во всех аспектах деятельности. Таким образом, данный проект нацелен на изучение производственного процесса в цеху Фабрики сборных конструкций, выявление существующих проблем и их влияния на эффективность системы производства. С точки зрения организации, проект предусматривает разработку планировки цеха, учитывающей особенности поточного производства, с минимально возможными изменениями существующей планировки, а также снижение затрат на наладку производства, что приведет к более удобному управлению предприятием и контролю за рабочими процессами. Для руководства фабрики не была приоритетной оптимизация технологических параметров (товарно-материальные запасы, расположение оборудования, последовательность операций, время цикла и т.п.). С точки зрения организации цехового пространства, целью проекта является оптимизация рабочих мест и улучшение условий труда рабочих у станков, что поможет улучшить производственную дисциплину, выполнение заказов и коммуникацию в коллективе.

Основываясь на оценке состояния предприятия, проект определит необходимые меры по рационализации и ренконфигурации производственного процесса и реорганизации рабочего места. Основной целью использования системы 5S является повышение эффективности производственного процесса в целом.

В. Методология

Для достижения целей проекта применяется простая, но эффективная методология. Масштабность проекта определяется после тщательного изучения предприятия и производственного процесса и детального обсуждения с руководством предприятия, инженерами, начальниками отделов и рабочими. Все участники посчитали проект необходимым и важным шагом для предприятия. Основная сложность заключалась в том, каким образом произвести необходимые изменения в рабочем процессе. В связи с этим в рамках проекта был избран простой и вместе с тем практичный подход к внедрению преобразований в главном цеху предприятия, упрощению рабочего процесса и приданию импульса для дальнейшего непрерывного совершенствования. Основные положения методологии заключаются в следующем:

1. Наблюдать за рабочим процессом на предприятии, оценить его и выделить основные проблемы в его организации.
2. Определить структуру текущего производственного процесса.
3. Оценить серьезность проблем с организацией рабочего места на основании личных наблюдений, а также бесед с начальниками отделов, мастерами производственных участков и рабочими.
4. Использовать систему 5S для усовершенствования производственного процесса и технологической конфигурации.
5. Обсудить принятые меры с руководством предприятия.
6. Оценить результаты и представить их руководству предприятия в форме отчета.

Основной целью проекта является повышение эффективности производственного процесса на предприятии. Кроме того, планируется улучшение организации рабочего места и производственного процесса с целью модернизации технологических операций, упрощения управления цехом и улучшения коммуникации в коллективе. Что касается чистой прибыли Фабрики сборных конструкций, то проект нацелен на увеличение эффективности производственного процесса, минимизацию избытков производства, сокращение времени и стоимости наладки оборудования, оптимизацию утилизации дорогостоящих активов и ресурсов. Дальнейшее повышение продуктивности и прибыльности предприятия невозможно без внедрения программы мотивации рабочих.

В начальной фазе проекта была определена схема производственного процесса, для чего предприятие было разбито на 10 участков. Это было необходимо для составления плана размещения оборудования, определения рабочих зон и подготовки внедрения системы 5S на всех участках предприятия. После этого были проведены мероприятия по повышению осведомленности коллектива предприятия касательно бережливого производства и системы 5S в частности, такие как встречи и семинары для инженеров, мастеров и рабочих. После того как все ознакомились с целями проекта, принципами бережливого производства, временными рамками и этапами проведения проекта, началась кампания по очистке предприятия внутри и снаружи. Уборка производственных помещений и прилегающих территорий была необходима для освобождения проходов, увеличения рабочего пространства и преобразования рабочих мест в глазах рабочих и посетителей. Эти три шага явились подготовительным этапом для внедрения системы 5S на определенных участках предприятия. На значительное преобразование каждого участка потребовалась в среднем неделя. Было проведено несколько встреч с руководством предприятия для обсуждения успехов проекта и обмена идеями. Для обеспечения устойчивости внедрения системы 5S были разработаны специальные анкеты. Все мероприятия были задокументированы и отражены в итоговом отчете, представленном руководству предприятия и администрации факультета.

Использование системы 5 S

Зачастую легко рассуждать о том, как работают методы бережливого производства и система 5S. Тем не менее, применение этих методов на практике не так просто, потому что система 5S - это не просто методология. Она подразумевает изменение всей культуры предприятия, в результате чего весь его коллектив нацелен на движение вперед, к успеху и совершенствованию. Поэтому необходимо в самом начале разъяснить рабочим и руководству, для чего внедряется система 5S. В результате диагностического исследования, проведенного на Фабрике сборных конструкций, были выявлены следующие проблемы, свидетельствующие о необходимости внедрения системы 5S:

• пространство загромождено инструментами и комплектующими;
• неиспользуемые материалы и инструменты сложены в штабеля между рабочими местами;
• ненужный инвентарь хранится на полу;
• излишние инструменты и станки затрудняют рабочий процесс;
• оборудование загрязнено и является местом хранения разнообразного инвентаря;
• необходимое оборудование, например, инструменты, сложно найти.

На основании данных диагностического исследования основными причинами применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций для улучшения производственного процесса стали следующие:

1. система 5S упрощает производственный процесс в результате уборки, сортировки, упорядочения;
2. система 5S создает инфраструктуру, необходимую для улучшений в масштабах всего предприятия;
3. система 5S необходима для наладки технологического потока и перепланировки рабочего пространства;
4. система 5S необходима для повышения мотивации и самоотдачи рабочих;
5. система 5S является ключом к чистой производственной среде;
6. система 5S необходима для внедрения мер безопасности и снижения количества несчастных случаев на производстве;
7. система 5S является способом снижения количества отходов путем:

• минимизации количества отходов и их повторного использования;
• минимизации времени и усилий, потраченных на поиски необходимого инвентаря или материалов;
• утилизации излишков товарно-материальных запасов.

Следует упомянуть, что система 5S - это не список мероприятий, которые нужно проводить время от времени. Данную систему нужно практиковать постоянно. Поэтому для достижения наилучших результатов рационально использовать пошаговый подход к внедрению системы 5S. Вот краткое описание этапов проекта.

1. Определение структуры производственного процесса и планировки помещений.
2. Разъяснение принципов системы 5S коллективу предприятия.
3. Общая уборка производственных помещений и прилегающих территорий.
4. Применение системы 5S на всех 10-ти участках предприятия.
5. Использование карты контрольных проверок для внедрения системы 5S и проверки ее функционирования.
6. Уменьшение количества отходов (меньше отходов и повторное использование материалов).
7. Высвобождение площадей (освобождение главного прохода, расчистка пространства для материалов для повторного использования, освобождение цехового пространства, обеспечение места для хранения материалов).
8. Создание более чистой и безопасной производственной среды.
9. Создание базы для мотивации рабочих.
10. Улучшение рабочей обстановки.

На этапе определения структуры производственного процесса территория предприятия подразделяется на 10 зон/участков в соответствии со специализацией и технологическим маршрутом. Каждый участок отделяется от другого посредством специальной разметки и имеет доступ к главному проходу, что облегчает производственный процесс и упрощает транспортировку материалов. Как показано на рисунке 3, предприятие разделено на следующие участки.

1. Деревообработка
2. Работа с пеноматериалами
3. Приварка крепежных деталей
4. Фальцевальные машины
5. Обработка тонколистового металла
6. Установка дверей
7. Прессы
8. Изготовление каркаса
9. Металлообработка
10. Склад

Рис. 3. Разделение Фабрики сборных конструкций на сектора

Изначально на предприятии отсутствовали четкие границы между рабочими участками. Имелись сложности с перемещением материалов с одного участка на другой. Для транспортировки тяжелых конструкций и их деталей использовался подъемный кран. Финальная сборка конструкций осуществлялась вне цеха на территории предприятия. Рабочие места характеризовались загрязненностью и захламленностью отходами производства и переработки. Перепланировка предусматривает очистку главного прохода, устранение помех для производственного процесса, разметку секторов, увеличение пространства для работы с инструментами и материалами. Данные участки предприятия хорошо организованы, главный проход расчищен и четко обозначен.

После определения структуры производственного процесса и его упорядочения началось внедрение системы 5S на каждом из 10 участков предприятия. Был обозначен план действий, при помощи которого методика и принципы системы 5S были преобразованы в практические рекомендации, которым должны были следовать рабочие. Данный этап проекта оказался наиболее сложным. Требовалась работа с коллективом предприятия на культурном уровне. Рабочие и руководство должны были понять важность мероприятий, проводимых в рамках внедрения системы 5S, для того, чтобы добиться значительных изменений к лучшему. Было решено сконцентрировать усилия по внедрению системы 5S на одном участке предприятия - деревообрабатывающем - для того, чтобы повысить осведомленность рабочих касательно методов и принципов бережливого производства и продемонстрировать им видимые результаты применения системы 5S, что в дальнейшем склонило бы их к сотрудничеству и способствовало повышению доверия к нововведениям.

На начальном этапе проводится очистка и приведение в порядок рабочих мест, в то время как сами рабочие наблюдают за этим и задают вопросы касательно того, зачем предпринимать те или иные действия и является ли это частью программы аттестации. Им было разъяснено, что необходимо привести в порядок рабочее место, что это не является частью программы аттестации предприятия и что усилия по содержанию рабочего места в чистоте и порядке будут вознаграждены согласно программе мотивации рабочих. В результате рабочие стали принимать участие в проводимых изменениях в секторе деревообработки. Операторы с других участков прошли практическую подготовку с конкретным указанием того, что необходимо делать для содержания участка в чистоте и порядке. Данная процедура была занесена в протокол, распечатана и размещена в пределах видимости на участках.

На рисунке 4 изображен план деревообрабатывающего участка, а на рисунке 3 - вид участка после проведения уборки согласно системе 5S. После ознакомления с планом и фотографией становится очевидно, что результатом применения системы 5S стало чистое и организованное рабочее место. Для облегчения управления оборудованием и наблюдения за производственным процессом предусмотрен улучшенный входящий и выходящий поток и ячейковая планировка. Центральный проход очищен, что облегчает свободное движение тележек, подвозящих материалы.

Через несколько дней весь коллектив предприятия обратил внимание на то, что деревообрабатывающий участок изменился: стал более чистым, организованным. Производительность труда и трудовая дисциплина рабочих этого участка также претерпели изменения к лучшему. Настало время объяснить данный принцип всем остальным и начать постепенное внедрение системы 5S на других участках. Процесс пошел гладко. Для всех участков разрабатывается новая планировка, везде применяются принципы бережливого производства. В сочетании с комплексной уборкой производственных помещений и прилегающих территорий, через месяц предприятие выглядит совершенно по-другому. Некоторые говорят, что это как будто совсем другая фабрика.

Рис. 4. Улучшенная планировка деревообрабатывающего участка

Рис. 5. Применение системы 5S на деревообрабатывающем участке

Для устойчивого и результативного внедрения системы 5S и проверки ее функционирования на всех участках Фабрики сборных конструкций было необходимо разработать карту контрольных проверок, которая помогла бы определить, насколько реальное положение дел соответствует плану внедрения системы, описанному выше.

Контрольные результаты по каждому участку отражаются в сводной таблице (рис. 6), а также в таблицах, индивидуально разработанных для каждого участка. Такая таблица помогает увидеть достигнутый результат − улучшенный технологический маршрут, прозрачный производственный процесс и более чистую и безопасную производственную среду. В цеху также были проведены мероприятия по высвобождению пространства, созданию и маркировке мест хранения, разметке проходов, повышению мер безопасности и обеспечению беспрепятственного протекания производственного процесса.

Рис. 6. Контрольные результаты

Заключение

В данной статье приведен пример практического применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций. Некоторые аспекты производства требовали оперативного вмешательства и улучшения производственного процесса (комбинация единичного производства и сборочных операций). Производственный процесс запутан и осложнен разнообразием выпускаемой продукции, растущим спросом, стратегией выталкивающего производства и особенностями обработки древесины и металлов. В результате предприятие превратилось в склад грязных станков и излишков материалов, отходов производства и деталей, предназначенных для доработки, которые хранились на полу цеха, занимали рабочее пространство и создавали препятствия для нормального производственного процесса. В подобных условиях не было возможности добиться улучшений, использовать принципы кайдзен и применить систему обеспечения качества и надежности выпускаемой продукции.

Таким образом, основными целями проекта являются организация и упрощение производственного процесса. Система бережливого производства 5S используется для создания инфраструктуры непрерывных улучшений. В рамках проекта система 5S в течение трех месяцев применялась на 10 участках Фабрики сборных конструкций с целью упорядочения и улучшения производственного процесса на предприятии. На каждом участке проведена тщательная уборка, разработана новая планировка и при помощи ясных и доступных таблиц и инструкций изложены принципы использования системы 5S. В результате наблюдаются существенные изменения в цеховом пространстве, увеличение производительности труда и трудовой дисциплины. Данный подход может найти применение в других отраслях промышленности, а также в офисах и сфере обслуживания.